JP2009537174A - マッシュ抽出物の製造方法、および、そのような方法を実行するための装置 - Google Patents

Abstract

本発明の一側面は、以下を含む方法に関する：ａ．粒状で、デンプンを含みおよび任意にモルトにした原料を、水と共にマッシングすること；ｂ．マッシュを加熱し、および、デンプンを酵素的に加水分解すること；ｃ．加熱処理したマッシュを、発酵可能なマッシュ抽出物および湿性の使用済み粒子への分離のために、第１のふるいに通すこと；ｄ．任意に前記湿性の使用済み粒子を洗浄およびふるい操作に供した後に、湿性の使用済み粒子を、第１のプレスに移し、および、前記湿性の使用済み粒子を圧縮し、脱水した使用済み粒子および付加的な発酵可能なマッシュ抽出物を得ること。本発明は、（ｉ）非常に強力であること、（ｉｉ）高い比重のマッシュ抽出物の生産を可能にすること、（ｉｉｉ）ごくわずかな消費電力および（ｉｖ）高い抽出収率を達成することという利点を提供する。本発明はまた、上記の方法を実行するための装置を提供する。
【選択図】なし

Description

本発明は、マッシュ抽出物（ｍａｓｈ ｅｘｔｒａｃｔ）の製造方法に関し、特に、ビールといった酵母発酵飲料の製造における使用に適したマッシュ抽出物の製造方法に関する。より具体的には、本発明は、以下を含む方法を提供する：
ａ．粒状で、デンプンを含みおよび任意にモルトにした原料を、水と共にマッシング（ｍａｓｈｉｎｇ）すること；
ｂ．マッシュを加熱し、および、デンプンを酵素的に加水分解すること；
ｃ．加熱処理したマッシュを、マッシュ抽出物と使用済み粒子（ｓｐｅｎｔ ｇｒａｉｎ）に分離すること。

本発明はまた、そのような方法を実行するための装置に関する。

上述のマッシング方法は英国特許ＧＢ−Ｂ８７９ ４７０に開示される。より詳しくは、前記英国特許は、醸造者の麦芽汁の生産のための連続的な方法を開示しており、ここにおいて、熱処理したマッシュは、第１のふるいセパレータ（ｓｃｒｅｅｎ ｓｅｐａｒａｔｏｒ）に導入される。第１のふるいセパレータをパスオフ（ｐａｓｓｉｎｇ ｏｆｆ）した使用済み粒子は、第１の洗浄容器へ滴下（ｄｒｏｐ ｉｎｔｏ）され、当該容器において、それらは、第２の洗浄容器の粒子スラリーのふるい分離に由来する、非常に希釈された麦芽汁に接触し混合される。第１の洗浄容器中の混合スラリーは、第２のふるいセパレータにあふれ出る。第２のふるいセパレータを通過する希釈した麦芽汁は、マッシング工程に再循環し、ふるいをパスオフした使用済み粒子は、第２の洗浄容器に滴下され、そこで、水の流れ（ｓｔｒｅａｍ）に混合される。第２の洗浄容器中のスラリーは、第３のふるいセパレータにあふれ出る。ふるいを通過した非常に希釈された麦芽汁は、第１の洗浄容器に汲み出され、およびふるいから流出する使用済み粒子は、使用済み粒子廃棄に進む。

英国特許に記述される方法は、固体画分を多数の段階における向流抽出に連続的に供することを含み、それぞれの段階は、後続する段階からの洗浄廃水とともに再スラリー化（ｒｅｓｌｕｒｒｙｉｎｇ）し、および粗い固体の機械的分離を行い、実質的に完全に使い尽くされた粗い固体廃棄物を作ることを含む。英国特許の例は、３つの異なる生産工程の結果を記述する。これらの行程で生産されるプロセス麦芽汁の流れは、１．０４１１７から１．０４４８４の範囲の比重（Ｓ．Ｇ．）を有している。これらの比重は、約１０−１１度プラトー（ｄｅｇｒｅｅｓ Ｐｌａｔｏ）（°Ｐ）の比重に等しい。

ＤＥ−Ｂ ５１６ ５４７は、マッシュを格子全体で動かすことによって、マッシュを発酵可能な（ｆｅｒｍｅｎｔａｂｌｅ）マッシュ抽出物および湿性の使用済み粒子に分離し、その後、ふるいに対する圧縮ピストンによって湿性の使用済み粒子を圧縮し、脱水された使用済み粒子および付加的な発酵可能マッシュ抽出物を得る装置を記載している。

ＤＥ−Ｂ １６５ １２４は、一連の３つのプレスチャンバーを使用する連続的な麦芽汁生産のためのプロセスを記述する。第１のおよび第３のチャンバーは、円錐形に成形されたシリンダーに取り付けられるスクリュープレスを含む。このシリンダーは、液体を流出させるために、穴をあけられており、または、格子ふるいを含む。第３のチャンバーに移動する前に、第１のチャンバーから出る使用済み粒子のスパージング（ｓｐａｒｇｉｎｇ）のために、第２のチャンバーが使用される。スパージング水は、向流の様式でプロセスにて利用される。ドイツ特許に開示されるプロセスでは、ふるい分けおよび圧縮は本質的に同時に行われる。

ＵＳ ３，１５７，５８３は、浄化した麦芽抽出物の生産のためのプロセスを記述しており、この中では、マッシュは、第１の振動ふるいを通って大部分の繊維性および外皮物質が除去され、および、除去された繊維性および外皮物質は、別の振動ふるいに移動され、そこでスパージング水で洗浄される。

本発明者は、（ｉ）非常に強力であること、（ｉｉ）高い比重のマッシュ抽出物の生産を可能にすること、（ｉｉｉ）ごくわずかな消費電力および（ｉｖ）高い抽出収率を達成することという利点を提供する発酵可能なマッシュ抽出物の生産のための新規の方法を開発した。

本方法は、１以上のふるい−プレスの組合せを使用し、発酵可能なマッシュ抽出物を生産することを特徴とする。とりわけ、本方法は、以下の工程を含むことが特徴付けられる：
ａ．粒状で、デンプンを含みおよび任意にモルトにした原料を、水と共にマッシングすること；
ｂ．マッシュを加熱し、および、デンプンを酵素的に加水分解すること；
ｃ．加熱処理したマッシュを、発酵可能なマッシュ抽出物および湿性の使用済み粒子への分離のために、第１のふるいに通すこと；
ｄ．任意に前記湿性の使用済み粒子を洗浄およびふるい分け操作に供した後に、湿性の使用済み粒子を第１のプレスに移動し、前記湿性の使用済み粒子を圧縮して、脱水された使用済み粒子および付加的な発酵可能なマッシュ抽出物を得ること。

本方法に使用される１以上のふるい−プレスの組合せは、連続的な様式で最適に操作できる。ふるい（またはスクリーニング）は、第１の固体−液体分離を達成するために、ハイスループットで操作できる。ふるい上に保持される固体画分は、典型的に浸透する液体画分よりも非常に小さいため、固体画分になおも含まれる液体のほぼ全てを除去するため、ずっとより低いスループットでプレスを操作できる。本方法は、低い固体の流れを効果的に分離するふるいの性能と、高い固体の流れを効果的に分離するプレスの性能とを組み合わせる。この為、本方法におけるふるい−プレス組合せの使用は、ハイスループットおよび高効率の利点を提供する。

図１は、本発明の方法を使用する高い比重のマッシュ抽出物の連続的な生産のための装置の図であり、前記装置は、２つのふるい−プレスの組合せおよび混合容器を使用し、マッシュ抽出物を生産する。 図２は、高い比重のマッシュ抽出物の連続的な生産のための装置の図であり、前記装置は、３つのふるい／プレスの組合せおよび２つの混合容器を含む。 図３は、高い比重のマッシュ抽出物の連続的な生産のための装置の図であり、第１のふるい−プレスの組合せが予備のふるいおよびスパージング容器を含むこと以外は、図１に示される装置とほぼ同一である。

発明の詳細な説明

従って、本発明の一側面は、以下を含む方法に関する：
ａ．粒状で、デンプンを含みおよび任意にモルトにした原料を、水と共にマッシングすること；
ｂ．マッシュを加熱し、および、デンプンを酵素的に加水分解すること；
ｃ．加熱処理したマッシュを、発酵可能なマッシュ抽出物および湿性の使用済み粒子への分離のために、第１のふるいに通すこと；および
ｄ．任意に前記湿性の使用済み粒子を洗浄およびふるい分け操作に供した後に、湿性の使用済み粒子を第１のプレスに移動し、前記湿性の使用済み粒子を圧縮して、脱水された使用済み粒子および付加的な発酵可能なマッシュ抽出物を得ること。

この中で使用される用語「マッシング」は、デンプンを含有する原料、水およびデンプンを加水分解することができる酵素を混合することを意味する。後者の酵素は、例えばモルトによって、または、その他の酵素ソース、例えば、デンプン分解酵素（例えば、モルト中に見つかるもの、特に、α−アミラーゼ、β−アミラーゼおよび／またはグルコアミラーゼ）を含む商業的に入手可能な酵素製剤によって提供されてよい。好ましくは、酵素は、モルトの形態で本方法に使用される。

