JP5276236B1 - 乾燥蛋白質加工品及びその製造法 - Google Patents

Abstract

【課題】 即席食品に使用されるものであって、喫食時に浮きが良好であり、湯戻りにも優れていることに加え、食感・外観・風味などに優れた乾燥蛋白質加工品及びその製造法を提供すること。
【解決手段】 原料となる主蛋白質（例えば、卵白）及び澱粉を含む生地を小粒に成型する小粒成形工程、前記小粒同士が接触している状態で、小粒同士を接着させる小粒接着工程、接着した小粒を乾燥させる乾燥工程を備えていることを特徴とする即席食品用乾燥蛋白質加工品の製造法によって達成される。なお、場合によっては、被模倣蛋白質（肉類、エビ、タラコなどを含む）を添加することもできる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、本発明は、湯中への浮きが良好であり、復元性、食感、外観にも優れた即席食品用の乾燥蛋白質加工品及びその製造法に関するものである。

従来より、フライ麺やノンフライ麺等の即席麺類、即席スープ、即席味噌汁、即席茶漬け等の即席乾燥食品には、鶏卵や畜肉、水産練り製品、海老、油揚げ等の乾燥具材や乾燥加工品が用いられている。即席乾燥食品は、熱湯を入れて1分〜5分程度で喫食状態となる様に設計されているので、乾燥具材及び乾燥加工品においても湯戻りが良いことが求められる。それ以外にも、即席乾燥食品喫食時の見栄えの観点で、湯戻り後に乾燥具材及び乾燥加工品が熱湯の上に浮いていることや、素材本来の食感や外観、風味に優れていること等が求められる。
しかしながら、乾燥蛋白質加工品（特に、畜肉の乾燥具材）においては、そのまま乾燥するだけでは浮きが悪く沈んでしまい湯戻りが悪く、素材本来の食感、外観も損なわれる問題があり、様々な技術検討がなされている。例えば、練り肉部と棒状ないしシート状の可食体が接触されて構成されている方法（特許文献１参照。）や、スライスした味付加熱肉を減圧下でマイクロ波誘電加熱乾燥し、引続いて温風乾燥する方法（特許文献２参照。）が開示されている。

特開２００５−０５２１４１号公報 特許第３０７８９００号

しかしながらこれらの方法は、復元性や湯中の浮き等の求められる要求の一部において改善効果は認められるものの、食感や外観が損なわれてしまう等の問題があった。このため、依然として、湯中の浮き及び湯戻りが良好であることに加えて、食感・風味・外観に優れた即席食品用乾燥蛋白質加工品及びその製造法が求められている。
本発明は上記した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、即席食品に使用されるものであって、喫食時に浮きが良好であり、湯戻りにも優れていることに加え、食感・外観・風味などに優れた乾燥蛋白質加工品及びその製造法を提供することである。

本発明者らは上記課題を解決するために鋭意努力した結果、原料となる主蛋白質の他に、被模倣蛋白質や澱粉、油脂、調味料等を配合した生地を粒度径の異なる不定形小粒に成形する小粒成形工程、前記小粒同士が接着している状態で、小粒同士を接着させる小粒接着工程、接着した小粒を乾燥させる乾燥工程を備えることにより、浮きと湯戻りが良好であり、かつ模倣すべき蛋白質（被模倣蛋白質）の食感、外観を有する即席食品用乾燥蛋白質加工品及びその製造法を提供できることを見出し、本発明の完成に至った。なお、本発明によれば、原料としては、主蛋白質と澱粉とは、必須のものであるが、被模倣蛋白質については、必ずしも添加する必要がない。このため、被模倣蛋白質が高価であり、主蛋白質が安価である場合には、経済的にも有効なものとなる。
こうして、本発明に係る即席食品用乾燥蛋白質加工品の製造法は、原料となる主蛋白質及び澱粉を含む生地を小粒に成型する小粒成形工程、前記小粒同士が接触している状態で、小粒同士を接着させる小粒接着工程、接着した小粒を乾燥させる乾燥工程を備えていることを特徴とする。
このとき、前記小粒接着工程は、小粒にマイクロ波を照射させて、膨化させ接着させるマイクロ波照射工程、スチーミング工程のいずれか、または併用であることが好ましい。

