JP2009239257A - 実装条件決定方法 - Google Patents

Abstract

【課題】独立モードおよび交互打ちモードのいずれが適切であるかを定量的に判断する実装条件決定方法を提供すること。
【解決手段】部品実装作業に用いられる基板または部品に関連するデータを含む実装情報を取得する取得ステップ（Ｓ１０）と、２つの装着ヘッドに、双方の基板に部品を実装させる交互打ちモード、および、２つの装着ヘッドのそれぞれに、部品の供給元である部品供給部に近い方の搬送コンベアにより搬送される基板にのみ部品を実装させる独立モードのうちのどちらの生産モードが予定される部品実装作業に適しているかを、取得ステップにおいて取得された実装情報を用いて判断する判断ステップ（Ｓ２０）と、交互打ちモードおよび独立モードのうちの、判断ステップにおいて予定される部品実装作業に適していると判断された方を、部品実装機の生産モードとして選択する選択ステップ（Ｓ３０）とを含む。
【選択図】図９

Description

本発明は、並列に配置された複数の搬送コンベアを備える部品実装機の実装条件を決定する実装条件決定方法に関し、特に、実装条件の一種である生産モードの選択に係る処理に関する。

従来、プリント配線基板等の基板に電子部品（以下、単に「部品」という）を実装する装置として部品実装機が存在する。

また近年では、並列に配置された複数の搬送コンベアを備え、これら搬送コンベアそれぞれで搬送されてくる基板に並列して部品実装を行う部品実装機が存在する。つまり、部品を基板に実装するための搬送路であるレーンを複数有し、並列して部品実装作業を実行する部品実装機が存在する。

複数のレーンを有する部品実装機を用いることにより、１つのレーンのみを有する部品実装機を用いるよりも単位面積当たりの部品実装基板の生産枚数を増加させることができる。

また、例えば、複数のレーンを有する部品実装機の１つの装着ヘッドに着目すると、あるレーン上の基板に対して部品実装を終えると、そのレーン上の次の基板を待つことなく、他のレーン上の基板に対する部品の装着を開始することができる。

つまり、基板の搬送に消費される時間を削減することが可能である。別の表現をすると、装着ヘッドの待機時間を削減することが可能である。

このような複数のレーンを有する部品実装機に関する技術も開示されている。例えば、２つの装着ヘッドと、２つのレーンとを有する部品実装機が複数連結された生産ラインについての技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

この技術によれば、各部品実装機の２つのレーンのそれぞれについて、部品実装を行う実装ステージとして使用するか、搬送のみを行うバイパスとして使用するかをプログラムで制御する。

これにより、バイパス専用の基板搬送機構を設けることなく、後続基板が先行基板を追い越すことが可能となり、様々な実装形態に対応することができる。
特開２００３−２０４１９１号公報

２つの装着ヘッドと、２つの搬送コンベアとを備える部品実装機で部品実装基板を生産する際の生産モードは、これら２つの装着ヘッドと、これら２つの装着ヘッドが部品実装の対象とする基板との関係により大きく２つに分けられる。

具体的には、２つの装着ヘッドのそれぞれに、２つの搬送コンベアのうちの、当該装着ヘッドへの部品の供給元の部品供給部に近い方の搬送コンベアにより搬送される基板にのみ部品を実装させるように部品実装機を稼動させることができる。このような生産モードは、例えば独立モードと呼ばれる。

図１７（Ａ）は、２つのレーンを有する部品実装機における独立モードを説明するための図である。

図１７（Ａ）に示す部品実装機は、２つの搬送コンベアにより部品実装のための２つのレーンが形成されており、それぞれ第１レーンと第２レーンとする。

また、第１レーン側の装着ヘッドは、第１レーン側の部品供給部のみから部品の供給を受ける。また、第２レーン側の装着ヘッドは、第２レーン側の部品供給部のみから部品の供給を受ける。これは後述するもう１つの生産モードである交互打ちモードであっても同じである。

独立モードでは、第１レーン側の装着ヘッドは、第１レーン上の基板載置領域に載置される基板にのみ部品を実装する。また、第２レーン側の装着ヘッドは、第２レーン上の基板載置領域に載置される基板にのみ部品を実装する。

図１７（Ｂ）は、２つのレーンを有する部品実装機における交互打ちモードを説明するための図である。

交互打ちモードでは、第１レーン側の装着ヘッドおよび第２レーン側の装着ヘッドは、交互に第１レーン上の基板に部品を実装する。また、これら装着ヘッドは、第２レーン上の基板にも交互に部品を実装する。

これら独立モードおよび交互打ちモードは、それぞれに生産効率上の利点となる特徴があり、どちらを採用すべきかを一概に言うことはできない。

例えば、独立モードの場合、各装着ヘッドは、部品の供給元の部品供給部に近い基板にのみ部品を実装すればよく、各装着ヘッドの移動距離が比較的短くて済むという特徴がある。

また、交互打ちモードの場合、一方の装着ヘッドが部品を吸着している間に、当該装着ヘッド側の基板に他方の装着ヘッドが部品を装着することができるという特徴がある。つまり、各装着ヘッドの稼動効率の向上が可能であるという特徴がある。

そこで、部品実装基板の生産の開始前に、独立モードおよび交互打ちモードのどちらが予定される部品実装作業に適しているのかを判断する場合、ケースバイケースで判断する必要がある。

そのため、このような判断は、従来では、例えば熟練したオペレータの経験則等に依存することがほとんどであり、オペレータが変更になると判断も異なるという事態を招いている。

このような事態は、できるだけ短期間で多数かつ複数種の部品実装基板を生産したいという要求に反し、生産効率の低下をもたらす大きな要因となり得る。

ここで、特許文献１記載の従来の技術は、２つのレーンでの部品実装作業を非同期で行っている場合に、２つのレーン上を搬送される基板の順序を変更することを可能とする技術である。

