JP5265529B2 - マッシュ抽出物の製造方法およびそのような方法を行うための装置 - Google Patents

Description

本発明は、マッシュ抽出物（mash extract）、特にビールのような酵母発酵飲料の製造において使用するのに適したマッシュ抽出物の製造方法に関する。より具体的には、本発明は、以下を含んでなる方法を提供する：
a．熱処理されたマッシュを第１の分離機に移し、発酵性のマッシュ抽出物と使用済みの穀物との流れに分離する工程と；
b．使用済みの穀物を混合容器に移し、スパージング水と混合する工程と；
c．使用済みの穀物およびスパージング水を第２の分離機に移し、使用済みの穀物を除去する工程と；
d．第２の分離機からの水流をすりつぶし（mashing）ステップに再循環させる工程。
本発明は、上記方法を実施するための装置にも関する。

上述したすりつぶし方法は、英国特許GB-B 879 470に開示されている。より具体的には、前記英国特許は、醸造麦汁の製造のための連続的な方法について述べており、ここでの熱処理されたマッシュは、第１のスクリーンセパレーターに導入される。第１のスクリーンセパレーターを通過した使用済みの穀物は、第１の洗浄容器に入れられ、第２の洗浄容器の穀物スラリーのスクリーン分離から生ずる非常に薄い麦汁と混合される。第１の洗浄容器中の混合されたスラリーは、第２のスクリーンセパレーター上にオーバーフローする。第２のスクリーンセパレーターを通過する薄い麦汁は、すりつぶしステップに再循環され、スクリーンを通過しない使用済みの穀物は、第２の洗浄容器に入れられ、水流と混合される。第２の洗浄容器中のスラリーは、第３のスクリーンセパレーター上にオーバーフローする。スクリーンを通過する非常に薄い麦汁は、第１の洗浄容器中に入れられ、スクリーンから排出される使用済みの穀物は、使用済み穀物処分となる。

前記英国特許に記載されている方法は、複数の段階において固体の画分を向流抽出に継続的にかけることを含んでなり、各段階は、次の段階からの洗浄流出物を再スラリー化し、粗製の固体を機械的に分離し、実質的に完全に消耗した個体の廃棄物を作る。前記英国特許の実施例では、３つの異なる製造工程の結果について述べている。これらの工程において生成される加工麦汁の流れは、１．０４１１７〜１．０４４８４の範囲の特定の重量（Ｓ．Ｇ．）を有する。これらの特定の重量は、約１０〜１１度プラトン（°Ｐ）の重さに等しい。

独国特許出願DE-A 42 44 596には、アルコールを含まないビールの製造方法が記載されており、ここでの固体−液体分離は、連続する３つのデカンターにおいて連続的な様式で行われる。熱処理されたマッシュは、第１のデカンターに入れられ、加工麦汁と使用済み穀物に分離される。第１のデカンターからの使用済み穀物は、第２のデカンターに移され、第３のデカンターから得られる薄い麦汁と混合される。第２のデカンターから得られる薄い麦汁は、すりつぶしステップに再循環される。第２のデカンターから得られる使用済み穀物は、第３のデカンターに移され、水と混合される。第３のデカンターから得られる使い尽くされた使用済み穀物は、捨てられる。

先行技術において、ビール醸造工程は、高い重量のマッシュ抽出物の調製を含んでなることが述べられている。米国特許第4,140,799号公報では、アルコール飲料の調製のためのバッチ方法について述べており、発酵性の炭水化物を含んでなり、１８°〜３６°プラトンの範囲の固体含量を有する水性発酵性基質を調製するステップを含んでなる。前記米国特許では、一般的に、麦汁は補助剤を含むすりつぶした麦芽により調製され、前記麦芽は、全抽出物重量の約３５重量％〜６５重量％含まれる。前記米国特許は、泡の崩壊により示されるように発酵の間の炭水化物消費速度が低下するとすぐに、希釈により固体含量を低下させることを教示する。

さらに、DE-A 44 01 694は、再生フィルター水を用いて麦汁の濃度の増大が達成される、ろ過された麦汁の調製のためのバッチ方法について述べている。述べられている目的は、エバポレーションで濃縮する前の最終濃度が19GG-％より大きくなるようにマッシュフィルターを用いた分離方法を準備することである。さらに、独国特許出願において、好ましくは、主要な麦汁濃度は23GG-％〜25GG-％であることが分かる。

本発明者らは、連続的な態様で有利に操作される高い重量のマッシュ抽出物を製造する効率の高い方法を開発した。本発明の方法は、英国特許GB-B 879 470号と同様であるが、ずっと高い重量のマッシュ抽出物を製造する。本発明の方法によると、蒸発または補助剤を使用することなく、高い重量のマッシュ抽出物を調製することが可能である。

本発明の方法は、エネルギー消費および抽出収率の点で効率が高いという利点を提供する。さらに、本発明の方法は、醸造所の運営において非常に高い生産性を達成する。

図１は、本発明の方法を使用して高い重量のマッシュ抽出物を連続的に製造するための装置の図であり、該装置は、マッシュ抽出物を製造するための２つの分離器および混合容器を有する。 図２は、脱臭された発酵性の麦汁の連続的な製造のための装置の図であり、ここでの高い重量のマッシュ抽出物は、本発明の方法を用いて作られ、装置は、マッシュ抽出物を製造するために、3つの分離器および2つの混合容器を利用する。

発明の詳細な説明

従って、本発明の１つの側面は、マッシュ抽出物の製造方法であって、
ａ．粒子状であり、デンプンを含有し、且つ任意に麦芽にされた原料を再循環させた水流ですりつぶす工程と；
ｂ．マッシュを加熱し、デンプンを酵素的に加水分解する工程と；
ｃ．熱処理されたマッシュをマッシュ抽出物と使用済み粒子への分離のための第１の分離器に移す工程と；
ｄ．前記使用済み粒子を第１の混合容器に移し、それをスパージング水と混合する工程と；
ｅ．使用済み粒子とスパージング水との混合物を第２の分離器に移し、使用済み粒子を除去することと；
ｆ．第２の分離器からの水流を、前記すりつぶしステップに再循環させる工程と
を含んでなる方法に関し、
前記第１の分離器から得られる発酵性のマッシュ抽出物の重量は１５°Ｐ以上に維持される。

「すりつぶす（mashing）」という用語は、ここで使用される場合、デンプンを含有する原料、水およびデンプンを加水分解することができる酵素を混合することを意味する。前記酵素は、例えば麦芽、または例えば麦芽中に見られるようなデンプン分解酵素を含む商業的に入手可能な酵素製剤のような他の酵素源により供給されてよく、特に、α-アミラーゼ、β-アミラーゼおよび／またはグルコアミラーゼである。好ましくは、前記酵素は、麦芽の形態で本発明において使用される。

「分離器」という用語は、ここで使用される場合、液体から固体を分離するために使用するのに適したいずれの装置も包含する。本発明において適切に使用される分離器の例には、遠心分離器、デカンター、セジメンタ、液体サイクロン、篩、フィルター、膜およびプレスが含まれる。当然に、異なるタイプの分離器の組み合わせ（例えばデカンターおよび篩）が本発明において使用されてよい。好ましくは、本発明の方法において使用される分離器は、遠心分離器、デカンターおよび篩からなる群より選択される。より好ましくは、使用される分離器は、デカンターおよび遠心分離器からなる遠心性の分離器の群より選択される。最も好ましくは、使用される分離器はデカンターである。