また、前記乾燥工程は、マイクロ波乾燥、凍結乾燥、熱風乾燥、減圧乾燥のいずれか、または組み合わせが好ましい。
また、小粒の最頻径が０.１ｍｍ〜２０ｍｍであることが好ましい。また、小粒の最頻径±２０％の範囲が７０％以下であることが好ましい。なお、「最頻径±２０％」とは、小粒の最頻径を数値（例えば、ミリメートル）で表示したとき、その８０％〜１２０％の数値範囲（例えば、最頻径が１０ｍｍの場合には、８ｍｍ〜１２ｍｍ）に属する小粒の割合を意味する。食品においては、機械製品のようにバラツキが小さいと却って人工的なイメージが大きくなり、好ましくない。このため、適度にバラツキが存在するように、上記範囲のバラツキを設けることが良い。
また、主蛋白質が、卵白であることが好ましい。
また、即席食品用乾燥蛋白質加工品の吸湯量質量％が５０〜６００質量％であることが好ましい。
吸湯量質量％とは、即席食品用乾燥蛋白質加工品を９０℃以上の熱湯で３分間復元し、熱湯をきった後の重量を測定するものであり、（復元後重量―復元前重量）／復元前重量×１００であらわされるものである。

本発明によって提供される乾燥蛋白質加工品は、即席食品への使用において湯面に浮いており、外観にも優れているため、復元後の即席食品において見栄えが良いという利点がある。また、喫食に際しても、原料に近いように復元しており、その食感（例えば、肉団子様の肉粒感、エビ様のぷりぷり感、タラコ様のつぶつぶ感など）を楽しむことができるという利点がある。すなわち、本発明の乾燥蛋白質加工品を用いることにより、復元性、浮き、食感、外観、風味に優れた即席食品用蛋白質具材を提供することが可能となる。また、本発明によれば、原料として、被模倣蛋白質については必ずしも添加する必要がない。このため、被模倣蛋白質が高価であり、主蛋白質が安価である場合には、乾燥蛋白質加工品を安価で提供できるので、経済的にも有効なものとなる。

実施例１〜３及び比較例１の試験結果をまとめたレーダーチャートである。 実施例１及び比較例２〜３の試験結果をまとめたレーダーチャートである。 実施例４〜５及び比較例５の試験結果をまとめたレーダーチャートである。 実施例６〜８の試験結果をまとめたレーダーチャートである。 実施例１及び比較例６の小粒粒度分布を調べた結果を示すグラフである。 限界例１、実施例１１及び実施例１２の試験結果をまとめたレーダーチャートである。

次に、本発明の実施形態について、詳細に説明する。本発明の技術的範囲は、下記の実施形態によって限定されるものではなく、発明の要旨を変更することなく、様々に改変して実施することができる。また、本発明の技術的範囲は、均等の範囲にまで及ぶものである。
本発明における乾燥蛋白質加工品とは、主蛋白質に、所望により被模倣蛋白質原料（肉原料（牛肉、豚肉、鶏肉などの単品或いは、任意な割合の混合品を含む）、魚介原料（スケソウタラ、イトヨリダイ、エビ、カニなどの単品或いは任意な割合の混合品を含む）、魚卵原料（スケソウタラ、マダラ、シシャモ、トビウオなどの卵原料を含む））を配合し、更に所望により澱粉、油脂、調味料等を配合し、混合した生地を乾燥した即席食品用の具材であって、被模倣蛋白質からなる製品（例えば、肉原料の場合には、肉そのものやハンバーグやミートボール、肉団子といった畜肉練り製品、魚介原料の場合には、エビそのものやエビ団子など、魚卵原料の場合には、タラコそのものなど）を連想させる即席食品用の乾燥具材を意味する。
本発明における被模倣蛋白質となる原料（被模倣蛋白質原料）としては、肉原料、魚介原料、及び魚卵原料が含まれる。これらの原料は、未変性でも、加熱変性しても用いることができる。このうち、肉原料の場合には、牛肉、豚肉、鶏肉、鴨肉、鹿肉、馬肉、猪肉、ラード、ヘッドなどの肉部位及びその脂質を用いることができる。部位及び形状については、特に限定されるものではないが、加工適性の観点から挽肉や切り身等が好ましい。肉原料の配合量については、特に限定されるものではないが、０〜８０質量％が好ましく、加工適正や価格の観点から、０〜６０質量％が更に好ましく、０〜４０質量％が最も好ましい。