第１のふるい、第２のふるい、第３のふるい等に対してどこで参照がなされても、そのような第１の、第２の、または第３のふるいは、実際に、粒子サイズに基づいて固体と液体とを分離する作用を共同して奏する、２以上のふるい装置を含んでよいと理解されるべきである。これらの２以上のふるい装置は、並列および／または直列で操作されてよい。例えば、ふるい装置のスタックから成るふるいを使用することが有利であってよく、ここにおいて、ふるい装置の孔サイズは下流の方向において減少する。同様に、一連のプレスを利用することは有利でありえ、ここにおいて、適用される圧力は下流の方向にて増加する。多くのふるい装置またはプレスを並列に操作することは、特に方法が連続的な様式で操作される場合に、有利と成り得る。十分な容量のもとで並列に適切に実行される場合、１つの分離装置の失敗または停止は、マッシュ抽出プロセスの中断を必要とせず、このことは、プロセスが、長期にわたって途切れずに操作され得ることを意味する。

ふるいおよびプレスのように、本方法で使用される混合容器もまた、実際に、直列または並列に操作される２以上の混合装置から成ってよい。

本方法の特に有利な実施態様は、以下の付加的段階を含む：
ｅ．脱水された使用済み粒子を第１の混合容器に移し、それをスパージング水と混合してスラリーを作製すること；
ｆ．洗浄した使用済み粒子および洗浄水への分離のために、前記スラリーを第２のふるいに通すこと；および
ｇ．洗浄された使用済み粒子を第２のプレスに移し、前記洗浄された使用済み粒子を圧縮して使用済み粒子残留物および残留水を得ること。

この実施態様による付加的洗浄工程の使用は、更なる抽出物損失の減少を可能とする。

好ましい別の実施態様において、第１のプレスへと移す前に、湿性の使用済み粒子は、以下を含む洗浄およびふるい操作に供される：
・湿性の使用済み粒子を洗浄容器に移し、それをスパージング水と混合してスラリーを作製すること；
・湿性の使用済み粒子および洗浄水への分離のために、前記スラリーを更なるふるいに通すこと。

この実施態様はまた、抽出物喪失を非常に効果的に最小化できる利点を提供する。

従って、本発明の特に好ましい実施態様は、以前にこの中で定義したようなマッシュ抽出物を生産する方法に関し、ここにおいて、前記方法は以下の付加的な工程を含み：
ｅ．脱水された使用済み粒子を第１の混合容器に移し、それをスパージング水と混合してスラリーを作製すること；
ｆ．洗浄した使用済み粒子および洗浄水への分離のために、前記スラリーを第２のふるいに通すこと；および
ｇ．洗浄した使用済み粒子を第２のプレスに移し、前記洗浄した使用済み粒子を圧縮して使用済み粒子残留物および残留水を得ること、
および／または、ここにおいて、第１のプレスに移す前に、湿性の使用済み粒子は、以下を含む、洗浄およびふるい操作に供され：
・湿性の使用済み粒子を洗浄容器に移し、それとスパージング水とを混合してスラリーを作製すること；
・湿性の使用済み粒子および洗浄水への分離のために、前記スラリーを更なるふるいに通すこと；
および、ここにおいて、少なくとも一部の洗浄水および／または残留水は、マッシング工程ａに再循環され、および／または、第１のふるいを通される前の熱処理マッシュと混合される。

本発明の特に好ましい更に別の実施態様によれば、ふるいおよび／またはプレスから得られる少なくとも一部の洗浄水および／または残留水は、マッシング工程ａに再循環され、および／または、第１のふるいを通る前の熱処理マッシュに混合される。再循環の洗浄水および／または残留水の再循環は、大量の水の使用を必要とせず、高い抽出収率を可能とする重要な利点を提供する。同時に、再循環は、高い比重のマッシュ抽出物を生産する一方で、そのような高い抽出収率を達成する。効率および収率に関する特に良い結果は、洗浄水および残留水の両方が十分に再循環された場合、特に、それらがマッシング工程ａに再循環された場合に、達成できる。熱処理マッシュへの再循環と比較すると、マッシング工程への再循環は、大量の水および／または長い滞留時間を使用することなく、デンプン分解能を、非常に効率的な様式で達成できるという利点を提供する。

マッシング工程において、第２のふるい／プレスの組合せからの再循環された水の流れの他に、例えば酵母洗浄からの、醸造所の下流に産生される再循環された水の流れも使用してよい。

一般的に、本方法において、再循環された洗浄水および残留水の総量は、マッシング工程ａに使用された水の全量の少なくとも８０ｗｔ．％、好ましくは少なくとも９０ｗｔ．％を構成する。最も好ましくは、第２のふるい／プレスの組合せからの洗浄水および残留水は、マッシング工程で使用される全てのマッシング液体を提供する。

別の好ましい実施態様において、本方法の工程ｃからｇは、連続的な様式で実行される。さらにより好ましくは工程ｂからｇ、最も好ましくは工程ａからｇは、連続的な様式で実行される。その頑丈さに起因して、本方法は、長期間の連続的な様式で操作されることに完全に適している。

本方法は、マッシュまたは使用済み粒子スラリーに含まれる固体の実質的な画分を保持できるあらゆるタイプのふるいを最適に使用できる。振動ふるいは特に適切である。振動ふるいの特に適切なタイプは、振動の影響を受けて、ふるいの下面に対して跳ね上がることができる、自由な可動要素と共に提供される。これらの自由な可動要素は、ボールまたはリングの形状を適切にとってよい。このタイプの取り合わせの重要な利点は、それがふるい孔の詰まりの阻止を助けるという事実に帰する。適切なふるい装置は、Ａｌｌｇａｉｅｒ Ｗｅｒｋｅ ＧｍｂＨ（ドイツ）から供給される。

本発明に使用されるふるいの孔サイズは、典型的に、２０μｍから１ｍｍの範囲内である。好ましくは、ふるいの孔サイズは、２０−３００μｍの範囲内である。より望ましくは、前記孔サイズは、３２−２００μｍの範囲内であり、最も好ましくは３２−１００μｍの範囲内である。

本方法は、あらゆるタイプのプレスを使用して実行できる。好ましくは、方法は、連続的な様式で操作できるプレスを利用する。スクリュープレスは本方法における使用に特に適している。適切なスクリュープレスは、Ｐｏｎｎｄｏｒｆ Ｍａｓｃｈｉｎｅｎｆａｂｒｉｋ ＧｍｂＨ（ドイツ）またはｖａｎ Ｔｏｎｇｅｒｅｎ−Ｋｅｎｎｅｍｅｒ Ｂ．Ｖ．（オランダ、ベーフェルヴァイク）から提供される。

好ましい実施態様によれば、プレスは、付加的な発酵可能マッシュ抽出物がしぼり出されおよび脱水された使用済み粒子が保持されるふるいとともに提供される。一般的に、スクリーニングの孔サイズは、２０−８００μｍの範囲内である。好ましくは、スクリーニングの孔サイズは、２０−３００μｍの範囲内である。より望ましくは、前記孔サイズは、３２−２００μｍの範囲内であり、最も好ましくは３２−１５０μｍの範囲内である。

第１のプレスから得られる脱水された使用済み粒子の固体含有量は、一般的に、少なくとも１８ｗｔ．％である。好ましくは、固体含有量は、少なくとも２０ｗｔ．％、より好ましくは少なくとも２５ｗｔ．％、さらにより好ましくは少なくとも３０ｗｔ．％および最も好ましくは少なくとも３５ｗｔ．％である。特に、本方法が、一連の３以上のふるい／プレスの組合せを使用する場合、抽出物喪失は、非常に効果的に最小化できる。従って、本発明の好ましい実施態様は、以前にこの中で定義されたような方法に関し、前記方法は更に以下を含む：
ｈ．第２のプレスから得られる使用済み粒子残留物を第２の混合容器に移し、それをスパージング水と混合してスラリーを作製すること；
ｉ．抽出された使用済み粒子および希釈された洗浄水への分離のために、前記スラリーを第３のふるいを通すこと；
ｊ．前記抽出された使用済み粒子を第３のプレスに移し、前記抽出された使用済み粒子を圧縮して使い尽くした使用済み粒子残留物および希釈された残留水を得ること；および
ｋ．前記希釈された少なくとも一部の洗浄水および／または前記希釈された残留水を前記第１の混合容器に再循環すること。

方法にて認められる抽出物喪失は、一般的に１５ｗｔ．％未満である。１０ｗｔ．％未満、または５ｗｔ．％未満および最も好ましくは３ｗｔ．％未満の抽出物損失が本発明において達成できる。好ましくは、後者の効率は、マッシュ分離およびトラブ（ｔｒｕｂ）分離を含む、完全な麦芽汁製造工程を通して実現される。マッシュ抽出物の生産における抽出物喪失の量は、麦芽汁中の抽出物濃度の測定ための標準的方法（例えば、Ａｎｔｏｎ Ｐａａｒによる濃度測定）により、使用済み粒子の液相中の抽出物濃度を測定することで適切に決定してよい。脱水された使用済み粒子中に自由な液体がないため、前記使用済み粒子は、熱水により都合よく抽出され、その後使い尽くされた使用済み粒子は濾過によって分離される。抽出物喪失は、添加した水の量を考慮に入れて、抽出液体中の測定された抽出物の濃度から算出できる。

本方法において、第１のセパレータから得られる発酵可能なマッシュ抽出物の比重は典型的に１５°Ｐを上回る。本方法の利点は、第１のセパレータから得られるマッシュ抽出物の比重が１８°Ｐを上回る場合に、特に言明される。より好ましくは、マッシュ抽出物の比重は２０°Ｐを上回り、さらにより好ましくは、２５°Ｐを上回る。特に好ましい実施態様において、第１のセパレータから得られるマッシュ抽出物の比重は、２８°Ｐを上回り、最も好ましくは、３０°Ｐを上回る。これらの高い比重は、ふるいおよびプレスから得られる液体画分が全て、上流の方向にて再循環される場合に、最小の抽出物喪失で達成できる。特に好ましい実施態様において、本方法は何れかの廃水の流れを生産せず、すなわち、外部的に供給される水の本質的に全てがマッシュ抽出物にて終わり、より好ましくは、本質的にその全てが、マッシュ抽出物から生産される発酵性麦芽汁にて終わる。

