JP2010012618A - フィードブロック及びシート又はフィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、フィードブロックの合流部における樹脂境界の乱れを軽減し、シート及びフィルムの形状不良及び不均一な厚みを殆ど生じさせないフィードブロック、及びシート又はフィルムの製造方法を提供することを目的とした。
【解決手段】押出成形機２１とダイ２との間を繋ぐフィードブロック１であって、内部には主流路５と副流路６，７が設けられ、その主流路５と副流路６，７が合流する合流部８において、主流路５が複数に分割され、フィードブロック１の樹脂の流れ方向下流側で、分割された主流路５が再び合流する構成とする。
【選択図】図２

Description

本発明は樹脂を用いたフィルム又はシートの製造方法、及びフィルム等を押し出し成形する際に使用するフィードブロックに関するものである。

樹脂フィルム成形において、Ｔダイ又はこれに類する金型を用いた押し出し成形が一般的に行われている。この成形方法では当業者の間でネックインと呼ばれる現象が発生し、このネックイン領域は不良部分として取り扱われる。
ここでネックイン現象とは、成形された樹脂フィルムの両側面に不良部分が生じる現象である。即ちネックイン現象とは、表面張力や引取比等の環境条件や成形条件によって発生する現象で、樹脂の収縮や座屈により所望の厚みや形状が得られない不良領域が生じる現象である。
そのため上記したネックイン領域、即ち成形された樹脂フィルムの両端側は、不良領域として切除しなければならない。

そこで不良領域となり易いフィルムの両脇部分に、再生樹脂等の安価な樹脂を配し、ネックイン領域を再生樹脂等の安価な樹脂で成形して切除した際の経済的負担を軽減する方法が考えられる。
具体的には、フィードブロック内にバージン樹脂と再生樹脂等を導入し、中央部にバージン樹脂の領域があり、幅方向の両端部に再生樹脂の領域を作って、金型に導入し、押し出し成形する。

特許文献１には、フィードブロックの幅方向外側ほど粘性度が高く流動しにくい材料を多く配置し、幅方向内側ほど粘性度が低い材料を配置してフィルムやシートの厚みを均一化する発明が開示されている。
特開２０００−２８９０８５号公報

ところで樹脂フィルムやシートを押し出し成形する際に、当業者がしばしば直面する
問題として、成形されたシートの厚みが不均衡となる問題がある（以下 厚み不良）。
また前記したフィードブロックを活用する方策に特有の問題としてバージン樹脂で成形された領域と再生樹脂で成形された領域が明確に区別されず、両者が入れ混じる問題（以下 混合不良）がある。
本発明者らは、上記した「厚み不良」と「混合不良」について研究し、その原因について、以下の考察を得た。
以下、それぞれの原因について説明する。

前者の「厚み不良」は、別系統樹脂を押し出し機で押し出す際の圧力変動に起因するものと考えられる。
一般的に押出機は、スクリュウ回転に起因する押出変動を３％程度持っている。例えば，同じ２つの押出機を使用する事で単純統計的に４．２％の変動があると推定される。
押出機の押出変動が、４．２％となる理由は、次の数１による。

ここで従来技術のフィードブロックを利用した成形方法では、主樹脂（バージン樹脂）の押出変動と別系統樹脂（再生樹脂等）の押出変動が、フィードブロック内で直接一つに統合される為、圧力変動が重畳し、圧力変動が大きくなり、フィルム全巾の厚み変動（特に成形品流れ方向の平坦性を損ねる）となり厚み不良になってしまう。

