JP2009255521A - 耐擦傷性樹脂板およびそれを用いた携帯型情報端末の表示窓保護板 - Google Patents

Abstract

【課題】樹脂基板の一方の面に画像の質が低下するのを抑制することができる硬化被膜が形成された耐擦傷性樹脂板、およびそれを用いた携帯型情報端末の表示窓保護板を提供することである。
【解決手段】本発明の耐擦傷性樹脂板は、樹脂基板と、その一方の面に形成された硬化被膜とからなり、前記硬化被膜に、表面凹凸を体積平均して得られる中心面からの高さが０．００５μｍ以上０．１μｍ未満である微細な突起が、１０００個／ｍｍ²以上２００００個／ｍｍ²以下の密度で形成されており、かつ前記高さが０．１μｍ以上である突起が、０個／ｍｍ²以上２×１０^-4個／ｍｍ²未満の密度で形成されている。本発明の携帯型情報端末の表示窓保護板は、前記した耐擦傷性樹脂板からなる。
【選択図】なし

Description

本発明は、携帯型情報端末の表示窓保護板として好適な耐擦傷性樹脂板、およびそれを用いた携帯型情報端末の表示窓保護板に関する。

近時、携帯電話やＰＨＳ（Personal Handy-phone System）等の携帯型電話類が、インターネットの普及とともに、単なる音声伝達機能に加えて、文字情報や画像情報を表示する機能を持った携帯型情報端末として広く普及している。また、このような携帯型電話類とは別に、住所録等の機能にインターネット機能や電子メール機能を併せ持つＰＤＡ（Personal Digital Assistant）等も幅広く使用されている。

これらの携帯型情報端末では、液晶やＥＬ（エレクトロルミネッセンス）等の方式により、文字情報や画像情報を表示するようになっているが、その表示窓には、保護板として透明樹脂製のものが一般に用いられている（例えば特許文献１〜３参照）。そして、この保護板には、表面の傷付きを防止するため、硬化性塗料により耐擦傷性（ハードコート性）を有する硬化被膜を設けることが提案されている（同特許文献参照）。

一方、携帯型情報端末の薄型化に伴い、それに応じて表示窓保護板にも薄型化の要求が高くなっている。
しかし、表示窓保護板を薄型化すると撓みやすくなり、液晶面（すなわち内部の液晶部材である偏光板）に接触しやすくなる。表示窓保護板が偏光板に接触すると、ニュートンリングと呼ばれる光の干渉模様が発生し、かつそれが消失しないために、画像の質が低下するという問題があった。

特開２００２−６７６４号公報 特開２００４−１４３３６５号公報 特開２００４−２９９１９９号公報

本発明の課題は、樹脂基板の一方の面に画像の質が低下するのを抑制することができる硬化被膜が形成された耐擦傷性樹脂板、およびそれを用いた携帯型情報端末の表示窓保護板を提供することである。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、以下の構成からなる解決手段を見出し、本発明を完成するに至った。
（１）樹脂基板と、その一方の面に形成された硬化被膜とからなり、前記硬化被膜に、表面凹凸を体積平均して得られる中心面からの高さが０．００５μｍ以上０．１μｍ未満である微細な突起が、１０００個／ｍｍ²以上２００００個／ｍｍ²以下の密度で形成されており、かつ前記高さが０．１μｍ以上である突起が、０個／ｍｍ²以上２×１０^-4個／ｍｍ²未満の密度で形成されていることを特徴とする耐擦傷性樹脂板。
（２）前記微細な突起は、体積平均粒子径０．０５〜０．５μｍの微粒子を含む硬化性塗料組成物を硬化させて形成されている前記（１）記載の耐擦傷性樹脂板。
（３）前記微粒子が、有機系微粒子である前記（２）記載の耐擦傷性樹脂板。
（４）前記微粒子が、無機系微粒子である前記（２）記載の耐擦傷性樹脂板。
（５）前記樹脂基板の他方の面に、耐擦傷性を有する硬化被膜が形成されている前記（１）〜（４）のいずれかに記載の耐擦傷性樹脂板。
（６）前記耐擦傷性を有する硬化被膜が、１０⁹〜１０¹⁴Ω／□の表面抵抗率を有する前記（５）記載の耐擦傷性樹脂板。
（７）前記樹脂基板の厚さが、０．３〜１．５ｍｍである前記（１）〜（６）のいずれかに記載の耐擦傷性樹脂板。
（８）前記樹脂基板が、アクリル系樹脂板である前記（１）〜（７）のいずれかに記載の耐擦傷性樹脂板。
（９）前記樹脂基板が、ポリカーボネート樹脂層の少なくとも一方の面にメタクリル樹脂層が積層されてなる積層板である前記（１）〜（７）のいずれかに記載の耐擦傷性樹脂板。
（１０）前記樹脂基板が、ゴム粒子を含有する前記（１）〜（９）のいずれかに記載の耐擦傷性樹脂板。
（１１）前記（１）〜（１０）のいずれかに記載の耐擦傷性樹脂板からなる携帯型情報端末の表示窓保護板。
（１２）樹脂基板の前記一方の面を液晶面側に向けて設置する前記（１１）記載の携帯型情報端末の表示窓保護板。

なお、本発明における前記「携帯型情報端末」とは、人が携行できる程度の大きさであって、文字情報や画像情報等を表示するための窓（ディスプレイ）を有するものの総称を意味しており、例えば前記で例示した携帯電話やＰＨＳ、ＰＤＡ等が挙げられる。

本発明によれば、樹脂基板の一方の面に硬化被膜を形成し、該硬化被膜に、表面凹凸を体積平均して得られる中心面からの高さが０．００５μｍ以上０．１μｍ未満である微細な突起を、１０００個／ｍｍ²以上２００００個／ｍｍ²以下の密度で形成し、かつ前記高さが０．１μｍ以上である突起を、０個／ｍｍ²以上２×１０^-4個／ｍｍ²未満の密度で形成する。このような特定高さの突起が特定密度で形成された耐擦傷性樹脂板は、偏光板と接触してニュートンリングが発生しても、直にそれを消失させることができる。

すなわち、前記特定高さの突起が特定密度で形成された硬化被膜は、透明性を維持しつつ、表面が適度な凹凸を有するようになり、偏光板との接触面積が低減される。これにより、該硬化被膜が偏光板に接触してニュートンリングが発生しても、該硬化被膜が偏光板から直ぐに離れるので、ニュートンリングが消失しやすい。したがって、本発明によれば、ニュートンリングが発生しても、直にそれを消失させることができ、画像の質が低下するのを抑制することができるという効果を有する。

特に、前記（５）によれば、樹脂基板の他方の面に耐擦傷性を有する硬化被膜が形成されているので、この耐擦傷性樹脂板を携帯型情報端末の表示窓保護板として用いると、その表示窓を効果的に保護することができる。
前記（６）のように前記耐擦傷性を有する硬化被膜が１０⁹〜１０¹⁴Ω／□の表面抵抗率を有すると、該硬化被膜に塵や埃が付着するのを抑制することができる。
本発明を、前記（７）のように撓みやすい耐擦傷性樹脂板に適用すると、本発明の有用性がより向上する。

前記（１２）によれば、樹脂基板の前記一方の面、すなわち特定高さを有する突起が特定密度で形成された硬化被膜が形成された面を液晶面側に向けて設置するので、携帯電話をはじめとする携帯型情報端末の表示窓保護板に要求される透明性を満たしつつ、裏面に発生したニュートンリングを効率よく消失させることができる。
特に、前記（５）のように、樹脂基板の他方の面に耐擦傷性を有する硬化被膜が形成されていると、前記表示窓保護板に要求される透明性、表面硬度の面で優れた特性を示し、かつ裏面に発生したニュートンリングを効率よく消失させつつ、携帯型情報端末の表示窓を保護することができ、その信頼性を高めることができる。

以下、本発明にかかる耐擦傷性樹脂板およびそれを用いた携帯型情報端末の表示窓保護板の一実施形態について説明する。本実施形態の耐擦傷性樹脂板は、樹脂基板の両面に特定の硬化被膜が形成されてなる。前記樹脂基板を構成する樹脂としては、例えばメタクリル樹脂等のアクリル系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、スチレン−アクリロニトリル共重合体、トリアセチルセルロース樹脂等が挙げられる。特にメタクリル樹脂は、透明性が高く、剛性も高いため、基板を構成する樹脂として好適である。

