JP2010022363A

JP2010022363A - 鶏卵加工レトルト食品

Info

Publication number: JP2010022363A
Application number: JP2009142672A
Authority: JP
Inventors: Natsuko Tsuji; 奈津子辻; Keigo Niimi; 圭五新美; Hiromichi Kono; 広道河野
Original assignee: Taiyo Kagaku KK
Current assignee: Taiyo Kagaku KK
Priority date: 2008-06-16
Filing date: 2009-06-15
Publication date: 2010-02-04
Also published as: CN101606726A

Abstract

【課題】従来より、調理済み加工食品には簡便さと長期保存性が求められてきた。それらを解決する手段の一つにレトルト殺菌された食品すなわちレトルト食品があるが、レトルト食品には、その高温・高圧で殺菌する条件ゆえに蛋白質が過剰に変性してしまい蛋白組織中に抱いていた水分を放出してしまうため、蛋白質を含有する食品は食感が非常に硬くなり、またぱさぱさですじっぽいものとなりさらに味抜けがするという欠点があった。本発明はレトルト殺菌をおこなっても、硬化やぱさつきを生じることなく、味抜けやレトルト臭の低減された卵を用いたレトルト食品を提供することを目的とする。
【解決手段】マイクロ波にて膨化乾燥された鶏卵加工品を含有することにより上記課題を解決する。
【選択図】なし

Description

本発明は、鶏卵加工品を用いたレトルト食品に関するものである。

従来より、調理済み加工食品には簡便さと長期保存性が求められてきた。それらを解決する手段の一つにレトルト殺菌された食品すなわちレトルト食品があるが、レトルト食品には、その高温・高圧で殺菌する条件ゆえに蛋白質が過剰に変性してしまい蛋白組織中に抱いていた水分を放出してしまうため、蛋白質を含有する食品は食感が非常に硬くなり、またぱさぱさですじっぽいものとなりさらに味抜けがするという欠点があった。蛋白質を含有する食品のなかでも特に鶏卵は水分が７５％と非常に多く水分放出による食感の劣化は著しいものがあり、レトルト殺菌による食感の劣化や味抜けを防止する方法が求められている。このような状況の下、レトルト食品特有の欠点を解消するためにさまざまな方法が検討されている。例えば、卵黄液にカルシウム反応性のゲル化剤を含有させる方法（例えば、特許文献１参照。）や、トレハロースと澱粉あるいは増粘多糖類を含有させる方法（例えば、特許文献２参照。）が開示されているが、いずれもレトルトによる食感の劣化はある程度抑制できているが味抜けに関しては充分な効果が得られておらず、よりいっそうの食感劣化防止や味抜け防止を成し得る方法が求められている。

特開２００２−０００２３２号公報（第１−５頁）特開２００３−０３８１２７号公報（第１−５頁）

本発明はレトルト殺菌を行っても硬くなったり、味抜けしたり、ぱさぱさになることのない鶏卵含有レトルト食品を提供することを目的とする。

本発明は、マイクロ波によって膨化乾燥された鶏卵加工品を含有するレトルト食品に関するものである。

本発明によれば、あらかじめマイクロ波によって膨化乾燥されているためレトルト殺菌による蛋白質の過変性を防止することが出来、さらにマイクロ波にて膨化乾燥された加工食品特有のポーラス構造によって自然なふんわり柔らかな食感を得ることができるばかりか、ポーラス構造中に調味液等が充分にしみこむためレトルト殺菌による味抜けも起こり得ないという効果を有する。

本発明のレトルト食品はマイクロ波を照射して水分含有原料混合物を膨化乾燥した鶏卵加工品を含有することを主要な特徴とする。

なお、マイクロ波とは、３００ＭＨｚ〜３０ＧＨｚの電磁波であり、本明細書中において、マイクロ波を照射して食品を加熱することをマイクロ波加熱という。マイクロ波を照射することによって食品が加熱される作用機構としては、以下のことが考えられる。マイクロ波を照射することより、食品中の水分子の配向運動がおこり、水分子相互の摩擦によって発熱がおこる。この発熱は食品の表面においても内部においても同様に起こるため、食品が均一に加熱され、加熱によって蒸発した水分の存在した部分は空洞になりいわゆるポーラス構造を形成すると考えられる。

本発明における鶏卵とは特に限定されるものではなく、鶏の卵を割卵して得られる全卵、全卵より分離された卵黄、卵白いずれにおいても利用可能である。またその形態も生、冷凍、殺菌、粉末のいずれであってもかまわない。加熱による焦げ付きを防止するために脱糖してあってもかまわないし、プロテアーゼやホスホリパーゼ等の酵素で処理してあってもかまわない。

本発明でいう膨化とはマイクロ波加熱の前後で生じる体積変化を意味し、（加熱後の体積）／（加熱前の体積）で計算される。体積は温度で変化するため、体積測定は常温（２５℃）にて測定をおこなう。所望する製品によりそれぞれ適した膨化率があり一概に述べることは困難であるが、およそ復元率、外観、食感に優れたものを得るためには膨化後の体積が膨化前の２〜１５倍であることが好ましい。膨化が２倍未満であると復元性が悪く、食感が硬くなり、膨化が１５倍を超えると空隙が多くなりすぎ脆く、外観、食感に劣る。