また、被模倣蛋白質原料が、魚介原料の場合には、食用のほとんど全部の甲殻類（車エビ、ブラックタイガー、大正エビ、甘エビ、伊勢エビ、バナメイエビ、芝エビ、ボタンエビ、白エビ、赤エビ、手長エビ、オオコシオリエビ（クモエビ）、アミエビ、桜エビ、カナダキングエビ、南蛮エビ、シマエビ、五色エビ、ウチワエビ、ズワイガニ、タラバガニ、ワタリガニを含む）、魚類（スケソウタラ、イトヨリダイ、マダイなどを用いることができる。部位及び形状については、特に限定されるものではないが、甲殻類はそのもの（殻を含む）、エビのむき身、エビ頭、エビ尾などを使用できる。魚類は部位及び形状については、特に限定されるものではないが、加工適正の観点からすり身など好ましい。魚介原料の配合量については、特に限定されるものではないが、０〜８０質量％が好ましく、加工適正や価格の観点から、０〜６０質量％が更に好ましく、０１〜４０質量％が最も好ましい。
また、被模倣蛋白質原料が、魚卵の場合には、マダラ、スケトウダラ（スケソウダラ）、シシャモ、トビウオの卵巣、またはそれを塩漬けにしたものなどを使用できる。タラコの配合量については、特に限定されるものではないが、０〜８０質量％が好ましく、加工適正や価格の観点から、０〜６０質量％が更に好ましく、０〜４０質量％が最も好ましい。

本発明における主蛋白質とは、特に限定されるものではないが、鶏卵蛋白、乳清蛋白、小麦蛋白、大豆蛋白、カゼインナトリウム、カゼインカルシウム、小麦粉などが挙げられる。主蛋白質と被模倣蛋白質との比率としては、特に限定されるものではないが、価格等の観点から主蛋白の比率が高い方が好ましい。なお、場合によっては、被模倣蛋白質をゼロとすることもできる。また、復元性・浮き・食感・外観・風味や、小粒接着加工時の膨化、小粒の接着性の点で、鶏卵蛋白、大豆蛋白、小麦蛋白、小麦粉、カゼインナトリウムの併用又は複数種の併用が好ましい。更に好ましくは、卵白、大豆蛋白、小麦粉、カゼインナトリウムの併用又は複数種の併用が好ましい。
本発明における澱粉とは、特に限定されるものではないが、コーンスターチ、小麦澱粉、米澱粉、馬鈴薯澱粉、タピオカ澱粉、緑豆澱粉及びその加工澱粉などが挙げられ、単品使用でも2種類以上の併用でも良い。加工澱粉の加工方法についても特に限定されるものではなく、食品添加物に指定される加工方法であれば良い。食感や膨化の点で、馬鈴薯澱粉、小麦澱粉、コーンスターチ、タピオカ澱粉の単品又は複数種の併用が好ましい。

前記主蛋白質、被模倣蛋白質、澱粉以外の原料として、必要に応じて糖類をはじめとする炭水化物、植物油等の油脂、食塩等の塩類、増粘安定剤、乳化剤、膨張剤、酸化防止剤等を所望に応じて配合できる。また、必要に応じて栄養素として食物繊維、ビタミン、ミネラル等をも配合することができる。
小粒同士を接着させる膨化接着工程としては、小粒にマイクロ波を照射するマイクロ波照射工程、または小粒をスチーミングなどによる加熱変性させる工程を利用できる。
本発明におけるマイクロ波とは、３００ＭＨｚ〜３０ＧＨｚの電磁波であり、本明細書中において、マイクロ波を照射して乾燥食品に加工することをマイクロ波加工という。電波法において、工業用で使用できる周波数は限られており、国際規格では通常２４５０ＭＨｚの電磁波を用いる。