参考文献に第１の分離器、第２の分離器、第３の分離器と記載されていたとしても、そのような第１、第２または第３の分離器は、実際に、固体と液体を分離する作業を一緒に行う２以上の分離装置を含んでなる。これら２以上の分離装置は、平行しておよび／または連続して操作されてよい。例えば、篩の細孔サイズが下流方向に向かって減少するような一連の篩からなる分離器を使用することは有益である。同様に、適用される遠心力が下流方向に向かって増加するような一連の遠心分離器および／またはデカンターを使用することは有益である。特に前記方法が連続的な態様で実施される場合、多くの分離装置を平行して操作することは有益である。平行した実施が完全な能力よりずっと低い場合、１つの分離装置の不全または停止は、マッシュ抽出方法の中断を必ずしも起こさない、すなわち前記方法は、延長された時間で連続して実施される。

分離器と同様に、本発明の方法で使用される混合容器は、実際に、連続してまたは平行して操作される２以上の混合容器からなる。

醸造工場においては、特にマッシュ中に含まれるデンプンの酵素的な加水分解後にかなりの量の補助剤（例えばシロップ）を入れることにより、高い重量の発酵性のマッシュ抽出物を製造することは既知である。これらの補助剤は、高濃度の発酵性の糖を提供するために使用され、結果として、マッシュ抽出物および麦汁の重量を増大させるために使用される。本発明の方法において、高い重量は、マッシュ中に含まれるデンプンの酵素的な加水分解後に発酵性の糖を加えることなく、マッシュ抽出物および麦汁において達成される。典型的に、３０重量％未満、好ましくは１０重量％未満のマッシュ抽出物および麦汁中の発酵性の糖が、マッシュ中に含まれるデンプンの加水分解後に加えられる発酵性の糖に由来する。最も好ましくは、マッシュ抽出物および麦汁は、マッシュ中に含まれるデンプンの加水分解後に加えられる発酵性の糖に由来する発酵性の糖を含まない。

蒸発によりマッシュ抽出物または麦汁の重量を増大させることも既知である。本発明の方法において、蒸発による濃縮は適用されないことが好ましい。

本発明の方法の利点は、特に、第１の分離器から得られるマッシュ抽出物の重量が１８°Ｐを超える場合に明白である。より好ましくは、マッシュ抽出物の重量が２０°Ｐを超え、さらにより好ましくは２５°Ｐを超える。特に好ましい実施形態において、前記第１の分離器から得られるマッシュ抽出物の重量は、２８°Ｐを超え、最も好ましくは３０°Ｐを超える。

予想外に、本発明の方法において得られるマッシュ抽出物の重量が高いにもかかわらず、前記方法において見られる抽出損失は、典型的に、６重量％未満であり、好ましくは５重量％未満であり、より好ましくは４重量％未満であり、最も好ましくは３重量％未満であることが分かった。好ましくは、後者の効率は、マッシュの分離およびトラブ（trub）の分離の両方を含む完全な麦汁製造工程の全体にわたって認められる。マッシュ抽出物の製造における抽出損失の量は、麦汁中の抽出物濃度を測定するための標準方法（例えばAnton paarによるE.g.密度測定）により、使用済み穀物の液相中の抽出物濃度を測定して適切に決定される。脱水した使用済み穀物中に自由な液体がないことにより、前記使用済み穀物は熱水を用いて好都合に抽出され、続いて、使い尽くされた使用済み穀物はろ過により分離される。抽出損失は、添加された水の量を考慮に入れて、抽出液における測定された抽出レベルから計算されてよい。

特に、本発明の方法が３以上の分離器を連続して使用する場合、抽出損失は非常に効果的に最小化され得る。従って、本発明の好ましい実施形態は、前に述べた方法に関し、前記方法はさらに以下を含んでなる：
ａ．第２の分離器から得られる使用済み穀物を第２の混合容器に移し、スパージング水と混合する工程と；
ｂ．使用済み穀物とスパージング水との混合物を第３の分離器に移し、使用済み穀物を除去する工程と；
ｃ．前記第３の分離器からの水流をスパージング水として第１の混合容器に再循環させる工程。

前記第２の分離器から得られる水流の重量は、典型的に、１〜１０°Ｐの範囲であり、好ましくは１〜８°Ｐの範囲である。第３の分離器から得られる水流の重量は、典型的に非常に低く、使用済み穀物が実質的に使い尽くされたことを示す。好ましくは、前記第３の分離器からの水流の重量は、０．１〜２°Ｐの範囲であり、より好ましくは０．１〜１．５°Ｐの範囲である。第２および第３の分離器から得られる水流において認められる重量は、第一次のマッシュ抽出物において達成される抽出物濃度に強く依存する。

抽出損失が最小限である高い重量のマッシュ抽出物を製造するために、第２の分離器から得られる完全な水流をすりつぶしステップに再循環させることが好ましい。すりつぶしステップにおいて、第２の分離器からの水流に加えて、例えば酵母の洗浄のような醸造所の下流で作られる水流が使用されてもよい。典型的に、第２の分離器からの再循環された水流は、すりつぶしステップにおいて使用される全液体の少なくとも８０重量％、好ましくは少なくとも９０重量％を構成する。最も好ましくは、前記第２の分離器から再循環された水流は、すりつぶしステップにおいて使用される全すりつぶし液を提供する。

本発明の方法は、特に、ビール、エール、麦芽リカー（liquor）、ポーターおよびシャンディー（shandy）、特にアルコール性または非アルコール性のブライトビールのような酵母発酵性の麦芽飲料の製造において使用され得る麦芽抽出物の製造に適している。

従って、本発明の方法は、好ましくは、以下の付加的なステップを含んでなる：
−前記マッシュ抽出物を少なくとも１５分間、少なくとも６０℃の温度に加熱することにより、任意にホップされた（hopped）マッシュ抽出物を麦汁に変換するステップと；
−減圧することによりおよび／または気体もしくは水流を用いて取り除くことにより、熱い麦汁から有機揮発分を除去するステップ。

特に好ましい実施形態において、マッシュ抽出物の重量は、これらの付加的なステップの間、１５°以上、好ましくは１８°以上、より好ましくは２０°以上に維持される。より好ましくは、前記重量は、これらの付加的なステップの間、少なくとも２５°Ｐ、最も好ましくは少なくとも３０°Ｐに維持される。

本発明の方法において、前記マッシュ抽出物は、好ましくは、前記マッシュ抽出物を３０分〜４時間、好ましくは３０分〜３時間、７５〜１５０℃に加熱することにより、麦汁に変換される。前記マッシュ抽出物は、適切に、プラグフロー反応器において麦汁に変換される。