また後者の「混合不良」は、バージン樹脂と再生樹脂との合流部界面の乱れに起因する。
即ち異樹脂の合流に関してはそれぞれの樹脂の粘度，流速，層比の３つの条件により樹脂界面の乱れが発生する事が知られている。これは，一般流体におけるカルマン渦の現象と同様の現象と考えれば良い。
そしてこの乱れた領域が金型内で巾方向に広げられる事になる。例えば，金型巾２０００ｍｍ程度のフィルム製品の場合、片側２００ｍｍ程度がネックイン領域となる。
当然，成形条件によってこれ以上広くも成り得るが，効率やフィルムの平坦性を考えても多くて１０％程度以下が一般的といえる。
そして上記事例からも概ねネックイン領域を別系統樹脂にしようとすると、単純に樹脂流路の巾方向の１０％程度に別系統樹脂を流せば良い。

しかし，従来技術のフィードブロック方法では主樹脂が別系統樹脂の１０倍程度若しくはそれ以上の構成にしようとすると、樹脂界面の乱れが容易に発生してしまう。主樹脂の影響を小さくするためには、別系統樹脂の粘度を大きくすればよく、粘度の調整による改善も考えられるが、上記１０倍程度以上の層比を改善する粘度調整は困難若しくは極めて限られた別系統樹脂を選択する事となり、実質上困難となる。

このフィードブロック内で発生した合流部の樹脂界面の乱れの領域は、樹脂が金型内で展開、広げられるときに同様に広がってしまう。一般的に、フィードブロック内の樹脂流路巾に対し成形品巾は４０倍以上になる事も珍しくない。即ち、合流部樹脂界面の乱れ領域は４０倍にも広げられる事となる。

既述の通り、従来技術のフィードブロックによるフィルムの製造方法では主樹脂が別系統樹脂の１０倍程度若しくはそれ以上の構成にせざるを得ないが、この合流部の界面の乱れを考慮すると更に大きく倍率を上げる必要がある。結果、乱れの程度は更に大きくなり当方法では結局課題を解決できない。

そして従来技術のフィードブロックによるフィルムの製造方法は、上記した「厚み不良」と「混合不良」の２つの欠点があるため、特に高い平坦性を要求される成形品、例えば光学フィルムなどの成形には採用できないのが実状となっている。

本発明の目的は、上述した従来技術の現状に鑑み、２つの樹脂を巾方向に層別し成形した時の形状不良が少なく、合流エリアの混合不良領域が狭いフィードブロックにおける押出し成形方法及びこれを用いたフィードブロックを提供することにある。

上記課題を解決するため、請求項１の発明は、押出成形機とダイとの間を繋ぐフィードブロックであって、内部に主たる樹脂が通過する主流路と、前記主流路の両脇に他の樹脂が通過する副流路を備えたフィードブロックにおいて、前記主流路は、前記副流路との合流部分が複数の流路に分割され、フィードブロックの出口側で前記分割された複数の流路が合流していることを特徴とするフィードブロックである。

本発明におけるフィードブロックは、主流路の両脇に、例えば、幅方向に副流路が接続され、その接続部、つまり主流路における樹脂の合流部が、複数の流路に分割されている。一般的に、複数の樹脂をフィードブロックにおいて合流させる場合、それぞれの樹脂における粘性度の比や流速の比、断面積の比が大きい程、樹脂の界面に乱れが起き易いことが知られている。
一方でフィードブロックの出口側、つまり樹脂がダイに流入する間際のところで、再び分割された主流路が合流しているが、合流前の流速及び粘性度と略同じである。
つまり、本発明においては、樹脂の合流部において分割された主流路の断面積と副流路の断面積との比を小さくでき、さらに合流部において流速及び粘性度の変化を生じさせないため、樹脂界面の乱れを軽減することができる。要するに、フィルム及びシートの厚みを均等に分布させることが可能で、さらにそれらの幅方向端部の不良部を少なくすることができる。即ち前記した「混合不良」を軽減することができる。
また本発明によると、前記した「厚み不良」についても緩和される。即ち、「厚み不良」は、前記した様に押出機由来の圧力変動に起因している。ここで本発明で採用するフィードブロックは、主流路が複数の流路に分割されているから、分割された部位で樹脂の流路が絞られ圧力損失が与えられる。
そのためフィードブロックの流路分割部分が緩衝部として作用し、押出機の圧力変動が吸収されて下流側（金型側）に伝わり難くなる。
その結果、「厚み不良」についても緩和される。これにより、生産コストを削減することができる。