体積の測定方法は特に限定されるものではなく、一般的な測定方法が使用できる。例えば特定容量の容器に比重の判明している微細物質と測定対象物とを入れ、重量差から体積を測定する方法、光学的測定法、レーザー測定法などが挙げられる。本願においては特定容量の容器に比重の判明している微細物質と測定対象物を入れ、比重の判明している微細物質のみの重量と比重の判明している微細物質と測定対象物とを入れた場合の重量差から体積を測定する方法を用いて測定している。

本発明の水分含有原料混合物の水分含量としては、特に限定されるものではないが、マイクロ波加熱により膨化乾燥され易いという観点から、好ましくは１０〜９０重量％、より好ましくは１０〜７０重量％、更に好ましくは２０〜６０重量％である。本発明において、水分含有原料混合物の水分含量は、例えば常圧加熱乾燥法や赤外線水分計などによって測定することができる。

水分含有原料混合物は、鶏卵を含有していれば特に限定されるものではなく、例えば、家畜若しくは家禽肉、魚介類、鶏卵、乳、果実、穀類等を主原料とする任意の水分含有原料混合物が挙げられる。ここで、主原料とは、マイクロ波加熱により膨化乾燥されて三次元立体構造を形成し得る物質であり、水分含有原料混合物中に含まれる１種又は２種以上の主要成分をいう。

マイクロ波加熱により膨化乾燥され易いという観点から、水分含有原料混合物としては、主原料に由来する少なくとも１種の蛋白質成分を含有するものが好ましい。また、該蛋白質成分としては、鶏卵蛋白質、乳清蛋白質、及び魚肉蛋白質からなる群より選ばれる少なくとも１種が好ましく、中でも鶏卵蛋白質がより好ましい。従って、水分含有原料混合物としては、鶏卵を主原料とするものが特に好適である。水分含有原料混合物中の蛋白質含量としては、固形物重量換算で、好ましくは０．５〜９５重量％、より好ましくは１０〜６０重量％、最も好ましくは１５〜４０重量％である。そのような水分含有原料混合物をマイクロ波乾燥して得られる、少なくとも１種の蛋白質成分を含有してなる鶏卵加工品は食感等に優れており、本発明の鶏卵加工品として好適なものである。

水分含有原料混合物は通常、前記のような主原料と、必要に応じて、例えばデンプンをはじめとする炭水化物、植物油等の油脂、食塩等の塩類、安定剤、酸化防止剤等の添加物等の副原料とを公知の方法に従って混練することにより、いわゆる生地として調製される（以下、水分含有原料混合物を生地という場合がある）。

生地中に安定剤を添加するとマイクロ波による膨化乾燥後における鶏卵加工品の舌触りを滑らかにすることができる。種類は特に限定されるものではないが、キサンタンガム、グァーガム、タマリンドシードガム、ローカストビーンガム、カラギーナン、ペクチン、グルコマンナン、アルギン酸、カードラン、アラビアガム、カラヤガム、ガティガム、サイリウムシードガム、ジェランガム、タラガム、プルラン、及びこれらの分解物、さらにアルギン酸ナトリウム、アルギン酸プロピレングリコールエステル、ＣＭＣ、ポリアクリル酸ナトリウム、メチルセルロース、大豆多糖類等があげられ、好ましくはキサンタンガム、グァーガム、グァーガムの酵素分解物、タマリンドシードガムであり、単品でも２種類以上を配合してもかまわない。特に滑らかな舌触りが得られることよりキサンタンガム及び／又はグァーガムの酵素分解物を用いることがより好ましい。

生地中に乳化剤を添加するとマイクロ波による膨化乾燥における蛋白の凝集硬化を抑制することができ、柔らかな食感を得ることができる。使用することができる乳化剤の種類は特に限定されるものではなく、一般的な食品用乳化剤であれば単品でも２種類以上を配合して使用してもかまわない。効果の点よりレシチン、酵素分解レシチン、有機酸モノグリより選ばれる１種又は２種以上を配合することが好ましく、レシチン、酵素分解レシチン、コハク酸モノグリより選ばれる１種又は２種以上を配合することが特に好ましい。添加量は効果の点より、生地の固形分に対して０．１〜５重量％添加することが好ましく、０．３〜３重量％添加することがより好ましく、０．５〜２重量％添加することがもっとも好ましい。

塩類を生地中に添加することは、マイクロ波による膨化乾燥後における鶏卵加工品の色調、食感を良好にする。塩類は特に限定されるものではなく一般に食品添加物や調味料として用いられるものが利用できるが、色調、食感に与える効果の点よりポリリン酸ナトリウム、ピロリン酸四ナトリウム、メタリン酸ナトリウム等のリン酸塩が好ましい。

また、レトルト殺菌を行う際に鶏卵加工品を調味液と共にレトルト殺菌する場合においても、鶏卵加工品に塩類を添加しておくことが望ましい。塩類を添加しておかないとレトルト殺菌時に鶏卵加工品が硬化してしまう可能性があるからである。塩類の添加量は共にレトルトに供する調味液の濃度によって異なるが、一般的には効果と食味への影響の観点より生地の固形分に対して０．５〜２０％添加することが好ましく、１〜１０％添加することがより好ましい。塩類の種類は特に限定されるものではなく一般に食品添加物や調味料として用いられるものが利用できるが、色調、食感に与える効果の点より食塩、あるいはポリリン酸ナトリウム、ピロリン酸四ナトリウム、メタリン酸ナトリウム等のリン酸塩が好ましく、食味への影響が少ないことより食塩がより好ましい。