つまり、交互打ちモードで部品実装機が稼動する場合の基板の搬送順の制御についての技術であり、どちらのモードを選択すべきかという問題に対しての解決策とはならない。

本発明は、これらの上記従来の課題を考慮し、並列に配置された２つの搬送コンベアを備える部品実装機が部品実装基板の生産を開始する前に、独立モードおよび交互打ちモードのいずれが適切であるかを定量的に判断する実装条件決定方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の実装条件決定方法は、２つの装着ヘッドと、前記２つの装着ヘッドに部品を供給する２つの部品供給部と、前記２つの部品供給部の間に並列に配置された２つの搬送コンベアとを備え、前記２つの搬送コンベアそれぞれに搬送される基板に対する部品実装作業を並列して行うことのできる部品実装機の実装条件を決定する実装条件決定方法であって、前記部品実装機で行われることが予定される部品実装作業に用いられる基板または部品に関連するデータを含む実装情報を取得する取得ステップと、前記２つの装着ヘッドに、前記２つの搬送コンベアにより搬送される双方の基板それぞれに交互に部品を実装させる交互打ちモード、および、前記２つの装着ヘッドのそれぞれに、前記２つの搬送コンベアのうちの、それぞれの装着ヘッドへの部品の供給元である部品供給部に近い方の搬送コンベアにより搬送される基板にのみ部品を実装させる独立モードのうちのどちらの生産モードが前記予定される部品実装作業に適しているかを、前記取得ステップにおいて取得された実装情報を用いて判断する判断ステップと、前記交互打ちモードおよび前記独立モードのうちの、前記判断ステップにおいて前記予定される部品実装作業に適していると判断された方を、前記部品実装機の生産モードとして選択する選択ステップとを含む。

このように、本発明の実装条件決定方法によれば、予定される部品実装作業に用いられる部品および基板に関連する情報を含む実装情報を取得する。さらに、取得した実装情報から独立モードおよび交互打ちモードのうち当該予定される部品実装作業に適した生産モードを選択する。

つまり、本発明の実装条件決定方法は、予定される部品実装作業に適切な生産モードを、その部品実装作業に用いられる各種の要素についての客観的な事実を用いた定量的な判断により選択することができる。

これにより、部品実装基板の生産を開始する前に、当該部品実装機の生産モードとして独立モードおよび交互打ちモードのいずれが適切であるかをオペレータに依存せずに決定することができる。

また、前記取得ステップでは、前記２つの搬送コンベアそれぞれに搬送される基板に関する情報である基板情報を含む実装情報を取得し、前記判断ステップでは、前記基板情報を用いて、前記独立モードの場合の、前記２つの装着ヘッドのうちの一方が存在する場合は他方は侵入を許可されない制限領域内に、前記２つの搬送コンベアにより搬送される双方の基板それぞれの少なくとも一部、または、前記双方の基板それぞれの実装位置が存在する部分が、部品実装のために載置されるか否かを判断し、前記双方の基板それぞれの少なくとも一部または実装位置が存在する部分が前記制限領域内に載置される場合、前記交互打ちモードが前記予定される部品実装作業に適していると判断するとしてもよい。

これにより、例えば部品実装機の構造上、独立モードの場合の制限領域が存在する場合、この制限領域を考慮した上で、各基板の寸法または実装位置に適した生産モードが選択される。

また、前記２つの部品供給部のそれぞれには、一種類の複数の部品が格納された部品格納手段を１以上取り付けることが可能であり、前記取得ステップでは、前記２つの搬送コンベアそれぞれに搬送される基板に実装すべき部品の種類を示す基板情報、および、前記２つの部品供給部それぞれに対応する部品格納手段の属性を示す供給部情報を含む実装情報を取得し、前記判断ステップでは、前記基板情報および前記供給部情報を用いて、一方の搬送コンベアに搬送される基板と他方の搬送コンベアに搬送される基板とに共通して実装すべき種類の部品である共通部品を、前記２つの部品供給部の双方が供給可能か否かを判断し、前記共通部品を前記２つの部品供給部のうちの一方のみが供給可能である場合、前記交互打ちモードが前記予定される部品実装作業に適していると判断するとしてもよい。

これにより、双方の部品供給部が共通部品を供給可能であるか否かが、取得した情報から定量的に判断される。またこの定量的な判断により、当該部品実装作業に対して適切な生産モードが選択される。

また、前記供給部情報は、前記２つの部品供給部それぞれに対応する部品格納手段である、前記２つの部品供給部のそれぞれに取り付けられている、または、取り付け可能な部品格納手段の種類を示す情報を前記属性として含み、前記判断ステップでは、前記基板情報および前記供給部情報から、前記共通部品が格納された部品格納手段が、前記２つの部品供給部のうちの一方のみに取り付けられている、または、取り付け可能であると判断される場合、前記２つの部品供給部のうちの一方のみが前記共通部品を供給可能であると判断するとしてもよい。

このように、共通部品が格納された部品カセット等の部品格納手段が双方の部品供給部に現実に取り付けられているか、または取り付けが可能であるかという基準を用いることで、双方の部品供給部が共通部品を供給可能であるか否かの判断が的確になされる。

また、前記供給部情報はさらに、前記２つの部品供給部のそれぞれに取り付け可能な部品格納手段の、前記予定される部品実装作業に使用可能な数を示す情報を前記属性として含み、前記判断ステップでは、前記供給部情報が、前記共通部品が格納された部品格納手段の使用可能な数が１であることを示す場合、前記２つの部品供給部のうちの一方のみに取り付け可能であると判断するとしてもよい。

これにより、部品格納手段の使用可能な数という変化する属性から、その時点での双方の部品供給部への共通部品の配置の可能性が的確に判断される。例えば、共通部品が格納された部品カセットをどれだけの本数用意できるかは、個々の現場または時期などにより様々である。そのため、このように部品格納手段の使用可能な数を用いて双方の部品供給部への共通部品の配置の可能性を判断することで、より現実に即した生産モードの選択がなされる。

また、前記２つの装着ヘッドのそれぞれには、吸着した部品を基板に装着するノズルを１以上取り付け可能であり、前記取得ステップでは、前記２つの搬送コンベアそれぞれに搬送される基板に実装すべき部品の種類、および当該部品の基板への実装が可能なノズルの種類を示す部品情報、ならびに、前記２つの装着ヘッドそれぞれに対応するノズルの種類を示すノズル情報を含む実装情報を取得し、前記判断ステップでは、前記部品情報および前記ノズル情報を用いて、一方の搬送コンベアに搬送される基板と他方の搬送コンベアに搬送される基板とに共通して実装すべき種類の部品である共通部品を、前記２つの装着ヘッドの双方が基板に実装可能か否かを判断し、前記２つの装着ヘッドのうちの一方のみが前記共通部品を基板に実装可能である場合、前記交互打ちモードが前記予定される部品実装作業に適していると判断するとしてもよい。

これにより、双方の装着ヘッドが共通部品を実装可能であるか否かが、取得した情報から定量的に判断される。またこの定量的な判断により、当該部品実装作業に対して適切な生産モードが選択される。

さらに、本発明は、本発明の実装条件決定方法における特徴的な処理ステップを実行する実装条件決定装置として実現することができる。また、本発明の実装条件決定装置を備え、その決定に従って部品実装を行う部品実装機として実現することもできる。

