JP2009255386A - 記録装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 記録を実行しようとしている被記録材の腰及び厚みを検出して被記録材の種類を特定して、適切な記録条件で記録を実行可能な記録装置を低コストに実現する。
【解決手段】 リニアスケール８１は、多数のスリットが等間隔に形成されており、検出レバー８３のスケール取付部８３１に配設されている。レバーセンサ８２は、リニアスケール８１のスリットを検出するセンサである。検出レバー８３は、キャリッジ６１の外側面に設けられたガイド壁部６１１及びガイド爪部６１２によって、Ｚ方向へ変位可能にキャリッジ６１に支持されている。検出レバー８３は、検出レバー８３の係止部８３２がガイド壁部６１１の上端面６１３に自重で当接した状態で支持されている。検出レバー８３は、検出レバー８３の上端部８３５とキャリッジ６１ばね止め部６１４との間に縮設されたコイルばね８４によって、所定荷重でプラテン５３側へ付勢されている。
【選択図】図６

Description

本発明は、被記録材を支持する支持面と、支持面に支持される被記録材の記録面にドットを形成する記録ヘッドと、記録ヘッドを搭載し、所定の往復動方向へ往復動可能に支持されるキャリッジと、キャリッジを往復動させる駆動装置と、を備えた記録装置に関する。

被記録材は、その種類（普通紙、専用紙、厚紙等）によって、表面の摩擦抵抗やインク吸収率等もそれぞれ個々に異なる。したがって、記録を実行しようとしている被記録材の種類を予め特定し、その特定した種類の被記録材の特性に合わせて制御定数等を微調整して記録制御を実行することは、高精度な記録を実行する上で極めて重要である。

しかしながら、従来の記録装置は、プリンタドライバの設定画面や記録装置の操作ボタン等でユーザが予め設定した被記録材の種類に応じて記録制御を実行するものが一般的であった。そのため、ユーザが誤って、記録を実行しようとしている被記録材と異なる種類の被記録材を設定して記録を実行してしまったり、被記録材の種類の設定を行わずに記録を実行してしまったりする可能性があった。つまり、ユーザが予め設定した被記録材の種類に応じて記録制御を実行する従来の記録装置は、被記録材の種類の誤設定等によって、所望の記録精度が得られない虞があった。

そして、被記録材は、その種類によって、その腰及び厚みがそれぞれ個々に異なる。したがって、被記録材の腰及び厚みをそれぞれ精度良く検出することによって、その被記録材の種類を高精度に特定することが可能になる。ここで、記録を実行しようとしている被記録材の厚みを自動検出することが可能な記録装置が公知である（例えば、特許文献１を参照）。また、記録を実行しようとしている被記録材の腰を自動検出することが可能な記録装置が公知である（例えば、特許文献２を参照）。
特開２００４−５０５３９号公報 特開２００１−３４１９１８号公報

しかしながら、特許文献１に記載された従来技術は、被記録材の支持面及びその支持面に支持されている被記録材の記録面に記録ヘッドのヘッド面を直接当接させ、両者の当接位置の差からその被記録材の厚みを検出するものである。したがって、ヘッド面をプラテン面や被記録材に当接させたときに、被記録材の記録面に傷等が付いてしまったり記録ヘッドが損傷等してしまったりする虞が生ずる。また、特に記録ヘッドのヘッド面からインクを噴射して記録を実行するインクジェットプリンタ等の記録装置においては、ヘッド面をプラテン面や被記録材に当接させたときにプラテン面や被記録材の記録面にインクが付着して汚れてしまうことになるため、当該従来技術は採用できない。

さらに、特許文献２に記載された従来技術においては、被記録材の腰を自動検出することはできるが、被記録材の厚みを自動検出することはできない。そのため、特許文献２に記載された従来技術を採用して、被記録材の腰及び厚みから被記録材の種類を特定するには、被記録材の厚みを自動検出する装置を別個に設ける必要があり、記録装置のコストが大幅に上昇してしまう虞があった。

本発明は、このような状況に鑑み成されたものであり、その課題は、記録を実行しようとしている被記録材の腰及び厚みを検出して被記録材の種類を特定して、適切な記録条件で記録を実行可能な記録装置を低コストに実現することにある。

上記課題を達成するため、本発明の第１の態様は、被記録材を支持する支持面と、前記支持面に支持される被記録材の記録面にドットを形成する記録ヘッドと、前記記録ヘッドを搭載し、所定の往復動方向へ往復動可能に支持されるキャリッジと、前記キャリッジを往復動させる駆動装置と、を備えた記録装置において、前記キャリッジに搭載され、前記支持面に支持される被記録材の腰及び厚みを検出するための検出装置と、前記駆動装置及び前記検出装置を制御して前記支持面に支持される被記録材の腰及び厚みを検出する制御を実行する制御装置と、を備えている、ことを特徴とした記録装置である。

このように、支持面に支持される被記録材の腰及び厚みを検出するための検出装置を所定の往復動方向へ往復動可能に支持されるキャリッジに搭載し、その検出装置及びキャリッジを往復動させる駆動装置を制御する。それによって、一の検出装置で支持面に支持される被記録材の腰及び厚みを両方とも検出することが可能になる。

例えば、キャリッジの往復動範囲においてキャリッジを移動させることによって、支持面を検出可能な位置、支持面に支持されている被記録材を検出可能な位置へ、検出装置をそれぞれ移動させることができる。この支持面の検出状態と支持面に支持されている被記録材の検出状態との差からは、その被記録材の厚みを検出することができる。さらに、支持面に支持されている被記録材を撓み変形等させながらその被記録材の腰を検出可能な位置へ検出装置を移動させれば、その被記録材の腰を検出装置で検出することができる。そして、検出した被記録材の腰及び厚みから、その被記録材の種類を記録実行前に特定して記録を実行することができる。