前記有機揮発分は、減圧することによりおよび／または気体もしくは水流を用いて取り除くことにより、熱い麦汁から除去される。これは、好ましくは、向流の様式で行われる。最も好ましくは、前記有機揮発分は、瀘板形状を備えたカラム中の不活性ガスまたは水流を用いて、熱い麦汁を取り除く（stripping）ことにより除去される。典型的に、前記麦汁は、有機揮発分が除去される場合、９５〜１１０℃の温度に維持される。前記揮発分の除去は、１０分以内、好ましくは２分以内に達成されるのが適切である。

有機揮発分の除去後に得られる熱い麦汁は、タンパク質、タンパク質-タンニン複合体およびホップ（しばしばトラブとも呼ばれる）からなるスラッジを含有する。好ましい実施形態によると、前記揮発分の除去後、前記トラブは分離器において除去される。適切な分離器の例には、遠心分離器、デカンター、液体サイクロン、セジメンター、篩および膜フィルターが含まれる。好ましくは、前記分離器は、デカンター、沈降器およびディスクタイプの遠心分離器からなる群より選択される。最も好ましくは、使用される分離器は、ディスクタイプの遠心分離器である。典型的に、前記分離器は、1m³/hrの麦汁流速において、少なくとも1,000m²、好ましくは2,500m²、最も好ましくは5,000m²の理論的な利用率の値で操作される。より高い能力は、分離器を通る流速および理論的な利用率に比例して作られる。

遠心分離器の理論的な利用率（シグマ値）は、“Solid-Liquid Separation”, 2^nd edition, 1981, by Ladislav Svarovsky, Butterworth-Heinemanに記載されている方法に基づいて計算される。前記率は、以下に示すものの間の関係に従って計算される：ディスクの数（ｎ）、重力加速度（ｇ）、角速度（ω）、垂直送りパイプを有するディスクの角度（α）、ディスクパッケージの内側半径（ｒ_１）、およびディスクパッケージの外側半径（ｒ_２）。

特に好ましい実施形態によると、有機揮発分の除去および熱分解の後、麦汁は、酵母発酵に供される前に希釈される。本発明の方法において、前記麦汁は、好ましくは、酵母発酵の前に、１０〜３５°Ｐの範囲内の重量、好ましくは１０〜３０°Ｐの範囲内の重量に希釈される。典型的に、希釈の間、麦汁の重量は、少なくとも２°プラトン、好ましくは少なくとも４°プラトン、最も好ましくは少なくとも６°プラトン減少する。例えば３５°Ｐを超える重量の高い重量における発酵は、酵母の培養および酵母の代謝がそのような高い重量において障害される場合、実用的でない。麦汁の希釈は、トラブ除去の前および／または後に行われてよい。好ましくは、麦汁は、トラブ除去の後に希釈される。

麦汁の希釈は、麦汁を該麦汁より低い重量の水流と混合することにより達成される。そのような水流は、例えば、水道水または湧き水で構成されてよいと解される。醸造工程の間の洗浄操作から得られる水性の流出液を使用することも本発明の範囲内である。特に、麦汁を酵母洗浄から得られる水流と混合することは有益である。

麦汁の希釈は、好都合には、まだ熱い麦汁を実質的に低い温度の水と混合することにより行われる。これは、連続的ならびに不連続的な態様で行われてよく、前者が好ましい。典型的に、有機揮発分が除去された麦汁は、希釈される時に、５０℃を超える温度、好ましくは６０℃を超える温度、最も好ましくは７０〜１００℃の範囲の温度である。

そのように得られる希釈された麦汁は、バッチ的に、または連続的な態様で発酵されてよい。特に好ましい実施形態によると、希釈された麦汁の発酵は、以下に示すような連続的な態様で達成される：
ａ．希釈された麦汁を増殖容器に入れ、酵母含有残渣の再循環の流れと混合し、酸素を供給して酵母増殖を惹起する工程と；
ｂ．麦汁を増殖容器から酵母が懸濁されている１以上の連続する発酵容器に入れる工程と；
ｃ．発酵した麦汁を１以上の分離器に入れ、酵母含有残渣を除去する工程と；
ｄ．酵母含有残渣の一部を増殖容器に再循環する工程と；
ｅ．発酵した麦汁の残りを続く加工ステップに使用する工程。

典型的に、増殖容器および１以上の発酵容器中の希釈された麦汁および酵母含有残渣の結合した流れの初期の重量は、１２°Ｐを超える。好ましくは、前記初期の重量は、１５〜３５°Ｐの範囲内、より好ましくは１５〜３０°Ｐの範囲内である。

酵母の増殖が増殖容器において、望ましい高い速度で生じていることを確認するために、酸素が供給されるべきである。これは、増殖容器が周囲大気と開放的に連結された空気のヘッドスペースを含むことを確認すること、および発酵ブロスを力強く撹拌することにより行われてよい。あるいは、酸素または空気は、増殖容器中に含まれる酵母含有麦汁に導入されるか、または増殖容器に入れる前に、麦汁流もしくは酵母含有残渣の再循環流に導入されてよい。両方の場合において、空気または酸素は、酵母含有麦汁の全体に好都合に分布する。これは、撹拌、再循環および／または酸素または窒素を多数のガスインジェクターを用いて導入することにより達成されてよい。特に好ましい実施形態によると、酸素は、増殖容器に入れる前に麦汁流に導入することにより供給される。この実施形態は、酸素濃度が非常に正確に制御されるとういう利点を提供する。酸素は、典型的に、主要な麦汁流において計算した場合に少なくとも８ｐｐｍの量、好ましくは１０〜４０ｐｐｍの量で酵母含有麦汁中に導入される。

典型的に、増殖容器における滞留時間は、０．５〜５時間の範囲内である。前記増殖容器における滞留時間は、増殖容器の実用容積を増殖容器に対する麦汁の流速で割ることにより計算されてよい。前記増殖容器の実用容積は、容器中に含まれる液体の全容積に等しい。

酸素供給と組み合わせた酵母含有残渣の再循環は、増殖容器において高い酵母濃度を維持することを可能にする。典型的に、増殖容器中の麦汁の酵母含量は、２０ｇ／リットル（湿った酵母に基づいて）より多く維持される。特に好ましい実施形態によると、増殖容器中の麦汁の酵母濃度は３０〜３００ｇ／ｌ（湿った酵母に基づいて）の範囲内である。より好ましくは、前記増殖容器中の麦汁の酵母濃度は５０〜２００ｇ／ｌの範囲内である。懸濁液中に含まれる湿った酵母の量は、遠心分離により懸濁液から単離され得る７３％の水分含量の酵母ケークの量と等しい。上述した水分含量には、酵母細胞に含まれる水も含まれる。好都合には、これらの酵母濃度は、増殖容器の下流の１以上の発酵容器中で維持される。高い酵母濃度の使用は、いくつかの重要な利点を、特に生産性および対費用効果の点で提供する。

増殖容器中の液体の温度は、５〜４０℃の範囲内、好ましくは６〜２５℃の範囲内、より好ましくは８〜１８℃の範囲内に適切に維持される。前記増殖容器は、特に加圧された空気または酸素が該容器中に導入される場合、過大気圧（super-atmospheric pressure）下で操作されてよい。好ましくは、前記増殖容器は、ほぼ大気圧において操作される。