さらに、本発明は、本発明の実装条件決定方法における特徴的な処理ステップをコンピュータに実行させるためのプログラムとして実現したり、そのプログラムが格納されたＣＤ−ＲＯＭ等の記憶媒体として実現したり、集積回路として実現することもできる。プログラムは、通信ネットワーク等の伝送媒体を介して流通させることもできる。

本発明は、２つの装着ヘッドと、これら２つの装着ヘッドに部品を供給する２つの部品供給部と、これら２つの部品供給部の間に並列に配置された２つの搬送コンベアを備える部品実装機が部品実装基板の生産を開始する前に、独立モードおよび交互打ちモードのいずれが適切であるかを定量的に判断する実装条件決定方法を提供することができる。

具体的には、本発明における当該判断には、当該部品実装機で行うことが予定される部品実装作業に用いられる要素である基板または部品に関連する情報が用いられる。そのため、当該部品実装作業の実行に適切な生産モードが決定される。

さらに、本発明の実装条件決定方法による生産モードの選択は、部品実装基板の生産の開始前に行うことができる。これにより、当該開始前に、選択された生産モードに応じて部品供給部への部品の割り当て等の準備を行い、生産を開始することができる。

従って、部品実装基板の生産中に、独立モードから交互打ちモードへの変更、またはその逆への変更をする必要はない。つまり、部品実装基板の生産中に、例えば各装着ヘッドの部品吸着順の変更などの生産モードの変更に伴う複雑な制御を行う必要がない。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
まず、本発明の実施の形態における部品実装機２００の構成について図１〜図８を用いて説明する。

図１は、実施の形態における部品実装機２００の概要を示す概要図である。
図１に示すように、実施の形態における部品実装機２００は、２枚の基板に対する部品実装作業を並列して行うことのできる部品実装機である。

具体的には、部品実装機２００は、２つの搬送コンベアを備えることにより、基板に部品を実装するための搬送路であるレーンを２つ有している。また、２つの装着ヘッドにより２つのレーン上を搬送されるそれぞれの基板に部品が実装される。

図２は、実施の形態における部品実装機２００の構成を示す上面概要図である。
図２に示すように、部品実装機２００は、搬送されてくる各基板に部品を実装するための機構として、互いに向かい合って存在する装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７と、これらに部品を供給する部品供給部１０６および部品供給部１０９とを備えている。

さらに、部品実装機２００は、部品供給部１０６および部品供給部１０９の間に並列に配置された第１コンベア１０１および第２コンベア１０２を備えている。

また、図２に示すように、部品実装機２００では、第１コンベア１０１により、前側（図２において下側）のレーンであるＦｒｏｎｔ（Ｆ）レーンが構成される。また、第２コンベア１０２により後側（図２において上側）のレーンであるＲｅａｒ（Ｒ）レーンが構成される。

第１コンベア１０１および第２コンベア１０２のそれぞれは、搬送する基板の幅（基板のＹ軸方向の長さ）に応じて自身の幅を変更することができる。

具体的には、第１コンベア１０１は固定レール１０１ａと可動レール１０１ｂとで構成されており、可動レール１０１ｂがＹ軸方向に移動することで、自身の幅を変更することができる。

また、第２コンベア１０２も同様に、固定レール１０２ａと可動レール１０２ｂとで構成され、可動レール１０２ｂがＹ軸方向に移動することで、自身の幅を変更することができる。

第１コンベア１０１および第２コンベア１０２が、このように幅が可変であることにより、部品実装機２００は様々な寸法の基板への部品実装を行うことができる。

ＦレーンおよびＲレーンのそれぞれでは、上流側である図２の左側から、下流側である図２の右側に向かって基板が搬送される。

前側の装着ヘッド１０４と、後側の装着ヘッド１０７はともに１以上のノズルを取り付け可能である。また、複数のノズルが取り付けられている場合は、複数の部品を一括して吸着可能である。

また、装着ヘッド１０４は部品供給部１０６から吸着した部品を基板に装着する。装着ヘッド１０７は部品供給部１０９から吸着した部品を基板に装着する。

本実施の形態において、部品供給部１０６および部品供給部１０９のそれぞれには、一種類の部品が複数格納された部品カセットを１以上取り付け可能である。

装着ヘッド１０４はビーム１０５に沿ってＸ軸方向へ移動可能であり、装着ヘッド１０７はビーム１０８に沿ってＸ軸方向へ移動可能である。さらに、ビーム１０５およびビーム１０８のぞれぞれは独立してＹ軸方向に移動可能である。

この構成により、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のそれぞれは、互いに独立して所定の範囲内でＸＹ平面上を移動する。

装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７はこのように移動することにより、第１コンベア１０１および第２コンベア１０２により基板載置領域まで搬送されてきた２枚の基板に対し部品を実装することができる。

また、部品実装機２００は、部品実装基板を生産する際の生産モードとして独立モードおよび交互打ちモードのいずれをも採用し得る。

独立モードとは、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のそれぞれに、第１コンベア１０１および第２コンベア１０２のうちの、部品の供給元である部品供給部に近い搬送コンベアにより搬送される基板にのみ部品を実装させる生産モードである。

つまり、独立モードの場合、装着ヘッド１０４は、装着ヘッド１０４への部品の供給元である部品供給部１０６に近い第１コンベア１０１により搬送される基板にのみ部品を実装する。また、装着ヘッド１０７は、装着ヘッド１０７への部品の供給元である部品供給部１０９に近い第２コンベア１０２により搬送される基板にのみ部品を実装する。

また、交互打ちモードとは、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７に、第１コンベア１０１および第２コンベア１０２により搬送される双方の基板それぞれに交互に部品を実装させる生産モードである。

例えば、Ｆレーン上およびＲレーン上を搬送される２枚の基板を、図２に示すように、Ｆ基板およびＲ基板とする。この場合、独立モードおよび交互打ちモードそれぞれの場合の、基板と装着ヘッドとの組み合わせは以下の通りである。

独立モードの場合、Ｆ基板には前側の装着ヘッド１０４のみが部品を実装し、Ｒ基板には後側の装着ヘッド１０７のみが部品を実装する。

また、交互打ちモードの場合、Ｆ基板およびＲ基板のいずれに対しても、装着ヘッド１０４と装着ヘッド１０７とが交互に部品を実装する。

また、部品実装機２００は、基板の搬送態様に関連する生産モードとして、部品実装後の基板の搬出を各搬送コンベア間で同期させる同期モード、並びに、基板の搬入および部品実装後の基板の搬出を各搬送コンベアで独立して行わせる非同期モードのいずれをも採用し得る。