本発明におけるマイクロ波加工は、バッチ式によっても連続式によっても行うことができる。マイクロ波加工を行うためのマイクロ波加工装置としては、マイクロ波が照射される装置であれば良く、特に限定されるものではないが、オーブン式マイクロ波加熱装置（ミクロ電子（株）社製）、スチーム併用バッチ式マイクロ波加熱装置（富士電波工機（株）社製）、マイクロ波膨化乾燥機（（株）Ｍ波社製）、マイクロ波真空乾燥装置（エントロン機械（株）社製）等が挙げられる。
本発明における膨化とは、マイクロ波加熱やスチーミングなどの前後で生じる体積変化を意味し、「膨化度＝（加熱後の体積）／（加熱前の体積）」で与えられる。体積は温度で変化するため、体積測定は常温（２５℃）にて測定を行う。膨化度は、１.０〜５.０であることが好ましい。膨化度が１.０倍未満であると、マイクロ波加熱などの加熱により収縮しているため好ましくない。膨化度が５.０倍を超えると空隙が多くなりすぎ脆く、外観、食感に劣るため好ましくない。

原料の混練には、例えば、縦型ケーキミキサー、真空ミキサー、サイレントカッター、ボールカッター等の混練機を使用することができる。また、調製後の生地の水分含量が前記のような好ましい範囲内となるように、混練の際もしくは混練の前に、所望により水を添加してもよい。生地の温度は菌の増殖の観点から３０℃以下が好ましく、２０℃以下がより好ましく、１０℃以下が最も好ましい。
前記原料を混錬した生地の水分量は、蛋白、澱粉の種類や組み合わせ、生地温度、マイクロ波加工の条件により異なるが、粉砕機への付着性や小粒同士の付着性の観点から２０〜６０質量％が好ましく、２０〜５５質量％がより好ましく、２５〜５０質量％が最も好ましい。

調製された生地は、特に限定される訳ではないが、パワーミルやフェザーミル、オシュレーターやコミトロール等の粉砕機を用いて小粒に成形することがする。小粒の最頻径は、２０ｍｍ以下が好ましく、外観や湯戻りの観点から１５ｍｍ以下が更に好ましく、１０ｍｍ以下が最も好ましい。小粒の最頻径が２０ｍｍ以上になると、湯戻りしにくく、外観及び食感に劣るため好ましくない。成形された小粒の形状が安定的にすぎる（バラツキが小さすぎる）と、工業的な印象を受けるため、食品としては扱いが難しくなる。このため、小粒の形状は、不定形な形状であることが、食感や外観、加工適性の観点で必要である。小粒の粒子径は、一定であることは好ましくなく、分布を持った形で成形する必要があるが、その分布状態については特に限られるものではなく、正規分布である必要はない。
本願発明によれば、小粒は単一の組成から作られたものでも良く、また求める特性に応じて異なる２種類以上の組成から作られた小粒を組み合わせてもよい。また、小粒は急速凍結、または緩慢凍結により保管して用いることもできる。

次いで、成形された小粒をコンベア又はシートの上に接着するように整列させる。小粒接着状態の外観は、特に限られるものではないが、マイクロ波加工による加熱ムラを防ぐ観点から、板状又はドーナツ状、棒状のような対称性（シンメトリー）のある形状とすることが好ましい。この場合の板状の高さとしては、マイクロ波半減深度を考慮し、生地中心部まで効率よくマイクロ波加熱を行う観点から、１００ｍｍ以下であることが好ましく、８０ｍｍ以下であることがより好ましく、５０ｍｍ以下であることが最も好ましい。しかし、生地の成分によってマイクロ波加工のされやすさは異なるため、一概にこの範囲に限定されるものではない。生地小粒を接着し整列する際に、マイクロ加工時の小粒同士の接着性を向上させるため圧力をかけたり、接着成分を含む溶液をスプレーすることができる。圧力は生地に使用する原料の種類や形状によっても異なるため、特に限られるものではないが、圧力をかけ過ぎると小粒が壊れてしまい、本発明品とならないため好ましくない。接着成分を含む溶液とは特に限定されるものではないが、デキストリンのような接着性を有するものや、液卵白など加熱変性するものであるものが望ましい。本発明におけるマイクロ波加工条件は、マイクロ波出力、電波密度、生地投入量、雰囲気温度、マイクロ波加工時間等によって決定されるが、生地の成分によって条件が異なるため、特に限定されるものではなく、マイクロ波加工時の生地温度及びマイクロ波加工後の生地水分量によって適宜調整することができる。マイクロ波加工時の生地温度は、常圧の場合、膨化乾燥及び小粒の接着性の観点から１００℃以上となる必要がある。真空条件下では、真空状態によっても異なるが、小粒の接着性の観点より８０℃以上が好ましい。マイクロ波加工出口の生地水分量は、３〜４０重量％が好ましく、５〜３０重量％が更に好ましく、８〜２５重量％が最も好ましい。マイクロ波加工時に、同機内に熱風や蒸気、過加熱水蒸気を併用することも出来る。