効果を最大にするために、増殖容器に再循環されない酵母含有残渣の大部分が使い尽くされ、実質的に全ての（熟成していない）ビールがそこから除去されることが確認されるべきである。これは、発酵された麦汁を洗浄することおよび／または再循環されない酵母含有残渣を洗浄することにより有利に達成されてよい。

典型的に、発酵された麦汁中に存在する酵母の少なくとも２０％、特に少なくとも４０％は、清澄に供する前、または清澄されない場合には包装する前に、発酵された麦汁から除去される。好ましくは、発酵された麦汁中に存在する酵母の少なくとも６０％、より好ましくは少なくとも８０％、さらにより好ましくは少なくとも９０％、最も好ましくは少なくとも９５％が除去される。好ましくは、前記酵母は沈降により除去される。

本発明の方法は、酵母が懸濁されたままである１以上の発酵容器を使用する。好ましくは、前記酵母はキャリア上に固定化されない。酵母は、撹拌、再循環および／または二酸化炭素展開により発酵容器中に適切に懸濁されて維持される。

典型的に、１以上の発酵容器における結合された滞留時間は、５〜８０時間の範囲内である。１以上の発酵容器中の結合された滞留時間は、各発酵容器内の滞留時間を加えることにより計算されてよい。１つの発酵容器内における滞留時間は、発酵容器の実用可能な全容積を発酵容器への麦汁の流速で割ることにより計算される。

１以上の発酵容器内の麦汁を発酵する温度は、５〜２５℃の範囲内、好ましくは８〜１８℃の範囲内、より好ましくは１０〜１５℃の範囲内に適切に維持される。特に好ましい実施形態によると、本発明は、少なくとも２の発酵容器を使用する。２以上の発酵容器の使用は、最後の発酵容器の前の容器において、より高い基質変換速度を達成するこができるという利点を提供する。典型的に、４以下の一連の発酵容器が使用される。最も好ましくは、本発明の方法は、２または３の一連の発酵容器を使用する。

本発明の方法において、増殖容器および１以上の発酵容器中における合わされた滞留時間は、典型的に８０時間を超えない。好ましい実施形態によると、前記合わされた滞留時間は、４０時間を超えない。最も好ましくは、前記合わされた滞留時間は、５〜３０時間の範囲内である。これらの相対的に短い滞留時間は、上述したように、相対的に高い酵母濃度を使用することにより適切に達成されてよい。

希釈された麦汁の発酵は、
・希釈された麦汁をタンクに入れること、または希釈されていない麦汁をタンクに入れ、それを水で希釈すること；
・十分に生物学的に活性な酵母を前記麦汁に接種すること；および
・前記麦汁を望ましい最終希釈に発酵すること
により、バッチ式の態様で達成することができる。

酵母増殖に必要な酸素は、麦汁を含むタンクに酸素もしくは空気を導入すること、またはタンクに導入する前に希釈されたもしくは希釈されていない麦汁に酸素もしくは空気を導入することにより提供されてよい。

発酵された麦汁から酵母含有残渣を除去した後、そのように得られた熟成されていないビールは、さらなる加工に供される。ビールの製造の場合、さらなる加工には、好ましくは、熟成、冷蔵、清澄、炭酸化および充填が含まれる。好ましくは、このさらなる加工も、連続的な様式で行われる。

典型的に、本発明の方法は、発酵物からの酵母細胞の除去の後で熟成工程を行う。発酵の後、多くの望ましくない味および香りが「青い（green）」または熟成されていないビール中に存在する。熟成は、これらの望ましくない化合物のレベルを低下させ、より味のよい製品を製造する。好ましくは、熟成工程は、本発明においてろ過の前に行い、より好ましくは冷蔵前に行う。好都合には、熟成は、本発明の方法において、容器の上部において熟成されていないビールを与えることにより、連続した態様で達成される。ビールは下方に移動し、酵母はビール容積じゅうに存在する。酵母は、容器の底において回収され、酵母レベルを超え、熟成されたビールは除去され、冷蔵容器に入れられる。ビールはある一定期間低温に維持され、凝固およびコロイド粒子の安定化を可能にする。

熟成は、熟成容器または発酵槽中で、未熟成のビールを熟成することによるバッチプロセスで達成されてもよい。熟成後、酵母は好ましくは除去される。次に、ビールは、安定化のために冷蔵タンクに移されるか、または発酵槽もしくは熟成容器中で冷却される。

冷蔵は、典型的に、１０℃未満、好ましくは５℃未満、より好ましくは２℃未満の温度に、少なくとも１２時間、好ましくは少なくとも２４時間、発酵物を維持することを含む。上述した冷蔵は、熟成の前および／または後に行われてよい。好ましい実施形態によると、前記冷蔵は、熟成の後、ろ過の前に適用される。

上述したような本発明の特に有益な実施形態によると、前記方法は、完全に連続的な態様で操作される。本発明の方法の連続的な操作は、多くの有意な利点を提供する：
・より高い生産性およびより低い投資：容器は、完全な負荷の下、延長された時間操作されてよく、等しい生産容積のためにバッチプロセスよりも小さな容器が必要とされることを意味する；
・一定且つよりよい品質：方法は、局在および即時の要求に対して方法パラメータを適合させることにより、ならびに定常状態がずっと安定であることにより、制御することがより容易である；
・高い衛生基準：連続的な工程は、閉じられた系で操作される。

・より少ないエネルギー：エネルギー消費は均一に広がり、主要な使用ピークはない；
・より少ない労働：連続的な工程の操作は、注意があまり必要でない；
・より少ない停止状態および清掃：連続的な工程は、バッチプロセスよりもずっと長いランレングスで操作することができる。

本発明の他の側面は、発酵可能なマッシュ抽出物を製造する装置に関し、
−基礎となる出発物質を第１の混合装置（２）に提供するための給送（feed）装置（１）を含んでなり；
−第１の混合装置（２）は、加熱ユニット（３）に連結された排出口および水流を受け入れるための注入口を備え；
−前記加熱ユニット（３）は、その排出口が相対的に低い固体画分のための第１の低い固体の排出口（５）および相対的に高い固体画分のための第２の高い固体の排出口（６）を有する第１の分離器（４）に連結され、前記第１の分離器（４）は、その低い固体の排出口（５）において、１５°Ｐ、好ましくは１８°Ｐ、より好ましくは２０°Ｐを超える重量の抽出物を提供するように適合され、前記第２の排出口（６）は第２の混合装置（７）に連結され；
−第２の混合装置（７）は、水流（８,１５）を受け取るための注入口、第２の分離器（９）に連結されている第２の混合装置（７）の排出口を備え；
−第２の分離器（９）は、第１の混合装置（２）の注入口に連結された低い固体の排出口（１１）を備える。

デカンターおよび遠心分離器のような遠心性の分離器は、特に、低い固体の排水口（５）において高い重量の抽出物を製造するのに適している。それ故、特に好ましい実施形態によると、前記第１の分離器（４）は遠心性の分離器である。

他の好ましい実施形態において、前記第２の分離器（９）は、第３の混合装置（１３）に連結された高い固体の排出口（１２）を有し、前記第３の混合装置（１３）は、水の注入口（８）および第３の分離器（１４）に連結された排出口を有し、前記第３の分離器（１４）は、第２の混合装置（７）の注入口に連結された低い固体の排出口（１５）を有する。