特にマッシュに含まれるデンプンの酵素的加水分解の後、有意な量の補助剤（例えばシロップ）を取り込むことによって、高い比重で発酵可能なマッシュ抽出物を生産することは、醸造産業において既知である。これらの補助剤は、高濃度の発酵可能な糖を提供でき、そのため、マッシュ抽出物および麦芽汁の比重を上げるために使用できる。本方法において、高い比重は、マッシュに含まれるデンプンの酵素的加水分解の後、発酵性糖を添加することなく、マッシュ抽出物および麦芽汁中で達成できる。一般的に、マッシュ抽出物および麦芽汁中における、３０ｗｔ．％未満、好ましくは１０ｗｔ．％未満の発酵性糖は、マッシュに含まれるデンプンの加水分解の後に添加される発酵性糖に由来する。最も好ましくは、マッシュ抽出物および麦芽汁は、マッシュに含まれるデンプンの加水分解の後、に添加される発酵性糖に由来する発酵性糖を含まない。

蒸発を通して、マッシュ抽出物または麦芽汁の比重が増加することも既知である。本方法において、好ましくは、蒸発による濃縮は使用されない。

本方法は、例えばビール、エール、麦芽酒、ポーターおよびシャンディーといった酵母発酵性モルト飲料、特にアルコール性またはノンアルコール性ビールの生産に使用できるモルト抽出物の製造に特に適している。

従って、本方法は、好ましくは、以下の付加的なステップを含む：
−任意にホップされたマッシングされた抽出物を、少なくとも１５分間少なくとも６０℃の温度に前記マッシュ抽出物を加熱することによって、麦芽汁に転換すること；
−圧力を減少させることによっておよび／またはガスまたは蒸気による取り除きによって、加熱された麦芽汁から有機揮発性物質を除去すること。特に好ましい実施態様において、これらの付加的な工程の際に、マッシュ抽出物の比重は、１５°Ｐ以上、好ましくは１８°Ｐ以上、より好ましくは２０°Ｐ以上に維持される。さらにより好ましくは、前記比重は、これらの付加的な工程の際に、少なくとも２５°Ｐ、最も好ましくは少なくとも３０°Ｐに維持される。

本方法において、マッシュ抽出物は、３０分から４時間の間、好ましくは３０分から２時間の間、７５−１５０℃に前記マッシュ抽出物を加熱することで、好ましくは麦芽汁に転換される。マッシュ抽出物は、プラグ流れリアクタ（ｐｌｕｇ ｆｌｏｗ ｒｅａｃｔｏｒ）で麦芽汁に最適に転換されてよい。

有機揮発性物質は、減圧によっておよび／またはガスまたは蒸気によるストリッピング（ｓｔｒｉｐｐｉｎｇ）によって、加熱された麦芽汁から除去される。これは、好ましくは、向流の様式で行われる。最も好ましくは、有機揮発性物質は、ふるい板形状を備えるカラム中にて、不活性ガスまたは蒸気とともに加熱された麦芽汁をストリッピングすることによって除去される。一般的に、有機揮発性物質を除去する場合、麦芽汁は９５−１１０℃の温度に維持される。揮発性物質の除去は、１０分以内で最適に達成でき、好ましくは、２分以内で達成される。

有機揮発性物質の除去の後に得られる加熱された麦芽汁は、タンパク質、タンパク質−タンニン複合体およびホップから大部分が構成され、しばしばトラブまたはホットブレイク（ｈｏｔ ｂｒｅａｋ）と呼ばれるスラッジを含む。ホットブレイクまたはトラブは、セパレータで除去される。適切な分離器の例は、遠心機、デカンター、ハイドロサイクロン(ｈｙｄｒｏｃｙｃｌｏｎｅｓ)、セディメンター（ｓｅｄｉｍｅｎｔｅｒｓ）、ふるいおよびメンブランフィルターを含む。好ましくは、分離器は、デカンター、セディカンター（ｓｅｄｉｃａｎｔｅｒｓ）およびディスク型遠心機（ｄｉｓｃ ｔｙｐｅ ｃｅｎｔｒｉｆｕｇｅｓ）からなる群から選択される。最も好ましくは、使用される分離器は、ディスク型遠心機である。一般的に、分離器は、１ｍ^３／ｈｒの麦芽汁流速にて、少なくとも１，０００ｍ^２、好ましくは少なくとも２，５００ｍ^２および最も好ましくは少なくとも５，０００ｍ^２の理論的キャパシティファクター値（ｔｈｅｏｒｅｔｉｃａｌ ｃａｐａｃｉｔｙ ｆａｃｔｏｒ ｖａｌｕｅ）で操作される。より高いキャパシティは、分離器を通る流速および理論的キャパシティファクターに比例的に測定できる。

遠心機の理論的キャパシティファクター（シグマ値）は、“Ｓｏｌｉｄ−Ｌｉｑｕｉｄ Ｓｅｐａｒａｔｉｏｎ”、（第２版、１９８１年、Ｌａｄｉｓｌａｖ Ｓｖａｒｏｖｓｋｙ、Ｂｕｔｔｅｒｗｏｒｔｈ−Ｈｅｉｎｅｍａｎ）に記述される方法に基づいて測定される。ファクターは、以下のもの同士の関係から算出される：ディスク数（ｎ）、重力加速度（ｇ）、角速度（ω）、垂直供給パイプ（ｖｅｒｔｉｃａｌ ｆｅｅｄ ｐｉｐｅ）を有するディスクの角度（α）、ディスクパッケージ（ｄｉｓｃｓ ｐａｃｋａｇｅ）の内部半径（ｒ_１）およびディスクパッケージの外部半径（ｒ_２）。

特に好ましい実施態様によれば、有機揮発性物質の除去およびホットブレイクの後に、麦芽汁は、酵母発酵に供する前に希釈される。本方法において、麦芽汁は、酵母発酵の前に、１０−３５°Ｐの範囲の比重に好ましくは希釈され、好ましくは１０−３０°Ｐの範囲の比重に希釈される。一般的に、希釈の際、麦芽汁の比重は、少なくとも２度プラトーまで、好ましくは少なくとも４度プラトーまでおよび最も好ましくは少なくとも６度プラトーまで減少する。高い比重、例えば３５°Ｐを上回る比重での発酵は、酵母の増殖としては実用的ではなく、酵母代謝はそのような高い比重において損なわれる。麦芽汁の希釈は、トラブ除去の前および／または後に行ってもよい。好ましくは、麦芽汁はトラブ除去の後に希釈される。

麦芽汁の希釈は、麦芽汁と、前記麦芽汁より低い比重の水性の流れとを結合させることによって達成される。そのような水の流れは、例えば、水道水または湧き水で構成されてもよいと理解される。また、醸造プロセス内での洗浄操作から得られた水性廃水を使用することは、本発明の範囲内である。特に、麦芽汁と、酵母の洗浄から得られる水性の流れとを結合することが有利であってよい。

麦芽汁の希釈は、なお熱い麦芽汁と、実質的により温度の低い水とを結合することによって好都合になされる。これは連続的ならびに不連続な様式で行われてよいが、前者が好ましい。一般的に、有機揮発性物質が除去された麦芽汁は、希釈されたとき、５０℃を上回る温度であり、好ましくは６０℃を上回る温度であり、最も好ましくは７０−１００℃の範囲である。

そのように得られる希釈された麦芽汁は、バッチ式でまたは連続的な様式で発酵できる。特に好ましい実施態様によると、希釈された麦芽汁の発酵は、以下による連続的な様式で達成される：
− 酵母を含有する残留物の再循環された流れと結合されおよび酵母成長を惹起させるために酸素が供給される増殖容器に、希釈された麦芽汁を供給すること；
− 酵母の懸濁が保たれた１連の１以上の発酵容器に、増殖容器からの麦芽汁を供給すること；
− １以上の分離器に、発酵させた麦芽汁を供給し、酵母含有残留物を除去すること；
− 増殖容器に、酵母含有残留物の一部を再循環すること；および
− その後のプロセシング工程に、発酵させた麦芽汁の残余を供給すること。

一般的に、増殖容器および１以上の発酵容器中における、希釈された麦芽汁と酵母含有残留物との結合された流れの最初の比重は、１２°Ｐを上回る。好ましくは、前記最初の比重は、１４−３５°Ｐの範囲内であり、より好ましくは１５−３０°Ｐの範囲内である。

酵母成長が望ましい高い速度にて増殖容器中で起こることを保証するために、酸素が供給されなければならない。これは、増殖容器は、開放的に周囲の空気と繋がる空気の隙間を含むことを保証することによって、および、発酵ブロスを活発に撹拌することによって行われてよい。あるいは、酸素または空気を、増殖容器に含まれる酵母含有麦芽汁に導入してよく、または、それは、増殖容器への流入の前に、麦芽汁の流れまたは酵母含有残留物の再循環された流れに導入してよい。両方の場合において、空気または酸素は、酵母含有麦芽汁の全体に好都合に配布される。これは、撹拌、再循環によって、および／または多数のガスインジェクターを通した酸素または空気の導入によって達成してよい。特に好ましい実施態様によれば、酸素は、増殖容器への流入の前に、麦芽汁の流れに導入されることによって供給される。この実施態様は、酸素濃度が正確に制御されるという利点を提供する。酸素は、一般的に、酵母含有麦芽汁に、主要な麦芽汁の流れに基づいて算出して、少なくとも８ｐｐｍの量で、好ましくは１０−４０ｐｐｍの量で導入される。