前記のようにマイクロ波加工することにより、小粒同士がそれぞれ接着しながら膨化、乾燥された固まりとなり、最終成型を行う。形状は特に限定されるものではないが、ボール状、円柱状、シート状、顆粒状、キューブ状等が例示されるが、良好な外観を有するという観点から、定型ボール状、不定形ボール状、シート状、顆粒状、キューブ状が好ましい。大きさは生地に使用する原料の種類によっても異なるが、湯戻りの観点から定型ボール状、不定形ボール状及び顆粒状では直径４０ｍｍ以下が好ましく、３５ｍｍ以下が更に好ましく、３０ｍｍ以下が最も好ましい。４０ｍｍ以上では、通常の配合では熱湯で５分以内に湯戻りせず、中心部の食感が劣るため好ましくない。シート状及びキューブ状では中心距離が３０ｍｍ以下が好ましく、２５ｍｍ以下が更に好ましく、２０ｍｍ以下が最も好ましい。成型機は特に限定されるものではなく、所望の形状となればよく、例えばパワーミル、フェザーミル、オシュレーター、コミトロール、カッター、超音波カッター等の粉砕機や切断機等を使用することができる。

最後に仕上げ乾燥を行う。仕上げ乾燥方法は特に限定されるものではないが、価格等の観点から通常熱風乾燥を用いる。連続式によるものでもバッチ式によるものでもよく、例えばバンド乾燥機や箱型乾燥機、棚式乾燥機、流動乾燥機等を使用してそれぞれ行うことができる。この場合の乾燥温度については、特に限定されるものではなく、仕上げ乾燥後の水分含量によって適宜調整することができる。乾燥食品としての品質維持の観点から、０〜１５質量％（０を除く）が好ましく、０〜１０質量％（０を除く）がより好ましく０〜７質量％（０を除く）が最も好ましい。水分含量は、例えば常圧加熱乾燥法、赤外線水分計などにより測定される。

得られた乾燥蛋白質加工品のかさ比重は、原料の種類や形状によっても異なるが、湯戻りや浮き、食感の観点から、０.１〜１ｋｇ／Ｌが好ましく、０.１〜０.８ｋｇ／Ｌがより好ましく、０.１〜０.６ｋｇ／Ｌが最も好ましい。０.１ｋｇ／Ｌであると食感が損なわれ、スポンジ様の食感となるため好ましくない。１ｋｇ／Ｌでは湯中に沈んでしまうため好ましくない。
得られた乾燥蛋白質加工品の吸湯量質量％は、原料の種類や形状によっても異なるが、湯戻りや浮き、食感の観点から、湯戻し３分後において５０〜６００質量％が好ましく、６０〜５００質量％がより好ましく、７０〜４００質量％が最も好ましい。６００質量％以上であると食感及び風味が損なわれるため好ましくない。５０質量％以下では湯戻りしていないため、好ましくない。

以下、実施例及び比較例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定するものではない。
＜実施例１〜３及び比較例１：肉原料の添加量＞
被模倣蛋白質として豚肉（肉原料）とラードを選択し、肉原料を２０％〜７２％の範囲で添加したものに、鶏卵（主蛋白質）、大豆たん白（主蛋白質）、小麦（主蛋白質）、コーンスターチ、膨脹剤、食塩、調味料等を表１のように配合した混合物を混練して調整した生地を、粉砕機で粉砕して１０ｍｍ以下の不定形小粒を作った。このとき、実施例１〜実施例３では、小粒の最頻径は、２．８ｍｍであり、最頻径±２０％の範囲が６５％以下であった。

