JP2010034391A - 多層プリント配線板及び多層プリント配線板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】充分に充填部材を充填することができる多層プリント配線板及び多層プリント配線板の製造方法を提供する。
【解決手段】多層プリント配線板1は、絶縁性樹脂層11と、互いに間隔を空けて絶縁性樹脂層11上に絶縁性接着層12を介して接着された電子部品13及びスペーサ14と、電子部品13及びスペーサ14間の間隙に充填された樹脂製の充填部材16と、充填部材16上に接着され、充填部材16を構成する樹脂よりも軟化温度が高い樹脂を含む絶縁性接着層22と、絶縁性接着層23上に設置された絶縁性樹脂層21とを備えている。
【選択図】図1
【解決手段】多層プリント配線板1は、絶縁性樹脂層11と、互いに間隔を空けて絶縁性樹脂層11上に絶縁性接着層12を介して接着された電子部品13及びスペーサ14と、電子部品13及びスペーサ14間の間隙に充填された樹脂製の充填部材16と、充填部材16上に接着され、充填部材16を構成する樹脂よりも軟化温度が高い樹脂を含む絶縁性接着層22と、絶縁性接着層23上に設置された絶縁性樹脂層21とを備えている。
【選択図】図1
Description
本発明は、電子部品等の部品の周りに充填部材が充填された多層プリント配線板及び多層プリント配線板の製造方法に関する。
従来、複数の基板が積層された多層プリント配線板が知られている。
例えば、特許文献1には、配線基板と、配線基板上に配置された電子部品と、電子部品の周りを囲み電子部品よりも高い第1の絶縁層と、第1の絶縁層と同じ材料からなり電子部品と所定の間隔を開けて第1の絶縁層上に配置された第2の絶縁層と、電子部品の周りの空間に充填された熱硬化性樹脂とを備えた電子部品内蔵基板が開示されている。この電子部品内蔵基板では、第1及び第2の絶縁層が織布または不織布に熱硬化性樹脂を含浸させたプリプレグにより構成されている。
特許文献1の電子部品内蔵基板の製造方法では、配線基板上に電子部品を配置し、その周りを囲むように第1の絶縁層を配置する。次に、第1の絶縁層上に第2の絶縁層を載置する。この際、第2の絶縁層により第1の絶縁層を押圧することによって、第1及び第2の絶縁層から熱硬化性樹脂が流れ出し、電子部品の周りに充填される。
特開2007−035689号公報
しかしながら、特許文献1の技術では、第2の絶縁層により第1の絶縁層を押圧することによって、電子部品の周りに熱硬化性樹脂を充填させている。即ち、軟化した第2絶縁層により、軟化した第1の絶縁層を押圧している。従って、第1の絶縁層に強い押圧力を作用させることができないので、電子部品の周りに第1の絶縁層を充填させることができないといった課題がある。
本発明は、上述した課題を解決するために創案されたものであり、充分に充填部材を充填することができる多層プリント配線板及び多層プリント配線板の製造方法を提供することを目的としている。
請求項1に係る発明は、第1樹脂層と、互いに間隔を空けて前記第1樹脂層上に接着された複数の部品と、前記複数の部品間の間隙に充填された樹脂を含む充填部材と、前記充填部材上に接着され、前記充填部材を構成する樹脂よりも軟化温度が高い樹脂を含む接着層と、前記接着層上に設置された第2樹脂層とを備えたことを特徴とする多層プリント配線板である。
また、請求項2に係る発明は、第1樹脂層の一方の面に複数の部品を接着する工程と、前記複数の部品のいずれかに樹脂を含む充填材料を設置する工程とを有する第1基材を作製する工程と、前記充填材料よりも軟化温度の高い樹脂を含む接着層を第2樹脂層の一方の面に形成する工程を有する第2基材を作製する工程と、前記接着層の軟化温度よりも高い温度で加熱した状態で、前記接着層により前記充填材料を押圧することによって前記複数の部品間の間隙に充填材料を充填して、前記第1基材上に前記第2基材を積層する工程とを備えたことを特徴とする多層プリント配線板の製造方法である。