同期モードおよび非同期モードと、独立モードおよび交互打ちモードとの関係は以下の通りである。

同期モードの場合、原則として、Ｆ基板には前側の装着ヘッド１０４が部品を実装し、Ｒ基板には後側の装着ヘッド１０７が部品を実装する。つまり、独立モードが実行される。

これは、独立モードの方が交互打ちモードよりも装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のＹ軸方向の移動距離が短く、結果として生産タクトが短縮されるからである。

また、非同期モードの場合、原則として、Ｆ基板およびＲ基板のいずれに対しても、装着ヘッド１０４と装着ヘッド１０７とが交互に部品を実装する。つまり、交互打ちモードが実行される。

これは、交互打ちモードで装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７を動作させた場合、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７の部品の吸着動作による実装作業の中断期間が短く、結果として生産タクトが短縮されるからである。

例えば、非同期モードでＦ基板およびＲ基板を搬送させ、かつ、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７を独立モードで動作させた場合を想定する。この場合、Ｆ基板には装着ヘッド１０４のみが装着する。そのため、装着ヘッド１０４が部品を吸着している間は、Ｆ基板への装着作業が中断する。このとき、Ｒ基板が装着ステージ上にない場合、装着ヘッド１０７に無駄な待ち時間が発生することになる。

しかし、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７を交互打ちモードで動作させた場合、装着ヘッド１０４が部品を吸着している間に、装着ヘッド１０７がＦ基板へ部品の装着を行うことができる。そのため、Ｆ基板についての部品実装作業の中断を最小限に抑えることができる。

なお、同期モードにおける、Ｆ基板およびＲ基板と装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７との組み合わせが上記以外であっても基板への部品の実装は可能である。しかし、生産効率の観点から、同期モードに適した組み合わせとして上記の組み合わせが採用されている。

図３は、装着ヘッド１０４と部品供給部１０６との位置関係を示す模式図である。 装着ヘッド１０４は、上述のように１以上のノズルを取り付けることが可能であり、本実施の形態では、最大で８つのノズルを取り付けることができる。

また、８つのノズルは１列に並べられた４つのノズルが２列並ぶ構成になっている。そのため、最大４個の部品カセット１１０のそれぞれから部品を同時に（１回の上下動作で）吸着することができる。

また、本実施の形態において、各部品カセット１１０には、１つの部品リールＰＴが装填されている。部品リールＰＴは、一種類の部品を複数格納する部品テープが巻き取られた状態のものであり、部品リールＰＴから部品カセット１１０を介して部品実装機２００に部品が供給される。

なお、複数の部品カセット１１０のそれぞれは、本発明の実装条件決定方法における部品格納手段の一例である。また、部品カセット１１０ではなく、パーツフィーダ、または部品トレイなどを部品格納手段として用いてもよい。

また、装着ヘッド１０７も装着ヘッド１０４と同じ構成であり、部品供給部１０９にセットされた複数の部品カセット１１０のそれぞれから部品を吸着し、基板に装着することができる。

図４は、実施の形態における部品実装機２００の主要な機能構成を示す機能ブロック図である。

図４に示すように、部品実装機２００は、装着ヘッド１０４等を含む機構部１５０に加え、実装条件決定装置２２０と、実装情報記憶部１３０と、機構制御部１４０とを備える。

実装条件決定装置２２０は、部品実装機２００の実装条件を決定する装置である。本実施の形態においては、実装条件の一種である生産モードを決定する。

具体的には、一連の部品実装作業の開始前に、独立モードおよび交互打ちモードの中から、当該部品実装作業に適した生産モードを選択する。

実装条件決定装置２２０は、図４に示すように、通信部２２１と、取得部２２２と、判断部２２３と、選択部２２４とを有する。

通信部２２１は、実装条件決定装置２２０と、部品実装機２００内の他の構成部および外部の機器との情報のやり取りを行うための処理部である。

取得部２２２は、部品実装機２００で行われることが予定される部品実装作業に用いられる基板または部品に関連する情報を含む各種の実装情報を取得する処理部である。

本実施の形態においては、取得部２２２は、上記各種の実装情報として、実装情報記憶部１３０に記憶されている基板データ１３０ａ等を取得する。

実装情報記憶部１３０は、基板データ１３０ａ、部品ライブラリ１３０ｂ、供給部データ１３０ｃ、およびノズルデータ１３０ｄを記憶する記憶装置である。

実装情報記憶部１３０に記憶されている各種の実装情報については、図５〜図８を用いて後述する。

判断部２２３は、本発明の実装条件決定方法における判断ステップを実行する処理部の一例である。具体的には、判断部２２３は、取得部２２２により取得された実装情報を用いて、独立モードおよび交互打ちモードのどちらが予定される部品実装作業に適した生産モードであるかを判断する処理部である。

選択部２２４は、本発明の実装条件決定方法における選択ステップを実行する処理部の一例である。具体的には、選択部２２４は、判断部２２３により部品実装機２００に適していると判断された方の生産モードを、部品実装機２００の生産モードとして選択する処理部である。

実装条件決定装置２２０は、このような選択により決定した生産モードで部品実装機２００が稼動するように、機構制御部１４０に各種の指示を行う。

機構制御部１４０は、これら指示に従い、機構部１５０に含まれる装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７等の動作を制御する。

なお、実施の形態の実装条件決定装置２２０が備える通信部２２１、取得部２２２、判断部２２３および選択部２２４の処理は、例えば、中央演算装置（ＣＰＵ）、記憶装置、および情報の入出力を行うインターフェース等を有するコンピュータにより実現される。

例えば、ＣＰＵは、インターフェースを介して実装情報を取得する。ＣＰＵはさらに、各生産モードの当該部品実装作業に対する適性の判断、および、判断結果に基づく生産モードの選択等を行う。コンピュータのこのような処理は、例えば本発明のプログラムをコンピュータが実行することにより実現される。

図５は、実施の形態における基板データ１３０ａのデータ構成の一例を示す図である。
基板データ１３０ａは、本発明の実装条件決定方法における基板情報の一例であり、図５に示すように、部品実装機２００で部品実装の対象とされる各種の基板に関する情報が含まれるデータである。

具体的には、基板データ１３０ａには、複数種の基板それぞれの長さ（Ｌ）と幅（Ｗ）の値（単位：ｍｍ）とが含まれている。さらに、基板の種類ごとの、基板１枚あたりの実装すべき部品の種類と数とが含まれている。

なお、基板の長さ（Ｌ）とは、基板の搬送方向つまりＸ軸方向の長さであり、基板の幅（Ｗ）とは、基板のＹ軸方向の長さである。

また、図５では図示を省略しているが、基板の種類ごとの実装すべき部品の種類およびそれらの実装位置を示す情報も基板データ１３０ａに含まれている。

また、上述の“基板の種類”とは、部品の実装位置または実装すべき部品の種類により特定されるものである。つまり、物理的に分離した２枚の基板であっても、実装する部品の種類と位置とが同一であれば同種の基板である。