これにより、本発明の第１の態様に記載の記録装置によれば、記録を実行しようとしている被記録材の腰及び厚みを一の検出装置で両方とも検出することができるので、記録を実行しようとしている被記録材の腰及び厚みを検出して被記録材の種類を特定して、適切な記録条件で記録を実行可能な記録装置を低コストに実現することができるという作用効果が得られる。

本発明の第２の態様は、前述した第１の態様に記載の記録装置において、前記検出装置は、突き当て部材と、前記突き当て部材を所定荷重で付勢した状態で前記支持面と交差する方向へ変位可能に支持する突き当て部材支持装置と、前記突き当て部材支持装置に対する前記突き当て部材の相対的な変位量を検出する変位量検出装置と、前記突き当て部材支持装置を前記支持面と交差する方向へ変位させる変位手段と、を有している、ことを特徴とした記録装置である。

このような構成の検出装置によって、制御装置は、支持面に突き当て部材を突き当てたときの突き当て位置と、支持面に支持される被記録材の記録面に突き当て部材を突き当てたときの突き当て位置との差から、当該被記録材の厚みを検出することができる。また、制御装置は、支持面に支持される被記録材を撓み変形させることが可能な部分を突き当て部材で撓み変形方向へ所定量押動し、そのときの突き当て部材支持装置に対する突き当て部材の相対的な変位量から当該被記録材の腰を検出することができる。

尚、支持面に支持される被記録材を撓み変形させることが可能な部分とは、例えば、複数のプラテンリブの頂面で被記録材を支持する記録装置においては、そのプラテンリブ間に対応する部分である。或いは、被記録材の支持に影響が生じない範囲で、支持面の一部に、突き当て部材で被記録材を撓み変形させることが可能な専用の凹部を設けても良い。

本発明の第３の態様は、前述した第１の態様又は第２の態様に記載の記録装置において、前記記録ヘッドのヘッド面と前記支持面との間隔を調整する間隔調整装置を備え、前記制御装置は、検出した被記録材の腰及び厚みに基づいて前記記録ヘッドのヘッド面と前記支持面との間隔を調整する、ことを特徴とした記録装置である。

記録実行時における記録ヘッドのヘット面とプラテン等の支持部材に支持された被記録材の記録面との間隔を適正な一定の間隔に設定して維持することは、高精度な記録を実行する上で極めて重要である。そして、記録ヘッドのヘット面と支持部材に支持された被記録材の記録面との間隔が常に適正な一定の間隔となるようにするためには、記録ヘッドのヘッド面とプラテン等による被記録材の支持面との間隔（いわゆるプラテンギャップ、以下略して「ＰＧ」という。）を被記録材の厚みに応じて増減調整する必要がある。

また、記録装置においては、いわゆるコックリングによる被記録材の波打ち変形等により被記録材の一部が支持部材から浮き上がって記録ヘッドのヘッド面に接触する、いわゆるヘッド擦れが生ずる虞がある。このヘッド擦れが生ずると、被記録材の記録面に傷や汚れが付いてしまったり、記録ヘッドが損傷してしまったりすることがある。このコックリングにより被記録材に生ずる波打ち変形は、被記録材の種類（普通紙、専用紙、厚紙等）によって、その程度が異なってくる。

したがって、本発明の第３の態様に記載の記録装置は、検出した被記録材の腰及び厚みに基づいてＰＧを調整することによって、記録を実行しようとしている被記録材の種類に応じてＰＧを適正な間隔に自動設定することができるという作用効果が得られる。また、コックリング等による被記録材の浮き上がりに起因したヘッド擦れが生ずる虞を低減させることができるという作用効果も得られる。

本発明の第４の態様は、前述した第２の態様に記載の記録装置において、前記キャリッジを前記支持面と交差する方向へ変位させて前記記録ヘッドのヘッド面と前記支持面との間隔を調整する間隔調整装置を備え、前記間隔調整装置は、前記変位手段を兼ねており、前記制御装置は、検出した被記録材の腰及び厚みに基づいて前記記録ヘッドのヘッド面と前記支持面との間隔を調整する、ことを特徴とした記録装置である。

本発明の第４の態様に記載の記録装置によれば、前述した第３の態様に記載の発明と同様の作用効果を得ることができる。さらに、本発明の第４の態様に記載の記録装置は、間隔調整装置が検出装置の変位手段を兼ねているので、変位手段を別個に設ける必要がない。したがって、本発明に係る記録装置をより低コストに実現できるという作用効果が得られる。

本発明の第５の態様は、前述した第１〜第４の態様のいずれかに記載の記録装置において、前記支持面に支持される被記録材を前記キャリッジの往復動方向と交差する方向へ搬送する搬送装置を備え、前記制御装置は、検出した被記録材の腰及び厚みに基づいて、前記搬送装置による被記録材の搬送誤差を補正する、ことを特徴とした記録装置である。

検出した被記録材の腰及び厚みからは、その被記録材の種類を特定することが可能である。そして、特定した種類の被記録材の特性（記録紙の表面の摩擦抵抗等）に応じた搬送補正を行うことによって、搬送装置による被記録材の搬送誤差を低減させることができる。それによって、高精度に被記録材を搬送して記録を実行することが可能になるので、精度の高い記録を実行することができるという作用効果が得られる。