低い固体の排出口（５）から得られる高い重量の抽出物は、好都合に熱加工され、麦汁を産生する。従って、好ましい実施形態において、前記第１の分離器（４）の低い固体の排出口（５）は、第２の加熱装置（１７）の注入口に連結される。

図１に示される装置の配置において、基礎となる麦芽は、ホッパー１から混合容器２に連続的に与えられ、前記基礎となる麦芽は、再循環された水流１１と完全に混合されてマッシュを作る。該マッシュは、混合容器２からマッシングタワー３に連続的に移され、マッシュは、デンプンの酵素的分解を支持する加熱工程に供される。熱処理されたマッシュは、マッシングタワー３から第１の分離器４であるデカンターに与えられる。前記第１の分離器において、前記熱処理されたマッシュはマッシュ抽出物５と使用済み穀物６に分離される。前記使用済み穀物６は、連続的に混合容器７に移され、スパージング水８の連続的な供給と完全に混合される。得られるスラリーは、デカンターである第２の分離器９に移される。前記第２の分離器９において、前記スラリーは、使い尽くされた使用済み穀物１０と混合容器２に再循環される水流１１とに分離される。

図２は、本発明の方法を実施するための装置の説明を示し、基礎となる麦芽はホッパー１から混合容器２に連続的に与えられ、前記基礎となる麦芽は、再循環された水流１１と完全に混合されてマッシュを作る。該マッシュは、混合容器２からマッシングタワー３に連続的に移され、前記マッシュは、デンプンの酵素的分解を支持する加熱工程に供される。加熱処理されたマッシュは、マッシングタワー３から第１の分離器４であるデカンターに与えられる。前記第１の分離器において、前記熱処理されたマッシュはマッシュ抽出物５と使用済み穀物６に分離される。前記使用済み穀物６は、連続的に混合容器７に移され、水流１５と完全に混合される。得られるスラリーは、デカンターである第２の分離器９に連続的に移される。前記第２の分離器９において、前記スラリーは、使用済み穀物１２と混合容器２に再循環される水流１１とに分離される。前記使用済み穀物１２は、混合容器１３に連続的に移され、スパージング水８の連続的な供給と完全に混合される。得られるスラリーは第３の分離器１４であるデカンターに移される。前記第３の分離器１４において、スラリーは、使い尽くされた使用済み穀物１０と混合容器７に再循環される水流１５とに分離される。

マッシュ抽出物５は、ホップ抽出物１６の添加後、プラグフロー反応器の形態の麦汁ボイラー１７に連続的に導入される。熱い麦汁は、麦汁ボイラー１７から麦汁ストリッパー１８に与えられ、有機揮発物は、流れを用いた向流ストリッピングにより除去される。麦汁ストリッパーを除いた脱臭された熱い麦汁は、遠心分離器１９に導入され、トラブ２０が除去される。トラブを含まない麦汁２１は、遠心分離器１９から２つの冷却装置２２ａと２２ｂに与えられ、麦汁が冷却され、その後酵母で発酵され、ビールが作られる。

本発明は、以下の実施例によりさらに説明される。

例１
６つの異なる製造の流れにおいて、0.40〜0.44m³/hrの麦汁の流れを、麦汁製造工程の最後において13〜31°Pの範囲の濃度の抽出物を用いて作った。この麦汁は、バッチ発酵槽中で発酵され、熟成され、安定化され、続いて連続的に遠心分離され、ろ過された。

これらの異なる流れのデータは、表１に示されており、麦芽投入および水投入の流速が含まれる。製造の流れの詳細な説明は、以下に示す。

工程の最初に、50℃の再循環された水流を、82〜168kg/hrで、ハンマーで粉砕された麦芽グリスト（スクリーンサイズ1.5mm）と連続的に混合した。両方の流れを、50℃の温度において、70リットルの実用容積の連続的に撹拌されるタンク反応器に入れる。この処理の滞留時間は約７分であり、麦芽中のタンパク質の通常の分解に貢献し、グルカンおよび関連する成分の溶解および分解を可能にする。

その後、「マッシュ」と呼ばれる混合物は、垂直円柱状のプラグフロー反応器に入れられる。この反応器のタイプは、ハイネケンによる先行する特許において述べられている（WO 92/12231）。カラムにおけるある一定の高さにおいて、マッシュは加熱ジャケットにより加熱され、全反応器は熱損失を最小にするために断熱される。温度プロフィールは、麦芽デンプンの発酵性糖への変換が望ましい生成物に適しているように選択される。実施例において適用された温度プロフィールは、50℃におけるタンパク質休止（rest）、67℃における糖化休止、および78℃のマッシングオフ温度が含まれる。マッシュのカラム内での全滞留時間は76分であり、得られるマッシュはマッシュ分離のセクションに供される。

麦芽の殻および他の固体のマッシュからの分離は、２つのデカンターにより行われる。これらのデカンターは、透明にされた液体および濃縮された使用済み穀物の連続的な放出を伴うスクロールタイプのボール遠心分離器である。第１のデカンターは、3500rpmの回転速度および3rpmの差動ねじ速度で操作する。このデカンターは、1700m²の理論的な容量因子を有する。

デカンターの理論的な容量因子（シグマ値）は、以下に示すものの間の関係により計算される：円柱ボールの長さ（Ｌ）、重力加速度（ｇ）、角速度（ω）、ダムリングまたはオーバーフローリングの半径（ｒ_１）および円柱ボールの半径（ｒ_２）。

生成物（マッシュ抽出物）は、第１のデカンターから次の単位操作（煮沸）に放出され、使用済み穀物は、小さな連続的に撹拌されるタンク反応器に放出される。後者において、80℃の洗浄水が380〜470 l/hrで適用され、滞留時間は13分であり、使用済み穀物と水は均一に混合される。

得られる混合物の液相は、第１の場合と同様の設定で第２のデカンターを操作することにより分離される（2rpmの差動ねじ速度、4000rpm、1800m²の容量因子）。透明にされた液体の上清は、上述した容器中でのマッシングに再循環される。第１のデカンターからの生成物の流れは、13〜31°Pの抽出物濃度を有する。両方のデカンターは、遠心分離性のファンを備え、上清の排出口におけるポンプとして作用する。

マッシュ分離からの生成物は麦汁と呼ばれ、0.4〜0.44m³/hrの流速を有する。ホップ抽出物は、140g/hrの速度で直線的に、連続的に与えられ、混合物は、直接的な蒸気注入により102℃の温度に加熱される。第１のデカンターの押し込み式の頭部により、麦汁はプラグフロー反応器に注入される。このカラム反応器は、上述したマッシング変換カラムと同様の特徴を有する。この反応器の容積は1m³であり、滞留時間は典型的に2.5時間である。この反応器で起こる典型的な反応は、タンパク質変性および凝固、滅菌、ホップ異性化、色の形成、その麦芽に基づく前駆体（S-メチルメチオニン）からのジメチルスルフィド（DMS）産生である。