また、請求項3に係る発明は、前記第1基材を作製する工程において、前記第1基材の中で、前記充填材料の上面が最も高くなるように設置されることを特徴とする請求項2に記載の多層プリント配線板の製造方法である。
本発明は、充填部材(充填材料)よりも軟化温度の高い樹脂を含む接着層を備えている。これにより、充填部材(充填材料)上に接着層を積層する際に、先に軟化する充填部材(充填材料)を接着層によって押圧することができるので、複数の部品間の間隙に充填部材(充填材料)を充分に充填することができる。
(第1実施形態)
以下、図面を参照して、本発明による第1実施形態を説明する。図1は、第1実施形態による多層プリント配線板の断面図である。以下の説明において、図1に矢印で示す上下を上下方向とする。
以下、図面を参照して、本発明による第1実施形態を説明する。図1は、第1実施形態による多層プリント配線板の断面図である。以下の説明において、図1に矢印で示す上下を上下方向とする。
図1に示すように、第1実施形態による多層プリント配線板1は、3層構造に構成されている。多層プリント配線板1は、第1基材2と、第2基材3と、第3基材4とを備えている。
第1基材2は、絶縁性樹脂層11と、絶縁性接着層12と、電子部品13と、スペーサ14と、銅配線15と、充填部材16とを備えている。電子部品13及びスペーサ14が、請求項に記載の複数の部品に相当する。
絶縁性樹脂層11は、約25μmの厚みを有するポリイミドフィルムからなる。
絶縁性接着層12は、約25μmの厚みを有する熱可塑性エポキシフィルムからなる。絶縁性接着層12は、絶縁性樹脂層11の上面に貼り合わされている。
電子部品13は、絶縁性接着層12を介して、絶縁性樹脂層11に接着されている。電子部品13の上面には、電極パッド13aが設けられている。
スペーサ14は、ガラスエポキシ樹脂等の硬質材からなる。スペーサ14の高さは、電子部品13と同じ高さに構成されている。スペーサ14の中央部には、電子部品13を設置するための開口部14aが形成されている。スペーサ14は、電子部品13とスペーサ14の内壁との間に所定の間隔が開くように絶縁性接着層12上に配置されている。スペーサ14の上面には、パターニングされた銅配線15が形成されている。
充填部材16は、熱可塑性エポキシフィルムからなる。充填部材16の大部分は、電子部品13とスペーサ14との間等に形成された空間に充填されている。
第2基材3は、第1基材2の上面に接着されている。第2基材3は、絶縁性樹脂層21と、約12μmの厚みを有するパターニングされた銅配線22と、約25μmの厚みを有する熱可塑性エポキシフィルムからなる絶縁性接着層23と、貫通電極24とを備えている。絶縁性樹脂層21と絶縁性接着層23には、両層21、23を貫通するビアホール25が形成されている。
絶縁性樹脂層21は、可撓性を有する。絶縁性樹脂層21は、絶縁性接着層23上に接着されている。絶縁性樹脂層21は、約25μmの厚みを有するポリイミドフィルムからなる。
絶縁性接着層23は、第1基材2と第2基材3とを接着するためのものである。絶縁性接着層23を形成する熱可塑性エポキシフィルムは、第1基材2の充填部材16を構成する熱可塑性エポキシフィルムに比べて軟化温度が高い。尚、軟化温度の高い熱可塑性エポキシ樹脂は、エポキシ樹脂の分子量を大きくしたり、分子構造に水酸基(分子間水素結合)を持たせたり、分子構造の骨格を剛直化させること等によって得ることができる。
貫通電極24は、ビアホール25の内部に形成されている。貫通電極24の一部は、ビアホール25から突出して、充填材16に埋設されている。貫通電極24は、熱硬化性樹脂からなるバインダに錫が混入された導電性ペーストからなる。貫通電極24の上端部は、銅配線22に接続されている。貫通電極24の下端部は、第1基材2の銅配線15及び電極パッド13aに接続されている。
第3基材4は、第2基材3の上面に積層されている。第3基材4は、絶縁性樹脂層31と、銅配線32と、絶縁性接着層33と、ビアホール35に形成された貫通電極34とを備えている。第3基材4は、第2基材3と銅配線32のパターンと貫通電極34の配置が異なる以外は同様の構成を有する。