本発明の第６の態様は、前述した第１〜第５の態様のいずれかに記載の記録装置において、前記制御装置は、検出した被記録材の腰及び厚みに基づいて、前記記録ヘッドによるドット形成制御におけるデューティ制限を行う、ことを特徴とした記録装置である。

ここで、デューティ制限とは、被記録材の単位面積当たりのドット形成密度を制限することをいう。例えば、インクジェットプリンタ等の記録装置においては、被記録材に打ち込み可能な総インク量に許容可能な限界があり、その限界を超えてインクを打ち込むと、記録した画像等に滲みが生じたり、記録実行後の被記録材にしわができたりする等の問題が生ずる。デューティ制限は、このような問題を回避するために行われるものであり、その限界値は、被記録材の特性（被記録材の厚みやインク吸収性等）、つまり被記録材の種類によって異なる。

本発明の第６の態様に記載の記録装置において、検出した被記録材の腰及び厚みからは、その被記録材の種類を特定することが可能である。そして、特定した種類の被記録材の特性（被記録材の厚みやインク吸収性等）に応じてデューティ制限を行うことによって、デューティ制限の限界値を超える記録が実行されてしまうことを未然に防止することができる。それによって、例えば、記録した画像等に滲みが生じたり、記録実行後の被記録材にしわができたりする等の問題を未然に防止することができるという作用効果が得られる。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。

＜インクジェットプリンタの構成＞
まず、「記録装置」の一例としてのインクジェットプリンタの基本的な構成について、図１〜図３を参照しながら説明する。

図１は、インクジェットプリンタの要部平面図であり、図２はその側面図である。図３は、インクジェットプリンタの概略のブロック図である。
インクジェットプリンタ５０は、「被記録材」としての記録紙Ｐにインクを噴射して記録面にドットを形成する記録ヘッド６２を備えている。記録ヘッド６２は、主走査方向Ｘに移動可能にキャリッジガイド軸５６に軸支されたキャリッジ６１に搭載されている。キャリッジ６１には、記録ヘッド６２の他、後述するＰＷセンサ３４や図示していないインクカートリッジ等が搭載されている。キャリッジ６１は、図示していないベルト伝達機構によって、ＣＲモータ６３（図３）の回転駆動力が伝達されて主走査方向Ｘに往復動する（駆動装置）。

記録ヘッド６２のヘッド面と対向する位置には、記録を実行する記録紙Ｐを裏面側から支持して、記録ヘッド６２のヘッド面と記録紙Ｐとのギャップを規定するプラテン５３が設けられている。キャリッジ６１の主走査方向Ｘへの往復動領域の一端側の外側には、公知のキャッピング装置５７が設けられている。記録を実行しない待機状態においては、キャリッジ６１がキャッピング装置５７の上まで移動して停止し、キャッピング装置５７に配設されているキャップＣＰによって記録ヘッド６２のヘッド面が封止される。このキャリッジ６１の停止位置は、ホームポジションＨＰとして規定される。

また、インクジェットプリンタ５０は、記録ヘッド６２を記録紙Ｐに対して副走査方向Ｙへ走査させる手段として、記録紙Ｐを副走査方向Ｙに搬送する搬送駆動ローラ５１と搬送従動ローラ５２とを備えている（搬送装置）。搬送駆動ローラ５１は、外周面に高摩擦抵抗を有する皮膜が施されており、ＰＦモータ５８（図３）の回転駆動力で回転する。複数の搬送従動ローラ５２は、個々に従動回転可能に軸支されているとともに、図示していないばね等の付勢手段により個々に搬送駆動ローラ５１に付勢されている。記録紙Ｐは、搬送従動ローラ５２で搬送駆動ローラ５１の外周面に押しつけられ、搬送駆動ローラ５１と搬送従動ローラ５２とで挟持された状態で搬送駆動ローラ５１が回転することによって、副走査方向Ｙへ搬送される。

搬送駆動ローラ５１の副走査方向Ｙの上流側には、多数の記録紙Ｐを積重可能な給送トレイ７１が配設されている。給送トレイ７１には、記録紙Ｐの積重位置を規制するための記録紙ガイド７１ａが記録紙Ｐの幅に合わせて幅方向に摺動可能に設けられている。また、給送トレイ７１の近傍には、給送ローラ７２が配設されている。給送ローラ７２は、ＰＦモータ５８（図３）の回転駆動力で回転する。給送トレイ７１に積重された記録紙Ｐは、図示していないホッパ等の押圧手段で給送ローラ７２の外周面に押圧され、給送ローラ７２が回転することによって、搬送駆動ローラ５１へ向けて１枚ずつ給送される。このとき、公知の分離パッド等の分離手段によって、最上位にある記録紙Ｐから他の記録紙Ｐが分離されて重送が防止される。給送ローラ７２と搬送駆動ローラ５１との間には、給送された記録紙Ｐの先端位置及び後端位置を検出可能な公知の紙検出器３３が配設されている。

さらに、インクジェットプリンタ５０は、記録実行後の記録紙Ｐを排出する手段として、排出駆動ローラ５４と排出従動ローラ５５とを備えている。排出駆動ローラ５４は、ＰＦモータ５８（図３）の回転駆動力で回転する。複数の排出従動ローラ５５は、個々に従動回転可能に軸支されているとともに、図示していないばね等の付勢手段により個々に排出駆動ローラ５４に付勢されている。排出従動ローラ５５は、周囲に複数の歯を有し、各歯の先端が記録紙Ｐの記録面に点接触するように鋭角的に尖った歯付きローラになっている。記録紙Ｐは、排出従動ローラ５５で排出駆動ローラ５４の外周面に押しつけられ、排出駆動ローラ５４と排出従動ローラ５５とで挟持された状態で排出駆動ローラ５４が回転することによって、副走査方向Ｙに搬送されて排出される。