請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記主流路が少なくとも３つ以上に分割されていることを特徴とするフィードブロックである。

請求項２のフィードブロックは、主流路が流路方向に少なくとも３つ以上に分割されているため、副流路の断面積と分割された主流路の断面積との比をさらに小さくあるいは略無くすことができる。そのため、フィルム及びシートの厚みをより均等に分布させることが可能で、幅方向端部の切り落としをより少なくすることができる。これにより、さらに生産コストを削減することができる。

請求項３の発明は、請求項１又は２の発明において、前記主流路の合流部における分割した断面積が、前記副流路の断面積の８倍以下であることを特徴とするフィードブロックである。

請求項３のフィードブロックは、合流部において主流路の分割した断面積が副流路の断面積の８倍以下であることから、主流路を流れる樹脂が副流路を流れる樹脂に及ぼす応力の影響を小さくできる。つまり、合流部における樹脂の界面に起こる乱れを軽減できるため、幅方向の不良部をより少なくすることができる。さらに分割された部位では、より圧力損失を与えることが可能となり、押出機による圧力変動が十分緩衝され、樹脂の下流側に伝わり難くなる。要するに、厚み不良についてもより緩和可能な構成である。

請求項４の発明は、複数の押出成形機から主たる樹脂と補助的樹脂を押し出し、主たる樹脂の両脇に補助的樹脂を配した状態で前記両樹脂をダイに導入し、ダイでシート状又はフィルム状に賦形し、さらに、成形物の両脇部を切除する工程を備えたシート又はフィルムの製造方法において、主たる樹脂を複数の小流路に分けて流し、当該小流路の途中で前記補助的樹脂を導入し、その後に前記複数小流路に別れていた樹脂を合流させて賦形することを特徴とするシート又はフィルムの製造方法である。

請求項４のシート又はフィルムの製造方法は、主たる樹脂を小流路に分けて流し、その流路の途中で補助的樹脂を導入するため、補助的樹脂と小流路を流れる主たる樹脂との合流部における断面積比を小さくすることができる。また、小流路に別れていた樹脂は、下流側で再び合流するが、合流前の速度及び粘性度と略同じである。そのため、本発明の製造方法では、粘性度比、速度比及び断面積比を小さくすることができるので、樹脂界面の乱れを軽減できる。つまり、生成されるフィルム及びシートは、厚みの不均一や幅方向端部の不良部を軽減することができる。また分割された部位で樹脂の流路が絞られ圧力損失が与えられるので、押出機の圧力変動が吸収されて下流側（金型側）に伝わり難くなり、「厚み不良」についても緩和される。これにより、生産コストを削減することができる。

本発明のフィードブロック、及びシート又はフィルムの製造方法は、主流路と副流路の合流部において、副流路と分割された主流路の断面積の比を小さくすることで、成形されたフィルム又はシートの厚みを均一化、さらには幅方向端部の不良部を軽減できる。

次に本発明の実施形態であるフィードブロック１について図面を参照しながら詳細に説明する。図１は、本発明の実施形態のフィードブロック及びその周辺部材の平面断面図である。図２は、図１の円内を拡大した拡大断面図である。図３は、図１に示すフィードブロック内を流れる樹脂の様子を示す説明図である。図４は、本発明の他の実施形態のフィードブロックの要部を示す拡大断面図である。図５は、図４に示すフィードブロック内を流れる樹脂の様子を示す説明図である。図６は、本発明の実施形態であるフィードブロック１を含むシート及びフィルム製造装置を示す概略図である。
シート及びフィルム製造装置は、樹脂が送り出される側から順番に、押出成形機２１、フィードブロック１、Ｔ−ダイ２、ポリッシングロール２２、引取機２３、カッタ２４等で構成されている。つまり、押出成形機２１に供給された樹脂等は、フィードブロック１やＴ−ダイ２で成形され、ポリッシングロール２２により冷却及び艶出しが行われる。そして、引取機２３によって引っ張られて、カッタ２４により不要な部分を切り落とされてシートやフィルム等の製品とされる。