前記メタクリル樹脂は、メタクリル酸エステルを主体とする重合体であり、例えばメタクリル酸エステルの単独重合体であってもよいし、メタクリル酸エステル５０重量％以上とこれ以外の単量体５０重量％以下との共重合体であってもよい。共重合体である場合には、全単量体に占めるメタクリル酸エステルの割合は、好ましくは７０重量％以上であり、より好ましくは９０重量％以上である。

前記メタクリル酸エステルとしては、メタクリル酸アルキルが好ましく用いられ、特にメタクリル酸メチルが好ましく用いられる。また、メタクリル酸エステル以外の単量体としては、例えばアクリル酸メチルやアクリル酸エチル等のアクリル酸エステル、スチレンやメチルスチレン等の芳香族アルケニル化合物、アクリル酸やメタクリル酸等の不飽和カルボン酸、アクリロニトリルやメタクリロニトリル等のアルケニルシアン化合物等が挙げられる。

前記ポリカーボネート樹脂としては、例えば二価フェノールとカルボニル化剤とを界面重縮合法や溶融エステル交換法等で反応させることにより得られるもの、カーボネートプレポリマーを固相エステル交換法等で重合させることにより得られるもの、環状カーボネート化合物を開環重合法で重合させることにより得られるもの等が挙げられる。

前記二価フェノールとしては、例えばハイドロキノン、レゾルシノール、４，４’−ジヒドロキシジフェニル、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、ビス｛（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチル）フェニル｝メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１−フェニルエタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（通称ビスフェノールＡ）、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−メチル）フェニル｝プロパン、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３，５−ジメチル）フェニル｝プロパン、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３，５−ジブロモ）フェニル｝プロパン、２，２−ビス｛（３−イソプロピル−４−ヒドロキシ）フェニル｝プロパン、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−フェニル）フェニル｝プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３−メチルブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３−ジメチルブタン、２，４−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−２−メチルブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ペンタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−４−メチルペンタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−４−イソプロピルシクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、９，９−ビス（４−ヒドロキシフェニル）フルオレン、９，９−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−メチル）フェニル｝フルオレン、α，α’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｏ−ジイソプロピルベンゼン、α，α’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｍ−ジイソプロピルベンゼン、α，α’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｐ−ジイソプロピルベンゼン、１，３−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−５，７−ジメチルアダマンタン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルホキシド、４，４’−ジヒドロキシジフェニルスルフィド、４，４’−ジヒドロキシジフェニルケトン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルエーテル、４，４’−ジヒドロキシジフェニルエステル等が挙げられ、必要に応じてそれらの２種以上を用いることもできる。

中でも、ビスフェノールＡ、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−メチル）フェニル｝プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３−メチルブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３−ジメチルブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−４−メチルペンタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサンおよびα，α’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｍ−ジイソプロピルベンゼンからなる群より選ばれる二価フェノールを単独でまたは２種以上用いるのが好ましい。特に、ビスフェノールＡの単独使用や、ビスフェノールＡと、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，２−ビス｛（４−ヒドロキシ−３−メチル）フェニル｝プロパンおよびα，α’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−ｍ−ジイソプロピルベンゼンからなる群より選ばれる１種以上の二価フェノールとの併用が好ましい。

前記カルボニル化剤としては、例えばホスゲン等のカルボニルハライド、ジフェニルカーボネート等のカーボネートエステル、二価フェノールのジハロホルメート等のハロホルメートが挙げられ、必要に応じてそれらの２種以上を用いることもできる。

樹脂基板は、単層に限定されるものではなく、異なる組成の樹脂基板を積層して多層構造を形成してもよい。これにより樹脂基板の剛性を向上させることができる。積層数としては２層以上、好ましくは２〜４層程度であるのがよい。

樹脂基板を多層構造とする場合には、少なくとも１つの層がメタクリル樹脂層であるのが好ましい。具体例を挙げると、後述するゴム粒子を含むメタクリル樹脂層とゴム粒子を含まないメタクリル樹脂層との多層構造、ガラス転移温度の異なるメタクリル樹脂層の多層構造、メタクリル樹脂層とポリカーボネート樹脂層との多層構造、メタクリル樹脂層とスチレン系樹脂層との多層構造等が挙げられる。

また、樹脂基板を多層構造とする場合には、表層がメタクリル樹脂層であるのが耐擦傷性の点で好ましい。その厚さは、両表層がメタクリル樹脂層である場合は各表層の厚さとして、通常３μｍ以上、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは３０μｍ以上であるのがよい。表層であるメタクリル樹脂層の厚さを、前記厚さとすることにより、十分な表面硬度を得ることができる。

表層であるメタクリル樹脂層には、表面硬度を落さない範囲で、ゴム粒子を含むことができる。ゴム粒子の含有量としては、通常、メタクリル樹脂中１重量％以上５０重量％以下であるが、３０重量％以下が好ましく、２０重量％以下がさらに好ましい。

多層構造の樹脂基板としては、特に、ポリカーボネート樹脂層の少なくとも一方の面にメタクリル樹脂層が積層されてなる積層板が、機械的強度が高く、耐擦傷性に優れることから、好ましく用いられる。この積層板において、ポリカーボネート樹脂層の厚さは、全体の厚さの５０％以上であるのがよい。また、メタクリル樹脂層の厚さは、ポリカーボネート樹脂層の両面にメタクリル樹脂層が積層されている場合は、各メタクリル樹脂層の厚さとして、上記同様、通常３μｍ以上、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは３０μｍ以上であり、また、通常１２０μｍ以下、好ましくは１１０μｍ以下、より好ましくは１００μｍ以下である。なお、ポリカーボネート樹脂層の両面にメタクリル樹脂層を積層する場合、両メタクリル樹脂層は、その組成や厚さが、互いに同一であってもよいし、異なっていてもよい。

樹脂基板には、耐衝撃性付与の観点からゴム粒子を含有させるのが好ましい。ゴム粒子の種類としては、例えばアクリル系、ブタジエン系、スチレン−ブタジエン系等のゴムを使用することができるが、中でもアクリル系のものが、得られる樹脂基板の表面硬度、耐候性、耐衝撃性等の諸物性のバランスの面で好ましい。アクリル系ゴム粒子としては、例えばアクリル酸ブチルのようなアクリル酸アルキルを主成分とする弾性重合体からなる単層構造のものや、メタクリル酸メチルを主成分とする硬質重合体からなる内層の周りに、アクリル酸ブチルのようなアクリル酸アルキルを主成分とする弾性重合体からなる外層を設けた多層構成のもの等、公知のアクリル系ゴム粒子を使用することができる。弾性重合体には、一般に架橋性の多官能単量体が少量共重合されている。

また、弾性重合体の周りにメタクリル酸メチルを主成分とする硬質重合体からなる最外層を設けた構造のものも、有利に使用することができる。例えば、メタクリル酸メチルを主成分とする硬質重合体からなる内層の周りにアクリル酸ブチルのようなアクリル酸アルキルを主成分とする弾性重合体からなる中間層を設け、さらにその周りに、メタクリル酸メチルを主成分とする硬質重合体からなる最外層を設けた三層構造のもの等が挙げられる。このような多層構造のゴム粒子は、例えば、特公昭５５−２７５７６号公報に開示されている。特に、上記した三層構造のものが好ましく、特公昭５５−２７５７６号公報の実施例３に記載のものは、好ましい組成の一つである。

ゴム粒子の平均粒子径は、その粒子によって適宜選択することができるが、中でも、その平均粒子径が０．１〜０．４μｍの範囲にあるものが、特に好ましく使用される。ゴム粒子の平均粒子径がこの範囲にあると、耐衝撃性が高く、表面硬度に優れ、表面平滑な樹脂基板を得ることができる。ゴム粒子の平均粒子径があまり小さいと、表面硬度が十分でなかったり、樹脂基板がもろくなったりする。一方、その平均粒子径があまり大きいと、樹脂基板の表面平滑性を損なう傾向にある。このようなゴム粒子は、一般的には乳化重合により製造することができる。ゴム粒子の平均粒子径は、乳化重合における乳化剤の添加量や単量体の仕込み量等を調節することによって、所望の値にコントロールすることができる。