原料の混練には、例えば、縦型ケーキミキサー、真空ミキサー等の混合機を使用することができる。また、調製後の生地の水分含量が前記のような好ましい範囲内となるように、混練の際もしくは混練の前に、所望により水を添加してもよい。マイクロ波加熱に供する際の生地の雰囲気温度としては、特に限定はないが、生地が膨化乾燥されやすく、三次元立体構造を形成しやすいという観点から、好ましくは９０〜１３０℃である。

調製された生地は、マイクロ波加熱を効率的に実施する観点から、加熱する以前に所望の形状に成型するのが好ましい（加熱前成型）。生地の形状は特に限定されるものではなく、公知の方法により、例えば粒状、棒状、円筒状等、所望の形状に成型すればよい。マイクロ波加熱による加熱ムラを防ぐ観点から、生地は均一な形状をしていることが好ましい。例えば、円筒形に連続して押出し成型することにより均一な形状の生地とすることができる。この場合の生地の直径としては、マイクロ波半減深度を考慮し、生地中心部まで効率よくマイクロ波加熱を行う観点から、３０ｍｍ以下であることが好ましく、２０ｍｍ以下であることがより好ましい。なお、通常、直径の下限としては５ｍｍ程度である。しかし、生地の成分によってマイクロ波加熱のされやすさは異なるため、一概にこの範囲に限定されるものではない。

次いで、成型された生地をマイクロ波加熱に供する。本発明において、マイクロ波加熱はバッチ式によっても連続式によっても行うことができるが、より効率的な生産を可能にする観点から、連続式にて行うことが好ましい。マイクロ波加熱をバッチ式で行う場合、使用するマイクロ波加熱装置としては、例えばオーブン式マイクロ波加熱装置（ミクロ電子（株）社製）、バッチ式マイクロ波加熱装置（島田理化工業（株）社製）等が挙げられる。一方、連続式で行う場合、使用するマイクロ波加熱装置としては、例えばオーブン連続式マイクロ波加熱装置（ミクロ電子（株）社製）、マイクロ波膨化乾燥機（（株）ＭＲ社製）等が挙げられる。

本発明におけるマイクロ波加熱条件は以下の通りである。マイクロ波の出力は０．５〜１５０ｋｗであり、好ましくは３０〜１２０ｋｗ、より好ましくは５０〜８０ｋｗである。マイクロ波の出力が０．５ｋｗ未満であると本発明の所望の効果が得られない傾向があり、一方、１５０ｋｗを超えるとエネルギーの浪費が多くなり、経済的に不利となる傾向がある。

また、電波密度（マイクロ波加熱装置のチャンバー体積１ｍ^３あたりの出力をいう）としては、生地を充分に膨化乾燥させる観点から、好ましくは０．５〜２０ｋｗ／ｍ^３であり、より好ましくは７〜１５ｋｗ／ｍ^３である。一万、マイクロ波の照射エネルギーとしては、同様の観点から、好ましくは１００〜４０００Ｊ／ｇであり、より好ましくは５００〜３０００Ｊ／ｇ、更に好ましくは５００〜２０００Ｊ／ｇである。ここでマイクロ波照射エネルギー（Ｊ／ｇ）とは、マイクロ波の出力（ｋｗ）× 加熱時間（秒）／生地重量（ｋｇ）で表されるものである。なお、マイクロ波照射エネルギーが一定の場合、一般的にマイクロ波出力が高く、生地重量が少なく、加熱時間が短いと生地を充分に膨化乾燥させることができる。

マイクロ波加熱に供される生地の重量としては特に限定されるものではなく、マイクロ波の出力、加熱時間等を考慮して、マイクロ波の照射エネルギーが前記範囲内となるように適宜設定されればよい。

またマイクロ波加熱の時間としては、効率よく製造を行う観点から、６０〜１８０秒間が好ましく、９０〜１５０秒間がより好ましいが、この範囲に特に限定されるものではなく、生地の原料の種類、生地の大きさ等を考慮して、マイクロ波の照射エネルギーが前記範囲内となるように適宜設定されればよい。

前記のようにマイクロ波加熱された生地（鶏卵加工品）は、そのまま鶏卵加工品として使用してもよいが、更に、例えば、熱風乾燥により仕上げ乾燥を行ってもよい。この場合の乾燥温度としては３０〜８０℃が好ましく、４０〜７０℃がより好ましい。乾燥時間としては０〜６０分間が好ましく、１０〜２０分間がより好ましいが、特に限定されるものではなく、所望の乾燥の程度に応じて適宜設定されればよい。また、仕上げ乾燥は連続式によるものでもバッチ式によるものでもよく、前者では例えば、バンド乾燥機を使用して、後者では例えば、箱型乾燥機、棚式乾燥機を使用してそれぞれ行うことができる。

また、粉砕、カッティング等によって、鶏卵加工品を、例えば顆粒状、フレーク状等といった所望の形状に成型することもできる（加熱後成型）。鶏卵加工品の粉砕には、例えばパワーミル、フェザーミル、オシュレーター、コミトロール等の粉砕機を使用することができる。マイクロ波加熱後の、仕上げ乾燥及び成型の順序は特に限定されるものではなく、マイクロ波加熱された生地を、仕上げ乾燥した後に所望の形状に成型してもよいし、所望の形状に成型した後に仕上げ乾燥を行ってもよい。なお、熱風乾燥はマイクロ波加熱と同時に行われてもよい。