麦汁は、その後、先行するハイネケンの特許（WO 95/26395）に記載されている瀘板配置ストリッピングカラムにおいて処理される。1.5バールの蒸気は、15kg/hの流速およびストリッパーの一番上において大気条件で向流操作において使用され、望ましくないフレーバー化合物（主にDMS）を除去する。ストリッパーの底に残る麦汁は、無視できる量の少量のバッファーに入れられ、不連続的に放出するタイプの遠心分離器に直接的に入れられる。この機械は、7400rpmの回転速度および13000m²の理論的な容量因子を有する。

次に、麦汁の冷却は、２つの平行板および２段階の水−グリコール機構により、95〜100℃から8℃の麦汁温度に低下させるフレーム麦汁冷却器において行われる。

全容量が2.2m³の冷却された麦汁は、2.5g/lの濃度の活性酵母と共に、円柱状／円錐状の発酵タンクに連続的に入れられる。連続的な酸化は、インライン式のエアレーションにより達成される。最初のバッチ発酵は10℃で行われ、抽出物濃度が6.5°Pに達した場合、温度は13℃まで上げられる。ジアセチル濃度が30ppmのレベルに低下した後、タンクの内容物は24時間−1.5℃に冷却された。この冷却相は、6日間維持された。

ビールはその後、垂直ディスクタイプのキースラガーブライトビールフィルター（kieselguhr bright beer filter）を通してろ過された。このろ過の後、ビールはPVPPの通常の供給および必要なPVPPろ過により安定化される。最後に、ビールは、安定な容器（ガラス瓶）に入れられる。

例２
製造過程において、0.75m³/hrの麦汁の流れは、麦汁製造工程の最後に22.6±0.5°Pの抽出濃度で産生される。この麦汁は、バッチ発酵槽中で発酵され、熟成され、安定化され、続いて連続的に遠心分離され、ろ過される。製造工程の詳細な説明は、以下に示す。

工程の最初において、58℃の温度の約750l/hrの再循環された水流は、230kg/hのハンマーで粉砕された麦芽グリスト（スクリーンサイズ1.5mm）と連続的に混合される。両方の流れは、50℃の温度で70リットルの実用容積の連続的に撹拌されるタンク反応器に入れられる。この処理の滞留時間は約4分であり、麦芽におけるタンパク質の通常の分解に貢献し、グルカンおよび関連する成分の溶解および分解を可能にする。

その後、「マッシュ」と呼ばれる混合物は、垂直円柱状のプラグフロー反応器に入れられる。この反応器の型は、先行するハイネケンによる特許（WO 92/12231）に記載されている。第１のカラムにおけるある一定の高さにおいて、マッシュは加熱ジャケットにより加熱され、全反応器は熱損失を最小にするために断熱される。温度プロフィールは、麦芽デンプンの発酵性糖への変換が望ましい生成物に適しているように選択される。実施例において適用された温度プロフィールは、58℃におけるタンパク質休止（rest）、67℃における糖化休止、および78℃のマッシングオフ温度が含まれる。マッシュのカラム内での全滞留時間は60分であり、得られるマッシュはマッシュ分離のセクションに供される。

マッシュからの麦芽の殻と他の固体との分離は、３つのデカンターにより行われる。これらのデカンターは、透明にされた液体および濃縮された使用済み穀物の連続的な放出を伴うスクロールタイプのボール遠心分離器である。第１のデカンターは、3500rpmの回転速度および3rpmの差動ねじ速度で操作する。このデカンターは、1700m²の理論的な容量因子を有する。生成物（マッシュ抽出物）は、次の単位操作（煮沸）に放出され、23.4±0.2°Pの抽出物濃度を有する。使用済み穀物は、第１のデカンターから第１の小さな連続的に撹拌されるタンク反応器に放出され、下流のデカンター（第３のデカンター）に由来する洗浄液の再循環された流れが供給され、前記再循環された流れは、1.1°Pの抽出物濃度を有する。この反応器における10分の滞留時間により、使用済み穀物粒子および水は均一に混合され、5.3±0.1°Pの抽出物濃度を達成する。

この抽出物は、この混合物を4000rpm、理論的な容量因子1800m²の第２のデカンターに供給することにより回収される。透明にされた液体の上清は、上述した容器中でのすりつぶしに再循環される。両方のデカンターは遠心分離性のファンを備えており、結果として上清の排出口においてポンプとして働く。第２のデカンターから得られる使用済み穀物は、第２の連続的に撹拌されるタンク反応器に供給され、80℃、675 l/hrの先浄水が供給される。結果として得られる抽出物濃度は、1.1°Pである。混合物は、最終的に第３のデカンターにおいて分離され、第１の撹拌洗浄容器において洗浄液として再使用される水流および31重量％の乾燥物質を含有する脱水された使用済み穀物流を産生する。

第３のデカンターは、第１および第２のデカンターと比較して有意に小さく、差動ねじ速度10rpm、ボール回転速度5000rpm、理論的な容量因子500m²である。このデカンター分離において達成される全抽出損失は、麦芽インフィード（infeed）を基にして1.0±0.2％である。

マッシュ分離からの生成物は、麦汁と呼ばれ、0.75m³/hrの流速である。ホップ抽出物は、140g/hrの速度でインライン式に連続的に与えられ、混合物は、直接的な蒸気注入により102℃の温度まで加熱される。第１のデカンターの押し込み式の頭部により、麦汁はプラグフロー反応器に注入される。このカラム反応器は、上述したマッシング変換カラムと同様の特徴を有する。この反応器の容積は1m³であり、滞留時間は典型的に80分である。この反応器で起こる典型的な反応は、タンパク質変性および凝固、滅菌、ホップ異性化、色の形成、その麦芽に基づく前駆体（S-メチルメチオニン）からのジメチルスルフィド（DMS）産生である。

麦汁はその後、先行するハイネケンの特許（WO 95/26395）に記載されている瀘板配置ストリッピングカラムにおいて処理される。1.5バールの蒸気は、15kg/hの流速およびストリッパーの一番上において大気条件で向流操作において使用され、望ましくないフレーバー化合物（主にDMS）を除去する。ストリッパーの底に残る麦汁は、無視できる量の少量のバッファーに入れられ、不連続的に放出するタイプの遠心分離器に直接的に入れられる。この機械は、7400rpmの回転速度および13000m²の理論的な容量因子を有する。放出頻度は、1200秒に設定される。抽出損失は、トラブの回収ならびに抽出物濃度およびトラブの量の測定により、1.4±0.1％と定量された。

次に、麦汁の冷却は、２つの平行板および２段階の水−グリコール機構により、95〜100℃から8℃の麦汁温度に低下させるフレーム麦汁冷却器において行われる。

全容量が2.2m³の冷却された麦汁は、2.5g/lの濃度の活性酵母と共に、円柱状／円錐状の発酵タンクに連続的に入れられる。連続的な酸化は、インライン式のエアレーションにより達成される。最初のバッチ発酵は10℃で行われ、抽出物濃度が6.5°Pに達した場合、温度は13℃まで上げられる。ジアセチル濃度が30ppmのレベルに低下した後、タンクの内容物は24時間−1.5℃に冷却された。この冷却相は、6日間維持された。