アクリル系樹脂中にゴム粒子を分散させて樹脂基板とする場合には、両者の割合は、アクリル系樹脂を５０〜９５重量部、ゴム粒子を５〜５０重量部の範囲とするのが好ましい。ゴム粒子の量が少なすぎると、得られる樹脂基板がもろくなる傾向にあるので、好ましくない。またその量が多すぎると、耐熱性や剛性が低下する傾向にあるので、好ましくない。

樹脂基板は、通常の板（シート）やフィルムのように、表面が平面のものであってもよいし、凸レンズや凹レンズ等のように、表面が曲面になっているものであってもよい。また、表面に細かな凹凸等の微細な構造が設けられていてもよい。

樹脂基板は、必要に応じて、着色剤、顔料等によって着色されていてもよいし、添加剤として、例えば酸化防止剤や紫外線吸収剤等を含有していてもよい。樹脂基板の厚さとしては、通常、０．１〜３．０ｍｍ、好ましくは０．２〜２．０ｍｍ、より好ましくは０．３〜１．５ｍｍがよい。このような厚さの樹脂基板は撓みやすいので、本実施形態の耐擦傷性樹脂板に適用すると、本実施形態の有用性がより向上する。

樹脂基板は、押出成形により製造するのがよい。押出成形は、具体的にはＴダイ法やインフレーション法等の溶融押出法により行うことができる。得られる樹脂基板の表面は平滑であってもよいし、微細な凹凸が設けられていてもよい。平滑性または凹凸形状の付与には、原料樹脂を、例えばＴダイから溶融押出し、得られる板状物の少なくとも一方の面を、表面が鏡面または凹凸面であるロールまたはベルトに接触させて製板する方法が、表面性状の良好な樹脂基板が得られる点で好ましい。この際、ロールとしては、例えば剛性の高い金属ロール、弾性を有するゴムロール、弾性を有する金属ロール等が採用可能であり、これらのロールが適宜選択ないし組み合わされて用いられる。また、多層構造の樹脂基板を製造するには、例えば複数の押出機と、それらから押し出される樹脂を積層するためのマルチマニホールド方式やフィードブロック方式等の機構とを有する公知の多層押出機を用いることができる。

本実施形態では、前記した樹脂基板の両面に特定の硬化被膜を形成して耐擦傷性樹脂板とする。その際、一方の面の硬化被膜の形成は、特定高さの突起を特定密度で形成できる硬化性塗料〔以下、この硬化性塗料を塗料（Ａ）と言うことがある。〕を用いて行う。他方の面の硬化被膜の形成は、耐擦傷性を有する硬化被膜を形成できる硬化性塗料〔以下、この硬化性塗料を塗料（Ｂ）と言うことがある。〕を用いて行う。このように、樹脂基板の表裏両面でそれぞれ異なる塗料（Ａ），（Ｂ）を用いて硬化被膜を形成することにより、液晶部材の偏光板に接触してもニュートンリングが消失しやすい、耐擦傷性樹脂板を得ることができる。

塗料（Ａ），（Ｂ）に含まれる硬化性化合物としては、電子線や紫外線等の活性化エネルギー線が照射されることにより硬化する性質を有する化合物が好ましく用いられ、特に多官能（メタ）アクリレート化合物が好ましく用いられる。ここで、多官能（メタ）アクリレート化合物とは、分子中に少なくとも２個の（メタ）アクロイルオキシ基を有する化合物をいい、中でも、３官能以上、すなわち分子中に少なくとも３個の（メタ）アクロイルオキシ基を有する化合物が好ましく用いられる。なお、本明細書において、（メタ）アクロイルオキシ基とは、アクリロイルオキシ基またはメタクリロイルオキシ基をいい、その他、（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸等というときの「（メタ）」も同様の意味である。

前記多官能（メタ）アクリレート化合物としては、例えばエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールエタントリ（メタ）アクリレート、ペンタグリセロールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、グリセリントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、トリス〔（メタ）アクリロイルオキシエチル〕イソシアヌレート、トリペンタエリスリトールオクタ（メタ）アクリレート等が挙げられる。

また、ホスファゼン化合物のホスファゼン環に（メタ）アクリロイルオキシ基が導入されたホスファゼン系（メタ）アクリレート化合物；分子中に少なくとも２個のイソシアネート基を有するポリイソシアネートと、分子中に少なくとも１個の（メタ）アクリロイルオキシ基および水酸基を有するポリオール化合物との反応により得られるウレタン（メタ）アクリレート化合物；分子中に少なくとも２個のカルボン酸ハライド基を有する化合物と、分子中に少なくとも１個の（メタ）アクリロイルオキシ基および水酸基を有するポリオール化合物との反応により得られるポリエステル（メタ）アクリレート化合物；上記各化合物の２量体や３量体等のようなオリゴマー等も用いることができる。これらの多官能（メタ）アクリレート化合物はそれぞれ単独または２種以上を混合して用いられる。

ここで、塗料（Ａ）にて形成される前記特定高さの突起とは、該塗料（Ａ）にて形成される硬化被膜の表面凹凸を体積平均して得られる中心面からの高さが０．００５μｍ以上０．１μｍ未満である微細な突起と、前記高さが０．１μｍ以上である突起とを意味している。

そして、前記微細な突起を、１０００個／ｍｍ²以上２００００個／ｍｍ²以下、好ましくは１０００個／ｍｍ²以上１５０００個／ｍｍ²以下、より好ましくは１０００個／ｍｍ²以上１００００個／ｍｍ²以下の密度で形成する。また、前記高さが０．１μｍ以上である突起を、０個／ｍｍ²以上２×１０^-4個／ｍｍ²未満、好ましくは１×１０^-4個／ｍｍ²以下、より好ましくは５×１０^-5個／ｍｍ²以下の密度で形成する。

このような特定高さの突起が特定密度で形成された硬化被膜は、透明性を維持しつつ、表面が適度な凹凸を有するようになり、偏光板との接触面積が低減される。したがって、該硬化被膜が偏光板に接触してニュートンリングが発生しても、該硬化被膜が偏光板から直ぐに離れるので、直にニュートンリングを消失させることができる。

一方、前記微細な突起の高さが０．００５μｍより低いと、ニュートンリングが消えにくくなり、また０．１μｍ以上より高いと、透明性が低下する。前記微細な突起の密度が１０００個／ｍｍ²より小さいと、ニュートンリングが消えにくくなり、また２００００個／ｍｍ²より大きいと、透明性が低下する。

前記高さが０．１μｍ以上である突起は、いわゆるブツ状の欠陥であり、この突起を含む周辺領域は透明性が低下すると共に、外観も低下するため、製品として使用できないおそれがある。この突起の数が２×１０^-4個／ｍｍ²よりも多くなると、透明性が低下すると共に、外観も低下するので、製品収率が低下する。

硬化被膜の表面に、このような特定高さの突起が特定密度で形成されているかを測定するには、以下の方法が好適である。すなわち、表面の凹凸形状を測定する方法としては、通常、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に規定されている算術平均粗さ（Ｒａ）や最大高さ（Ｒｚ）等が挙げられる。

しかし、本実施形態で規定する特定高さの突起のうち、微細な突起については、ＲａやＲｚでは差が出難い。このような微細な突起を測定するには、３次元表面構造解析顕微鏡を用いるのが好ましい。特に、後述するｚｙｇｏ社製の「ＮｅｗＶｉｅｗ５０００」シリーズは、広い視野で微細な凹凸を観察することができ、かつ観察面における表面凹凸の体積平均による中心面からの突起高さを求めることができるので、所定の高さを有する突起の密度を求めるのに好適である。前記中心面とは、その面の上下において、凸部の体積平均と凹部の体積平均とが等しくなる平面を意味している。すなわち、この平面と表面形状とがつくる体積平均は、この面の上下で等しくなる。

なお、前記高さ０．１μｍ以上の突起については、その高さが高いものになると目視で確認できるものの、正確な高さおよび密度を測定する上で、上記の３次元表面構造解析顕微鏡を用いて測定するのが好ましい。

塗料（Ａ）にて形成される特定高さの突起のうち、前記微細な突起を１０００個／ｍｍ²以上２００００個／ｍｍ²以下の密度で形成する方法としては、例えば塗料（Ａ）中に有機系、または無機系の微粒子を添加する方法等が挙げられる。