また、物理的に１枚の基板であっても、その基板が両面に部品が実装される両面基板であり、それぞれの面に実装する部品の種類または実装位置が異なれば、部品実装機２００においてどちらの面に部品を実装するかにより、異なる種類の基板として取り扱われる。

図６は、実施の形態における部品ライブラリ１３０ｂのデータ構成の一例を示す図である。

部品ライブラリ１３０ｂは、図６に示すように、部品実装機２００が扱うことができる複数の部品種それぞれについての固有の情報を集めたライブラリである。

具体的には、部品ライブラリ１３０ｂには、部品種（部品名）ごとの部品寸法、タクト（一定条件下における部品種に固有のタクト）、その他の制約情報（使用可能なノズルの種類、部品認識カメラによる認識方式、装着ヘッドの最高加速度比等）、および、各部品の外観データが含まれている。

図７は、実施の形態における供給部データ１３０ｃのデータ構成の一例を示す図である。

供給部データ１３０ｃは、図７に示すように、部品に関連する情報である部品カセット１１０、部品供給部１０６および部品供給部１０９についての各種の情報が含まれるデータである。

具体的には、予定される部品実装作業に用いられる部品が格納されている部品カセット１１０の属性を示す部品カセットデータと、部品供給部１０６および部品供給部１０９の最大合計取付幅を示す取付幅データとが含まれている。

部品カセットデータには、図７に示すように、部品カセット１１０ごとのカセットＩＤ、部品名、取付ピッチ、および在庫数が含まれている。

カセットＩＤは、部品カセット１１０の種類を識別する識別子である。部品名は、当該部品カセット１１０に格納されている部品の種類を特定する情報である。取付ピッチは、当該部品カセット１１０の部品供給部１０６または部品供給部１０９への取り付けに必要な幅を示す値である。

在庫数は、当該部品カセット１１０の在庫数である。つまり、部品実装機２００による部品実装作業に使用することのできる当該部品カセット１１０の数である。また、この在庫数は、例えば外部の機器と通信することにより更新が可能である。

例えば、カセットＩＤが“Ｃ１６”の部品カセット１１０は、ＬＬＣＡＰという部品が複数格納されており、当該部品カセット１１０を部品供給部１０６または部品供給部１０９へ取り付ける場合、“４２ｍｍ”の幅が必要である。

また、在庫数は“１”であるため、部品供給部１０６または部品供給部１０９のいずれか一方にのみ取り付け可能である。

取付幅データには、部品供給部１０６および部品供給部１０９それぞれの、部品カセット１１０を取り付ける場合の最大の合計取付幅を示す値が含まれている。

なお、取付幅データの“Ｆ”は、前側の部品供給部である部品供給部１０６を意味し、“Ｒ”は、後側の部品供給部である部品供給部１０９を意味する。

図７に示す取付幅データでは、部品供給部１０６および部品供給部１０９ともに、最大合計取付幅は“５６７ｍｍ”である。

つまり、部品供給部１０６および部品供給部１０９には、ともに取付ピッチ２１ｍｍの部品カセット１１０であれば、５６７÷２１＝２７本の部品カセット１１０を取り付けることができる。

また、部品供給部１０６および部品供給部１０９には、例えば、取付ピッチ２１ｍｍの部品カセット１１０を２１本取り付け、さらに取付ピッチ４２ｍｍの部品カセット１１０を３本取り付けることができる。

図８は、実施の形態におけるノズルデータ１３０ｄのデータ構成の一例を示す図である。

ノズルデータ１３０ｄは、図８に示すように、部品に関連する情報である、部品を吸着するノズルについての情報が含まれるデータである。具体的には、ノズルデータ１３０ｄには、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７に取り付けられているノズルの種類および本数を示す情報が含まれている。

なお、装着ヘッド［Ｆ］は、前側の装着ヘッドである装着ヘッド１０４を意味し、装着ヘッド［Ｒ］は、後側の装着ヘッドである装着ヘッド１０７を意味する。

例えば、図８に示すノズルデータ１３０ｄでは、装着ヘッド１０７には、Ｓノズル２本と、Ｌノズル２本とが取り付けられていることが示されている。

また、ノズルデータ１３０ｄの内容は、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のノズルの取り付け、取り外し、または交換が行われると、例えば機構制御部１４０により更新される。

実施の形態の実装条件決定装置２２０は、これら、実装情報記憶部１３０に記憶されている各種の実装情報を用いて、独立モードおよび交互打ちモードのどちらが部品実装機２００で行われる予定の部品実装作業に適しているかを判断することができる。

次に、実施の形態における部品実装機２００および実装条件決定装置２２０の動作または処理について図９〜図１５を用いて説明する。

まず図９を用いて、実装条件決定装置２２０の基本的な処理について説明する。
図９は、実施の形態の実装条件決定装置２２０による生産モード選択に係る基本的な処理の流れを示すフロー図である。

まず、実装条件決定装置２２０の取得部２２２は、通信部２２１を介し、実装情報記憶部１３０から、予定される部品実装作業に用いられる基板または部品に関連するデータを含む実装情報を取得する（Ｓ１０）。

具体的には、取得部２２２は、基板データ１３０ａ、部品ライブラリ１３０ｂ、供給部データ１３０ｃ、およびノズルデータ１３０ｄを実装情報記憶部１３０から取得する。

なお、基板データ１３０ａ、部品ライブラリ１３０ｂ、供給部データ１３０ｃのそれぞれについては、全ての情報を取得するのではなく、予定される部品実装作業に用いられる部品または基板に関連する部分のみを取得してもよい。

判断部２２３は、これら実装情報を用いて、独立モードおよび交互打ちモードのどちらが当該部品実装作業に適しているかを判断する（Ｓ２０）。この適否判断処理の詳細ついては図１０〜図１５を用いて後述する。

選択部２２４は、判断部２２３による判断結果に従って部品実装機２００の生産モードを選択する（Ｓ３０）。

すなわち、独立モードの方が当該部品実装作業に適していると判断された場合（Ｓ２０で独立）、独立モードを選択する（Ｓ３１）。また、交互打ちモードの方が当該部品実装作業に適していると判断された場合（Ｓ２０で交互打ち）、交互打ちモードを選択する（Ｓ３２）。

なお、上記の適否判断処理（Ｓ２０）が、本発明の実装条件決定方法における判断ステップでの処理に該当し、生産モードを選択する処理（Ｓ３０）が、本発明の実装条件決定方法における選択ステップでの処理に該当する。