このような構成のインクジェットプリンタ５０において、給送ローラ７２、搬送駆動ローラ５１及び排出駆動ローラ５４を回転させるＰＦモータ５８（図３）並びにキャリッジ６１を主走査方向に駆動するＣＲモータ６３（図３）は、後述する記録制御部１００により制御される。また、記録ヘッド６２も同様に、記録制御部１００により制御される。記録制御部１００は、キャリッジ６１を主走査方向Ｘへ往復動させながら記録ヘッド６２から記録紙Ｐへインクを噴射する動作と、記録紙Ｐを副走査方向Ｙへ所定の搬送量で搬送する動作とを交互に繰り返しながら記録紙Ｐへの記録を行う制御を実行する。

記録制御部１００は、ＲＯＭ１０１、ＲＡＭ１０２、ＡＳＩＣ（特定用途向け集積回路）１０３、ＣＰＵ（中央処理装置）１０４、不揮発性メモリ１０５、ＰＦモータドライバ１０６、ＣＲモータドライバ１０７及びヘッドドライバ１０８を備えている。ＲＯＭ１０１、ＲＡＭ１０２、ＡＳＩＣ１０３、ＣＰＵ１０４及び不揮発性メモリ１０５は、記録制御部１００のシステムバスに接続されている。ＰＦモータドライバ１０６、ＣＲモータドライバ１０７及びヘッドドライバ１０８は、ＡＳＩＣ１０３に接続されている。

ＲＯＭ１０１は、ＣＰＵ１０４によるインクジェットプリンタ５０の制御に必要な記録制御プログラム（ファームウェア）等が格納される。ＲＡＭ１０２は、ＣＰＵ１０４の作業領域や記録データ等の格納領域として用いられる。ＣＰＵ１０４は、インクジェットプリンタ５０の記録制御を実行する為の演算処理やその他必要な演算処理を行う。不揮発性メモリ１０５は、記録制御プログラムの処理に必要な各種データ等が記憶されている。

ＡＳＩＣ１０３は、ＤＣモータであるＰＦモータ５８及びＣＲモータ６３の速度制御並びに記録ヘッド６２のノズル駆動制御を行うための制御回路を有している。ＡＳＩＣ１０３は、ＰＦモータ５８及びＣＲモータ６３の速度制御を行うための各種演算を行い、その演算結果に基づくモータ制御信号をＰＦモータドライバ１０６及びＣＲモータドライバ１０７へ送出する。また、ＡＳＩＣ１０３は、記録ヘッド６２の制御信号を演算生成してヘッドドライバ１０８へ送出し、記録ヘッド６２のインク噴射を制御する。さらに、ＡＳＩＣ１０３は、パーソナルコンピュータ３０１とのインタフェース機能も有している。

さらに、インクジェットプリンタ５０は、搬送駆動ローラ５１の回転量を検出するロータリエンコーダ３１、キャリッジ６１の移動量を検出するリニアエンコーダ３２、搬送される記録紙Ｐの先端及び後端を検出する紙検出器３３、主走査方向Ｘの記録紙Ｐの端部を検出するためのＰＷセンサ３４、インクジェットプリンタ５０の電源をＯＮ／ＯＦＦするための電源スイッチ３５及び後述するレバーセンサ８２を備えている。

公知のロータリエンコーダ３１は、搬送駆動ローラ５１の回転に連動して回転するロータリスケール３１１と、ロータリスケール３１１の外周に沿って等間隔に形成されているスリットを検出するロータリスケールセンサ３１２とを有している（図２）。ロータリスケールセンサ３１２の出力信号は、搬送駆動ローラ５１の回転に伴い変化し、ＡＳＩＣ１０３を介してＣＰＵ１０４へ出力される。

公知のリニアエンコーダ３２は、キャリッジ６１の近傍に主走査方向Ｘと略平行に配置されたリニアスケール３２１と、リニアスケール３２１に等間隔に形成されているスリットを検出するキャリッジ６１に搭載されたリニアスケールセンサ３２２とを有している（図２）。リニアスケールセンサ３２２の出力信号は、キャリッジ６１の主走査方向Ｘの移動量に応じてパルスの周期が移動速度に伴い変化し、ＡＳＩＣ１０３を介してＣＰＵ１０４へ出力される。

公知の紙検出器３３は、立位姿勢への自己復帰習性が付与され、かつ記録紙Ｐの搬送方向（副走査方向Ｙ）にのみ回動し得るよう記録紙Ｐの搬送経路内に突出する状態で枢支されたレバーを有している。紙検出器３３は、このレバーの先端が記録紙Ｐに押されることでレバーが回動し、それによって、給送ローラ７２の回転により給送された記録紙Ｐの先端位置及び搬送中の記録紙Ｐの後端位置を検出する。ＰＷセンサ３４は、非接触の光学式センサであり、記録紙Ｐの主走査方向Ｘの端部位置（記録紙Ｐの側端位置）を検出する。紙検出器３３及びＰＷセンサ３４の検出信号は、ＡＳＩＣ１０３を介してＣＰＵ１０４へ出力される。

＜自動ＰＧ調整機構の概略構成＞
つづいて、記録ヘッド６２のヘッド面と記録紙Ｐを支持するプラテン５３の支持面との間隔を調整する「間隔調整装置」としての自動ＰＧ調整機構について、図４を参照しながら説明する。