前記有機系微粒子としては、例えばアルキル（メタ）アクリレート系や芳香族系単量体等からなる単量体混合物を重合させて得ることができる。アルキル（メタ）アクリレート系単量体としては、メチルメタクリレートの他に、メチルメタクリレートと共重合し得る単官能単量体や多官能単量体が挙げられるが、例えば１００質量％がメチルメタクリレートであってもよいし、５０質量％以上、好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上がメチルメタクリレートであり、５０質量％以下、好ましくは２０質量％以下、さらに好ましくは１０質量％以下がメチルメタクリレートと共重合し得る単量体であってもよい。

前記メチルメタクリレートと共重合し得る単官能単量体としては、例えばメチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ラウリルアクリレート、ベンジルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、ヒドロキシエチルアクリレート、ヒドロキシプロピルアクリレート、ヒドロキシブチルアクリレート等のアクリル酸エステル、エチルメタクリレート、プロピルメタクリレート、ブチルメタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、ラウリルメタクリレート、ベンジルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、ヒドロキシエチルメタクリレート、ヒドロキシプロピルメタクリレート、ヒドロキシブチルメタクリレート等のメタクリル酸エステル、アクリルアミド、アクリロニトリル等の窒素含有アクリル系単量体、メタクリルアミド、メタクリロニトリル等の窒素含有メタクリル系単量体、グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレート等のエポキシ基含有単量体、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸等の不飽和カルボン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸等の不飽和カルボン酸無水物等が挙げられる。

前記メチルメタクリレートと共重合し得る多官能単量体としては、例えばエチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコールジアクリレート、ポリプロピレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタントリアクリレート、テトラメチロールメタントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート等の多価アルコールのアクリル酸エステル、エチレングリコールジメタクリレート、ジエチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、ポリプロピレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタントリメタクリレート、テトラメチロールメタントリメタクリレート、テトラメチロールメタンテトラメタクリレート等の多価アルコールのメタクリル酸エステル、アリルメタクリレート、ジアリルフタレート等が挙げられる。

前記芳香族系単量体としては、例えばスチレン、α−メチルスチレン、エチルビニルベンゼン等の単官能単量体やジビニルベンゼン等の多官能単量体等が挙げられる。これらの単官能単量体および多官能単量体は、それぞれ単独で、または２種以上を組み合わせて使用される。

有機系微粒子を得るには、上記の単量体混合物を重合することで得られるが、所望の粒子径を得るためには、乳化重合法が最も好ましい。

前記無機系微粒子としては、例えばシリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア等の金属酸化物が挙げられ、これらは１種または２種以上を混合して用いてもよい。例示したこれらは、ゾルの形態で使用してもよい。前記有機系微粒子および無機系微粒子は、ブレンドして用いることもできる。

前記微粒子の体積平均粒子径は０．０５〜０．５μｍのものが好ましく、０．０８〜０．５μｍのものがさらに好ましい。体積平均粒子径が０．０５μｍよりも小さいと、微細な突起を特定密度で形成するために多量に微粒子を添加する必要があり、また０．５μｍよりも大きいと、透明性が低下すると共に、ブツ状の欠陥が多くなる。前記体積平均粒子径は、後述するように、動的光散乱式粒径分布測定装置を用いて測定し得られる値である。

前記微粒子の添加量は、硬化性化合物１００重量部に対して、通常、５〜５０重量部であり、５〜２０重量部が好ましい。この添加量が少なすぎると、表面に微細な突起を特定密度で形成することができず、添加量が多すぎると、透明性が低下すると共に、ブツ状の欠陥が多くなる。

一方、塗料（Ａ）にて形成される特定高さの突起のうち、前記高さが０．１μｍ以上の突起を０個／ｍｍ²以上２×１０^-4個／ｍｍ²未満の密度で形成する方法としては、例えば前記微細な突起を形成するために使用する微粒子の体積平均粒子径、添加量を前記した所定の範囲内にする方法が挙げられる。また、前記微粒子が凝集すると、前記高さ０．１μｍ以上の突起が形成されやすくなる。そこで、塗料（Ａ）をホモミキサー等で４０００〜８０００ｒｐｍ、１〜３０分程度の条件で攪拌して、凝集した前記微粒子を分散させるのがよい。また、前記高さ０．１μｍ以上の突起を特定密度で形成することができるように所定のフィルターを用いて塗料（Ａ）をろ過することもできる。

また、塗料（Ａ）には、ニュートンリングを消えやすくする効果を補助する目的で、滑り性を付与する添加剤を添加することもできる。これにより、硬化被膜が偏光板に接触してニュートンリングが発生しても、該硬化被膜が偏光板上を滑ることによって偏光板から離れやすくなる。つまり、突起による接触面積の低下と、前記添加剤による滑り性とが相まって、硬化被膜が偏光板から離れやすくなり、ニュートンリングが消失しやすくなる。

前記滑り性を付与する添加剤としては、シリコーンオイル等が挙げられる。該シリコーンオイルとしては、通常のものが使用でき、具体的にはジメチルシリコーンオイル、フェニルメチルシリコーンオイル、アルキル・アラルキル変性シリコーンオイル、フルオロシリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、脂肪酸エステル変性シリコーンオイル、アルコキシ基含有シリコーンオイル、シラノール基含有シリコーンオイル、フェノール基含有シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、カルボン酸変性シリコーンオイル、カルビノール変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル等が挙げられる。これらのシリコーンオイルは、それぞれ単独で用いてもよいし、２種類以上混合して用いることもできる。

シリコーンオイルの使用量は、硬化性化合物１００重量部に対し、０．１〜２重量部であり、好ましくは０．１〜１．０重量部である。この使用量が少ないと、十分な滑り性が得られず、また使用量が多すぎると、硬化被膜の透明性が低下する。

一方、塗料（Ｂ）にて形成される硬化被膜は、携帯型情報端末の表示窓保護板に必要な耐擦傷性を有する必要がある。具体的には、後述するスチールウールを用いた耐擦傷性を満たすと共に、鉛筆硬度が２Ｈ以上、好ましくは３Ｈ以上であるのがよい。前記鉛筆硬度は、ＪＩＳ Ｋ ５６００に準拠して測定される値である。前記硬化被膜に所定の耐擦傷性を付与するには、例えば塗料（Ｂ）に配合する前記した硬化性化合物の組成や量、後述する導電性微粒子の量等を調整することによって、任意に行うことができる。

塗料（Ｂ）にて形成される硬化被膜に帯電防止性能を付与して埃や塵を付着し難くしてもよい。具体的には、塗料（Ｂ）にて形成される硬化被膜は、１０⁹〜１０¹⁴Ω／□の表面抵抗率を有するのがよい。前記表面抵抗率は、後述するように、ＡＳＴＭ Ｄ−２５７に従って測定し得られる値である。

前記硬化被膜に帯電防止性能を付与するためには、塗料（Ｂ）に導電性微粒子を添加する方法等が挙げられる。前記導電性微粒子としては、例えば酸化アンチモン（５酸化アンチモン）のような金属酸化物、インジウム／スズの複合酸化物（ＩＴＯ）、アンチモンがドープされた酸化スズ（ＡＴＯ）、リンがドープされた酸化スズ（ＰＴＯ）、アンチモン／亜鉛の複合酸化物等の各微粒子が挙げられる。例示したこれらは、ゾルの形態で使用してもよい。

導電性微粒子は、その体積平均粒子径が０．００１〜１μｍであるのが好ましい。前記粒子径があまり小さいものは、工業的な生産が難しく、前記粒子径があまり大きいものを用いると、硬化被膜の透明性が低下するため好ましくない。また、塗料（Ｂ）における導電性微粒子の使用量は、硬化性化合物１００重量部に対し、１〜１００重量部であるのが好ましい。この使用量があまり少ないと、得られる耐擦傷性樹脂板に、十分な帯電防止効果が得られず、あまり多いと、硬化被膜の耐擦傷性が低下したり、成膜性が低下したりするため好ましくない。