このようなシート又はフィルムの製造工程においては、複数の樹脂を用いて成形することもできるが、本実施形態では、厚み方向には単層のフィルムを成形するものとする。ただし本実施形態では、上記したフィードブロック方式を採用しており、それぞれの樹脂が領域に別れて押し出される構成である。
ここで、シートあるいはフィルムの成形品について説明しておくと、一般的に樹脂の進行方向垂直側の両端部は製品として好ましくない状態となることが多い。つまり、本実施形態のように幅方向に領域を分けて押し出す構成としておくことで、回収樹脂等の劣化樹脂を前記した両端部に用いることができる。

本実施形態のフィードブロック１は、外観が略台形状であり、それぞれの側面には、接続部材が設けられている。詳しくは、図１に示すように、台形の下底にあたる側面には、ダイ接続部材１１、その他の側面には押出機接続部材１２〜１４がそれぞれ接続されている。そして、それらの接続部材には３基の押出成形機２１とＴ−ダイ２等の金型が接続されている。

またフィードブロック１は、平面視した断面図である図１に示すように、内部に複数の樹脂を合流させる合流部８を備えた構造である。詳細には、合流部８には、樹脂が流れる主流路５と副流路６及び７を備えており、そこで複数の樹脂が幅領域を分けて押し出される。
そして本実施形態では、図２に示す様に、合流部８の主流路５がさらに２分割され、流路Ａと流路Ｂが形成されている。
具体的には主流路５の中央に分割壁９が設けられ、合流部８における主流路５を２分割している。
なお主流路５の分割前の領域の断面積は、分割後の流路Ａ，Ｂの合計に等しい。また合流部８以降の流路面積は、主流路５の分割前の領域の断面積と、副流路６及び７の断面積の合計と等しい。

ここで前述した従来技術において、一般的に合流部８においては、主流路５と副流路６，７との断面積比、速度比、粘性度比が大きい場合、それぞれの樹脂の境界が乱れることがある（図８，９）。これは、例えば円形の管内を流れる流体は、流れの状態が層流の場合、その管径に比例した剪断応力を受けることに関係している。つまり、一般的に層流における流体は、管の半径が大きくなるほど径方向外側の剪断応力が大きくなり、管内の断面積あたりの速度分布が大きくなる。言い換えれば、管径が小さいほど断面積あたりの速度分布が小さくなる。

つまり従来技術であれば、断面積の大きい主流路と断面積の小さい副流路により、シート又はフィルムの厚みが均一とならなかったり、幅方向端部の不良部を多く生じさせたりすることがある。ここで言う、幅方向端部の不良部とは、生成されたシートあるいはフィルムにおける、主流路５を流れる樹脂と副流路６，７を流れる樹脂とが混合された混合部から主流路５を流れる樹脂の端部までである。

そこで本実施形態では、前記した様に分割壁９を設けることで、フィードブロック１の合流部８における主流路５と副流路６、７の断面積比を小さくできる構成としている。
即ち図２に示すように、本実施形態では、合流部８の主流路５において分割壁９が設けられ、樹脂の流れを２分割するように配されている。要するに、この分割壁９は、合流部８において、副流路６が接続する側と副流路７が接続する側とを完全に分離し、一定長さ樹脂の流れの方向に延びた構成である。このときの分割された主流路と副流路の断面積比（Ａ：ａ，Ｂ：ｂ）は、８：１以下とすることが望ましい。本実施形態においては、実質的に、主流路５の断面積と副流路６及び７の断面積の比を小さくすることができる。