図４は、インクジェットプリンタ５０の自動ＰＧ調整機構の要部を図示した斜視図である。
インクジェットプリンタ５０は、両側部にサイドフレーム１１が設けられている。キャリッジ６１を軸支するキャリッジガイド軸５６の両端は、サイドフレーム１１に設けられたＺ方向に長尺な案内溝１２に挿通された状態でＺ方向へ変位可能に支持される。尚、Ｚ方向は、主走査方向Ｘ及び副走査方向Ｙと略直交する方向であり、プラテン５３による記録紙Ｐの支持面と交差する方向であり、以下同様とする。

キャリッジガイド軸５６の端部には、ＰＧ調整カム１４及びガイド軸ギヤ１５が一体に設けられている。また、サイドフレーム１１には、円柱体形状の凸部１３が一体に設けられている。歯車１６は、回転自在に軸支された歯車であり、記録制御部１００により制御されるモータ（図示せず）の回転駆動力が伝達されて回転する。尚、ガイド軸ギヤ１５は、図面をより観やすくするために、キャリッジガイド軸５６から外した状態で図示されている。

このような構成の自動ＰＧ調整機構において、キャリッジガイド軸５６は、ＰＧ調整カム１４を介して凸部１３の外周面に、自重で当接した状態で支持される。そして、キャリッジガイド軸５６は、ＰＦモータ５８の回転駆動力が伝達されて歯車１３が回転することによって回転し、それによって、偏心カムであるＰＧ調整カム１４の外周面形状（カムプロフィール）に応じてＺ方向へ上下動する。つまり、インクジェットプリンタ５０は、キャリッジガイド軸５６の回転位置を記録制御部１００が制御することによって、ＰＧを自動調整することができる。尚、キャリッジガイド軸５６の回転位置は、例えば、前記のロータリエンコーダ３１をキャリッジガイド軸５６にも設けることによって正確に検出することが可能になる。

＜「検出装置」の構成＞
つづいて、検出装置８０の構成について、図５及び図６を参照しながら説明する。

図５は、インクジェットプリンタ５０のキャリッジ６１が配設された部分を拡大図示した側断面図である。図６は、キャリッジ６１の検出装置８０が配設されている部分を拡大図示した斜視図である。
プラテン５３には、複数のプラテンリブ５３１が設けられている。このプラテンリブ５３１の頂面は、記録紙Ｐの「支持面」となる。検出装置８０は、プラテンリブ５３１の頂面に支持される記録紙Ｐの腰及び厚みを検出するためのものであり、リニアスケール８１、レバーセンサ８２、検出レバー８３及びコイルばね８４を有している。

リニアスケール８１及びレバーセンサ８２は、「変位量検出装置」としてのリニアエンコーダを構成する。リニアスケール８１は、多数のスリットが等間隔に形成されており、検出レバー８３のスケール取付部８３１に配設されている。レバーセンサ８２は、リニアスケール８１のスリットを検出するセンサであり、取付孔８２１でキャリッジ６１にネジ止め固定されている（ネジは図示省略）。

「突き当て部材」としての検出レバー８３は、キャリッジ６１の外側面に設けられた「突き当て部材支持装置」としてのガイド壁部６１１及びガイド爪部６１２によって、Ｚ方向へ変位可能にキャリッジ６１に支持されている。より具体的には、検出レバー８３は、検出レバー８３の被ガイド部８３３がガイド壁部６１１に摺接係合して変位可能な方向がＺ方向に規制された状態で、ガイド爪部６１２にガイドされている。また、検出レバー８３は、検出レバー８３の係止部８３２がガイド壁部６１１の上端面６１３に自重で当接した状態で支持されている。さらに、検出レバー８３は、検出レバー８３の上端部８３５とキャリッジ６１のばね止め部６１４との間に縮設されたコイルばね８４によって、所定荷重でプラテン５３側へ付勢されている。

このような構成の検出装置８０は、前述した自動ＰＧ調整機構（図４）によりキャリッジ６１をＺ方向へ変位させることによって、キャリッジ６１と一体的にＺ方向へ変位する（変位手段）。例えば、検出レバー８３の先端部８３４とプラテンリブ５３１の頂面とが対向している状態で、キャリッジ６１を自動ＰＧ調整機構により下方向ＺＤへ変位させていくと、検出レバー８３の先端部８３４がプラテンリブ５３１の頂面に当接する。その状態から、さらにキャリッジ６１を下方向ＺＤへ変位させると、検出レバー８３がキャリッジ６１に対して相対的に上方向ＺＵへ変位する。また、その状態からキャリッジ６１を上方向ＺＵへ変位させると、コイルばね８４のばね力によって、検出レバー８３がキャリッジ６１に対して相対的に下方向ＺＤへ変位する。そして、記録制御部１００は、レバーセンサ８２が出力するパルス信号から、そのキャリッジ６１に対する検出レバー８３の相対的な変位量（以下、単に「検出レバー８３の変位量」という。）を特定することができる。

尚、コイルばね８４のばね力による荷重は、検出レバー８３の先端部８３４で記録紙Ｐを撓み変形させた際に、記録紙Ｐの腰の相違によって検出レバー８３の変位量が異なる程度の強さに設定すれば良い。さらに、コイルばね８４のばね力による荷重は、検出レバー８３の先端部８３４が記録紙Ｐに食い込んで記録紙Ｐを変形させてしまう虞がない程度の強さに設定するのが好ましい。これらの条件を満たすばね荷重は、検出レバー８３の先端部８３４の接触面形状等も考慮した上で、例えば実験等により適宜決定することができる。さらに、例えば、キャリッジ６１ばね止め部６１４の位置を変位させる機構等により、コイルばね８４のばね力による荷重を調整可能な機構を設けるのがより好ましい。