塗料（Ａ），（Ｂ）には、粘度や硬化被膜の厚さ等を調整するため、溶剤が含まれていてもよい。この溶剤としては、例えばメタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール（イソプロピルアルコール）、１−ブタノール、２−ブタノール（ｓｅｃ−ブチルアルコール）、２−メチル−１−プロパノール（イソブチルアルコール）、２−メチル−２−プロパノール（ｔｅｒｔ−ブチルアルコール）のようなアルコール類、２−エトキシエタノール、２−ブトキシエタノール、３−メトキシ−１−プロパノール、１−メトキシ−２−プロパノール、１−エトキシ−２−プロパノールのようなアルコキシアルコール類、ジアセトンアルコールのようなケトール類、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンのようなケトン類、トルエン、キシレンのような芳香族炭化水素類、酢酸エチル、酢酸ブチルのようなエステル類等が挙げられる。これらの溶剤は、それぞれ単独で、または２種以上を組み合わせて用いられる。溶剤の使用量は、基板の材質、形状、塗布方法、目的とする硬化被膜の厚さ等に応じて適宜調整されるが、通常は、硬化性化合物１００重量部に対し、２０〜１００００重量部程度である。

また、塗料（Ａ），（Ｂ）には、必要に応じて、安定化剤、酸化防止剤、着色剤、フッ素系、アクリル系等のレベリング剤等の添加剤が含まれていてもよい。

以上説明した塗料（Ａ），（Ｂ）をそれぞれ樹脂基板の片面に塗布した後、必要に応じて乾燥し、次いで、形成された塗膜を硬化させることにより、本実施形態の耐擦傷性樹脂板を得ることができる。なお、両塗料の塗布硬化の順序は任意であり、同時に行うことも可能である。

塗料（Ａ），（Ｂ）の塗布は、必要により片面にマスクを施して、例えばマイクログラビアコート法、ロールコート法、ディッピングコート法、スピンコート法、ダイコート法、キャスト転写法、フローコート法、スプレーコート法等の方法により行うことができる。

塗膜の硬化は、活性化エネルギー線を照射することにより、好適に行われる。活性化エネルギー線としては、例えば電子線、紫外線、可視光線等が挙げられ、硬化性化合物の種類に応じて適宜選択される。活性化エネルギー線として紫外線や可視光線を用いる場合には、通常、光重合開始剤が用いられる。

前記光重合開始剤としては、例えばアセトフェノン、アセトフェノンベンジルケタール、アントラキノン、１−（４−イソプロピルフェニル）−２−ヒドロキシ−２−メチルプロパン−１−オン、カルバゾール、キサントン、４−クロロベンゾフェノン、４，４’−ジアミノベンゾフェノン、１，１−ジメトキシデオキシベンゾイン、３，３’−ジメチル−４−メトキシベンゾフェノン、チオキサントン、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン、１−（４−ドデシルフェニル）−２−ヒドロキシ−２−メチルプロパン−１−オン、２−メチル−１−〔４−（メチルチオ）フェニル〕−２−モルフォリノプロパン−１−オン、トリフェニルアミン、２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキサイド、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、フルオレノン、フルオレン、ベンズアルデヒド、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾイソプロピルエーテル、ベンゾフェノン、ミヒラーケトン、３−メチルアセトフェノン、３，３’，４，４’−テトラ−ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシカルボニルベンゾフェノン（ＢＴＴＢ）、２−（ジメチルアミノ）−１−〔４−（モルフォリニル）フェニル〕−２−（フェニルメチル）−１−ブタノン、４−ベンゾイル−４’−メチルジフェニルサルファイド、ベンジル等が挙げられる。

光重合開始剤は、色素増感剤と組合せて用いてもよい。色素増感剤としては、例えばキサンテン、チオキサンテン、クマリン、ケトクマリン等が挙げられる。光重合開始剤と色素増感剤との組合せとしては、例えばＢＴＴＢとキサンテンとの組合せ、ＢＴＴＢとチオキサンテンとの組合せ、ＢＴＴＢとクマリンとの組合せ、ＢＴＴＢとケトクマリンとの組合せ等が挙げられる。

上記の光重合開始剤は市販されているので、そのような市販品を用いることができる。市販の光重合開始剤としては、例えば、それぞれチバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）から販売されている“ＩＲＧＡＣＵＲＥ ６５１”、“ＩＲＧＡＣＵＲＥ １８４”、“ＩＲＧＡＣＵＲＥ ５００”、“ＩＲＧＡＣＵＲＥ １０００”、“ＩＲＧＡＣＵＲＥ ２９５９”、“ＤＡＲＯＣＵＲ １１７３”、“ＩＲＧＡＣＵＲＥ ９０７”、“ＩＲＧＡＣＵＲＥ ３６９”、“ＩＲＧＡＣＵＲＥ １７００”、“ＩＲＧＡＣＵＲＥ １８００”、“ＩＲＧＡＣＵＲＥ ８１９”、および“ＩＲＧＡＣＵＲＥ ７８４”、それぞれ日本化薬（株）から販売されている“ＫＡＹＡＣＵＲＥ ＩＴＸ”、“ＫＡＹＡＣＵＲＥ ＤＥＴＸ−Ｓ”、“ＫＡＹＡＣＵＲＥ ＢＰ−１００”、“ＫＡＹＡＣＵＲＥ ＢＭＳ”、および“ＫＡＹＡＣＵＲＥ ２−ＥＡＱ”等が挙げられる。

光重合開始剤を用いる場合、その使用量は、硬化性化合物１００重量部に対し、通常、０．１重量部以上である。この使用量があまり少ないと、光重合開始剤を使用しない場合と比較して硬化速度が大きくならない傾向にある。なお、光重合開始剤の使用量の上限は、硬化性化合物１００重量部に対し、通常、１０重量部程度である。

また、活性化エネルギー線の強度や照射時間は、硬化性化合物の種類やその塗膜の厚さ等に応じて適宜調整される。活性化エネルギー線は、不活性ガス雰囲気中で照射してもよく、この不活性ガスとしては、窒素ガスやアルゴンガス等が使用できる。

形成される硬化被膜の厚さは、それぞれ１〜１０μｍであるのが好ましく、より好ましくは２〜８μｍである。この厚さがあまり小さいと、耐擦傷性が不十分となることがあり、あまり大きいと、透明性が低下したり、高温高湿下に曝したときに、クラックを発生し易くなる。硬化被膜の厚さは、樹脂基板の表面に塗布する硬化性塗料の面積あたりの量や硬化性塗料に含まれる固形分の濃度を調整することにより、任意に調節することができる。

本実施形態の耐擦傷性樹脂板は、一方の面に液晶部材の偏光板に接触してもニュートンリングが消失しやすい硬化被膜を有し、かつ他方の面に耐擦傷性の高い硬化被膜を有していることから、携帯電話等に代表される携帯型情報端末の表示窓保護板として好適に用いることができる。また、デジタルカメラやハンディ型ビデオカメラ等のファインダー部、携帯型ゲーム機の表示窓保護板等の各種部材としても使用できる。

本実施形態の耐擦傷性樹脂板から、携帯型情報端末の表示窓保護板を作製するには、まず、必要に応じて印刷、穴あけ等の加工を行い、必要な大きさに切断処理をする。ついで、切断処理した耐擦傷性樹脂板を携帯型情報端末の表示窓にセットする。このとき、塗料（Ａ）により硬化被膜が設けられた面を裏側（すなわち液晶面側）にして、携帯型情報端末の表示窓にセットすれば、その表示窓を効果的に保護することができる。

以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれらによって限定されるものではない。なお、以下の実施例中、含有量ないし使用量を表す％および部は、特記ないかぎり重量基準である。また、各物性の測定方法、評価方法は次のとおりである。

（粒径測定）
調製した硬化性塗料中の粒子の体積平均粒子径（以下、粒径と言うことがある。）は、動的光散乱式粒径分布測定装置〔（株）堀場製作所社製の「ＬＢ−５００」〕を用いて測定した。

（硬化被膜の厚さ）
得られた耐擦傷性樹脂板の硬化被膜の厚さは、膜厚測定装置〔Ｆｉｌｍｅｔｒｉｃｓ社製の「Ｆ−２０」〕を用いて測定した。

（表面形状の評価）
得られた耐擦傷性樹脂板の硬化被膜の表面形状は、３次元表面構造解析顕微鏡〔ｚｙｇｏ社製の「ＮｅｗＶｉｅｗ５０００」〕を用いて測定した。具体的には、測定視野を０．２６５×０．３６５ｍｍ²にし、測定条件を以下のように設定した。

＜測定条件＞
レンズ：
対物レンズ・・・10倍
Zoom knob・・・2.0をセット
測定条件設定：
Camera Mode・・・640×480 30Hz
Subtract Sys Err・・・OFF
Min Mod(%)・・・15
Min Area Size・・・20
Image Zoom・・・2.0
Scan length・・・20μm
FDA Res・・・normal