得られた鶏卵加工品の水分含量としては、特に限定されるものではないが、乾燥食品としての品質維持の観点から、０〜１５重量％（０を除く）が好ましく、０〜８重量％（０を除く）がより好ましく０〜５重量％（０を除く）が最も好ましい。水分含量は、例えば常圧加熱乾燥法、赤外線水分計などにより測定される。

以上のようにして得られた鶏卵加工品をレトルト殺菌に供して本発明のレトルト食品が得られる。

本発明におけるレトルト殺菌とは、加圧することにより水の沸点である１００℃を超えた温度で湿熱殺菌することをいい、特に限定されるものではないが一般的に１００℃〜１５０℃の温度で１〜９０分間加熱殺菌されるものをいう。

本発明においてレトルト殺菌はバッチ式、連続式いずれにおいても利用可能である。加熱の際の媒体も加熱蒸気を利用する蒸気式、加圧過熱水を利用する熱水式、熱水シャワー（スプレー）式いずれも利用可能である。生産効率の点からは連続式が好ましく、形状保護のため真空包装できない食品でも処理が可能な点より熱水シャワー（スプレー）式であることが好ましいといえるが、状況に応じていずれの形態でもあっても本発明の効果に影響を及ぼすものではない。

本発明のレトルト食品を製造するに当たってはレトルト殺菌後のｐＨが５．５〜７．５の範囲にあることが好ましく、６．０〜７．０の範囲にあることがより好ましい。レトルト殺菌後のｐＨが５．５より低いと食感が硬くなる傾向にあり、７．５を超えると色調が変化し好ましくない。

本発明のレトルト食品は鶏卵が用いられレトルト殺菌された食品であれば食品形態、種類を問われるものではなく、例えば親子丼や卵丼等の丼の素や粥、雑炊、スープ、かき玉、パスタソース、スクランブルエッグ、卵焼き等があげられる。
以下実施例をあげて本発明を具体的に説明するが本発明がこれら実施例に限定されるものではない。なお実施例における％は特に説明のない限り重量％を示すものである。

製造例１スクランブルエッグ
全卵粉末５０ｋｇ、馬鈴薯澱粉１８ｋｇ、砂糖３ｋｇ、食塩２ｋｇ、グルタミン酸ナトリウム０．５ｋｇ、水飴１０ｋｇ、コーン油１ｋｇ、重炭酸アンモニウム０．５ｋｇ、及び水１５ｋｇを縦型ケーキミキサーで混錬し生地（蛋白質含量：３１重量％（固形物重量換算）、水分含量：２３重量％）を得た。得た生地をパワーミルで粒径１〜１５ｍｍに粉砕し、マイクロ波膨化乾燥機（（株）Ｍ波社製）のベルトコンベア１ｍ当たり１．５ｋｇを連続投入した。ベルトコンベアスピードを４ｍ／分とし、出力５０ｋｗ、電波密度８．７ｋｗ／ｍ^３、照射エネルギー５００Ｊ／ｇのマイクロ波照射条件下で生地をマイクロ波加熱した。得られたマイクロ波乾燥物をフェザーミルで解砕し、乾燥スクランブルエッグを得た。得られたマイクロ波乾燥スクランブルエッグはマイクロ波乾燥前に比べて２．６倍に膨化していた。この乾燥スクランブルエッグは水分含量が１５重量％以下であり、そのままでも常温流通が可能であるが、更に熱風乾燥（７０℃）を行い水分含量が３重量％の乾燥スクランブルエッグを得た。

製造例２スクランブルエッグ
脱糖全卵粉末４０ｋｇ、砂糖８．４ｋｇ、食塩２．６ｋｇ、ポリリン酸ナトリウム５．７ｋｇ、米白絞油２１．８ｋｇ、粉末還元水飴２１．８ｋｇ、キサンタンガム１．９ｋｇ、水２０ｋｇを縦型ケーキミキサーで混錬し生地（蛋白質含量：２０重量％（固形物重量換算）、水分含量：２０重量％）を得た。得た生地をパワーミルで粒径１〜１５ｍｍに粉砕し、マイクロ波膨化乾燥機（（株）Ｍ波社製）のベルトコンベア１ｍ当たり１．５ｋｇを連続投入した。ベルトコンベアスピードを４ｍ／分とし、出力５０ｋｗ、電波密度８．７ｋｗ／ｍ^３、照射エネルギー５００Ｊ／ｇのマイクロ波照射条件下で生地をマイクロ波加熱した。得られたマイクロ波乾燥物はマイクロ波乾燥前に比べて３．２倍に膨化していた。このマイクロ波乾燥物をフェザーミルで解砕し、熱風乾燥（５５℃）を行い水分含量が５重量％の乾燥スクランブルエッグを得た。