上記処理にて得た小粒をマイクロ波乾燥し、その後、粉砕機にて解砕し、これらを８０℃以上の熱風で仕上げ乾燥を行い、直径１５ｍｍ以下の団子状の乾燥食品を得た。この際、混練および成形しやすさに係わる製造適性を評価した。
また、８５℃以上の熱湯中で３分湯もどしして復元性を評価した後、パネラー５名で喫食時の食感ならびに外観について官能評価を行った。
製造適正、食感、復元性、浮きの評価は５段階評価で「１…劣る・悪い・ない、２…やや劣る・やや悪い、３…普通・ややある、４…やや良好、５…良好・ある」とした。膨化度、吸湯量重量％、かさ比重は表２の５段階採点表とした。

結果を表３及び図１に示した。

表３及び図１に示す通り、肉原料を２０〜５０％配合した場合（実施例１〜３）は、復元性及び、肉様の食感、肉団子様の粒感が得られた。しかし、肉原料を５０％添加した場合（実施例３）は混練時間が長くなってしまう上に、生地ムラが出やすいという点で製造適正がやや劣り、しかも湯もどし時の浮きがやや劣るものとなった。また、肉原料を７２％添加した場合（比較例１）は、マイクロ波加熱後も生地が硬くなり、復元性が悪くなった。

＜実施例１及び比較例２〜３：生地水分量＞
生地水分を表４に示すように配合した以外は、上記実施例１と同様の手順により比較例２〜３の各乾燥肉加工食品を製造した。このとき、実施例１では、乾燥肉加工食品の小粒の最頻径は、２．８ｍｍであり、最頻径±２０％の範囲が６５％以下であった。

これらの製造適正を評価し、８５℃以上の熱湯で３分間復元させたあと、パネラー５名で官能評価を行った。製造適正と食感は「１…劣る、２…やや劣る、３…普通、４…やや良好、５…良好」とし、膨化度、吸湯量、かさ比重は表２の通りの５段階評価とした。結果を表５及び図２にまとめた。なお、表５において、下方の三行分の膨化度、吸湯量、かさ比重については、各々の測定値を示した。

この結果、比較例２の様に生地水分が少なすぎると生地混合の際に、均一に混合するのが難しく、マイクロ波加工の際に必要となる水分が十分でないため、製造適正にやや劣る上に、吸湯量が少なく、復元性が悪くなった。膨化が十分でない為、かさも重くなった。また、比較例３の様に生地水分が多すぎると生地混合や生地粉砕の際に、製造機器に付着して小粒を得ることが困難であったため、製造適正が劣るものとなった。また、マイクロ波加工後は、膨化が大きく、復元後の食感が悪くなった。

＜実施例１及び比較例４：小粒粒度＞
実施例１と２５ｍｍの小粒を作る以外、実施例１と同様の手順で得た比較例４を、８５℃以上の熱湯で３分間復元させたあと、パネラー５名で復元性と食感について官能評価を行った。
結果を表６にまとめた。

この結果、２５ｍｍの小粒を使用して得た比較例４は肉様の粒感が感じられず、均一な食感となった。また、実施例１に比べて復元性に劣るものとなった。

＜実施例４〜５及び比較例５：主蛋白＞
表７で示した配合で調製する以外に、実施例１と同様の手順により、製造を行った混合物の製造適正について評価した。このとき、実施例４、５では、小粒の最頻径は、２．８ｍｍであり、最頻径±２０％の範囲が６５％以下であった。製造適正と食感は「１…劣る、２…やや劣る、３…普通、４…やや良好、５…良好」とし、膨化度、吸湯量、かさ比重は表２の通りの５段階評価とした。結果を表８及び図３にまとめた。なお、表８において、下方の三行分の膨化度、吸湯量、かさ比重については、各々の測定値を示した。

この結果、主蛋白が配合されていない比較例５は、小粒を形成できず、製品を調製することが出来なかった。

＜乾燥方法による差違の確認＞
実施例１のマイクロ波乾燥をスチーミングにする以外は実施例１と同様の手順で得た実施例６と、実施例１のマイクロ波乾燥をスチーミングにし、８０℃以上の熱風仕上げ乾燥を凍結乾燥にする以外は実施例１と同様の手順で得た実施例７、減圧乾燥を行った実施例８について、評価した。このとき、実施例６〜実施例８では、小粒の最頻径は、２．８ｍｍであり、最頻径±２０％の範囲が６０％であった。製造適正と食感は「１…劣る、２…やや劣る、３…普通、４…やや良好、５…良好」とし、膨化度、吸湯量、かさ比重は表２の通りの５段階評価とした。
結果を表９及び図４にまとめた。なお、表９において、下方の三行分の膨化度、吸湯量、かさ比重については、各々の測定値を示した。