得られた測定結果を、以下の解析条件にて画像解析した。得られた画像から、表面凹凸を体積平均して中心面を求め、その中心面から０．００５μｍ以上の突起数を数え、突起密度（個／ｍｍ²）を求めた。また、中心面からの最大突起高さを求めた。

＜解析条件＞
Filter・・・low Pass
Filter Type・・・FFT Auto（フーリエ変換）
Filter Window Size・・・3
Remove：Cylinder（サンプルの湾曲の度合いに応じて適宜選択）
Trim Mode：All
Remove Spike：off
Spike Height：7.5
Data Fill：off
Data Fill Max：25

（偏光板押付試験）
アクリル板上に、偏光板を２枚クロスする形で粘着剤を介して貼合し、その上に１００×１５０ｍｍ²の孔をあけた厚さ０．５ｍｍのアクリルシートを載置した。その上に、評価する硬化被膜が偏光板側になるように評価サンプルを載置し、孔の中央部に対応する評価サンプルを指で押し付けてニュートンリングを発生させた。そして、発生したニュートンリングが１０秒以内に消失するか否かを確認した。なお、判定基準は以下のものを用いた。
○：ニュートンリングが消失した。
×：ニュートンリングが残った。

（透明性）
得られた耐擦傷性樹脂板の透明性を全光線透過率（Ｔｔ）およびヘイズ（Ｈ）により評価した。全光線透過率（Ｔｔ）はＪＩＳ Ｋ７３６１−１に準拠し、ヘイズ（Ｈ）はＪＩＳ Ｋ７１３６に準拠してそれぞれ測定した。

（耐擦傷性）
得られた耐擦傷性樹脂板の硬化被膜の表面を、スチールウール＃００００〔日本スチールウール（株）製〕にて、５００ｇ／ｃｍ²の荷重を掛けて１０往復させ、傷付の有無を目視にて評価した。

（鉛筆硬度）
得られた耐擦傷性樹脂板の鉛筆硬度は、ＪＩＳ Ｋ ５６００に準拠して測定した。

（表面抵抗率）
偏光板押付試験を行わなかった面の硬化被膜の表面抵抗率を、ＡＳＴＭ Ｄ−２５７に準拠して測定した。

（押圧試験）
外形６０×１００ｍｍ、内径３０×５０ｍｍの金属製の枠に、５５×８５ｍｍの試験片を配置し、直径１０ｍｍの球状先端を有する金属棒で、試験片の中央を１０ｍｍ／分の速度で押圧し、試験片が破壊される強度を測定した。試験は３回実施し、その平均値を測定結果とした。なお、偏光板押付試験を行わなかった面の硬化被膜が金属棒で押圧されるように、試験片を配置した。また、この押圧試験は、後述する実施例１〜３，５〜１０で得られた耐擦傷性樹脂板について実施した。

実施例および比較例で使用した硬化性塗料Ａ１〜Ａ７は、以下のようにして調製した。なお、硬化性塗料Ａ１〜Ａ７の調製に使用した材料は次の通りである。
・ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート：新中村化学工業（株）製の「ＮＫエステルＡ−９５３０」
・ペンタエリスリトールテトラアクリレート：新中村化学工業（株）製の「ＮＫエステルＡ−ＴＭＭＴ」
・光重合開始剤：チバ・スペシャリティー・ケミカルズ（株）製の「ＩＲＧＡＣＵＲＥ １８４」
・架橋ポリメチルメタクリレート微粒子：積水化成品工業（株）製の有機系微粒子「テクポリマー ＸＸ２８４Ｋ」
・シリコーンオイル：ビックケミー・ジャパン（株）製の「ＢＹＫ３０７」
・シリカゾル：触媒化成工業（株）製の無機系微粒子；固形分濃度２０％
・コアシェルタイプの架橋メタクリル樹脂粒子：住友化学（株）製の有機系微粒子「ＣＳ１１」

（硬化性塗料Ａ１の調製）
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート１２．５部、ペンタエリスリトールテトラアクリレート１２．５部、光重合開始剤１．２５部、架橋ポリメチルメタクリレート微粒子３．７５部、１−メトキシ−２−プロパノール３４部、イソブチルアルコール３６部およびシリコーンオイル０．０１２５部を混合して、硬化性塗料Ａ１を調製した。得られた塗料を、ホモミキサーにて６０００ｒｐｍで５分間攪拌の後、微粒子の粒径を測定した結果、０．０９μｍであった。

（硬化性塗料Ａ２の調製）
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート１２．５部、ペンタエリスリトールテトラアクリレート１２．５部、光重合開始剤１．２５部、架橋ポリメチルメタクリレート微粒子２．５部、１−メトキシ−２−プロパノール３５．２部、イソブチルアルコール３６部およびシリコーンオイル０．０１２５部を混合して、硬化性塗料Ａ２を調製した。得られた塗料を、ホモミキサーにて６０００ｒｐｍで５分間攪拌の後、微粒子の粒径を測定した結果、０．０９μｍであった。

（硬化性塗料Ａ３の調製）
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート１２．５部、ペンタエリスリトールテトラアクリレート１２．５部、光重合開始剤１．２５部、架橋ポリメチルメタクリレート微粒子１．２５部、１−メトキシ−２−プロパノール３６．５部、イソブチルアルコール３６部およびシリコーンオイル０．０１２５部を混合して、硬化性塗料Ａ３を調製した。得られた塗料を、ホモミキサーにて６０００ｒｐｍで５分間攪拌の後、微粒子の粒径を測定した結果、０．０９μｍであった。

（硬化性塗料Ａ４の調製）
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート１２．５部、ペンタエリスリトールテトラアクリレート１２．５部、光重合開始剤１．２５部、架橋ポリメチルメタクリレート微粒子０．５部、１−メトキシ−２−プロパノール３７．２部、イソブチルアルコール３６部およびシリコーンオイル０．０１２５部を混合して、硬化性塗料Ａ４を調製した。得られた塗料を、ホモミキサーにて６０００ｒｐｍで５分間攪拌の後、微粒子の粒径を測定した結果、０．０９μｍであった。

（硬化性塗料Ａ５の調製）
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート１２．５部、ペンタエリスリトールテトラアクリレート１２．５部、光重合開始剤１．２５部、１−メトキシ−２−プロパノール３７．７部およびイソブチルアルコール３６部を混合して、硬化性塗料Ａ５を調製した。

（硬化性塗料Ａ６の調製）
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート１２．５部、ペンタエリスリトールテトラアクリレート１２．５部、光重合開始剤１．２５部、シリカゾル１２．５部、１−メトキシ−２−プロパノール２５．２部、イソブチルアルコール３６部およびシリコーンオイル０．０１２５部を混合して、硬化性塗料Ａ６を調製した。得られた塗料を、ホモミキサーにて６０００ｒｐｍで５分間攪拌の後、微粒子の粒径を測定した結果、０．２９μｍであった。

（硬化性塗料Ａ７の調製）
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート１２．５部、ペンタエリスリトールテトラアクリレート１２．５部、光重合開始剤１．２５部、コアシェルタイプの架橋メタクリル樹脂粒子２．５部、１−メトキシ−２−プロパノール３５．２部、イソブチルアルコール３６部およびシリコーンオイル０．０１２５部を混合して、硬化性塗料Ａ７を調製した。得られた塗料を、ホモミキサーにて６０００ｒｐｍで５分間攪拌の後、微粒子の粒径を測定した結果、１．０μｍであった。

実施例および比較例で使用した硬化性塗料Ｂは、以下のようにして調製した。
（硬化性塗料Ｂの調製）
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート〔新中村化学工業（株）製の「ＮＫエステルＡ−ＤＰＨ」〕２０部、光重合開始剤〔チバ・スペシャリティー・ケミカルズ（株）製の「ＩＲＧＡＣＵＲＥ １８４」〕１部、５酸化アンチモン微粒子ゾル〔触媒化成工業（株）製の「ＥＬＣＯＭ Ｖ−４５１４」；固形分濃度２０％〕８部、１−メトキシ−２−プロパノール３５．５部、イソブチルアルコール３５．５部およびシリコーンオイル〔ビックケミー・ジャパン（株）製の「ＢＹＫ３０７」〕０．０１部を混合して、硬化性塗料Ｂを調製した。得られた塗料を、ホモミキサーにて６０００ｒｐｍで５分間攪拌の後、微粒子の粒径を測定した結果、０．０４μｍであった。