ビールはその後、垂直ディスクタイプのキースラガーブライトビールフィルター（kieselguhr bright beer filter）を通してろ過された。このろ過の後、ビールはPVPPの通常の供給および必要なPVPPろ過により安定化される。最後に、ビールは、安定な容器（ガラス瓶）に入れられた。

例３
製造工程において、24.5±0.2°Pの抽出物濃度の1.0m³/hrの流れは、マッシュ分離の後に作られた。この流れは、煮沸工程の後に続いて希釈され、結果として17.9±0.1°Pの抽出物濃度を有する1.4m³/hrの最終の麦汁の流れを生じた。この麦汁は、バッチ発酵槽中で発酵され、熟成され、安定化され、続いて連続的に遠心分離およびろ過される。製造工程の詳細は、以下に示す。

工程の最初において、55℃の温度の約920 l/hrの再循環された水流は、332kg/hのハンマーで粉砕された麦芽グリスト（スクリーンサイズ1.5mm）と連続的に混合される。両方の流れは、55℃の温度で70リットルの実用容積の連続的に撹拌されるタンク反応器に入れられる。この処理の滞留時間は4分であり、麦芽におけるタンパク質の通常の分解に貢献し、グルカンおよび関連する成分の溶解および分解を可能にする。

その後、「マッシュ」と呼ばれる混合物は、垂直円柱状のプラグフロー反応器に入れられる。この反応器の型は、先行するハイネケンによる特許（WO 92/12231）に記載されている。第１のカラムにおけるある一定の高さにおいて、マッシュは直接的な蒸気注入により加熱され、全反応器は熱損失を最小にするために断熱される。温度プロフィールは、麦芽デンプンの発酵性糖への変換が望ましい生成物に適しているように選択される。実施例において適用された温度プロフィールは、55℃におけるタンパク質休止、67℃における糖化休止、および78℃のマッシングオフ温度が含まれる。マッシュのカラム内での全滞留時間は55分であり、得られるマッシュはマッシュ分離のセクションに供される。

マッシュからの麦芽の殻と他の固体との分離は、２つのデカンターにより行われる。これらのデカンターは、透明にされた液体および濃縮された使用済み穀物の連続的な放出を伴うスクロールタイプのボール遠心分離器である。第１のデカンターは、4000rpmの回転速度および4rpmの差動ねじ速度で操作する。このデカンターは、2275m²の理論的な容量因子を有する。生成物（マッシュ抽出物）は、第１のデカンターから次の単位操作（煮沸）に1014kg/hのマスフロー速度で放出され、24.5±0.2°Pの抽出物濃度を有する。24.5±0.9％の乾燥物含量を有する使用済み穀物は、第１のデカンターから小さな連続性の撹拌タンク反応器に放出される。後者において、80℃、940 l/hrの先浄水が導入され、滞留時間は8分であり、使用済み穀物粒子および水は均一に混合される。

結果として得られる混合物の液相は、2rpmの差動ねじ速度、4000rpm、1800m²の理論的な容量因子で操作される第２のデカンターにより分離される。透明にされた液体の上清は、上述した容器におけるマッシングに再循環され、使用済み穀物は、乾燥物含量28.8±0.4％で放出される。両方のデカンターは、遠心性のファンを備え、結果として上清の排出口におけるポンプとして働く。

マッシュ分離からの生成物は、麦汁と呼ばれ、1m³/hrの流速を有する。ホップ抽出物は、140g/hrの速度でインライン式に連続的に与えられ、混合物は、直接的な蒸気注入により102℃の温度まで加熱される。第１のデカンターの押し込み式の頭部により、麦汁はプラグフロー反応器に注入される。このカラム反応器は、上述したマッシング変換カラムと同様の特徴を有する。この反応器の容積は1m³であり、滞留時間は62分である。この反応器で起こる典型的な反応は、タンパク質変性および凝固、滅菌、ホップ異性化、色の形成、その麦芽に基づく前駆体（S-メチルメチオニン）からのジメチルスルフィド（DMS）産生である。

麦汁はその後、先行するハイネケンの特許（WO 95/26395）に記載されている瀘板配置ストリッピングカラムにおいて処理される。1.5バールの蒸気は、15kg/hの流速およびストリッパーの一番上において大気条件で向流操作において使用され、望ましくないフレーバー化合物（主にDMS）を除去する。

ストリッパーの底に残る麦汁は、無視できる量の少量のバッファーに入れられ、80℃の熱水の流れと混合され、17.9±0.1°Pの最終重量を達成する。この希釈された生成物は、不連続的に放出するタイプの遠心分離器に直接的に入れられる。この機械は、7400rpmの回転速度および13000m²の理論的な容量因子を有する。この麦汁生成工程の間に観察される抽出損失は、デカンターにおいて3.0±0.2％、分離器において1.6±0.1％に限られ、全体としての抽出損失は4.6±0.2％である。

次に、麦汁の冷却は、２つの平行板および２段階の水−グリコール機構により、95〜100℃から8℃の麦汁温度に低下させるフレーム麦汁冷却器において行われる。

全容量が2.2m³の冷却された麦汁は、2.5g/lの濃度の活性酵母と共に、円柱状／円錐状の発酵タンクに連続的に入れられる。連続的な酸化は、インライン式のエアレーションにより達成される。最初のバッチ発酵は10℃で行われ、抽出物濃度が6.5°Pに達した場合、温度は13℃まで上げられる。ジアセチル濃度が30ppmのレベルに低下した後、タンクの内容物は24時間−1.5℃に冷却された。この冷却相は、6日間維持された。