実装条件決定装置２２０は、このような選択により決定した生産モードで部品実装機２００が稼動するように、機構制御部１４０に各種の指示を行う。

機構制御部１４０は、実装条件決定装置２２０からの指示に従い機構部１５０の動作を制御する。

図１０は、実施の形態の実装条件決定装置２２０による生産モード選択に係る詳細な処理の流れを示すフロー図である。

図１０を用いて、判断部２２３による生産モードの適否判断処理の詳細を説明する。
判断部２２３は、まず、取得された基板データ１３０ａに含まれる、部品実装の対象の基板の寸法から、独立モードの場合の部品実装機２００の制限領域内に基板が部品実装のために載置されるか否かを判断する（Ｓ２１）。

ここで、制限領域とは、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のうちの一方が存在する場合は他方は侵入を許可されない領域のことである。

これは、装着ヘッド１０４と装着ヘッド１０７とが互いに干渉することを防止するために設けられる領域であり、干渉領域とも呼ばれる。

判断部２２３は、部品実装機２００における制限領域の位置情報を、例えば機構制御部１４０から取得する。また、判断部２２３は、取得した位置情報と、基板データ１３０ａに示される基板の幅の寸法とから、当該基板と制限領域との位置関係を捕捉することができる。

なお、独立モードの場合と交互打ちモードの場合とで装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７それぞれの可動範囲が異なるため、この制限領域もそれぞれのモードの場合で異なる。

図１１は、実施の形態における交互打ちモードの場合の制限領域の一例を示す図である。

交互打ちモードの場合は、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のそれぞれは、ともにＦ基板およびＲ基板の双方に部品を実装するため、可動範囲が広い。

そのため、図１１に示すように、例えば点線で挟まれる制限領域内に装着ヘッド１０７が侵入すると、装着ヘッド１０７が制限領域外に移動するまで、装着ヘッド１０４は、制限領域内への侵入が禁止される。

また、装着ヘッド１０４が制限領域内に侵入した場合も同様に、装着ヘッド１０７の制限領域内への侵入が禁止される。

一方、独立モードの場合、装着ヘッド１０４はＦ基板にのみ部品を実装し、装着ヘッド１０７はＲ基板にのみ部品を実装すればよい。そのため、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のそれぞれの可動範囲は、交互打ちモードの場合よりも狭くなる。

従って、独立モードの場合の制限領域は、交互打ちモードの場合の制限領域よりも小さなものとなる。

図１２（Ａ）および図１２（Ｂ）は、独立モードの場合の制限領域の例を示す図である。また、図１２（Ａ）は、Ｆ基板およびＲ基板が比較的小さいため、Ｆ基板およびＲ基板がともに制限領域内に載置されていない状態を表している。

図１２（Ｂ）は、Ｆ基板およびＲ基板が比較的大きいため、Ｆ基板およびＲ基板それぞれの一部がともに制限領域内に載置されている状態を表している。

Ｆ基板およびＲ基板の幅が図１２（Ａ）に示す程度の幅である場合、Ｆ基板に部品を実装するために移動する装着ヘッド１０４と、Ｒ基板に部品を実装するために移動する装着ヘッド１０７とが干渉することはない。

つまり、機構制御部１４０は、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７に対し、それぞれが担当する基板に部品を実装させる制御のみを行えばよく、互いの位置を考慮した制御を行う必要はない。

そのため、判断部２２３は、Ｆ基板とＲ基板とが制限領域内に載置されない場合、独立モードが当該部品実装作業に適しているという第一次の判断を行う（Ｓ２１でなし）。

しかし、図１２（Ｂ）に示すように、Ｆ基板とＲ基板とが比較的幅の広い基板であり、そのために、Ｆ基板およびＲ基板それぞれの少なくとも一部がともに制限領域内に載置される場合を想定する。この場合、装着ヘッド１０４と装着ヘッド１０７とが互いに干渉する可能性が生じることになる。

そこで、判断部２２３は、図１２（Ｂ）に示すように、独立モードの場合の制限領域に双方の基板の少なくとも一部が載置される場合は、交互打ちモードが当該部品実装作業に適していると判断する（Ｓ２１であり）。

選択部２２４は、判断部２２３による判断結果に従い、部品実装機２００の生産モードとして交互打ちモードを選択する（Ｓ３２）。

なお、例えば第１コンベア１０１と第２コンベア１０２との間のＹ軸方向の距離が十分離れている、または、第１コンベア１０１および第２コンベア１０２の可変幅が小さいことにより、Ｆ基板とＲ基板とが、装着ヘッド同士が干渉するほど近接しない場合を想定する。この場合、独立モードの場合の制限領域は存在しない。しかし、本実施の形態においては独立モードの場合の制限領域が存在するものとする。

また、Ｆ基板およびＲ基板それぞれの一部が制限領域内に位置している場合であっても、それらの実装位置が制限領域内に存在しなければ、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７が制限領域内に部品を実装することはない。従って、装着ヘッド１０４と装着ヘッド１０７との干渉は発生しない。

そのため、例えば基板データ１３０ａからＦ基板およびＲ基板それぞれの実装位置を示す情報を取得し、Ｆ基板およびＲ基板それぞれの実装位置を含む部分が制限領域内に載置されるか否かで生産モードの適否を判断してもよい。

すなわち、Ｆ基板およびＲ基板それぞれの実装位置を含む部分が、制限領域内に載置されると判断される場合、交互打ちモードが予定される部品実装作業に適していると判断してもよい。

判断部２２３は、独立モードが当該部品実装作業に適しているという第一次の判断を行った場合（Ｓ２１でなし）、さらに、部品およびノズルの配置状態または配置可能性から、第１コンベア１０１に搬送されるＦ基板と、第２コンベア１０２に搬送されるＲ基板とに共通して実装すべき種類の部品（以下、「共通部品」という。）の供給および基板への実装が、双方のレーン側で可能であるか否かを判断する（Ｓ２２）。

具体的には、判断部２２３は、まず、取得部２２２により取得された基板データ１３０ａと供給部データ１３０ｃとを用いて、部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方が共通部品を供給可能か否かを判断する。

さらに、判断部２２３は、取得部２２２により取得された部品ライブラリ１３０ｂとノズルデータ１３０ｄとを用いて、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７の双方が共通部品をそれぞれの基板に実装可能か否かを判断する。

判断部２２３は、共通部品の供給および基板への実装が双方のレーンで可能であると判断する場合、独立モードが当該部品実装作業に適していると判断する（Ｓ２２で可）。

選択部２２４は、判断部２２３による判断結果に従い、部品実装機２００の生産モードとして独立モードを選択する（Ｓ３１）。

また、判断部２２３は、共通部品の供給および基板への実装の少なくとも一方が、双方のレーンの少なくとも一方で可能ではないと判断する場合、交互打ちモードが当該部品実装作業に適していると判断する（Ｓ２２で不可）。