製造例３スクランブルエッグ
全卵粉末２５ｋｇ、小麦粉２０ｋｇ、馬鈴薯澱粉１６ｋｇ、食塩２．４ｋｇ、砂糖４ｋｇ、グルタミン酸ナトリウム２ｋｇ、クエン酸０．４ｋｇ、水飴１０ｋｇ、ウコン色素０．３ｋｇ、パプリカ色素０．００２ｋｇ、酸化防止剤０．０７ｋｇ、コーン油１ｋｇ、及び水１２ｋｇを縦型ケーキミキサーで混錬し、生地（蛋白質含量：１７重量％（固形物重量換算）、水分含量：２３重量％）を得た。得た生地をパワーミルで粒径１〜１５ｍｍに粉砕し、マイクロ波膨化乾燥機（（株）Ｍ波社製）のベルトコンベア１ｍ当たり１．５ｋｇを連続投入した。ベルトコンベアスピードを４ｍ／分とし、出力５０ｋｗ、電波密度８．７ｋｗ／ｍ^３、照射エネルギー５００Ｊ／ｇのマイクロ波照射条件下で生地をマイクロ波加熱した。得られたマイクロ波乾燥物はマイクロ波乾燥前に比べて１．８倍に膨化していた。このマイクロ波乾燥物をフェザーミルで解砕し、熱風乾燥（５５℃）を行い水分含量が５重量％の乾燥スクランブルエッグを得た。

製造例４スクランブルエッグ
全卵粉末２４ｋｇ、小麦粉２０ｋｇ、馬鈴薯澱粉１６ｋｇ、食塩２．４ｋｇ、砂糖４ｋｇ、グルタミン酸ナトリウム２ｋｇ、クエン酸０．４ｋｇ、水飴１０ｋｇ、ウコン色素０．３ｋｇ、パプリカ色素０．００２ｋｇ、酸化防止剤０．０７ｋｇ、コーン油１ｋｇ、重炭酸アンモニウム１ｋｇ、及び水１２ｋｇを縦型ケーキミキサーで混錬し、生地（蛋白質含量：１６重量％（固形物重量換算）、水分含量：２３重量％）を得た。得た生地をパワーミルで粒径１〜１５ｍｍに粉砕し、蒸熱滅菌庫（東成焼機（株）社製）により８５℃ でスチーミングした。得られたスクランブルエッグはスチーミング前の１．２倍の体積となった。スチーミング後フェザーミルで解砕し、熱風乾燥（５５℃）を行い水分含量が６重量％の乾燥スクランブルエッグを得た。

製造例５カキタマフレーク
殺菌液全卵５６．５ｋｇ、キサンタンガム３．５ｋｇ、ポリリン酸ナトリウム３ｋｇ、タピオカ澱粉６ｋｇ、食塩１ｋｇ、コーン油１０ｋｇ、ソルビトール６ｋｇ（水分３０％）を縦型ケーキミキサーで混練し生地（蛋白質含量：１６重量％（固形物重量換算）、水分含量：５２重量％）を得た。５ｍ／分のベルト速度のベルトコンベア上に直径２０ｍｍの円筒状に生地を２本連続的に押し出し、出力５０ｋｗ、電波密度８．７ｋｗ／ｍ^３、照射エネルギー１３００Ｊ／ｇのマイクロ波照射条件下で、マイクロ波加熱した。得られたマイクロ波乾燥物はマイクロ波乾燥前に比べて１４．０倍に膨化していた。このマイクロ波乾燥物をフェザーミルで１〜１５ｍｍのフレーク状に粉砕し水分含量１３重量％の乾燥カキタマフレークを得た。

製造例６カキタマフレーク
脱糖全卵粉末１８ｋｇ、卵黄粉末９ｋｇ、卵白粉末３．６ｋｇ、キサンタンガム５．４ｋｇ、ポリリン酸ナトリウム４．５ｋｇ、酸化防止剤０．０３ｋｇ、米白絞油１５ｋｇ、カロチン色素０．０３２ｋｇ、重炭酸アンモニウム２．５ｋｇ、水５０ｋｇを縦型ケーキミキサーで混練し生地（蛋白質含量：１５重量％（固形物重量換算）、水分含量：６０重量％）を得た。３ｍ／分のベルト速度のベルトコンベア上に直径２０ｍｍの円筒状に生地を２本連続的に押し出し、出力９０ｋｗ、電波密度８．７ｋｗ／ｍ^３、照射エネルギー１３００Ｊ／ｇのマイクロ波照射条件下で、マイクロ波加熱した。得られたマイクロ波乾燥物はマイクロ波乾燥前に比べて１３．２倍に膨化していた。このマイクロ波乾燥物をフェザーミルで１〜１５ｍｍのフレーク状に粉砕し、熱風乾燥（７０℃）を行い水分含量５重量％の乾燥カキタマフレークを得た。

製造例７カキタマフレーク
脱糖全卵粉末３２．５ｋｇ、粉末還元水飴９．９ｋｇ、キサンタンガム８．１ｋｇ、ポリリン酸ナトリウム５．４ｋｇ、酸化防止剤０．０５ｋｇ、米白絞油２０ｋｇ、還元水飴５ｋｇ（水分３０％）、水６６ｋｇ、重炭酸アンモニウム３．８ｋｇを縦型ケーキミキサーで混練し生地（蛋白質含量：１８重量％（固形物重量換算）、水分含量：４５重量％）を得た。３ｍ／分のベルト速度のベルトコンベア上に直径２０ｍｍの円筒状に生地を２本連続的に押し出し、出力６０ｋｗ、電波密度８．７ｋｗ／ｍ^３、照射エネルギー１３００Ｊ／ｇのマイクロ波照射条件下で、マイクロ波加熱した。得られたマイクロ波乾燥物はマイクロ波乾燥前に比べて１２．６倍に膨化していた。得られたマイクロ波乾燥物をフェザーミルで１〜１５ｍｍのフレーク状に粉砕し、熱風乾燥（７０℃）を行い水分含量３重量％の乾燥カキタマフレークを得た。