次に、上述した第1実施形態による多層プリント配線板1の製造方法について説明する。図2〜図6は、第1基材の作製方法を説明する図である。図7〜図13は、第3基材の作製方法を説明する図である。図14は、第1〜第3基材の積層工程を説明する図である。
まず、第1基材2の作製方法について説明する。
図2に示すように、熱プレス機によって、ポリイミドフィルムからなる絶縁性樹脂層11の上面に、熱可塑性エポキシフィルムからなる絶縁性接着層12を貼り合わせる。
次に、図3に示すように、絶縁性接着層12を介して、絶縁性樹脂層11の上面の所定の位置に電子部品13を接着する。ここで、電子部品13は、電極パッド13aが上側になるように設置される。
次に、図4に示すように、絶縁性接着層12を介して、電子部品13と同じ高さのスペーサ14を絶縁性樹脂層11の上面の所定の位置に接着する。ここで、電子部品13がスペーサ14の開口部14aに収容されるように、且つ、電子部品13とスペーサ14の内壁との間に所定の間隔が空くように、スペーサ14が配置される。
次に、図5に示すように、スペーサ14上に熱可塑性エポキシフィルムからなる充填材料16Aが設置される。ここで、充填材料16Aを構成する熱可塑性エポキシフィルムは、絶縁性接着層23、33を構成する熱可塑性エポキシ樹脂よりも軟化温度が低いものが選択される。また、充填材料16Aの上面は、第1基材2の中で、最も高くなるように設置される。
次に、図6に示すように、充填材料16Aとは異なる位置であって、スペーサ14の上面に銅配線15が形成される。
これにより、第1基材2が完成する。
次に、第3基材4の作製方法について説明する。
まず、図7に示すように、絶縁性樹脂層31の上面に銅箔32Aが形成された片面銅張積層材(片面CCL)を準備する。次に、銅箔32Aの上面にエッチングレジストをラミネートする。その後、エッチングレジストに銅配線32のパターンを露光、現像して、レジスト膜51をパターニングする。
次に、図8に示すように、レジスト膜51から露出している銅箔32Aを塩化第2銅浴または塩化第2鉄浴によってエッチングする。これにより、パターニングされた銅配線32が絶縁性樹脂層31上に形成される。この後、レジスト膜51を除去する。
次に、図9に示すように、絶縁性樹脂層31の下面に熱可塑性エポキシフィルムからなる絶縁性接着層33を熱プレス機によって貼り合せる。
次に、図10に示すように、熱プレス機によって、約25μmの厚みを有するポリイミドフィルムからなるマスクフィルム52を絶縁性接着層33の下面に貼り合せる。
次に、図11に示すように、YAGレーザ装置によって、マスクフィルム52側からレーザを照射する。これにより、銅配線32まで貫通する直径約100μmのビアホール35をマスクフィルム52、絶縁性接着層33及び絶縁性樹脂層31に形成する。この後、CF4及びO2混合ガスを用いたプラズマデスミア処理を行って、ビアホール35のスミアを除去する。
次に、図12に示すように、エポキシ系の熱硬化性樹脂からなるバインダに錫が混入された導電性ペーストをスクリーン印刷法により穴埋め充填する。これにより、銅配線32と接続された貫通電極34が形成される。
次に、図13に示すように、マスクフィルム52を除去する。これにより、貫通電極34の下端部が、絶縁性接着層33の下面から露出する。
この結果、貫通電極34が下方へ突出しているIVH(Interstitial Via Hole)構造の第3基材4が完成する。
尚、第2基材3の作製工程は、第3基材4と略同様のため省略する。
次に、図14に示すように、各貫通電極24、34と電極パッド13aまたは銅配線15、22とが接続されるように、第1基材2、第2基材3、第3基材4を位置合わせする。この後、各層2〜4の周りの雰囲気を1kPa以下に減圧する。この状態で、熱プレス機によって、各層2〜4を絶縁性接着層23の軟化温度よりも高い温度になるように加熱しつつ加圧する。これにより、まず、充填材料16Aが軟化する。この軟化した充填材料16Aを、ある程度の硬度を保った絶縁性接着層23により押圧することによって、充填材料16Aが充填部材16として、電子部品13の周り等に充填される。この後、絶縁性接着層23、33が、軟化して、各層2〜4が接着される。また、この加熱により、導電性ペーストからなる貫通電極24、34も硬化される。次に、冷却することにより、絶縁性接着層23、33及び充填部材16が硬化される。この結果、各層2〜4が、一括で積層される。