一般的に、増殖容器中の滞留時間は、０．５−５時間の範囲内である。増殖容器中の滞留時間は、増殖容器の操作体積（ｏｐｅｒａｔｉｏｎａｌ ｖｏｌｕｍｅ）をプロセスに向かう麦芽汁の流速によって割ることで算出できる。増殖容器の操作体積は、容器中に含まれる液体の総体積に等しい。

酸素供給との組み合わせによる酵母含有残留物の再循環は、増殖容器中における高い酵母濃度の維持を可能とする。一般的に、増殖容器中の麦芽汁の酵母含有量は、２０ｇ／リットル超（湿性の酵母に基づく）に維持される。特に好ましい実施態様によれば、増殖容器中の麦芽汁の酵母濃度は、３０−３００ｇ／ｌ（湿性の酵母に基づく）の範囲内である。更により好ましくは、増殖容器中の麦芽汁の酵母濃度は、５０−２００ｇ／ｌの範囲内である。懸濁液に含まれる湿性の酵母の量は、７３％の含水量の固形イースト（ｙｅａｓｔ ｃａｋｅ）の量に等しく、遠心分離によって懸濁液から単離されてもよい。上述した含水量は、酵母細胞に含まれる水を含む。好都合に、これらの酵母濃度は、増殖容器の下流の１以上の発酵容器内で維持される。高い酵母濃度の使用は、重要ないくつかの利点、特に生産性および費用効果性に関する利点を提供する。

本方法は、分離容器から得られる酵母含有残留物の大部分を再循環することによって、高効率で行うことができる。好ましい実施態様によれば、分離容器から除去される酵母沈殿物の１０から１００％、最も好ましくは５０から１００％が発酵に再循環される。

一般的に、発酵させた液体中に存在する酵母の少なくとも２０％、特に少なくとも４０％が、増殖容器に再循環される。より好ましくは発酵させた液体中に存在する酵母の少なくとも６０％が再循環され、最も好ましくは発酵させた液体中に存在する酵母の少なくとも７５％が再循環される。通常、発酵させた液体中に存在する酵母の９８％以下が再循環される。

増殖容器内の液体の温度は、５−４０℃の範囲内に、好ましくは６−２５℃の範囲内に、より好ましくは８−１８℃の範囲内に適切に維持される。特に、加圧された空気または酸素を容器に導入する場合、増殖容器は、大気を越える圧力（ｓｕｐｅｒ−ａｔｍｏｓｐｈｅｒｉｃ ｐｒｅｓｓｕｒｅ）の下で操作してよい。好ましくは、増殖容器は、おおよそ大気の圧力において操作される。

効率を最大化するために、増殖容器に再循環されない酵母含有残留物の一部がほとんど使い尽くされ、実質的に全ての（グリーン）ビールがそこから除去されることが保証されるべきである。これは、発酵した麦芽汁および／または非再循環の酵母含有残留物に含まれる酵母を洗浄することで、好都合に達成されてよい。

一般的に、発酵した麦芽汁に存在する酵母の少なくとも２０％、特に少なくとも４０％は、それが清澄化を受ける前に、または、清澄化しない場合には充填される前に、発酵した麦芽汁から除去される。好ましくは、発酵した麦芽汁中に存在する酵母の少なくとも６０％、より好ましくは少なくとも８０％、さらにより好ましくは少なくとも９０％および最も好ましくは少なくとも９５％が除去される。好ましくは、酵母は沈降によって除去される。

本方法は、酵母の懸濁が維持される１以上の発酵容器を使用する。好ましくは、前記酵母は担体に固定されていない。酵母は、撹拌、再循環および／または二酸化炭素放出によって、発酵容器中での懸濁が最適に維持される。

一般的に、１以上の発酵容器における組み合わせた滞留時間は、５−８０時間の範囲内である。

１以上の発酵容器中の組み合わせた滞留時間は、各々の発酵容器内での滞留時間を合計することで算出できる。発酵容器内での滞留時間は、発酵容器の全操作体積を系に向かう麦芽汁の流速によって割ることによって算出される。

１以上の発酵容器内における麦芽汁を発酵させる温度は、５−４０℃の範囲、好ましくは６−２５℃の範囲、より好ましくは８−１８℃の範囲で最適に維持される。特に好ましい実施態様によれば、本方法は、少なくとも２つの発酵容器を使用する。２つ以上の発酵容器の使用は、最後の発酵容器に先行する容器において、より高い基質転換速度が達成できるという利点を提供する。一般的に、４以下の発酵容器の配列が使用される。最も好ましくは、本方法は、一連の２または３の発酵容器を使用する。

本方法において、増殖容器および１以上の発酵容器における組み合わせた滞留時間は、典型的に、８０時間を越えない。好ましい実施態様によれば、前記組み合わせた滞留時間は、６０時間を越えない。最も好ましくは、組み合わせた滞留時間は、１０−５０時間の範囲内である。これらの比較的短い滞留時間は、この中で以前に記述したような比較的高い酵母濃度を使用することによって、適切に達成してよい。

希釈された麦芽汁の発酵は、以下のバッチ式の様式で達成できる：
・タンクに希釈された麦芽汁を提供すること、または、希釈前の麦芽汁をタンクに入れ、それを水で希釈すること；
・麦芽汁に、充分に生物学的に活性を有した酵母を播種すること；および
・所望の最終的な希釈度まで麦芽汁を発酵すること。

酵母増殖のために必要な酸素は、麦芽汁を保持するタンクに酸素または空気を導入することによって、または、タンクへの導入の前に、希釈されたまたは希釈前の麦芽汁に酸素または空気を導入することによって、提供される。

発酵した麦芽汁からの酵母含有残留物の除去の後、そのようにして得られるグリーンビールは、更なるプロセッシングに供すことができる。ビールの生産の場合、更なるプロセシングは、好ましくは、成熟、冷蔵、清澄化、炭酸飽和および充填を含む。好ましくは、また、この更なるプロセシングは、連続的な様式で行われる。

一般的に、本方法は、発酵物（ｆｅｒｍｅｎｔａｔｅ）からの酵母細胞の除去に続く、成熟工程を使用する。発酵の後、多くの望ましくない風味および香りが、「グリーン」または未成熟ビール中に存在する。成熟（ｍａｔｕｒａｔｉｏｎ）（しばしば熟成（ｒｉｐｅｎｉｎｇ）とも称される）は、これらの望ましくない化合物のレベルを減少させ、より口に合う生成物を生産する。好ましくは、成熟工程は、濾過の前に、より好ましくは、１以上の分離器のプロセシングの前に、本方法にて行われる。好都合に、成熟は、容器の上部に未成熟ビールを供給することによって、連続的な様式で本方法にて達成される。ビールは下部に移動し、酵母はビール体積を通して一定となる。酵母は、容器の下部にて及び酵母濃度より高い状態で収集され、成熟ビールは、除去されて冷蔵容器に供給され、または、成熟が行われたのと同じ容器で冷やされる。ビールは、特定の期間、冷却された温度で維持され、凝固されおよびコロイド粒子が安定化される。

成熟はまた、成熟容器または発酵用容器にて未成熟ビールを熟成させることによって、バッチ操作で達成してよい。成熟の後、酵母は好ましくは除去される。次に、ビールは、安定化のための冷却貯蔵タンクに移され、または、発酵用容器または成熟容器にて冷却される。

冷蔵は、一般的に、１０℃未満、好ましくは５℃未満、より好ましくは２℃未満の温度で、少なくとも１２時間、好ましくは少なくとも２４時間での発酵物の維持に関する。好ましい実施態様によれば、前記冷蔵は、成熟の後および濾過の前に適用される。

この中で以前に定義されるような方法の特に有利な実施態様によると、前記方法は、完全に連続的な様式で操作される。本方法の連続的な操作は、以下を含む、多くの有意な利点を提供する：
・より高い生産性およびより低い投資：容器は、十分な負荷の下で長期間操作することができ、このことは、同等の生産量のために必要なバッチ操作における容器は、より小さいことを意味する；
・安定且つより良好な品質：プロセスパラメータを局所的および即効性の要求に適応可能なため、および、定常状態の条件がより安定しているため、プロセスはより制御し易い；
・より高い衛生基準：連続的なプロセスは閉鎖系で操作される；
・より小さいエネルギー：エネルギー消費は、主要な使用ピークがなく、均一に広がる；
・より少ない労働：連続的なプロセス操作は必要となる注意がより少ない；
・より少ない休止および清掃：連続的なプロセスは、バッチ操作よりも非常に長い操作長（ｒｕｎｌｅｎｇｔｈｓ）で操作できる。

本発明の別の側面は、以下を含む、マッシュ抽出物を生産するための装置に関する：
−ふるい装置（４）に接続された出力を有する加熱ユニット（３）；
−マッシュスラリーを受けるためのふるい装置（４）、前記ふるい装置は、低固体出力（５ａ）、およびプレスユニット（７）に接続され８ｗｔ．％から２５ｗｔ．％の間の固体を含む流れのための高固体出力（６）を有し、前記プレスユニット（７）は、低固体出力（５ｂ）および１８ｗｔ．％から４０ｗｔ．％の間の固体を含む流れのための高固体出力（８）を有する；
−水性液体のための入力および固体材料のため入力を有する混合ユニット（２）、前記混合ユニット（２）は、加熱ユニット（３）に接続される出力を有し、ここにおいて、プレスユニット（７）は、混合ユニット（９）に接続される高固体出力（８）を有し、前記混合ユニット（９）はまた、水性液体のための入力（１０）を含み、前記混合ユニットは、第２のふるい装置（１１）に接続される出力を有し、前記第２のふるい装置（１１）は、第２のプレスユニット（１４）に接続されるその高固体出力（１３）を有し、ここにおいて第２のふるい装置（１１）の低固体出力（１２ａ）および／または第２のプレスユニット（１４）の低固体出力（１２ｂ）は、混合ユニット（２）の入力に接続される。