また、分割壁９により分割された主流路５は、フィードブロック１内で再び合流するが、フィードブロック１内は一般に温度が一定に保たれているため、内部を流れる樹脂の粘度は変化しない。さらにそれぞれの樹脂は、合流の前の層幅を維持するので、単位面積当たりの流量が変化しないため、速度が変化することはない。これは、後記する変形例（図４）も同様としている。

このような構成とすることで、複数の異なる樹脂を用いた場合であっても、樹脂の厚みを均一にでき、幅方向端部の不良部を軽減することができる。
本実施形態では副流路６，７に比較的安価な樹脂あるいは回収樹脂を使用することが推奨され、この樹脂を含む箇所を不良部としている。

次に本発明の効果を確認するために行った実験について説明する。
（実施例１）
本発明の第一実施例として図２に示す構成のフィードブロックを試作した。試作したフィードブロックは、図２の様に主流路５の中央部に分割壁９があり、合流部８における主流路５がＡ，Ｂの２流路に分割されている。

具体的には、第一実施例のフィードブロックにおいては、主流路５の分割前の断面は長方形であり、そのサイズは、１５ｍｍ×５０ｍｍである。また主流路５の分割後の断面は、それぞれ１５ｍｍ×２５ｍｍ（高さ×幅）で、副流路６，７の断面は、それぞれ１５ｍｍ×３．２５ｍｍ（高さ×幅）である。

そして第一実施例のフィードブロックの主流路５及び副流路６，７に次の樹脂を流し、図示しないＴ−ダイにフィードブロックから樹脂を導入してフィルムを成形した。

〔主流路を流れる樹脂〕
飽和ノルボルネン系樹脂（日本ゼオン株式会社製、商品名「ＺＥＯＮＯＲ」、Ｔｇ＝１３８℃）
〔副流路を流れる樹脂〕
汎用オレフィンＰＰ樹脂（商品名「ＰＣ６３０Ａサンアロマー株式会社製」、Ｔｇ＝１７０℃）

また押し出し成形は、次のものを使用した。
〔主流路に接続された押出成形機〕
内径９０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機、ストレートスクリュー
押出温度２７０度
〔副流路に接続された押出成形機〕
内径６５ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３２の単軸押出機、バリアスクリュー
押出温度２３０度

ダイ（金型）は、金型出口部の断面は、「リップギャップ１ｍｍ×幅２０００ｍｍ」である。

上記した条件でフィルムを押し出し成形した。そして図７に示すように、副流路を流れる樹脂と主流路を流れる樹脂が入り交じる領域を混合部とし、主流路を流れる樹脂だけが存在する領域を主樹脂領域とし、副流路を流れる領域を副樹脂領域として成形されたフィルムを評価した。
本実施例では、樹脂の混合部が幅方向に２ｍｍ、副流路６，７を流れた樹脂が（副樹脂領域）幅方向に１０８ｍｍ生じており、不良部はその合計の１２０ｍｍであった。

（実施例２）
本発明の第二実施例として図４に示す構成のフィードブロックを試作した。試作したフィードブロックは、図４の様に主流路５の中央部に二つの分割壁１０があり、合流部８における主流路５がＣ，Ｄ，Ｅの３流路に分割されている。
即ち図４に示すように、本実施例では、合流部８の主流路５において２つの分割壁１０が設けられ、樹脂の流れを３分割するように配されている。この分割壁１０は、合流部８において、実施例１と同様に、副流路６が接続する側と副流路７が接続する側とを完全に分離するものであるが、さらに分割した主流路５の個々の断面積を小さくしたものである。また、実施例１と同様に、樹脂の流れの方向に一定長さ延びた構成である。このときの分割された主流路と副流路の断面積比（Ｃ：ｃ，Ｅ：ｅ）は、８：１以下としている。つまり実質的に、主流路５の断面積と副流路６及び７の断面積の比を、実施例１よりも小さくすることができる。
具体的には、本実施例の主流路５の分割後の断面は、副流路６，７側がそれぞれ１５ｍｍ×３ｍｍで、それらに挟まれた断面は、１５ｍｍ×４４ｍｍ（高さ×幅）であり、副流路６，７の断面は、それぞれ１５ｍｍ×３ｍｍ（高さ×幅）である。
即ち本実施例では、主流路５を単に３流路に分けるだけではなく、Ｃ，Ｄ，Ｅの大きさに差を設けている。より具体的には、両脇にあって、副流路６，７と合流する流路の断面積を小さくし、副流路６，７と合流する主流路５の断面積を副流路のそれに近づけている。本実施例では、副流路６，７と合流する主流路５の断面積を副流路６，７の断面積と同じにしている。