次に、カバーレイ(CL)やソルダレジスト(SR)等の表面保護層や、表面に錫めっきや金めっき等を外部に露出している電極パッド(図示略)に形成する。その後、外形加工等の加工を行う。この結果、図1に示す多層プリント配線板1が完成する。
上述したように第1実施形態による多層プリント配線板1では、絶縁性接着層23よりも軟化温度の低い充填部材16(充填材料16A)を電子部品13の周りに充填している。これにより、各層2〜4を接着する際に、硬度の残っている絶縁性接着層23により、軟化した充填部材16を押圧することができる。このため、軟化した充填部材16を電子部品13等の周りの空間に充填することが容易にできる。この結果、充填部材16に気泡ができることや充填不足を抑制できるので、信頼性を向上させることができる。
また、多層プリント配線板1では、硬質材からなるスペーサ14により厚みを設定しているので、全体の厚みの制御の精度を向上させることができる。
(第2実施形態)
次に、上述した実施形態を部分的に変更した第2実施形態について説明する。図15は、第2実施形態の製造工程における図14相当図である。尚、上述した実施形態と同様の構成には、同じ符号を付けて説明を省略する。
次に、上述した実施形態を部分的に変更した第2実施形態について説明する。図15は、第2実施形態の製造工程における図14相当図である。尚、上述した実施形態と同様の構成には、同じ符号を付けて説明を省略する。
図15に示すように、第2実施形態による多層プリント配線板1Aは、電子部品13の電極パッド13aが下側に配置されている。絶縁性樹脂層11の下面には、電子部品13と接続される銅配線15が形成されている。電子部品13の電極パッド13aと銅配線15との間には、ビアホール18に充填された貫通配線17が形成されている。
(第3実施形態)
次に、上述した実施形態を部分的に変更した第3実施形態について説明する。図16は、第3実施形態の製造工程における図14相当図である。尚、上述した実施形態と同様の構成には、同じ符号を付けて説明を省略する。
次に、上述した実施形態を部分的に変更した第3実施形態について説明する。図16は、第3実施形態の製造工程における図14相当図である。尚、上述した実施形態と同様の構成には、同じ符号を付けて説明を省略する。
図16に示すように、第3実施形態による多層プリント配線板1Bは、電子部品13の上面に充填部材16を構成する充填材料16Aが配置される。この状態で、熱プレス機によって加熱及び加圧されて、各層2〜4が積層される。
(第4実施形態)
次に、上述した実施形態を部分的に変更した第4実施形態について説明する。図17は、第4実施形態の製造工程における図14相当図である。尚、上述した実施形態と同様の構成には、同じ符号を付けて説明を省略する。
次に、上述した実施形態を部分的に変更した第4実施形態について説明する。図17は、第4実施形態の製造工程における図14相当図である。尚、上述した実施形態と同様の構成には、同じ符号を付けて説明を省略する。
図17に示すように、第4実施形態による多層プリント配線板1Cは、電子部品13の電極パッド13aが上下両側に配置されている。
以上、実施形態を用いて本発明を詳細に説明したが、本発明は本明細書中に説明した実施形態に限定されるものではない。本発明の範囲は、特許請求の範囲の記載及び特許請求の範囲の記載と均等の範囲により決定されるものである。以下、上記実施形態を一部変更した変更形態について説明する。
上述した各構成の材料、形状、数値等は、一例であって適宜変更可能である。