選択部２２４は、判断部２２３による判断結果に従い、部品実装機２００の生産モードとして交互打ちモードを選択する（Ｓ３２）。

図１３は、部品実装機２００における部品配置の一例を示す図である。また、図１４は、部品実装機２００における部品配置の別の一例を示す図である。

図１３および図１４を用いて、判断部２２３による、部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方が共通部品を供給可能か否かの判断処理の具体例を説明する。

なお、図１３および図１４に示すａ〜ｅ、および、α、β、γのそれぞれの記号は、部品の種類を表している。また、ａ〜ｅのそれぞれは小型部品であり、α、β、γのそれぞれは大型部品である。

まず、図１３に示すように、Ｆ基板に実装すべき部品が、ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅであり、Ｒ基板に実装すべき部品が、ａ、ｃ、α、β、γである場合を想定する。

この場合、ａおよびｃは、Ｆ基板およびＲ基板の双方に実装する必要のある共通部品である。

判断部２２３は、取得部２２２によって取得されたＦ基板とＲ基板についての基板データ１３０ａを参照する。これにより、これら共通部品と、共通部品以外のそれぞれの基板についての使用部品とを特定する。

このようなＦ基板およびＲ基板に対し、独立モードで部品を実装することを考えると、部品供給部１０６に、ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅを配置し、部品供給部１０９にａ、ｃ、α、β、γを配置する必要がある。

ここでａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅのそれぞれは小型部品であり、これら部品を格納する部品カセット１１０の取付ピッチは比較的小さな値である。

例えば、部品供給部１０６の最大合計取付幅を“１００”とし、ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅの部品カセット１１０の取付ピッチを“１５”とする。この場合、これら５本の部品カセット１１０の取付ピッチの合計は“７５”ある。従って、判断部２２３は、共通部品が格納された部品カセット１１０（以下、「共通の部品カセット１１０」という。）を含め、必要な全ての部品カセット１１０の、部品供給部１０６への取り付けが可能であると判断する。

一方で、部品供給部１０９が供給すべき、Ｒ基板のみに必須の部品であるα、β、γのそれぞれは大型部品であり、これら部品を格納する部品カセット１１０の取付ピッチは比較的大きな値である。

そのため、共通部品であるａおよびｃのそれぞれを格納する２本の部品カセット１１０を、部品供給部１０９に取り付けることが出来ない場合がある。

例えば、部品供給部１０９の最大合計取付幅を“１００”とし、α、β、γそれぞれの部品カセット１１０の取付ピッチを“３０”とする。

この場合、判断部２２３は、最大合計取付幅の“１００”から、共通部品以外の部品の部品カセット１１０である、α、β、γの部品カセット１１０の取付ピッチの合計“９０”を減算する。これにより、残りの取付幅である“１０”を算出する。

さらに、判断部２２３は、残りの取付幅である“１０”と、ａおよびｃの部品カセット１１０それぞれの取付ピッチの“１５”とを比較する。これにより、ａおよびｃの部品カセット１１０を部品供給部１０９に取り付けることはできないと判断する。

従って、判断部２２３は、部品供給部１０６のみが共通部品を供給可能であると判断する。

このように、判断部２２３は取付ピッチという部品カセット１１０の寸法を考慮して、共通の部品カセット１１０が部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方に取り付け可能か否かの判断を行う。

ここで、仮に共通の部品カセット１１０が、部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方に、寸法的には取り付け可能であったとしても、使用可能な共通の部品カセット１１０が存在するか否かの問題がある。

そこで、判断部２２３はさらに、共通の部品カセット１１０の使用可能な数を考慮して、部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方に取り付け可能か否かの判断を行う。

なお、寸法的な観点からの共通の部品カセット１１０の取り付け可能性の判断と、使用可能な数という観点からの共通の部品カセット１１０の取り付け可能性の判断とは、どちらが先であってもよい。

例えば、図１４に示すように、Ｆ基板に実装すべき部品が、ａ、ｄ、ｅ、ｆであり、Ｒ基板に実装すべき部品が、ａ、ｂ、ｃである場合を想定する。

この場合、ａは、Ｆ基板およびＲ基板の双方に実装する必要のある共通部品である。
このような想定下で、独立モードでＦ基板およびＲ基板に部品を実装することを考えると、部品供給部１０６に、ａ、ｄ、ｅ、ｆを配置し、部品供給部１０９にａ、ｂ、ｃを配置する必要がある。

しかし、ａの部品カセット１１０が１本しか用意できない場合、具体的には、供給部データ１３０ｃに示されるａの部品カセット１１０の在庫数が１である場合、部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方に、ａの部品カセット１１０を取り付けることは出来ない。

つまり、判断部２２３は、取得部２２２により取得された供給部データ１３０ｃから、共通の部品カセット１１０の在庫数を特定する。さらに、その在庫数が“１”であれば、部品供給部１０６および部品供給部１０９の一方にのみａの部品カセット１１０を取り付けることができると判断する。

従って、判断部２２３は、部品供給部１０６および部品供給部１０９の一方のみが共通部品を供給可能であると判断する。

ここで、仮に、図１３または図１４のそれぞれに示す部品の配置状態において、独立モードで部品実装機２００を稼動させた場合、部品の配置が完全な側の基板には部品実装機２００を一度通過するだけで必要な部品の全てを実装することができる。

具体的には、図１３の場合はＦ基板、図１４の場合はＲ基板には、それぞれ部品実装機２００を一度通過するだけで必要な部品の全てが実装されることになる。

しかし、いずれの場合も、他方の基板は、部品実装機２００を一度通過させるだけでは必要な部品の全ては実装されない。そのため、部品実装機２００に再度投入し、未実装の部品を実装させる必要がある。

または、部品実装機２００の下流に他の部品実装機を連結し、この部品実装機に、未実装の部品を実装させる必要がある。

つまり、部品の配置状態と基板との組み合わせが、図１３または図１４に示す組み合わせである場合に独立モードで部品実装機２００を稼動させることは、時間的または経済的な観点から有意なことではない。

そのため、判断部２２３は、部品供給部１０６および部品供給部１０９のうちの一方のみが共通部品を供給可能である場合、交互打ちモードがＦ基板とＲ基板とに対する部品実装作業に適していると判断する（図１０のＳ２２で不可）。

つまり、判断部２２３は、共通の部品カセット１１０が２本用意できるとしても、部品供給部１０６および部品供給部１０９のいずれか一方には寸法的に取り付けることができない場合、交互打ちモードがＦ基板とＲ基板とに対する部品実装作業に適していると判断する。