そして第二実施例のフィードブロックの主流路５及び副流路６，７に次の樹脂を流し、図示しないＴ−ダイにフィードブロックから樹脂を導入してフィルムを成形した。
他の成形条件は、第一実施例と同一である。
そして前記した様に、副流路６，７を流れる樹脂と主流路５を流れる樹脂が入り交じる領域を混合部とし、主流路５を流れる樹脂だけが存在する領域を主樹脂領域とし、副流路６，７を流れる領域を副樹脂領域として成形されたフィルムを評価した。
本実施例では、この不良部は、副流路６，７を流れた樹脂（副樹脂領域）が幅方向に９５ｍｍのみで、樹脂の混合部は生じていない。このような構成とすることで、実施例１と同様、複数の異なる樹脂を用いた場合であっても、樹脂の厚みを均一にでき、幅方向端部の不良部を軽減することができた。
なお第二実施例のフィードブロックは、第一実施例のそれよりも、より経済的な成形品であると言える。

（比較例１）
比較例１は、合流部８において分割壁９あるいは１０を設けず、主流路５の幅を５０ｍｍ、副流路６，７の幅をそれぞれ５ｍｍとし、その断面積比を１０：１とした。
流路の高さは実施例１，２と同様に１５ｍｍである。
そして比較例のフィードブロックの主流路５及び副流路６，７に次の樹脂を流し、図示しないＴ−ダイにフィードブロックから樹脂を導入してフィルムを成形した。
他の成形条件は、第一実施例と同一である。即ち樹脂の押し出し量は、先の実施例１，２と同一である。
そして実施例と同様の手法で、成形されたフィルムを評価した。
比較例１では、樹脂の混合部が幅方向に１３０ｍｍ、副流路６，７を流れた樹脂（副樹脂領域）が幅方向に１００ｍｍ生じており、不良部はその合計の２３０ｍｍであった。

（比較例２）
比較例２は、比較例１と同様、分割壁９あるいは１０を設けず、主流路５の幅を５０ｍｍ、副流路６，７の幅をそれぞれ６．５ｍｍとし、両者の断面積比を８：１とした。
流路の高さは実施例１，２と同様に１５ｍｍである。
そして比較例のフィードブロックの主流路５及び副流路６，７に次の樹脂を流し、図示しないＴ−ダイにフィードブロックから樹脂を導入してフィルムを成形した。
他の成形条件は、第一実施例と同一である。即ち樹脂の押し出し量は、先の実施例１，２と同一である。
そして実施例と同様の手法で、成形されたフィルムを評価した。
比較例１では、樹脂の混合部が幅方向に２ｍｍ、副流路６，７を流れた樹脂（副樹脂領域）が幅方向に２０８ｍｍ生じており、不良部はその合計の２１０ｍｍであった。

実施例１，２と、従来技術である比較例１，２と比較すると、従来技術による成形品は不良部の割合が高いため、不良部として切り落とす部位が多い。そのため、製造コストを抑えたシートあるいはフィルムの製造はできなかった。
上記した実施例１，２及び比較例１，２の実験結果を示した表を示す。