＜小粒粒度分布による差異の確認＞
最頻径２．８ｍｍで最頻径±２０％の範囲が７０％以上になるように小粒の粒度を調整する以外は実施例１と同様にした比較例６を調製した。実施例１及び比較例６の小粒粒度分布を調べた結果を図５に示した。
比較例６は膨化度、吸湯量、かさ比重は実施例１と同等であったが、食感が均一であり、肉団子様の食感とは異なるものであった。

表１０のように配合した混合物からなる生地を、粉砕機で粉砕して１０ｍｍ以下の小粒を調製した。この小粒をマイクロ波乾燥し、粉砕機にて解砕した後、８０℃の熱風で乾燥を行い１５ｍｍ以下の団子状乾燥食品を得た。この乾燥品を８５℃以上の熱湯中で２分間復元し官能評価を行った。

実施例９，１０は製造適正に優れ、復元時の食感もエビ特有の食感を有するものであった。

＜実施例１１〜１２ 被模倣蛋白質ゼロ＞
被模倣蛋白質を使用せず、表１１の配合で実施例１と同様の工程で団子状の乾燥食品を得た。実施例１と同様の評価を行った結果を表１２、図６に示した。

限界例１は加水量を増加しないと小粒ができなかった。加水量が多いためマイクロ波照射エネルギーも実施例１の２倍以上必要とするため、製造適正は良いものではなかった。復元性は良いものの若干柔らかい食感であった。
これに対し、実施例１１は加水量も減らすことができ、製造適正は良くなった。実施例１２は既変性の粒状大豆蛋白と未変性の原料を混合しており、食感差がつけられており好ましい食感になった。

このように本実施例によって提供される乾燥蛋白質加工品は、即席食品への使用において湯面に浮いており、外観にも優れているため、復元後の即席食品において見栄えが良いという利点が認められた。また、喫食に際しても、原料に近いように復元しており、その食感（例えば、肉団子様の肉粒感、エビ様のぷりぷり感、タラコ様のつぶつぶ感など）を楽しむことができるという利点があった。すなわち、本実施形態の乾燥蛋白質加工品を用いることにより、復元性、浮き、食感、外観、風味に優れた即席食品用蛋白質具材を提供できた。

Claims (7)

1. 原料となる主蛋白質及び澱粉を含む生地を小粒に成型する小粒成形工程、前記小粒同士が接触している状態で、小粒同士を接着させる小粒接着工程、接着した小粒を乾燥させる乾燥工程を備えていることを特徴とする即席食品用乾燥蛋白質加工品の製造法。
2. 前記小粒接着工程は、小粒にマイクロ波を照射するマイクロ波照射工程、または小粒をスチーミングにより接着する工程のいずれかであり、また、前記乾燥工程が、マイクロ波乾燥、熱風乾燥、減圧乾燥、凍結乾燥のいずれかであることを特徴とする請求項１に記載の即席食品用乾燥蛋白質加工品の製造法。
3. 前記小粒の最頻径が０.１ｍｍ〜２０ｍｍであることを特徴とする請求項１または２に記載の即席食品用乾燥蛋白質加工品の製造法。
4. 前記小粒の最頻径±２０％の範囲が７０％以下であること特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載の即席食品用乾燥蛋白質加工品の製造法。
5. 前記主蛋白質が、卵白である請求項１〜４のいずれか一つに記載の即席食品用乾燥蛋白質加工品の製造法。
6. 即席食品用乾燥蛋白質加工品の吸湯量が５０〜６００質量％である請求項１〜５のいずれか一つに記載の即席食品用乾燥蛋白質加工品の製造法。
7. 請求項１〜請求項６のいずれか一つに記載の製造法によって製造されたことを特徴とする即席食品用乾燥蛋白質加工品。

Images