本発明のさらに別の側面は、以下を含むマッシュ抽出物の生産のための装置に関する：
− ふるい装置（４）に接続された出力を有する加熱ユニット（３）；
− マッシュスラリーを受けるためのふるい装置（４）、前記ふるい装置は、低固体出力（５ａ）、および混合ユニット（２２）に接続され８ｗｔ．％から２５ｗｔ．％の間の固体を含む流れのための高固体出力（６）を有し、前記混合ユニット（２２）はまた、水性の液体のための入力（２３）を含み、前記混合ユニット（２２）は、ふるい装置（２４）に接続される出力を有し、前記ふるい装置（２４）は、低固体出力（５ｃ）を有し、プレスユニット（７）に接続された高固体出力（２５）を有する；
− プレスユニット（７）、前記プレスユニット（７）は、低固体出力（５ｂ）および１８ｗｔ．％から４０ｗｔ．％の間の固体を含む流れのための高固体出力（８）を有する。

好ましい実施態様によると、後者の装置は、水性の液体のための入力および固体材料のための入力を有する混合ユニット（２）を含み、前記混合ユニット（２）は、加熱ユニット（３）に接続された出力を有し、および、ここにおいて、プレスユニット（７）は、混合ユニット（９）に接続される高固体出力（８）を有し、前記混合ユニット（９）はまた、水性の液体のための入力（１０）を含み、前記混合ユニットは第２のふるい装置（１１）に接続される出力を有し、前記第２のふるい装置（１１）は、第２のプレスユニット（１４）に接続された高固体出力（１３）を有し、ここにおいて、第２のふるい装置（１１）の低固体出力（１２ａ）および／または第２のプレスユニット（１４）の低固体出力（１２ｂ）は、混合ユニット（２）の入力に接続される。

好ましい実施態様において、ふるい装置（４）は、振動ふるい表面（ｖｉｂｒａｔｉｎｇ ｓｉｅｖｉｎｇ ｓｕｒｆａｃｅ）を含む。特に好ましい実施態様において、振動ふるい表面は、スクリーン（ｓｃｒｅｅｎ）またはメッシュを含み、振動部材は、ふるい表面の下流側に対して振動するよう構成される。

ふるい装置（４）は、好都合に、２０μｍから１ｍｍの間、好ましくは２０μｍから３００μｍの間の孔サイズを持つ。

本装置の有利な別の実施態様によると、第２のプレスユニット（１４）の高固体出力（１６）は、第３の混合ユニット（１７）に接続されており、前記混合ユニット（１７）はまた、水性の液体のための入力（１０）を含み、前記混合ユニットは、第３のふるい装置（１８）に接続された出力を有し、第３のプレスユニット（２１）に接続された高固体出力（２０）を有し、ここにおいて第３のふるい装置（１８）の低固体出力（１９ａ）および／または第３のプレスユニット（２１）の低固体出力（１０ｂ）は、混合ユニット（９）の入力に接続されている。

図１に示される装置の配列において、挽いたモルトは、ホッパー１から混合容器２に連続的に供給されるが、前記混合容器において、前記挽いたモルトは、再循環された水性の流れ１２と十分に混合され、マッシュが生産される。マッシュは、混合容器２からマッシングタワー３に連続的に移され、そこで、マッシュは、デンプンの酵素的分解に好都合である加熱措置を受ける。熱処理されたマッシュは、マッシングタワー３から第１の振動ふるい４に供給され、前記振動ふるい４において、マッシュ抽出物５ａおよび湿性の使用済み粒子６に分離される。湿性の使用済み粒子６は、第１のスクリュープレス７に連続的に移され、前記第１のスクリュープレス７において、付加的なマッシュ抽出物５ｂは除去され、脱水された使用済み粒子８がしぼり出される。マッシュ抽出物５ａおよび５ｂは、更なるプロセシングを受ける前に、単一のマッシュ抽出物流れ５にまとめられる。第１のスクリュープレス７から得られる脱水された使用済み粒子８は、混合容器９に供給され、そこでスパージング水１０と十分に混合される。得られたスラリーは、第２の振動ふるい１１に連続的に移され、そこで洗浄水１２ａおよび洗浄された使用済み粒子１３に分離される。洗浄された使用済み粒子１３は、第２のスクリュープレス１４に連続的に移され、そこで、残留水１２ｂが除去され、使用済み粒子残留物１５がしぼり出される。洗浄水１２ａおよび残留水１２ｂは、単一の水性の流れ１２にまとめられ、混合容器２に再循環される。

図２に示される装置の配列において、挽いたモルトは、ホッパー１から混合容器２に連続的に供給されるが、前記混合容器において、前記挽いたモルトは、再循環された水性の流れ１２と十分に混合され、マッシュが生産される。マッシュは、混合容器２からマッシングタワー３に連続的に移され、そこで、マッシュは、デンプンの酵素的分解に好都合である加熱措置を受ける。熱処理されたマッシュは、マッシングタワー３から第１の振動ふるい４に供給され、前記振動ふるい４において、マッシュ抽出物５ａおよび湿性の使用済み粒子６に分離される。湿性の使用済み粒子６は、第１のスクリュープレス７に連続的に移され、前記第１のスクリュープレス７において、付加的なマッシュ抽出物５ｂは除去され、脱水された使用済み粒子８がしぼり出される。マッシュ抽出物５ａおよび５ｂは、更なるプロセシングを受ける前に、単一のマッシュ抽出物流れ５にまとめられる。第１のスクリュープレス７から得られる脱水された使用済み粒子８は、混合容器９に供給され、そこで再循環された水性の流れ１９と十分に混合される。得られたスラリーは、第２の振動ふるい１１に連続的に移され、そこで洗浄水１２ａおよび洗浄された使用済み粒子１３に分離される。洗浄された使用済み粒子１３は、第２のスクリュープレス１４に連続的に移され、そこで、付加的な残留水１２ｂが除去され、使用済み粒子残留物１６がしぼり出される。洗浄水１２ａおよび残留水１２ｂは、単一の水性の流れ１２にまとめられ、混合容器２に再循環される。使用済み粒子残留物１６は、混合容器１７に移され、そこで、スパージング水１０で十分に混合される。得られたスラリーは、混合容器１７から第３の振動ふるい１８に連続的に移され、希釈された洗浄水１９ａおよび抽出された使用済み粒子２０に分離される。抽出された使用済み粒子２０は、第３のスクリュープレス２１に連続的に移され、そこで、希釈された残留水１９ｂが除去され、使い尽くされた使用済み粒子１５がしぼり出される。希釈された洗浄水１９ａおよび希釈された残留水１９ｂは、水性の流れ１９にてまとめられ、混合容器９に再循環される。

図３に示される装置の配列において、挽いたモルトは、ホッパー１から混合容器２に連続的に供給されるが、前記混合容器において、前記挽いたモルトは、再循環された水性の流れ１２と十分に混合され、マッシュが生産される。マッシュは、混合容器２からマッシングタワー３に連続的に移され、そこで、マッシュは、デンプンの酵素的分解に好都合である加熱措置を受ける。熱処理されたマッシュは、マッシングタワー３から第１の振動ふるい４に供給され、前記振動ふるい４において、マッシュ抽出物５ａおよび湿性の使用済み粒子６に分離される。湿性の使用済み粒子６は、混合容器２２に連続的に移され、そこでスパージング水２３と十分に混合される。得られたスラリーは、第２の振動ふるい２４に連続的に移され、そこで、洗浄水５ｃおよび湿性の使用済み粒子２５に分離される。湿性の使用済み粒子２５は、第１のスクリュープレス７に連続的に移され、そこで、付加的なマッシュ抽出物５ｂが除去され、脱水された使用済み粒子８がしぼり出される。マッシュ抽出物５ａ、５ｂおよび洗浄水５ｃは、更なるプロセシングを受ける前に、単一のマッシュ抽出物の流れ５にまとめられる。第１のスクリュープレス７から得られる脱水された使用済み粒子８は、混合容器９に供給され、スパージング水１０と十分混合される。得られたスラリーは、第３の振動ふるい１１に連続的に移され、そこで、洗浄水１２ａおよび洗浄された使用済み粒子１３に分離される。洗浄された使用済み粒子１３は、第２のスクリュープレス１４に連続的に移され、残留水１２ｂが除去され、使用済み粒子残留物１５がしぼり出される。洗浄水１２ａおよび残り水１２ｂは、単一の水性の流れ１２にまとめられ、混合溶液２に再循環される。

本発明は、更に、以下の実施例によって説明される。

例１
９６０ｋｇ／時間の麦芽汁の流れは、麦芽汁製造工程終了時に１４°Ｐの抽出物濃度にて生産される。この麦芽汁は、バッチ発酵槽にて、発酵され、成熟されおよび安定化され、および引き続いて連続的に遠心されおよび濾過された。