このことから、本実施形態のフィードブロック１を用いたシートあるいはフィルムの製造は、複数の樹脂が合流する合流部８に分割壁９あるいは１０を設ける構成とすることで、それぞれの樹脂が合流する流路の断面積比が小さくなり、樹脂の境界での乱れが軽減される。一方で、表１に示す比較例２では、分割壁を設けることなく主流路５と副流路６，７の断面積比を８：１とした構成を示したが、副流路６，７により生成される不良部の幅の大きな減少は見られなかった。つまり、比較例２では、断面積比を小さくすることで、不良部である混合樹脂の幅を小さくすることはできたが、実質的に不良部全体の幅を大きく減少させることはできなかった。

要するに、本実施形態のように、断面積比を小さくするだけではなく、合流部８における主流路５に分割壁９あるいは１０を設けて、主流路５の断面積自体を小さくしなければ、効率的に不良部を減らすことはできない。
つまり、本実施例１，２のような分割壁９，１０を設ける構成とすることで、樹脂には乱れが殆ど生じることなく、厚みが均一で、不良部幅の少ないシートあるいはフィルムを製造することができる。

以上のことから、本実施形態のフィードブロック１であれば、複数の異なる樹脂を用いた場合であっても、合流部８の樹脂の境界部に乱れを生じることなく、厚みの均一な不良部の少ないシートあるいはフィルムを得ることができる。

上記実施形態のフィードブロック１は、主流路５に１つあるいは２つの分割壁を設けた構成を示したが、本発明はこれに限定されるわけではない。
例えば、分割壁は３つ以上であっても構わない。その場合も上記実施形態のように、分割後の主流路５の副流路６，７側の断面積を小さくし、副流路６，７との断面積比を８：１以下にすることが好ましい。

上記実施形態のフィードブロック１は、単層のシートあるいはフィルムの製造方法を示したが、本発明はこれに限定されるわけではない。つまり、厚み方向に層が形成される製造であっても構わない。

本発明の実施形態のフィードブロック及びその周辺部材の平面断面図である。 図１の円内を拡大した拡大断面図である。 図１に示すフィードブロック内を流れる樹脂の様子を示す説明図である。 本発明の他の実施形態のフィードブロックの要部を示す拡大断面図である。 図４に示すフィードブロック内を流れる樹脂の様子を示す説明図である。 本発明の実施形態であるフィードブロック１を含むシート及びフィルム製造装置を示す概略図である。 成形されたフィルムの領域を説明する説明図である。 従来技術のフィードブロックの要部を示す拡大断面図である。 図８に示すフィードブロック内を流れる樹脂の様子を示す説明図である。

符号の説明

１ フィードブロック
２ Ｔ−ダイ（ダイ）
５ 主流路
６，７ 副流路
８ 合流部
９，１０ 分割壁

Claims (4)

1. 押出成形機とダイとの間を繋ぐフィードブロックであって、
   内部に主たる樹脂が通過する主流路と、
   前記主流路の幅方向両脇に他の樹脂が通過する副流路を備えたフィードブロックであって、
   前記主流路は、前記副流路との合流部分が複数の流路に分割され、フィードブロックの出口側で前記分割された複数の流路が合流していることを特徴とするフィードブロック。
2. 前記主流路が少なくとも３つ以上に分割されていることを特徴とする請求項１に記載のフィードブロック。
3. 前記主流路の合流部における分割した断面積が、前記副流路の断面積の８倍以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載のフィードブロック。
4. 複数の押出成形機から主たる樹脂と補助的樹脂を押し出し、
   主たる樹脂の両脇に補助的樹脂を配した状態で前記両樹脂を金型に導入し、金型でシート状又はフィルム状に賦形し、さらに、成形物の両脇部を切除する工程を備えたシート又はフィルムの製造方法において、主たる樹脂を複数の小流路に分けて流し、当該小流路の途中で前記補助的樹脂を導入し、その後に前記複数の小流路に別れていた樹脂を合流させて賦形することを特徴とするシート又はフィルムの製造方法。

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