＜自動ＰＧ調整機構の制御手順＞
つづいて、「制御装置」としての記録制御部１００による自動ＰＧ調整機構の制御手順について、図７〜図１２を参照しながら説明する。

図７〜図１０は、インクジェットプリンタ５０のキャリッジ６１が配設された部分を模式的に図示した正面図である。
図７は、Ｚ方向におけるキャリッジ６１の位置が定位位置にある状態を図示したものである。図８は、検出レバー８３の先端部８３４をプラテンリブ５３１の頂面に当接させた状態を図示したものである。図９は、検出レバー８３の先端部８３４を記録紙Ｐのプラテンリブ５３１の頂面に接している部分に当接させた状態を図示したものである。図１０は、検出レバー８３の先端部８３４を記録紙Ｐのプラテンリブ５３１同士の間に対応する部分に当接させた状態を図示したものである。
図１１は、検出装置８０で記録紙Ｐの腰を記録紙Ｐの種類ごとに予め測定する手順を図示したフローチャートである。図１２は、記録実行時に検出装置８０で記録紙Ｐの腰及び厚みを検出してＰＧを自動設定する手順を図示したフローチャートである。

まず、インクジェットプリンタ５０の製造工程等において、検出装置８０で記録紙Ｐの腰を記録紙Ｐの種類ごとに予め測定する手順（図１１）について説明する。

まず、記録紙Ｐをプラテン５３上へ給送する（ステップＳ１）。つづいて、主走査方向Ｘにおける腰検出ポジションへキャリッジ６１を移動させ、キャリッジ６１をＰＧ定位位置からＰＧ最小位置まで下方向ＺＤへ変位させる（ステップＳ２）。
ここで、腰検出ポジションとは、検出装置８０の検出レバー８３の先端部８３４で、記録紙Ｐのプラテンリブ５３１間の略中間部分を押動可能なキャリッジ６１の主走査方向Ｘにおける位置である。（図１０）。つまり、腰検出ポジションは、検出レバー８３の先端部８３４で記録紙Ｐを押動して撓み変形させることが可能な位置である。また、ＰＧ定位位置とは、ＰＧが既定の標準的なＰＧとなるキャリッジ６１のＺ方向における位置である（図７）。ＰＧ最小位置とは、設定可能な範囲でＰＧが最小となるキャリッジ６１のＺ方向における位置である（図８〜図１０）。

つづいて、このときの検出レバー８３の上方向ＺＵへの変位量をその記録紙Ｐの種類に対応づけて記憶する（ステップＳ３）。より具体的には、例えば、このときの検出レバー８３の変位量を数値化して、その記録紙Ｐの腰データとして不揮発性メモリ１０５（図３）に記憶する。そして、上記手順（ステップＳ１〜Ｓ３）を種類の異なる記録紙Ｐごとに繰り返し実行し、記録紙Ｐの種類ごとの腰データを取得して不揮発性メモリ１０５に記憶しておく。また、記録紙Ｐの厚みｄに関するデータ（以下、「厚みデータ」という。）も記録紙Ｐの種類ごとに不揮発性メモリ１０５に記憶しておく。尚、厚みデータは、例えば、記録紙Ｐのスペック上の値をそのまま採用しても良いし、マイクロメータ等で実測した値を採用しても良い。

次に、記録実行時に検出装置８０で記録紙Ｐの腰及び厚みｄを検出してＰＧを自動設定する手順（図１２）について説明する。当該手順は、記録紙Ｐへの記録を行う度に実行される手順である。

まず、記録紙Ｐを給送する前に、主走査方向Ｘにおけるリブ頂面検出ポジションへキャリッジ６１を移動させ、キャリッジ６１をＰＧ定位位置からＰＧ最小位置まで下方向ＺＤへ変位させる（ステップＳ１１）。ここで、リブ頂面検出ポジションとは、検出装置８０の検出レバー８３の先端部８３４でプラテンリブ５３１の頂面を押動可能なキャリッジ６１の主走査方向Ｘにおける位置である（図８）。

つづいて、このときの検出レバー８３の上方向ＺＵへの変位量から、Ｚ方向のプラテンリブ５３１の頂面位置を演算する（ステップＳ１２）。より具体的には、例えば、このときのキャリッジ６１の変位量と検出レバー８３の変位量との差から、Ｚ方向のプラテンリブ５３１の頂面位置を特定することができる。このＺ方向のプラテンリブ５３１の頂面位置は、自動ＰＧ調整機構におけるＰＧ設定の基準位置とすることができる。

つづいて、キャリッジ６１を上方向ＺＵへ変位させてＰＧ定位位置に戻した状態で、記録紙Ｐを給送する（ステップＳ１３）。つづいて、紙検出器３３で記録紙Ｐの副走査方向Ｙの先端位置を検出するとともに、キャリッジ６１を主走査方向Ｘへ往復動させながらＰＷセンサ３４で記録紙Ｐの主走査方向Ｘの両端位置を検出する（ステップＳ１４）。この記録紙Ｐの主走査方向Ｘの両端位置からは、その記録紙Ｐの大きさを特定することができる。