例えば、絶縁性樹脂層は、ポリイミド樹脂、液晶ポリマー、PET(ポリエチレンテレフタレート)、PEN(ポリエチレンナフタレート)等の他の樹脂によって構成してもよい。また、絶縁性樹脂層として、UV(紫外線)照射によって硬化する樹脂を適用してもよい。
また、片面CCLとしては、銅箔にポリイミドワニスを塗布してワニスを硬化させた、いわゆるキャスティング法により作製された片面CCLを適用してもよい。他の片面CCLとして、ポリイミド樹脂フィルム上にシード層をスパッタした後、シード層上に銅を成長させた片面CCLを適用してもよい。他の片面CCLとして、圧延または電解銅箔とポリイミド樹脂フィルムとを接着剤によって貼り合わせた片面CCLを適用してもよい。
また、絶縁性接着層としては、ポリイミド系樹脂等からなる他の熱可塑性樹脂フィルム、エポキシ系樹脂等からなる熱硬化性フィルム、ワニス状の樹脂を適用してもよい。
また、ビアホールを形成する際には、炭酸ガスレーザ装置、エキシマレーザ装置等によってレーザを照射してもよい。更に、ビアホールをドリル加工や化学エッチング等によって形成してもよい。
また、ビアホールのプラズマデスミア処理は、Arガス等の不活性ガスによって行ってもよい。更に、薬液等を用いたウェットデスミア処理よりビアホールのスミアを除去してもよい。
また、貫通電極を構成する導電性ペーストには、電気抵抗の小さい金属粒子と低融点金属とをバインダに混入したものを適用することができる。ここで、電気抵抗が小さい金属粒子には、ニッケル(Ni)、銀(Ag)、銅(Cu)から選択される少なくとも1種類の金属粒子を適用してもよい。また、低融点金属粒子には、ビスマス(Bi)、インジウム(In)、鉛(Pb)、亜鉛(Zn)から選択される少なくとも1種類の低融点金属粒子を適用してもよい。ここで、低融点金属粒子としては、銅配線と合金化が可能な錫等が好ましい。
また、スペーサをポリイミド系樹脂等の軟質材によって構成してもよい。更に、スペーサには、汎用の両面CCL、TH(Through Hole)めっきまたはLVH(Laser Via Hole)めっき等を導通したCCLを適用してもよい。
1、1A、1B、1C 多層プリント配線板
2 第1基材
3 第2基材
4 第3基材
11、21、31 絶縁性樹脂層
12、23、33 絶縁性接着層
13 電子部品
13a 電極パッド
14 スペーサ
15、22、32 銅配線
16 充填部材
16A 充填材料
24、34 貫通電極
25、35 ビアホール
32A 銅箔
2 第1基材
3 第2基材
4 第3基材
11、21、31 絶縁性樹脂層
12、23、33 絶縁性接着層
13 電子部品
13a 電極パッド
14 スペーサ
15、22、32 銅配線
16 充填部材
16A 充填材料
24、34 貫通電極
25、35 ビアホール
32A 銅箔
Claims (3)
- 第1樹脂層と、
互いに間隔を空けて前記第1樹脂層上に接着された複数の部品と、
前記複数の部品間の間隙に充填された樹脂を含む充填部材と、
前記充填部材上に接着され、前記充填部材を構成する樹脂よりも軟化温度が高い樹脂を含む接着層と、
前記接着層上に設置された第2樹脂層とを備えたことを特徴とする多層プリント配線板。 - 第1樹脂層の一方の面に複数の部品を接着する工程と、前記複数の部品のいずれかに樹脂を含む充填材料を設置する工程とを有する第1基材を作製する工程と、
前記充填材料よりも軟化温度の高い樹脂を含む接着層を第2樹脂層の一方の面に形成する工程を有する第2基材を作製する工程と、
前記接着層の軟化温度よりも高い温度で加熱した状態で、前記接着層により前記充填材料を押圧することによって前記複数の部品間の間隙に充填材料を充填して、前記第1基材上に前記第2基材を積層する工程とを備えたことを特徴とする多層プリント配線板の製造方法。 - 前記第1基材を作製する工程において、前記第1基材の中で、前記充填材料の上面が最も高くなるように設置されることを特徴とする請求項2に記載の多層プリント配線板の製造方法。
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