実施例および比較例で使用した積層板１，２は、以下のようにして作製した。
（積層板１の作製）
ポリカーボネート樹脂〔住友ダウ（株）製の「カリバー３０１−１０」〕を４０ｍｍφの一軸押出機を用いて溶融混練した。また、メタクリル樹脂〔住友化学（株）製の「スミペックスＭＨ」〕を２０ｍｍφの一軸押出機を用いて溶融混練した。そして、両者を、フィードブロックを介して２層化し、Ｔ型ダイを介して押し出し、２本の金属剛性ポリシングロールの間にバンクを形成しつつ挟み込んで成形・冷却し、厚さ０．５ｍｍの２層構造からなる積層板１を得た。その際、各層の厚さは、メタクリル樹脂層／ポリカーボネート樹脂層＝０．０７ｍｍ／０．４３ｍｍとした。

（積層板２の作製）
まず、メタクリル樹脂組成物のペレットを調製した。具体的には、メタクリル樹脂〔住友化学（株）製の「スミペックスＭＨ」〕と、アクリル系ゴム粒子とを、重量割合が９４／６となるようにスーパーミキサーで混合し、二軸押出機にて溶融混練してメタクリル樹脂組成物のペレットを得た。

前記アクリル系ゴム粒子としては、最内層がメタクリル酸メチル９３．８％とアクリル酸メチル６％とメタクリル酸アリル０．２％とからなる単量体の重合により得られた硬質重合体であり、中間層がアクリル酸ブチル８１％とスチレン１７％とメタクリル酸アリル２％とからなる単量体の重合により得られた弾性重合体であり、最外層がメタクリル酸メチル９４％とアクリル酸メチル６％とからなる単量体の重合により得られた硬質重合体であり、最内層／中間層／最外層の重量割合が３５／４５／２０であり、中間層の弾性重合体の層の平均粒子径が２２０ｎｍである、乳化重合法による球形三層構造のゴム粒子を用いた。

ついで、ポリカーボネート樹脂〔住友ダウ（株）製の「カリバー３０１−１０」〕を４０ｍｍφの一軸押出機を用いて溶融混練した。また、上記で得たメタクリル樹脂組成物のペレットを２０ｍｍφの一軸押出機を用いて溶融混練した。そして、両者を、フィードブロックを介して両表層がメタクリル樹脂となるように３層化し、Ｔ型ダイを介して押し出し、２本の金属剛性ポリシングロールの間にバンクを形成しつつ挟み込んで成形・冷却し、厚さ０．５ｍｍの３層構造からなる積層板２を得た。その際、各層の厚さは、メタクリル樹脂層／ポリカーボネート樹脂層／メタクリル樹脂層＝０．０７ｍｍ／０．３６ｍｍ／０．０７ｍｍとした。

厚さ０．５ｍｍの樹脂基板〔住友化学（株）製の耐衝撃アクリル樹脂「テクノロイＳ００１Ａ」、単層板〕の一方の面に、硬化性塗料Ａ１を膜厚が４μｍになるように、Ｎｏ．１６のバーコーターにて塗工した。ついで、室温で１分間乾燥し、さらに４５℃の熱風オーブン内で６分間乾燥して溶媒を揮発させた後、１２０Ｗの高圧水銀ランプを用いて、０．５Ｊ／ｃｍ²の紫外線を照射して硬化させた。

ついで、他方の面に、硬化性塗料Ｂを膜厚が３μｍになるように、Ｎｏ．２０のバーコーターにて塗工した。ついで、室温で１分間乾燥し、さらに５０℃の熱風オーブン内で３分間乾燥して溶媒を揮発させた後、１２０Ｗの高圧水銀ランプを用いて、０．５Ｊ／ｃｍ²の紫外線を照射して硬化させ、耐擦傷性樹脂板を得た。得られた耐擦傷性樹脂板について、硬化性塗料Ａ１を塗工した面が液晶面側になるようにして評価した。その結果を表１に示す。なお、表１中の「微粒子」の欄に、液晶面側の硬化被膜を形成するのに用いた硬化性塗料に含まれている微粒子の体積平均粒子径と、その添加量を示した。前記添加量は、硬化性化合物１００重量部に対する値である。また、表１中の「表側」とは、液晶面側と反対側の面、すなわち硬化性塗料Ｂを塗工した面を意味する。

硬化性塗料Ａ１に代えて硬化性塗料Ａ２を用いた以外は、実施例１と同様にして、耐擦傷性樹脂板を得た。得られた耐擦傷性樹脂板について、硬化性塗料Ａ２を塗工した面が液晶面側になるようにして評価した。その結果を表１に示す。

硬化性塗料Ａ１に代えて硬化性塗料Ａ３を用いた以外は、実施例１と同様にして、耐擦傷性樹脂板を得た。得られた耐擦傷性樹脂板について、硬化性塗料Ａ３を塗工した面が液晶面側になるようにして評価した。その結果を表１に示す。

硬化性塗料Ａ１に代えて硬化性塗料Ａ６を用いた以外は、実施例１と同様にして、耐擦傷性樹脂板を得た。得られた耐擦傷性樹脂板について、硬化性塗料Ａ６を塗工した面が液晶面側になるようにして評価した。その結果を表１に示す。

［比較例１］
硬化性塗料Ａ１に代えて硬化性塗料Ａ４を用いた以外は、実施例１と同様にして、耐擦傷性樹脂板を得た。得られた耐擦傷性樹脂板について、硬化性塗料Ａ４を塗工した面が液晶面側になるようにして評価した。その結果を表１に示す。

［比較例２］
硬化性塗料Ａ１に代えて硬化性塗料Ａ５を用いた以外は、実施例１と同様にして、耐擦傷性樹脂板を得た。得られた耐擦傷性樹脂板について、硬化性塗料Ａ５を塗工した面が液晶面側になるようにして評価した。その結果を表１に示す。

［比較例３］
厚さ０．５ｍｍの樹脂基板〔住友化学（株）製の耐衝撃アクリル樹脂「テクノロイＳ００１Ａ」〕の両面に、硬化性塗料Ｂを膜厚が３μｍになるように、Ｎｏ．２０のバーコーターにて塗工した。ついで、室温で１分間乾燥し、さらに５０℃の熱風オーブン内で３分間乾燥して溶媒を揮発させた後、１２０Ｗの高圧水銀ランプを用いて、０．５Ｊ／ｃｍ²の紫外線を照射して硬化させ、耐擦傷性樹脂板を得た。得られた耐擦傷性樹脂板について、初めに塗工した面が液晶面側になるようにして評価した。その結果を表１に示す。

［比較例４］
耐擦傷性樹脂板として、厚さ０．５ｍｍの樹脂基板〔住友化学（株）製の耐衝撃アクリル樹脂「テクノロイＳ００１Ａ」〕の両面に同組成のハードコート処理をした、市販のハードコート板〔住友化学（株）製の「スミエレックＦＴ２００Ｒ」〕を用いた。このハードコート板の一方の面を液晶面側になるようにして、評価した。その結果を表１に示す。

［比較例５］
硬化性塗料Ａ１に代えて硬化性塗料Ａ７を用いた以外は、実施例１と同様にして、耐擦傷性樹脂板を得た。得られた耐擦傷性樹脂板について、硬化性塗料Ａ７を塗工した面が液晶面側になるようにして評価した。その結果を表１に示す。

積層板１のポリカーボネート樹脂層側の面に、硬化性塗料Ａ１を膜厚が４μｍになるように、Ｎｏ．１６のバーコーターにて塗工した。ついで、室温で１分間乾燥し、さらに４５℃の熱風オーブン内で６分間乾燥して溶媒を揮発させた後、１２０Ｗの高圧水銀ランプを用いて、０．５Ｊ／ｃｍ²の紫外線を照射して硬化させた。

ついで、メタクリル樹脂層側の面に、硬化性塗料Ｂを膜厚が３μｍになるように、Ｎｏ．２０のバーコーターにて塗工した。ついで、室温で１分間乾燥し、さらに５０℃の熱風オーブン内で３分間乾燥して溶媒を揮発させた後、１２０Ｗの高圧水銀ランプを用いて０．５Ｊ／ｃｍ²の紫外線を照射して硬化させ、耐擦傷性樹脂板を得た。得られた耐擦傷性樹脂板について、硬化性塗料Ａ１を塗工した面が液晶面側になるようにして評価した。その結果を表１に示す。