プロセスに先立ち、４５５ｌ／時間の酒造用水（５０℃）は、２０５ｋｇ／時間のハンマー粉砕を行ったモルト製粉用穀物（ｍａｌｔ ｇｒｉｓｔ）（ふるいサイズ１．５ｍｍ）と連続的に混合される。両方の流れは、５８℃の温度で、作用体積７０リットルの連続的に撹拌されるタンク形リアクターに入れられる。この処理の滞留時間は、約７分であり、モルト中のタンパク質の通常の分解を促進し、グルカンおよび関連する構成成分の溶解および分解を可能とする。

その後、「マッシュ」と称される混合物が、垂直円柱状のプラグ流れリアクター（ｖｅｒｔｉｃａｌ ｃｙｌｉｎｄｒｉｃａｌ ｐｌｕｇ ｆｌｏｗ ｒｅａｃｔｏｒ）に入れられる。このリアクターのタイプは、Ｈｅｉｎｅｋｅｎによる以前の特許（ＷＯ ９２／１２２３１）に記述されている。カラムの特定の高さにおいて、マッシュは直接的な蒸気注入によって加熱され、および全リアクターは断熱されており、熱損失は最小化される。温度は、モルトデンプンから発酵性糖への転換が要求される生成物にとって適切となるように選択される。この例における温度プロファイルは、１３のために５８℃にて最初の静止状態（ｒｅｓｔ）を有する。６７℃におけるその後の糖化の静止状態は８０分間の持続時間を有し、マッシュは、その後、７８℃のマッシング−オフ（ｍａｓｈｉｎｇ−ｏｆｆ）温度に加熱され、当該温度において７分間の最後の静止状態とされる。マッシュは、カラム内部において１００分の滞留時間を有し、得られたマッシュは、マッシュ分離部に入れられる。マッシュ分離に先立ち、マッシュは、７８℃の熱水の添加によって、１３．７±１．０°Ｐ（９５％ＣＩ）の抽出物濃度に希釈される。

マッシュからのモルト外皮およびその他の固体の分離は、Ａｌｌｇａｉｅｒ Ｗｅｒｋｅ ＧｍｂＨ（ドイツ、ウーインゲン）による、タイプＶＴＳ１２００サプライヤーの振動ふるいによって行われる。このふるいは、１００μｍステンレス鋼ふるいクロスによって行われる。ふるいクロスの下部において、ポリマーボールがクロスに衝撃を与え、ふるいクロスの孔の付着および詰まりが防止される。ふるいは、マッシュ中の粒子を、２４％の微粒子および７６％の粗い物質の流れに分離する。微粒子は、１００２±１５ｌ／ｈｒの流速でふるいクロスの孔を通過する液体の流れに懸濁される。粗い粒子は、乾燥体濃度が１５．８±２．３％（ｗ／ｗ）となるまで濃縮されるが、有意な量の抽出物および水をなおも含む。保持された使用済み粒子のこの液体の含有量は、部分的に脱水された粗い物質を、１５０μｍ脱水部を装着したスクリューに、１９３±７ｋｇ／ｈの流速で供給することで実質的に減少される。有意な量の液体は、このように使用済み粒子（４１±１．４ｋｇ／ｈ）から除去され、および放出された使用済み粒子の最終的な乾燥体濃度は２１．２±３．８％（ｗ／ｗ）である。全体の抽出物の損失は、１４．４％である。

マッシュ分離からの生成物は、目下、麦芽汁と称され、約１０００ｌ／時間の流速を有する。７ｇ／時間の速度のホップ抽出物は、連続的にインラインで添加され、および混合物は、蒸気が供給される熱交換器により１０３℃の温度に加熱される。麦芽汁は、プラグ流れリアクターにくみ出される。このカラムリアクターは、以前に記述されたマッシング転換カラムと同様の寸法を有し、滞留時間は６０分である。このリアクター内で生じる典型的な反応は、タンパク質の変性および凝固、滅菌、ホップ異性化、発色（ｃｏｌｏｕｒ ｆｏｒｍａｔｉｏｎ）、そのモルトベースの前駆体（Ｓ−メチルメチオニン）からの硫化ジメチル（ｄｉｍｅｔｈｙｌｓｕｌｐｈｉｄｅ）（ＤＭＳ）の生産である。

麦芽汁は、その後、ハイネケン特許（ＷＯ ９５／２６３９５）にて以前に記述されるふるい−プレート幾何学ストリッピングカラム（ｓｉｅｖｅ−ｐｌａｔｅ ｇｅｏｍｅｔｒｙ ｓｔｒｉｐｐｉｎｇ ｃｏｌｕｍｎ）にて処理される。１．５バールの蒸気が向流操作にて使用され、流速２０ｋｇ／時間およびストリッパ上部において大気条件にて、望ましくない風味化合物（主にＤＭＳ）が除去される。ストリッパの底面に残る麦芽汁は、無視できる程度にて少量の緩衝液に供給され、直接的に、不連続に放出するタイプの遠心機に供給される。この機械は、７４００ｒｐｍの回転速度および１３０００ｍ^２の理論的キャパシティファクターを有する。

次に、２つの並列プレートおよびフレーム麦芽汁冷却器（ｔｗｏ ｐａｒａｌｌｅｌ ｐｌａｔｅ ａｎｄ ｆｒａｍｅ ｗｏｒｔ ｃｏｏｌｅｒｓ）において麦芽汁の冷却が行われ、２段階の水−グリコール配置によって、麦芽汁の温度は９５−１００℃から８℃まで低下される。

総量２．２ｍ^３の冷却された麦芽汁が、２．５ｇ／ｌの濃度の活性酵母と共に、円柱状／円錐状の発酵タンクに連続的に供給される。連続的な酸素負荷はインライン通気によって達成される。第１のバッチ発酵は、１０℃にて実行され、および、抽出物濃度が６．５°Ｐに達したとき、温度を１３℃まで増加させた。ジアセチル濃度が３０ｐｐｍのレベルに減少した後、タンクの内容物は、２４時間で−１．５℃に冷却した。この冷却された状態を６日間維持した。

ビールは、その後、垂直ディスクタイプのキースラガーブライトビールフィルター（ｋｉｅｓｅｌｇｕｈｒ ｂｒｉｇｈｔ ｂｅｅｒ ｆｉｌｔｅｒ）を通してろ過される。この濾過の後、ビールは、ＰＶＰＰ（ポリビニルポリピロリドン）の通常の投与および必要なＰＶＰＰ濾過にて安定させた。最後に、ビールは適切な容器（ガラス瓶）にパッケージした。

例２
９０５ｋｇ／時間の麦芽汁の流れは、麦芽汁製造工程の終了時において抽出物濃度１６．５°Ｐにて製造される。この麦芽汁は、バッチ発酵槽において、発酵され、成熟されおよび安定化され、および、その後、連続的に、遠心されおよびろ過される。

工程の先頭において、４６０ｌ／時間の酒造用水（５０℃）を、２０６ｋｇ／時間のハンマー粉砕したモルト製粉用穀物（ふるいサイズ１．５ｍｍ）と共に連続的に混合する。両流れは、５８℃の温度において、作業用量７０リットルの連続的に撹拌されるタンクリアクターに供給される。この処理の滞留時間は、約７分であり、モルト中のタンパク質の通常の分解に寄与し、および、グルカンおよび関連する構成成分の溶解および分解を可能とする。

その後、「マッシュ」と称される混合物が、垂直円柱状のプラグ流れリアクターに供給される。このリアクターのタイプは、ハイネケンによる以前の特許（WO ９２／１２２３１）に記述されている。カラムの特定の高さにおいて、マッシュは直接的な蒸気注入によって加熱され、リアクター全体は断熱され、熱損失が最小化される。温度は、モルトデンプンの発酵性糖への転換が、所望の生成物にとって適切でなるように選択される。この例における温度プロファイルは、１３のために５８℃にて第１の静止状態を有する。６７℃におけるその後の糖化の静止状態は、８０分の持続時間を有し、マッシュは、その後、７８℃のマッシング−オフ（ｍａｓｈｉｎｇ−ｏｆｆ）温度に加熱され、当該温度において、７分の最終的な静止状態が存在する。マッシュは、１００分のカラム内における全滞留時間を有し、得られたマッシュはマッシュ分離部に入れられる。

マッシュからのモルト外皮およびその他の固体の分離は、Ａｌｌｇａｉｅｒ Ｗｅｒｋｅ ＧｍｂＨ（ドイツ、ウーインゲン）によるタイプＶＴＳ １２００サプライヤーの振動のふるいによって行われる。このふるいは、１００μｍステンレス鋼ふるいクロスを使用して実行される。ふるいクロス下部において、重合体ボールがクロスに衝撃を与え、ふるいクロス孔への付着および詰まりを防止する。ふるいは、マッシュ中の粒子を、２４％の微粒子および７６％の粗い物質の流れに分離する。微粒子は、９７０ｌ／時間の流速でふるいクロスの孔を通過する液体の流れに懸濁される。粗い粒子は、１６％（ｗ／ｗ）の乾燥体濃度まで濃縮されおよび混合タンクに供給され、そこにおいて、抽出物濃度は、５１０ｌ／時間の７８℃酒造用水の流れの添加により低下される。この混合タンクの生成物は、１００μｍクロスを装着した振動ふるい（ＶＴＳ ６００）によって再度分離される。粗い使用済み粒子画分は、有意な量の抽出物および水をなおも含む。保持された使用済み粒子のこの液体の含有量は、その後、２０５ｋｇ／時間の流速で、部分的に脱水された粗い物質を、１５０μｍ脱水部を装着したスクリュープレスに供給することにより低下される。有意な量の液体がこのように使用済み粒子から除去され、放出された使用済み粒子の最終的な乾燥体濃度は２４％（ｗ／ｗ）である。第２のふるいからの液体生成物は、再循環されおよびマッシュの流れと混合されて、第１のふるい上に希釈された供給流れが得られ、このようにして抽出物の回収条件が最適化される。全体的な抽出物の損失は、それゆえ、マッシュ分離において２．６％に減少される。マッシュ分離からの生成物は、目下、麦芽汁と称され、９７０ｌ／時間の流速を有する。７ｇ／時間の速度のホップ抽出物が、連続的にインラインで添加され、混合物は、蒸気が供給される熱交換器によって、１０３℃の温度に加熱される。麦芽汁は、プラグ流れリアクターにくみ出される。このカラムリアクターは、以前に記述されたマッシング転換カラムと同じ寸法を有し、滞留時間は６５分である。このリアクターで行われる典型的な反応は、以下の通りである：タンパク質の変性および凝固、滅菌、ホップ異性化、発色、そのモルトベース前駆体（Ｓ−メチルメチオニン）からの硫化ジメチル（ＤＭＳ）の生産。