つづいて、主走査方向Ｘにおける厚み検出ポジションへキャリッジ６１を移動させ、キャリッジ６１をＰＧ定位位置からＰＧ最小位置まで下方向ＺＤへ変位させる（ステップＳ１５）。ここで、厚み検出ポジションとは、検出装置８０の検出レバー８３の先端部８３４で、記録紙Ｐのプラテンリブ５３１の頂面に接している部分を押動可能なキャリッジ６１の主走査方向Ｘにおける位置である。（図９）。尚、当該実施例のように、記録紙Ｐを給送する前にプラテンリブ５３１の頂面位置を検出する場合には、前記のリブ頂面検出ポジションと同じ位置を厚み検出ポジションとすることも可能である。

つづいて、このときの検出レバー８３の上方向ＺＵへの変位量から、Ｚ方向の記録紙Ｐの記録面位置を演算する。そして、そのＺ方向の記録紙Ｐの記録面位置とＺ方向のプラテンリブ５３１の頂面位置との差から、その記録紙Ｐの厚みｄを特定する（ステップＳ１６）。つづいて、キャリッジ６１を上方向ＺＵへ変位させてＰＧ定位位置に戻した後、主走査方向Ｘにおける腰検出ポジションへキャリッジ６１を移動させ、キャリッジ６１をＰＧ定位位置からＰＧ最小位置まで下方向ＺＤへ変位させる（ステップＳ１７）。

つづいて、このときの上方向ＺＵへの検出レバー８３の変位量及びステップＳ１６で特定した記録紙Ｐの厚みｄから、その記録紙Ｐの種類を特定する（ステップＳ１８）。より具体的には、不揮発性メモリ１０５に予め記憶されている記録紙Ｐの種類ごとの腰データ及び厚みデータを参照し、このときの検出レバー８３の変位量及びステップＳ１６で特定した記録紙Ｐの厚みｄと一致する又は最も近似する腰データ及び厚みデータから記録紙Ｐの種類を特定する。

そして、プラテンリブ５３１の頂面位置を基準として、自動ＰＧ調整機構により、特定した記録紙Ｐの種類に最適なＰＧを設定する（ステップＳ１９）。より具体的には、記録ヘッド６２のヘッド面と記録紙Ｐの記録面との間隔Ｄが、本来の理想的な間隔にコックリングによる記録紙Ｐの浮き上がりを考慮したマージンを加えたものとなるように、その記録紙Ｐの厚みｄも考慮してＰＧを設定する。

例えば、普通紙等の腰の弱い記録紙Ｐは、コックリングにより大きな波打ち変形が生じやすい傾向があるので、記録紙Ｐの浮き上がりを考慮したマージンを大きくしてＰＧを設定すれば良い。他方、専用紙や厚紙等の腰の強い記録紙Ｐは、コックリングにより生ずる波打ち変形は小さくなる傾向があるので、記録紙Ｐの浮き上がりを考慮したマージンを小さくしてＰＧを設定すれば良い。すなわち、推測した浮き上がりの大きさに応じてＰＧを設定することによって、ＰＧを適正な間隔に維持しつつ、コックリングによる記録紙Ｐの波打ち変形に起因したヘッド擦れが生ずる虞を低減させることができる。

尚、コックリングによる波打ち変形がどの程度生じるかは、例えば、記録紙Ｐの種類ごとに、最もコックリングが生じやすい条件で記録を実行する実験等を行い、そのコックリングの大きさ等を実測すれば良い。また、いわゆるコックリングにより被記録材に生ずる波打ち変形の程度は、その記録紙Ｐの腰に略反比例する傾向がある。したがって、記録紙Ｐの浮き上がりを考慮したマージンを決定する際には、記録紙Ｐの腰に相当する検出レバー８３の変位量から直接に計算式で演算するようにしても良い。

以上説明したように、本発明によれば、記録を実行しようとしている記録紙Ｐの腰及び厚みを検出して記録紙Ｐの種類を特定して、適切な記録条件で記録を実行可能なインクジェットプリンタ５０等の記録装置を低コストに実現することができる。

また、上記実施例のように、自動ＰＧ調整機構を備えたインクジェットプリンタ５０においては、検出した記録紙Ｐの腰及び厚みｄに基づいてＰＧを調整することによって、記録を実行しようとしている記録紙Ｐの種類に応じてＰＧを適正な間隔に自動設定することができる。それによって、コックリング等による記録紙Ｐの浮き上がりに起因したヘッド擦れが生ずる虞を低減させることもできる。

さらに、上記実施例のように、自動ＰＧ調整機構を備えたインクジェットプリンタ５０においては、その自動ＰＧ調整機構が検出装置８０の「変位手段」を兼ねている構成とするのが好ましい。それによって、「変位手段」を別個に設ける必要がなくなるので、本発明に係るインクジェットプリンタ５０をより低コストに実現できる。さらに、実際の記録紙Ｐの厚みｄは同一種類の記録紙Ｐであっても製造誤差の範囲内で僅かに個体差があることから、ＰＧを設定する際には、ステップＳ１６で特定した実際の記録紙Ｐの厚みｄに基づいてＰＧを微調整するのがより好ましい。

さらに、双方向記録を実行するインクジェットプリンタ５０においては、設定したＰＧに応じて、双方向記録におけるＢｉ−ｄ補正の補正値を調整すれば、より高精度な記録を実行することができ、さらに好ましい。双方向記録におけるＢｉ−ｄ補正は、主走査方向Ｘの往路方向へ記録ヘッド６２を移動させながら形成するドットと復路方向へ記録ヘッド６２を移動させながら形成するドットとの相対的な位置ずれをインク噴射タイミングを調整して補正するものであり、ＰＧによって適正な補正値が異なるからである。