硬化性塗料Ａ１に代えて硬化性塗料Ａ２を用いた以外は、実施例５と同様にして、耐擦傷性樹脂板を得た。得られた耐擦傷性樹脂板について、硬化性塗料Ａ２を塗工した面が液晶面側になるようにして評価した。その結果を表１に示す。

硬化性塗料Ａ１に代えて硬化性塗料Ａ３を用いた以外は、実施例５と同様にして、耐擦傷性樹脂板を得た。得られた耐擦傷性樹脂板について、硬化性塗料Ａ３を塗工した面が液晶面側になるようにして評価した。その結果を表１に示す。

［比較例６］
硬化性塗料Ａ１に代えて硬化性塗料Ａ５を用いた以外は、実施例５と同様にして、耐擦傷性樹脂板を得た。得られた耐擦傷性樹脂板について、硬化性塗料Ａ５を塗工した面が液晶面側になるようにして評価した。その結果を表１に示す。

積層板２の一方の面に、硬化性塗料Ａ１を膜厚が４μｍになるように、Ｎｏ．１６のバーコーターにて塗工した。ついで、室温で１分間乾燥し、さらに４５℃の熱風オーブン内で６分間乾燥して溶媒を揮発させた後、１２０Ｗの高圧水銀ランプを用いて、０．５Ｊ／ｃｍ²の紫外線を照射して硬化させた。

ついで、他方の面に、硬化性塗料Ｂを膜厚が３μｍになるように、Ｎｏ．２０のバーコーターにて塗工した。ついで、室温で１分間乾燥し、さらに５０℃の熱風オーブン内で３分間乾燥して溶媒を揮発させた後、１２０Ｗの高圧水銀ランプを用いて０．５Ｊ／ｃｍ²の紫外線を照射して硬化させ、耐擦傷性樹脂板を得た。得られた耐擦傷性樹脂板について、硬化性塗料Ａ１を塗工した面が液晶面側になるようにして評価した。その結果を表１に示す。

硬化性塗料Ａ１に代えて硬化性塗料Ａ２を用いた以外は、実施例８と同様にして、耐擦傷性樹脂板を得た。得られた耐擦傷性樹脂板について、硬化性塗料Ａ２を塗工した面が液晶面側になるようにして評価した。その結果を表１に示す。

硬化性塗料Ａ１に代えて硬化性塗料Ａ３を用いた以外は、実施例８と同様にして、耐擦傷性樹脂板を得た。得られた耐擦傷性樹脂板について、硬化性塗料Ａ３を塗工した面が液晶面側になるようにして評価した。その結果を表１に示す。

［比較例７］
硬化性塗料Ａ１に代えて硬化性塗料Ａ５を用いた以外は、実施例８と同様にして、耐擦傷性樹脂板を得た。得られた耐擦傷性樹脂板について、硬化性塗料Ａ５を塗工した面が液晶面側になるようにして評価した。その結果を表１に示す。

表１から明らかなように、実施例１〜１０の耐擦傷性樹脂板は、いずれも液晶面側の最大突起高さが０．１μｍ未満であった。この結果から、実施例１〜１０の液晶面側の硬化被膜において、高さ０．１μｍ以上の突起の密度は０個／ｍｍ²であったことがわかる。

また、表１中の突起密度（個／ｍｍ²）は、前記「表面形状の評価」において記載した通り、中心面から０．００５μｍ以上の突起数を数えて求めた値である。この突起密度が、実施例１〜１０の液晶面側では、いずれも１０００個／ｍｍ²以上２００００個／ｍｍ²以下であった。つまり、実施例１〜１０の液晶面側の硬化被膜において、中心面からの高さが０．００５μｍ以上０．１μｍ未満である微細な突起は、１０００個／ｍｍ²以上２００００個／ｍｍ²以下の密度で形成されているのがわかる。

そして、実施例１〜１０の液晶面側の硬化被膜において、偏光板押付の結果はいずれも良好であった。この結果から、実施例１〜１０の耐擦傷性樹脂板は、硬化被膜が偏光板に接触してニュートンリングが発生しても、直にニュートンリングを消失させて画像の質が低下するのを抑制できているのがわかる。また、透明性にも優れているのがわかる。

特に、樹脂基板として多層構造を有する積層板１，２を用いた実施例５〜１０は、押圧試験において良好な結果を示した。この結果から、樹脂基板に所定の積層板を用いると、割れ難い耐擦傷性樹脂板が得られることがわかる。

一方、比較例１〜７のうち、比較例１〜４，６および７は、いずれも液晶面側の最大突起高さが０．１μｍ未満であったものの、中心面からの高さが０．００５μｍ以上０．１μｍ未満である微細な突起の密度が１０００個／ｍｍ²より少なく、偏光板押付の結果は悪いものであった。

比較例１では微粒子の添加量が２部と少なすぎたために、比較例２，６および７では微粒子が添加されていないために、比較例３では微粒子の粒径が０．０４μｍと小さかったために、いずれも前記微細な突起の密度が特定の値よりも少なくなったと推察される。

比較例５は、得られた耐擦傷性樹脂板の硬化被膜の表面に目視でブツ状の欠陥を多数確認でき、外観に劣るものであった。表面形状を確認した結果、高さ０．１μｍ以上の突起が、２６６個／ｍｍ²の密度で形成されていた。ヘイズは２．６％と高く、携帯情報端末用の窓材には適用できないものであった。比較例５では微粒子の粒径が１．００μｍと大きかったために、高さ０．１μｍ以上の突起の密度が特定の値よりも多くなったと推察される。

なお、実施例１〜１０および比較例１〜７の各耐擦傷性樹脂板において、表側に位置する硬化被膜の耐擦傷性の評価結果は、いずれの硬化被膜表面にも傷はなく、良好であった。また、各耐擦傷性樹脂板における鉛筆硬度の測定結果は、液晶面側および表側のいずれも３Ｈであった。各耐擦傷性樹脂板における表側に位置する硬化被膜の表面抵抗率の測定結果は、実施例１〜１０，比較例１〜３，５〜７は６×１０¹¹Ω／□であり、比較例４は３×１０¹¹Ω／□であった。

Claims (12)

1. 樹脂基板と、その一方の面に形成された硬化被膜とからなり、
   前記硬化被膜に、表面凹凸を体積平均して得られる中心面からの高さが０．００５μｍ以上０．１μｍ未満である微細な突起が、１０００個／ｍｍ²以上２００００個／ｍｍ²以下の密度で形成されており、
   かつ前記高さが０．１μｍ以上である突起が、０個／ｍｍ²以上２×１０^-4個／ｍｍ²未満の密度で形成されていることを特徴とする耐擦傷性樹脂板。
2. 前記微細な突起は、体積平均粒子径０．０５〜０．５μｍの微粒子を含む硬化性塗料組成物を硬化させて形成されている請求項１記載の耐擦傷性樹脂板。
3. 前記微粒子が、有機系微粒子である請求項２記載の耐擦傷性樹脂板。
4. 前記微粒子が、無機系微粒子である請求項２記載の耐擦傷性樹脂板。
5. 前記樹脂基板の他方の面に、耐擦傷性を有する硬化被膜が形成されている請求項１〜４のいずれかに記載の耐擦傷性樹脂板。
6. 前記耐擦傷性を有する硬化被膜が、１０⁹〜１０¹⁴Ω／□の表面抵抗率を有する請求項５記載の耐擦傷性樹脂板。
7. 前記樹脂基板の厚さが、０．３〜１．５ｍｍである請求項１〜６のいずれかに記載の耐擦傷性樹脂板。
8. 前記樹脂基板が、アクリル系樹脂板である請求項１〜７のいずれかに記載の耐擦傷性樹脂板。
9. 前記樹脂基板が、ポリカーボネート樹脂層の少なくとも一方の面にメタクリル樹脂層が積層されてなる積層板である請求項１〜７のいずれかに記載の耐擦傷性樹脂板。
10. 前記樹脂基板が、ゴム粒子を含有する請求項１〜９のいずれかに記載の耐擦傷性樹脂板。
11. 請求項１〜１０のいずれかに記載の耐擦傷性樹脂板からなる携帯型情報端末の表示窓保護板。
12. 樹脂基板の前記一方の面を液晶面側に向けて設置する請求項１１記載の携帯型情報端末の表示窓保護板。