麦芽汁は、その後、ハイネケン特許（ＷＯ ９５／２６３９５）にて以前に記述されたふるい−プレート幾何学ストリッピングカラム（ｓｉｅｖｅ−ｐｌａｔｅ ｇｅｏｍｅｔｒｙ ｓｔｒｉｐｐｉｎｇ ｃｏｌｕｍｎ）で処理される。１．５バールの蒸気を向流操作で使用し、ストリッパーの上部において、２０ｋｇ／時間の流速および大気圧条件にて、望ましくない風味化合物（主にＤＭＳ）が除去される。ストリッパーの下部に残る麦芽汁は、無視できる程度で少量の緩衝液に供給され、不連続放出型の遠心機に直接供給される。この装置は、７４００ｒｐｍの回転速度および１３０００ｍ^２の理論的キャパシティファクターを有する。放出頻度は、装置中にケーキ沈澱物によって制御される。

次に、２つの並列プレートおよびフレーム麦芽汁冷却器（ｔｗｏ ｐａｒａｌｌｅｌ ｐｌａｔｅ ａｎｄ ｆｒａｍｅ ｗｏｒｔ ｃｏｏｌｅｒｓ）において麦芽汁の冷却が行われ、２段階の水−グリコール配置によって、麦芽汁の温度は９５−１００℃から８℃まで低下される。

総量２．２ｍ^３の冷却された麦芽汁が、２．５ｇ／ｌの濃度の活性酵母と共に、円柱状／円錐状の発酵タンクに連続的に供給される。連続的な酸素負荷はインライン通気によって達成される。第１のバッチ発酵は、１０℃にて実行され、および、抽出物濃度が６．５°Ｐに達したとき、温度を１３℃まで増加させた。ジアセチル濃度が３０ｐｐｍのレベルに減少した後、タンクの内容物は、２４時間で−１．５℃に冷却した。この冷却された状態を６日間維持した。

ビールは、その後、垂直ディスクタイプのキースラガーブライトビールフィルター（ｋｉｅｓｅｌｇｕｈｒ ｂｒｉｇｈｔ ｂｅｅｒ ｆｉｌｔｅｒ）を通してろ過される。この濾過の後、ビールは、ＰＶＰＰの通常の投与および必要なＰＶＰＰ濾過にて安定させた。最後に、ビールは適切な容器（ガラス瓶）にパッケージした。

例３
９０４ｋｇ／時間の麦芽汁の流れが、麦芽汁製造工程の終了時において抽出物濃度１６．５°Ｐにて製造される。この麦芽汁は、バッチ発酵槽において、発酵され、成熟されおよび安定化され、および、その後、連続的に、遠心されおよびろ過される。

工程の先頭において、４１０ｌ／時間の酒造用水（５０℃）を、２０５ｋｇ／時間のハンマー粉砕したモルト製粉用穀物（ふるいサイズ１．５ｍｍ）と共に連続的に混合する。両流れは、５８℃の温度において、作業用量７０リットルの連続的に撹拌されるタンクリアクターに供給される。この処理の滞留時間は、約７分であり、モルト中のタンパク質の通常の分解に寄与し、および、グルカンおよび関連する構成成分の溶解および分解を可能とする。

その後、「マッシュ」と称される混合物が、垂直円柱状のプラグ流れリアクターに供給される。このリアクターのタイプは、ハイネケンによる以前の特許（WO ９２／１２２３１）に記述されている。カラムの特定の高さにおいて、マッシュは直接的な蒸気注入によって加熱され、リアクター全体は断熱され、熱損失が最小化される。温度は、モルトデンプンの発酵性糖への転換が所望の生成物にとって適切となるように選択される。この例における温度プロファイルは、１３のために５８℃にて第１の静止状態を有する。６７℃におけるその後の糖化の静止状態は、８０分の持続時間を有し、マッシュは、その後、７８℃のマッシング−オフ（ｍａｓｈｉｎｇ−ｏｆｆ）温度に加熱され、当該温度において、７分の最終的な静止状態が存在する。マッシュは、１００分のカラム内における全滞留時間を有し、得られたマッシュはマッシュ分離部に入れられる。

マッシュからのモルト外皮およびその他の固体の分離は、Ａｌｌｇａｉｅｒ Ｗｅｒｋｅ ＧｍｂＨ（ドイツ、ウーインゲン）によるタイプＶＴＳ１２００サプライヤーの振動のふるいによって行われる。このふるいは、１００μｍステンレス鋼ふるいクロスを使用して実行される。ふるいクロス下部において、重合体ボールがクロスに衝撃を与え、ふるいクロス孔への付着および詰まりを防止する。ふるいは、マッシュ中の粒子を、２４％の微粒子および７６％の粗い物質の流れに分離する。微粒子は、９７１ｌ／時間の流速でふるいクロスの孔を通過する液体の流れに懸濁される。粗い粒子は、１６％（ｗ／ｗ）の乾燥体濃度まで濃縮されおよびスクリュープレスに供給され、そこにおいて、使用済み粒子の乾燥物質含有量は２１％にまで増大される。得られた液体は、上述のふるいに再循環され、一方、使用済み粒子は混合タンクに供給され、そこにおいて、抽出物濃度は、５４０ｌ／時間の７８℃酒造用水の流れの添加により低下する。この混合タンクの生成物は、１００μｍクロスを装着した振動ふるい（ＶＴＳ６００）によって再度分離される。粗い使用済み粒子画分は、有意な量の抽出物および水をなおも含む。保持された使用済み粒子のこの液体の含有量は、その後、２０５ｋｇ／時間の流速で、部分的に脱水された粗い物質を１５０μｍ脱水部を装着したスクリュープレスに供給することにより低下する。有意な量の液体がこのように使用済み粒子から除去され、放出された使用済み粒子の最終的な乾燥体濃度は２８％（ｗ／ｗ）である。第２のふるいからの液体生成物は、再循環されおよびマッシュの流れと混合されて、第１のふるい上に希釈された供給流れが得られ、このように、抽出物の回収条件が最適化される。全体的な抽出物の損失は、それゆえ、マッシュ分離において１．５％に減少される。

マッシュ分離からの生成物は、目下、麦芽汁と称され、および９７１ｌ／時間の流速を有する。７ｇ／時間の速度のホップ抽出は、連続的にインラインで添加され、混合物は、蒸気が供給される熱交換器によって、１０３℃の温度に加熱される。次に、麦芽汁は、プラグ流れリアクターにくみ出される。このカラムリアクターは、以前に記述されたマッシング転換カラムと同じ寸法を有し、滞留時間は６５分である。このリアクターで行われる典型的な反応は、以下の通りである：タンパク質の変性および凝固、滅菌、ホップ異性化、発色、そのモルトベース前駆体（Ｓ−メチルメチオニン）からの硫化ジメチル（ＤＭＳ）の生産。

麦芽汁は、その後、ハイネケン特許（ＷＯ ９５／２６３９５）にて以前に記述されたふるい−プレート幾何学ストリッピングカラム（ｓｉｅｖｅ−ｐｌａｔｅ ｇｅｏｍｅｔｒｙ ｓｔｒｉｐｐｉｎｇ ｃｏｌｕｍｎ）で処理される。１．５バールの蒸気を向流操作で使用し、ストリッパーの上部において、２０ｋｇ／時間の流速および大気圧条件にて、望ましくない風味化合物（主にＤＭＳ）が除去される。ストリッパーの下部に残る麦芽汁は、無視できる程度で少量の緩衝液に供給され、不連続放出型の遠心機に直接供給される。この装置は、７４００ｒｐｍの回転速度および１３０００ｍ^２の理論的キャパシティファクターを有する。放出頻度は、装置中にケーキ沈澱物によって制御される。

次に、２つの並列プレートおよびフレーム麦芽汁冷却器（ｔｗｏ ｐａｒａｌｌｅｌ ｐｌａｔｅ ａｎｄ ｆｒａｍｅ ｗｏｒｔ ｃｏｏｌｅｒｓ）において麦芽汁の冷却が行われ、２段階の水−グリコール配置によって、麦芽汁の温度は９５−１００℃から８℃まで低下される。

総量２．２ｍ^３の冷却された麦芽汁が、２．５ｇ／ｌの濃度の活性酵母と共に、円柱状／円錐状の発酵タンクに連続的に供給される。連続的な酸素負荷はインライン通気によって達成される。第１のバッチ発酵は、１０℃にて実行され、および、抽出物濃度が６．５°Ｐに達したとき、温度を１３℃まで増加させた。ジアセチル濃度が３０ｐｐｍのレベルに減少した後、タンクの内容物は、２４時間で−１．５℃に冷却した。この冷却された状態を６日間維持した。