製造例８凍結乾燥カキタマ
殺菌液全卵５６．５ｋｇ、キサンタンガム３．５ｋｇ、ポリリン酸ナトリウム３ｋｇ、タピオカ澱粉６ｋｇ、食塩１ｋｇ、コーン油１０ｋｇ、ソルビトール６ｋｇ（水分３０％）、水１４ｋｇを縦型ケーキミキサーで混練しミックス液（蛋白質含量：１６重量％（固形物重量換算）、水分含量：５９重量％）を得た。得られたミックス液を流速２ｍ／分で流動した９５℃の湯中に１ｋｇ／分の速さで投入し、３分間経過させ薄膜状に凝固させた。得られた薄膜状全卵をメッシュ上で水切りした後、金属製のトレーに移し−５０℃で３０分間急速凍結した後、真空凍結乾燥機（共和真空技術（株）社製）で凍結乾燥し、水分２％の真空凍結カキタマを得た。得られた真空凍結カキタマは真空凍結前の９．３倍の体積であった。

製造例９スクランブルエッグ
全卵粉末２０ｋｇ、酵素処理全卵粉末（プロテアーゼ処理物）５ｋｇ、小麦粉２０ｋｇ、馬鈴薯澱粉１６ｋｇ、食塩２．４ｋｇ、砂糖４ｋｇ、グルタミン酸ナトリウム２ｋｇ、クエン酸０．４ｋｇ、水飴１０ｋｇ、ウコン色素０．３ｋｇ、パプリカ色素０．００２ｋｇ、酸化防止剤０．０７ｋｇ、レシチン１．５ｋｇ、コーン油１ｋｇ、及び水１２ｋｇを縦型ケーキミキサーで混錬し、生地（蛋白質含量：１５重量％（固形物重量換算）、水分含量：２２重量％）を得た。得た生地をパワーミルで粒径１〜１５ｍｍに粉砕し、マイクロ波膨化乾燥機（（株）Ｍ波社製）のベルトコンベア１ｍ当たり１．５ｋｇを連続投入した。ベルトコンベアスピードを４ｍ／分とし、出力５０ｋｗ、電波密度８．７ｋｗ／ｍ^３、照射エネルギー５００Ｊ／ｇのマイクロ波照射条件下で生地をマイクロ波加熱した。得られたマイクロ波乾燥物はマイクロ波乾燥前に比べて２．４倍に膨化していた。このマイクロ波乾燥物をフェザーミルで解砕し、熱風乾燥（５５℃）を行い水分含量が６重量％の乾燥スクランブルエッグを得た。

製造例１０カキタマフレーク
脱糖全卵粉末１８ｋｇ、酵素処理液卵黄（ホスホリパーゼ処理物）１８ｋｇ、卵白粉末３．６ｋｇ、グァーガム酵素分解物５．４ｋｇ、ポリリン酸ナトリウム４．５ｋｇ、酸化防止剤０．０３ｋｇ、米白絞油１５ｋｇ、カロチン色素０．０３２ｋｇ、重炭酸アンモニウム２．５ｋｇ、水４１ｋｇを縦型ケーキミキサーで混練し生地（蛋白質含量：１５重量％（固形物重量換算）、水分含量：６０重量％）を得た。３ｍ／分のベルト速度のベルトコンベア上に直径２０ｍｍの円筒状に生地を２本連続的に押し出し、出力９０ｋｗ、電波密度８．７ｋｗ／ｍ^３、照射エネルギー１３００Ｊ／ｇのマイクロ波照射条件下で、マイクロ波加熱した。得られたマイクロ波乾燥物はマイクロ波乾燥前に比べて１４．３倍に膨化していた。このマイクロ波乾燥物をフェザーミルで１〜１５ｍｍのフレーク状に粉砕し、熱風乾燥（７０℃）を行い水分含量５重量％の乾燥カキタマフレークを得た。

製造例１１カキタマフレーク
脱糖全卵粉末１８ｋｇ、卵黄粉末９ｋｇ、卵白粉末３．６ｋｇ、キサンタンガム５．４ｋｇ、ポリリン酸ナトリウム４．５ｋｇ、酸化防止剤０．０３ｋｇ、米白絞油１５ｋｇ、カロチン色素０．０３２ｋｇ、重炭酸アンモニウム２．５ｋｇ、コハク酸モノグリ（コハク酸モノステアリン酸グリセリン）０．２５ｋｇ、水５０ｋｇを縦型ケーキミキサーで混練し生地（蛋白質含量：１５重量％（固形物重量換算）、水分含量：５９重量％）を得た。３ｍ／分のベルト速度のベルトコンベア上に直径２０ｍｍの円筒状に生地を２本連続的に押し出し、出力９０ｋｗ、電波密度８．７ｋｗ／ｍ^３、照射エネルギー１３００Ｊ／ｇのマイクロ波照射条件下で、マイクロ波加熱した。得られたマイクロ波乾燥物はマイクロ波乾燥前に比べて１４．１倍に膨化していた。このマイクロ波乾燥物をフェザーミルで１〜１５ｍｍのフレーク状に粉砕し、熱風乾燥（７０℃）を行い水分含量４重量％の乾燥カキタマフレークを得た。