＜他の実施例＞
本発明に係るインクジェットプリンタ５０においては、検出した記録紙Ｐの腰及び厚みｄに基づいて、記録制御部１００が搬送駆動ローラ５１等による記録紙Ｐの搬送誤差を補正することもできる。検出した記録紙Ｐの腰及び厚みｄから特定した種類の記録紙Ｐの特性（記録紙Ｐの表面の摩擦抵抗等）に応じた搬送補正を行うことによって、搬送駆動ローラ５１等による記録紙Ｐの搬送誤差を低減させることができる。それによって、高精度に記録紙Ｐを搬送して記録を実行することが可能になるので、精度の高い記録を実行することができる。

さらに、本発明に係るインクジェットプリンタ５０においては、検出した記録紙Ｐの腰及び厚みｄに基づいて、記録制御部１００が記録ヘッド６２によるドット形成制御におけるデューティ制限を行うこともできる。検出した記録紙Ｐの腰及び厚みｄから特定した種類の記録紙Ｐの特性（記録紙Ｐの厚みやインク吸収性等）に応じてデューティ制限を行うことによって、デューティ制限の限界値を超える記録が実行されてしまうことを未然に防止することができる。それによって、例えば、記録した画像等に滲みが生じたり、記録実行後の記録紙Ｐにしわができたりする等の問題を未然に防止することができる。

尚、本発明は上記実施例に限定されることなく、特許請求の範囲に記載した発明の範囲内で、種々の変形が可能であり、それらも本発明の範囲内に含まれるものであることは言うまでもない。

インクジェットプリンタの概略の平面図。 インクジェットプリンタの概略の側面図。 インクジェットプリンタの概略のブロック図。 インクジェットプリンタの自動ＰＧ調整機構の要部を図示した斜視図。 キャリッジが配設されている部分を拡大図示した側断面図。 検出装置が配設されている部分を拡大図示した斜視図。 キャリッジがＺ方向の定位位置にある状態を図示した正面図。 検出レバー先端をプラテンリブに当接させた状態を図示した正面図。 検出レバー先端を記録紙の記録面に当接させた状態を図示した正面図。 検出レバー先端を記録紙の記録面に当接させた状態を図示した正面図。 記録紙の腰を記録紙の種類ごとに予め測定する手順のフローチャート。 記録紙の腰及び厚みを検出してＰＧを自動設定するフローチャート。

符号の説明

１４ ＰＧ調整カム、３３ 紙検出器、３４ ＰＷセンサ、５０ インクジェットプリンタ、５１ 搬送駆動ローラ、５２ 搬送従動ローラ、５３ プラテン、５４ 排出駆動ローラ、５５ 排出従動ローラ、５６ キャリッジガイド軸、６１ キャリッジ、６２ 記録ヘッド、６３ ＣＲモータ、８０ 検出装置、８１ リニアスケール、８２ レバーセンサ、８３ 検出レバー、８４ コイルばね、１００ 記録制御部、Ｐ 記録紙、Ｘ 主走査方向、Ｙ 副走査方向

Claims (6)

1. 被記録材を支持する支持面と、
   前記支持面に支持される被記録材の記録面にドットを形成する記録ヘッドと、
   前記記録ヘッドを搭載し、所定の往復動方向へ往復動可能に支持されるキャリッジと、
   前記キャリッジを往復動させる駆動装置と、を備えた記録装置において、
   前記キャリッジに搭載され、前記支持面に支持される被記録材の腰及び厚みを検出するための検出装置と、
   前記駆動装置及び前記検出装置を制御して前記支持面に支持される被記録材の腰及び厚みを検出する制御を実行する制御装置と、を備えている、ことを特徴とした記録装置。
2. 請求項１に記載の記録装置において、前記検出装置は、
   突き当て部材と、
   前記突き当て部材を所定荷重で付勢した状態で前記支持面と交差する方向へ変位可能に支持する突き当て部材支持装置と、
   前記突き当て部材支持装置に対する前記突き当て部材の相対的な変位量を検出する変位量検出装置と、
   前記突き当て部材支持装置を前記支持面と交差する方向へ変位させる変位手段と、を有している、ことを特徴とした記録装置。
3. 請求項１又は２に記載の記録装置において、前記記録ヘッドのヘッド面と前記支持面との間隔を調整する間隔調整装置を備え、
   前記制御装置は、検出した被記録材の腰及び厚みに基づいて前記記録ヘッドのヘッド面と前記支持面との間隔を調整する、ことを特徴とした記録装置。
4. 請求項２に記載の記録装置において、前記キャリッジを前記支持面と交差する方向へ変位させて前記記録ヘッドのヘッド面と前記支持面との間隔を調整する間隔調整装置を備え、
   前記間隔調整装置は、前記変位手段を兼ねており、
   前記制御装置は、検出した被記録材の腰及び厚みに基づいて前記記録ヘッドのヘッド面と前記支持面との間隔を調整する、ことを特徴とした記録装置。
5. 請求項１〜４のいずれか1項に記載の記録装置において、前記支持面に支持される被記録材を前記キャリッジの往復動方向と交差する方向へ搬送する搬送装置を備え、
   前記制御装置は、検出した被記録材の腰及び厚みに基づいて、前記搬送装置による被記録材の搬送誤差を補正する、ことを特徴とした記録装置。
6. 請求項１〜５のいずれか1項に記載の記録装置において、前記制御装置は、検出した被記録材の腰及び厚みに基づいて、前記記録ヘッドによるドット形成制御におけるデューティ制限を行う、ことを特徴とした記録装置。

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