ビールは、その後、垂直ディスクタイプのキースラガーブライトビールフィルター（ｋｉｅｓｅｌｇｕｈｒ ｂｒｉｇｈｔ ｂｅｅｒ ｆｉｌｔｅｒ）を通してろ過される。この濾過の後、ビールは、ＰＶＰＰの通常の投与および必要なＰＶＰＰ濾過にて安定させた。最後に、ビールは適切な容器（ガラス瓶）にパッケージした。

Claims (23)

1. 以下を含む、マッシュ抽出物の製造方法：
   ａ．粒状で、デンプンを含みおよび任意にモルトにした原料を、水と共にマッシングすること；
   ｂ．マッシュを加熱し、および、デンプンを酵素的に加水分解すること；
   ｃ．加熱処理したマッシュを、発酵可能なマッシュ抽出物および湿性の使用済み粒子への分離のために、第１のふるいに通すこと；および
   ｄ．任意に前記湿性の使用済み粒子を洗浄およびふるい分け操作に供した後に、前記湿性の使用済み粒子を第１のプレスに移動し、前記湿性の使用済み粒子を圧縮して、脱水された使用済み粒子および付加的な発酵可能なマッシュ抽出物を得ること。
2. 以下の付加的な工程を含む請求項１に記載の方法：
   ｅ．前記脱水された使用済み粒子を第１の混合容器に移し、それをスパージング水と混合してスラリーを作製すること；
   ｆ．洗浄した使用済み粒子および洗浄水への分離のために、前記スラリーを第２のふるいに通すこと；および
   ｇ．前記洗浄した使用済み粒子を第２のプレスに移し、前記洗浄した使用済み粒子を圧縮して使用済み粒子残留物および残留水を得ること。
3. 請求項１または２に記載の方法であって、ここにおいて、前記第１のプレスに移す前に、前記湿性の使用済み粒子は、以下を含む洗浄およびふるい操作に供される方法：
   ・前記湿性の使用済み粒子を洗浄容器に移し、それをスパージング水と混合してスラリーを作製すること；
   ・湿性の使用済み粒子および洗浄水への分離のために、前記スラリーを更なるふるいに通すこと。
4. 請求項２または３に記載の方法であって、ここにおいて、少なくとも一部の洗浄水および／または残留水は、前記マッシング工程ａに再循環され、および／または、第１のふるいを通される前の熱処理マッシュと混合される方法。
5. 請求項２から４の何れか１項に記載の方法であって、ここにおいて、前記洗浄水および前記残留水の双方が完全に再循環される方法。
6. 請求項２から５の何れか１項に記載の方法であって、ここにおいて、前記洗浄水および／または前記残留水が前記マッシング工程ａに再循環される方法。
7. 請求項２から６の何れか１項に記載の方法であって、ここにおいて、再循環された洗浄水および残留水の総量は、前記マッシング工程に使用される水の全量の少なくとも８０ｗｔ．％、好ましくは少なくとも９０ｗｔ．％を構成する方法。
8. 請求項１から７の何れか１項に記載の方法であって、ここにおいて、前記第１のセパレータから得られる発酵可能なマッシュ抽出物の比重は１５°Ｐを上回る方法。
9. 請求項２から８の何れか１項に記載の方法であって、工程ｃからｇは、連続的な様式で実行される方法。
10. 請求項１から９の何れか１項に記載の方法であって、前記ふるいは振動ふるいである方法。
11. 請求項１から１０の何れか１項に記載の方法であって、前記プレスはスクリュープレスである方法。
12. 以下を含む、請求項２から１１の何れか１項に記載の方法：
    ｈ．前記第２のプレスから得られる前記使用済み粒子残留物を第２の混合容器に移し、それをスパージング水と混合してスラリーを作製すること；
    ｉ．抽出された使用済み粒子および希釈された洗浄水への分離のために、前記スラリーを第３のふるいを通すこと；
    ｊ．前記抽出された使用済み粒子を第３のプレスに移し、前記抽出された使用済み粒子を圧縮して使い尽くした使用済み粒子残留物および希釈された残留水を得ること；および
    ｋ．前記希釈された少なくとも一部の洗浄水および／または前記希釈された残留水を前記第１の混合容器に再循環すること。
13. 請求項１から１２の何れか1項に記載の方法であって、前記マッシュ抽出物の製造において認められる抽出物の損失は、１５ｗｔ．％未満、好ましくは３ｗｔ．％未満である方法。
14. 以下の付加的な工程を含む、請求項１から１３の何れか１項に記載の方法：
    ・任意にホップされたマッシングされた抽出物を、少なくとも１５分間少なくとも６０℃の温度に前記マッシュ抽出物を加熱することによって、麦芽汁に転換すること；
    ・圧力を減少させることによっておよび／またはガスまたは蒸気による取り除きによって、加熱された麦芽汁から有機揮発性物質を除去すること；
    ここにおいて、これらの付加的な工程の際に、前記マッシュ抽出物の比重は、１５°Ｐ以上、好ましくは１８°Ｐ以上、より好ましくは２０°Ｐ以上に維持される。
15. 請求項１４に記載の方法であって、有機揮発性物質の除去に続いて、前記麦芽汁は、酵母発酵の前に、１０−２５°Pの範囲の比重に希釈される方法。
16. 請求項１から１５の何れか1項に記載の方法であって、前記方法が完全に連続的な様式で行われる方法。
17. 以下を含む、マッシュ抽出物を生産するための装置：
    −ふるい装置（４）に接続された出力を有する加熱ユニット（３）；
    −マッシュスラリーを受けるためのふるい装置（４）、ここにおいて、前記ふるい装置は、低固体出力（５ａ）、およびプレスユニット（７）に接続され８ｗｔ．％から２５ｗｔ．％の間の固体を含む流れのための高固体出力（６）を有し、前記プレスユニット（７）は、低固体出力（５ｂ）および１８ｗｔ．％から４０ｗｔ．％の間の固体を含む流れのための高固体出力（８）を有する；
    −水性液体のための入力および固体材料のため入力を有する混合ユニット（２）、ここにおいて、前記混合ユニット（２）は、加熱ユニット（３）に接続される出力を有し、ここにおいて、プレスユニット（７）は、混合ユニット（９）に接続される高固体出力（８）を有し、前記混合ユニット（９）はまた、水性液体のための入力（１０）を含み、前記混合ユニットは、第２のふるい装置（１１）に接続される出力を有し、前記第２のふるい装置（１１）は、第２のプレスユニット（１４）に接続されるその高固体出力（１３）を有し、ここにおいて第２のふるい装置（１１）の低固体出力（１２ａ）および／または第２のプレスユニット（１４）の低固体出力（１２ｂ）は、混合ユニット（２）の入力に接続される。
18. 以下を含むマッシュ抽出物の生産のための装置：
    −ふるい装置（４）に接続された出力を有する加熱ユニット（３）；
    −マッシュスラリーを受けるためのふるい装置（４）、ここにおいて、前記ふるい装置は、低固体出力（５ａ）、および混合ユニット（２２）に接続され８ｗｔ．％から２５ｗｔ．％の間の固体を含む流れのための高固体出力（６）を有し、前記混合ユニット（２２）はまた、水性の液体のための入力（２３）を含み、前記混合ユニット（２２）は、ふるい装置（２４）に接続される出力を有し、前記ふるい装置（２４）は、低固体出力（５ｃ）を有し、プレスユニット（７）に接続された高固体出力（２５）を有する；
    −プレスユニット（７）、ここにおいて、前記プレスユニット（７）は、低固体出力（５ｂ）および１８ｗｔ．％から４０ｗｔ．％の間の固体を含む流れのための高固体出力（８）を有する。
19. 請求項１８に記載の装置であって、水性の液体のための入力および固体材料のための入力を有する混合ユニット（２）を含み、前記混合ユニット（２）は、加熱ユニット（３）に接続された出力を有し、および、ここにおいて、プレスユニット（７）は、混合ユニット（９）に接続される高固体出力（８）を有し、前記混合ユニット（９）はまた、水性の液体のための入力（１０）を含み、前記混合ユニットは第２のふるい装置（１１）に接続される出力を有し、前記第２のふるい装置（１１）は、第２のプレスユニット（１４）に接続された高固体出力（１３）を有し、ここにおいて、第２のふるい装置（１１）の低固体出力（１２ａ）および／または第２のプレスユニット（１４）の低固体出力（１２ｂ）は、混合ユニット（２）の入力に接続される装置。
20. 請求項１７から１９の何れか１項に記載の装置であって、前記ふるい装置（４）は、振動ふるい表面を含む装置。
21. 請求項２０に記載の装置であって、前記振動ふるい表面は、スクリーンまたはメッシュを含み、振動部材は、ふるい表面の下流側に対して振動するよう構成される装置。
22. 請求項１７から２１の何れか１項に記載の装置であって、前記ふるい装置は、２０μｍから１ｍｍの間、好ましくは２０μｍから３００μｍの間の孔サイズを持つ装置。
23. 請求項１７または１９に記載の装置であって、第２のプレスユニット（１４）の高固体出力（１６）は、第３の混合ユニット（１７）に接続されており、前記混合ユニット（１７）はまた、水性の液体のための入力（１０）を含み、前記混合ユニットは、第３のふるい装置（１８）に接続された出力を有し、第３のプレスユニット（２１）に接続された高固体出力（２０）を有し、ここにおいて第３のふるい装置（１８）の低固体出力（１９ａ）および／または第３のプレスユニット（２１）の低固体出力（１９ｂ）は、混合ユニット（９）の入力に接続されている装置。

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