実施例１
製造例１で得られたマイクロ波乾燥スクランブルエッグ１００ｇに水３００ｇを加え充分に水を吸わせた後、レトルトパウチに入れ、真空包装機（（株）古川製作所社製）で真空包装した。真空包装したスクランブルエッグを熱水式レトルト殺菌機（（株）日阪製作所社製）にて１２１℃で３０分間レトルト殺菌を行い、レトルト炒り卵を得た。

実施例２
製造例１で得られたマイクロ波乾燥スクランブルエッグの代わりに製造例２で得られたスクランブルエッグを用いる以外は実施例１と同様にしてレトルト炒り卵を得た。

実施例３
製造例１で得られたマイクロ波乾燥スクランブルエッグの代わりに製造例３で得られたスクランブルエッグを用いる以外は実施例１と同様にしてレトルト炒り卵を得た。

実施例４
製造例１で得られたマイクロ波乾燥スクランブルエッグの代わりに製造例９で得られたスクランブルエッグを用いる以外は実施例１と同様にしてレトルト炒り卵を得た。

比較例１
製造例１で得られたマイクロ波乾燥スクランブルエッグの代わりに製造例４で得られたスクランブルエッグを用いる以外は実施例１と同様にしてレトルト炒り卵を得た。

比較例２
殺菌液全卵３１６ｇ、砂糖１６．８ｇ、食塩５．２ｇ、ポリリン酸ナトリウム１１．４ｇ、米白絞油４３．６ｇ、粉末還元水飴４３．６ｇ、キサンタンガム３．８ｇをボールに入れよく混合したフライパンで炒め炒り卵４００ｇを得た。得られた炒り卵をレトルトパウチに入れ、真空包装機（（株）古川製作所社製）で真空包装した。真空包装した炒り卵を熱水式レトルト殺菌機（（株）日阪製作所社製）にて１２１℃で３０分間レトルト殺菌を行いレトルト炒り卵を得た。

実施例１〜４及び比較例１，２で得られたレトルト炒り卵を沸騰した湯中で５分間加熱し、出来上がった炒り卵をパネラー１０名の官能評価で評価した。結果を表１に示す。評価は硬さ、パサパサ感、味抜け、レトルト臭の有無の４項目について、レトルト殺菌していない炒り卵を最高点の５とする５段間評価でおこなった。なおレトルト殺菌していない炒り卵とは比較例２の工程中において得られるレトルト殺菌する前の炒り卵を指す。

表１より明らかなように本発明のレトルト炒り卵はレトルト殺菌をおこなっても硬くならず食感・味共に良好で、味抜けもほとんどなく、またレトルト臭も軽減されていた。特にマイクロ波による膨化乾燥後の体積が膨化乾燥前の２倍以上のものに著しい効果が見られた。一方、比較例１のようなスチーム加熱・熱風乾燥されたスクランブルエッグでは充分な効果を得ることは出来なかった。

実施例５
和風だし６０ｇ、酒９ｇ、砂糖１２ｇ、みりん１２ｇ、醤油１８ｇ、水４０ｇを鍋に入れ一煮立ちさせた後薄切りにした玉ねぎ６０ｇと製造例５で得られたマイクロ波乾燥カキタマフレーク１４ｇを加え、１分間中火で加熱し卵丼の具を得た。得られた卵丼の具をレトルトパウチに入れ、真空包装機（（株）古川製作所社製）で真空包装した。真空包装した卵丼の具を熱水式レトルト殺菌機（（株）日阪製作所社製）にて１２１℃で３０分間レトルト殺菌を行いレトルト卵丼の具を得た。

実施例６
製造例５で得られたカキタマフレークの代わりに製造例６で得られたカキタマフレークを用いる以外は実施例５と同様にしてレトルト卵丼の具を得た。

実施例７
製造例５で得られたカキタマフレークの代わりに製造例１０で得られたカキタマフレークを用いる以外は実施例５と同様にしてレトルト卵丼の具を得た。

実施例８
製造例５で得られたカキタマフレークの代わりに製造例１１で得られたカキタマフレークを用いる以外は実施例５と同様にしてレトルト卵丼の具を得た。

比較例３
和風だし６０ｇ、酒９ｇ、砂糖１２ｇ、みりん１２ｇ、醤油１８ｇを鍋に入れ一煮立ちさせた後薄切りにした玉ねぎ６０ｇを加え、１分間中火で加熱したのち溶き卵６０ｇを加え軽くとじて卵丼の具を得た。得られた卵丼の具をレトルトパウチに入れ、真空包装機（（株）古川製作所社製）で真空包装した。真空包装した卵丼の具を熱水式レトルト殺菌機（（株）日阪製作所社製）にて１２１℃で３０分間レトルト殺菌を行いレトルト卵丼の具を得た。

実施例５〜８及び比較例３で得られたレトルト卵丼の具を皿にあけ、５００Ｗの電子レンジで１分間加熱した。出来上がったレトルト卵丼の具をパネラー１０名の官能評価で評価した。結果を表２に示す。評価は硬さ、パサパサ感、味抜け、レトルト臭の有無の４項目について、レトルト殺菌していない卵丼の具を最高点の５とする５段間評価でおこなった。なおレトルト殺菌していない卵丼の具とは比較例３の工程中にて得られるレトルト殺菌する前の卵丼の具を指す。