ビールはその後、垂直ディスクタイプのキースラガーブライトビールフィルター（kieselguhr bright beer filter）を通してろ過された。このろ過の後、ビールはPVPPの通常の供給および必要なPVPPろ過により安定化される。最後に、ビールは、安定な容器（ガラス瓶）に入れられた。
以下に、当初の特許請求の範囲に記載された発明を付記する。
[１]
マッシュ抽出物の製造方法であって、
ａ．粒子であり、デンプンを含有し、任意に麦芽にされた原料を、再循環された水流ですりつぶす工程と；
ｂ．マッシュを加熱し、デンプンを酵素的に加水分解する工程と；
ｃ．熱処理されたマッシュをマッシュ抽出物と使用済み穀物とに分離するための第１の分離器に移す工程と；
ｄ．前記使用済み穀物を第１の混合容器に移し、それをスパージング水と混合する工程と；
ｅ．使用済み穀物とスパージング水との混合物を第２の分離器に移し、使用済み穀物を除去する工程と；
ｆ．前記第２の分離器からの水流を前記すりつぶし工程に再循環させる工程と
を含んでなり、前記第１の分離器から得られる発酵性のマッシュ抽出物の重量は１５°Ｐを超える方法。
[２]
[１]に記載の方法であって、前記第１の分離器から得られるマッシュ抽出物の重量は１８°Ｐを超え、好ましくは２０°Ｐを超え、より好ましくは２２°Ｐを超える方法。
[３]
[１]または[２]に記載の方法であって、前記マッシュ抽出物の製造において見られる抽出損失は６重量％未満であり、好ましくは３重量％未満である方法。
[４]
[１]〜[３]のいずれかに記載の方法であって、前記第２の分離器から再循環される水流は、前記すりつぶし工程において使用される全液体の少なくとも８０重量％、好ましくは少なくとも９０重量％を構成する方法。
[５]
[１]〜[４]のいずれかに記載の方法であって、
ａ．前記第２の分離器から得られる使用済み穀物を第２の混合容器に移し、それをスパージング水と混合する工程と；
ｂ．使用済み穀物とスパージング水との混合物を第３の分離器に移し、使用済み穀物を除去する工程と；
ｃ．前記第３の分離器からの水流をスパージング水として前記第１の混合容器に再循環する工程と
を含んでなる方法。
[６]
[１]〜[５]のいずれかに記載の方法であって、前記１以上の分離器は、遠心分離器、デカンター、セジメンタ、液体サイクロン、篩、フィルター、膜およびプレスからなる群より選択される方法。
[７]
[１]〜[６]のいずれかに記載の方法であって、以下の付加的なステップを含んでなり、
・前記マッシュ抽出物を少なくとも１５分間少なくとも７５℃の温度に加熱することにより、任意にホップされたマッシュ抽出物を麦汁に変換する工程と；
・減圧することおよび／または気体または蒸気を用いて取り除くことにより、前記熱い麦汁から有機揮発分を除去する工程；
前記マッシュ抽出物の重量は、これらの付加的なステップの間、１５°以上、好ましくは１８°以上、より好ましくは２０°以上に維持される方法。
[８]
[７]に記載の方法であって、前記有機揮発分の除去の後、酵母発酵の前に、麦汁は１０〜３５°Ｐの範囲内の重量に希釈される方法。
[９]
[１]〜[８]のいずれかに記載の方法であって、前記方法は完全に連続的な態様で操作される方法。
[１０]
発酵性のマッシュ抽出物を製造するための装置であって、
−基礎となる出発物質を第１の混合装置（２）に供給するための供給装置（１）を含んでなり；
−第１の混合装置（２）は、加熱ユニット（３）に連結された排出口および水流を受け取るための注入口を備え；
−前記加熱ユニット（３）は、その排出口が相対的に低い固体の画分に対する第１の固体排出口（５）および相対的に高い固体の画分に対する第２の高い固体の排出口（６）を有する第１の分離器（４）に連結され、前記第１の分離器（４）は、その低い固体の排出口（５）において１５°Ｐ、好ましくは１８°Ｐ、より好ましくは２０°Ｐを超える重量の抽出物を提供するように適合され、前記第２の排出口（６）は、第２の混合装置（７）に連結され；
−前記第２の混合装置（７）は、水流（８,１５）を受け取るための注入口を有し、前記第２の混合装置（７）の排出口は第２の分離器（９）に連結され、
−前記第２の分離器（９）は、その低い固体の排出口（１１）が前記第１の混合装置（２）に連結されていることを特徴とする装置。
[１１]
[１０]に記載の装置であって、前記第１の分離器（４）は遠心性の分離器である装置。
[１２]
[１０]または[１１]に記載の装置であって、前記第２の分離器（９）は、その高い固体の排出口（１２）が第３の混合装置（１３）に連結され、
−前記第３の混合装置（１３）は、水の注入口（８）および第３の分離器（１４）に連結された排出口を有し、
−前記第３の分離器（１４）は、その低い固体の排出口（１５）が第２の混合装置（７）の注入口に連結されていることを特徴とする装置。
[１３]
[１０]〜[１２]のいずれかに記載の装置であって、前記第１の分離器（４）の低い固体の排出口（５）は第２の加熱装置（１７）の注入口に連結されている装置。

Claims (11)

1. マッシュ抽出物の製造方法であって、
   ａ．粒子であり、麦芽を含有した原料を、再循環された水流ですりつぶす工程と；
   ｂ．マッシュを加熱し、デンプンを酵素的に加水分解する工程と；
   ｃ．熱処理されたマッシュをマッシュ抽出物と使用済み穀物とに分離するための第１の分離器に移す工程と；
   ｄ．前記使用済み穀物を第１の混合容器に移し、それをスパージング水と混合する工程と；
   ｅ．使用済み穀物とスパージング水との混合物を第２の分離器に移し、使用済み穀物を除去して、水流を生じさせる工程と；
   ｆ．前記第２の分離器からの全水流を前記すりつぶし工程に再循環させる工程と
   を含んでなり、
   前記第１の分離器から得られる発酵性のマッシュ抽出物の重量は２０°Ｐを超え、
   前記第２の分離器から得られる水流の重量は、１〜１０°Ｐであり、
   前記マッシュに含まれるデンプンを酵素的に加水分解する工程の後、発酵性の糖を添加する工程を含まないか、あるいは前記マッシュ抽出物中に含まれる発酵性の糖の１０重量％未満に相当するように発酵性の糖を添加する工程を含み、
   マッシュ抽出物の蒸発による濃縮は行わない
   マッシュ抽出物の製造方法。
2. 請求項１に記載の方法であって、前記第１の分離器から得られるマッシュ抽出物の重量は２２°Ｐを超える方法。
3. 請求項１または２に記載の方法であって、前記マッシュ抽出物の製造において見られる抽出損失は６重量％未満である方法。
4. 請求項３に記載の方法であって、前記マッシュ抽出物の製造において見られる抽出損失は３重量％未満である方法。
   
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法であって、前記第２の分離器から再循環される水流は、前記すりつぶし工程において使用される全液体の少なくとも８０重量％を構成する方法。
6. 請求項５に記載の方法であって、前記第２の分離器から再循環される水流は、前記すりつぶし工程において使用される全液体の少なくとも９０重量％を構成する方法。
7. 請求項１〜６のいずれか１項に記載の方法であって、
   ａ．前記第２の分離器から得られる使用済み穀物を第２の混合容器に移し、それをスパージング水と混合する工程と；
   ｂ．使用済み穀物とスパージング水との混合物を第３の分離器に移し、使用済み穀物を除去する工程と；
   ｃ．前記第３の分離器からの水流をスパージング水として前記第１の混合容器に再循環する工程と
   を含んでなる方法。
8. 請求項１〜７のいずれか１項に記載の方法であって、前記１以上の分離器は、遠心分離器、デカンター、セジメンタ、液体サイクロン、篩、フィルター、膜およびプレスからなる群より選択される方法。
9. 請求項１〜８のいずれか１項に記載の方法であって、さらに以下の工程を含んでなり、
   ・前記マッシュ抽出物を少なくとも１５分間少なくとも７５℃の温度に加熱することにより、前記マッシュ抽出物を麦汁に変換する工程と；
   ・減圧することおよび／または気体または蒸気を用いて取り除くことにより、前記熱い麦汁から有機揮発分を除去する工程；
   前記マッシュ抽出物の重量は、これらのさらなる工程の間、２０°Ｐ以上に維持される方法。
10. 請求項９に記載の方法であって、前記有機揮発分の除去の後、酵母発酵の前に、麦汁は１０〜３５°Ｐの範囲内の重量に希釈される方法。
11. 請求項１〜１０のいずれか１項に記載の方法であって、前記方法は完全に連続的な態様で行われる方法。

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