表２より明らかなように本発明のレトルトレトルト卵丼の具はレトルト殺菌をおこなっても硬くならず食感味共に良好なものであった。味抜けもほとんどなく、またレトルト臭も軽減されていた。

実施例９
白米２０ｇを４０分間水に浸漬した後水切りして２４ｇの水浸漬米を得た。これに水１００ｇを加えて弱火で２５分間煮た後、熱水４６ｇと製造例７で得られたカキタマフレーク１４ｇを加えかき混ぜながら５分間煮て卵粥を得た。得られた卵粥をレトルトパウチに入れ、真空包装機（（株）古川製作所社製）で真空包装した。真空包装した卵粥を熱水式レトルト殺菌機（（株）日阪製作所社製）にて１２１℃で３０分間レトルト殺菌を行いレトルト卵粥を得た。

比較例４
製造例７で得られたカキタマフレークの代わりに製造例８で得られた凍結乾燥カキタマを用いる以外は実施例９と同様にしてレトルト卵粥を得た。

比較例５
白米２０ｇを４０分間水に浸漬した後水切りして２４ｇの水浸漬米を得た。これに水１００ｇを加えて弱火で２５分間煮た後、生卵１個を加えかき混ぜながら５分間煮て卵粥を得た。得られた卵粥をレトルトパウチに入れ、真空包装機（（株）古川製作所社製）で真空包装した。真空包装した卵粥を熱水式レトルト殺菌機（（株）日阪製作所社製）にて１２１℃で３０分間レトルト殺菌を行いレトルト卵粥を得た。

実施例９及び比較例４，５で得られたレトルト卵粥を沸騰した湯中で５分間加熱し、出来上がったレトルト卵粥の卵に関してをパネラー１０名の官能評価で評価した。結果を表３に示す。評価は硬さ、パサパサ感、味抜け、レトルト臭の有無の４項目について、レトルト殺菌していない卵粥を最高点の５とする５段間評価でおこなった。なおレトルト殺菌していない卵粥とは比較例５の工程中にて得られるレトルト殺菌する前の卵粥を指す。

表３より明らかなように本発明のレトルト卵粥の卵はレトルト殺菌をおこなっても硬くならず食感味共に良好なものであった。またレトルト臭も軽減されていた。一方比較例４のような凍結乾燥されたカキタマでは充分な効果が得られなかったばかりか、レトルト殺菌によって細かく砕け、カキタマの形状を成していなかった。

実施例１０
水１０００ｇに粉末スープの素２０ｇを加え加熱し９０℃に達温したところで製造例７で得られたカキタマフレーク１５０ｇを加えた後速やかに２５℃まで冷却しカキタマスープを得た。得られたカキタマスープを１００ｇずつに小分けしクエン酸及びクエン酸三ナトリウムを用いてｐＨを４．０、５．０、５．５、６．０、６．５、７．０、７．５、８．０、９．０にそれぞれ調整した後、レトルトパウチに入れ、真空包装機（（株）古川製作所社製）で真空包装した。真空包装した後熱水式レトルト殺菌機（（株）日阪製作所社製）にて１２１℃で３０分間レトルト殺菌を行いレトルトカキタマスープを得た。得られたレトルトカキタマスープのレトルト後のｐＨはそれぞれ４．３、５．２、５．６、６．２、６．６、７．０、７．５、７．９、８．８であった。ｐＨ確認後、それぞれのカキタマスープのカキタマについて、官能評価にてその硬さ及び色調について評価した。結果を表４に示す。

表４より明らかなように本発明品はレトルト殺菌後のｐＨが５．５を下回ると硬くなり７．５より高くなると黒ずんだ色調になるため、ｐＨを５．５〜７．５の範囲に調整することが好ましい。

本発明によって、レトルト殺菌を行っても、レトルト殺菌特有の硬化やぱさつきを生じることなく、味抜けやレトルト臭の低減された卵を用いたレトルト食品を提供することが可能となる。

Claims

マイクロ波にて膨化乾燥させた鶏卵加工品を含有することを特徴とするレトルト食品。
マイクロ波にて膨化乾燥させた鶏卵加工品の体積が膨化乾燥前の２倍以上１５倍以下であり、水分が０〜１５重量％（０を除く）である請求項１記載のレトルト食品。
マイクロ波にて膨化乾燥させた鶏卵加工品を添加してレトルトする工程を有することを特徴とするレトルト殺菌特有の鶏卵素材のパサツキを抑制する方法。
マイクロ波にて膨化乾燥させた鶏卵加工品の体積が膨化乾燥前の２倍以上１５倍以下であり、水分が０〜１５重量％（０を除く）である請求項３記載のレトルト殺菌特有の鶏卵素材のパサツキを抑制する方法。
マイクロ波にて膨化乾燥させた鶏卵加工品を添加してレトルトする工程を有することを特徴とするレトルト食品の製造法。
マイクロ波にて膨化乾燥させた鶏卵加工品の体積が膨化乾燥前の２倍以上１５倍以下であり、水分が０〜１５重量％（０を除く）である請求項５記載のレトルト食品の製造法。