また、判断部２２３は、共通の部品カセット１１０を、寸法的には部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方に取り付け可能であるとしても、共通の部品カセット１１０が１本しか用意できない場合、交互打ちモードがＦ基板とＲ基板とに対する部品実装作業に適していると判断する。

なお、判断部２２３は、基板データ１３０ａおよび供給部データ１３０ｃから、共通の部品カセット１１０が２本用意でき、かつ、寸法的にも部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方に取り付けることができると判断される場合、次に、ノズルについての判断処理を行う。

具体的には、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７に取り付けられているノズルの種類に基づき、装着ヘッド１０４が共通部品を吸着しＦ基板に装着でき、かつ、装着ヘッド１０７が共通部品を吸着しＲ基板に装着できるか否かを判断する。

図１５は、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のノズルの配置状態の一例を示す図である。

図１５に示すように、Ｆ基板に実装すべき部品が、ｃ、α、βであり、Ｒ基板に実装すべき部品が、ａ、ｂ、αである場合を想定する。この場合、αは、Ｆ基板およびＲ基板の双方に実装する必要のある共通部品である。

また、図に示すように、装着ヘッド１０４には、Ｌノズルが２本と、Ｓノズルが２本取り付けられており、装着ヘッド１０７には、Ｓノズルが８本取り付けられている場合を想定する。

なお、Ｌノズルは大型部品用のノズルであり、Ｓノズルは小型部品用のノズルである。
判断部２２３は、取得部２２２により取得されたノズルデータ１３０ｄを参照することで、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のそれぞれに取り付けられている、これらのノズルの種類と本数とを特定する。

上記の想定下では、装着ヘッド１０４は、大型部品であっても小型部品であっても吸着しＦ基板に装着することできる。しかし、装着ヘッド１０７は、小型部品用のＳノズルのみが取り付けられている。

従って、装着ヘッド１０４は共通部品であるαをＦ基板に実装することができるが、装着ヘッド１０７は共通部品であるαをＲ基板に実装することができない。

つまり、このようなノズルの配置状態と基板との組み合わせである場合に独立モードで部品実装機２００を稼動させると、Ｆ基板には、部品実装機２００を一度通過させるだけで必要な部品の全てが実装されることになる。しかし、Ｒ基板には、部品実装機２００を一度通過させるだけでは必要な部品の全ては実装されない。

そのため、部品実装機２００または別の部品実装機でＲ基板に対する部品実装作業を再度行う必要がある。つまり、このような場合に独立モードを選択することは、時間的または経済的な観点から有意なことではない。

従って、判断部２２３は、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のうちの一方のみが共通部品を基板に実装可能である場合、交互打ちモードが当該部品実装作業に適していると判断する（図１０のＳ２２で不可）。

また、判断部２２３は、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７の双方が共通部品を基板に実装可能である場合、独立モードが当該部品実装作業に適していると判断する（図１０のＳ２２で可）。

選択部２２４は、判断部２２３の判断結果に従い、交互打ちモードおよび独立モードのいずれか一方を部品実装機２００の生産モードとして選択する。

実装条件決定装置２２０は、このような選択により決定された生産モードで部品実装機２００が稼動するように機構制御部１４０に各種の指示を行う。

部品実装機２００は、オペレータもしくは外部の機器からの生産開始の指示を受けることにより、または、機構制御部１４０が実装条件決定装置２２０から生産モードの指示をうけたことを契機とし、実装条件決定装置２２０により決定された生産モードでの稼動を開始する。

なお、図１５を用いて説明した、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７の双方が共通部品を実装可能か否かの判断を、図１３および図１４を用いて説明した、部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方が共通部品を供給可能か否かの判断よりも先に行ってもよい。

また、図１０に示す処理は、部品実装機２００が、同期モードおよび非同期モードのいずれも採用しうることを前提としている。

しかし、部品実装機２００が同期モードで稼動しないことが予めわかっている場合、つまり、非同期モードが採用されることが前提である場合、上述のように、部品実装機２００を交互打ちモードで稼動させる方が、生産効率の観点から有利である。

そのため、非同期モードが前提の場合は、制限領域についての判断（Ｓ２１）を省略してもよい。また、この場合、独立モードの適否判断（Ｓ２２）に代えて、例えば、Ｆレーン側の部品供給部１０６にＲ基板に実装すべき部品が配置されているかなど、交互打ちモードの適否を判断する処理を行えばよい。

また、部品実装機２００が同期モードを採用することを前提とした場合、図１０に示す処理では、Ｆ基板およびＲ基板それぞれの少なくとも一部がともに制限領域内に載置される場合（Ｓ２１であり）、交互打ちモードが選択されることになる（Ｓ３２）。

しかし、Ｆ基板およびＲ基板それぞれの少なくとも一部がともに制限領域内に載置される場合であっても、装着ヘッド１０４と装着ヘッド１０７との干渉を避けるよう制御することで、交互打ちモードの一実施態様であるが基本的な交互打ちモードの動作を一部変形させた変形交互打ちモード（後述）で装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７を動作させることもできる。

例えば、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のいずれか一方が制限領域に侵入した場合は、他方は、部品の基板への装着を停止し、制限領域外の所定の位置で待機するなどの制御を行うことが考えられる。

図１６は、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７に対する排他的動作制御の一例を示す図である。

例えば、図１６に示すように、装着ヘッド１０４が、Ｆ基板に部品を装着している間に、装着ヘッド１０７に、部品の吸着作業を行わせる。その後、装着ヘッド１０７が、Ｒ基板に部品を装着している間に、装着ヘッド１０４に、部品の吸着作業を行わせる。

つまり、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７が交互に部品の装着作業を行うとい交互打ちモードの特徴を維持しつつ、装着ヘッド１０４はＦ基板にのみ部品を装着し、装着ヘッド１０７はＲ基板にのみ部品を装着するという独立モードの特徴を取り入れたモード（以下、「変形交互打ちモード」という。）で、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７を動作させる。これにより、装着ヘッド１０４と装着ヘッド１０７との干渉は常に防止される。

従って、Ｆレーンでの生産枚数とＲレーンでの生産枚数とを一致させることが生産計画上の優先事項である場合など、同期モードが前提となる場合、制限領域と各基板との関係がどのようなものであるかに関わらず、変形交互打ちモードが当該部品実装作業に適していると判断してもよい。

なお、変形交互打ちモードではない交互打ちモードとは、Ｆ基板に対して２つの装着ヘッドが交互に部品を実装し、Ｒ基板に対しても２つの装着ヘッドが交互に部品を実装するモードのことである。２つの装着ヘッドのこのような動作が、交互打ちモードの基本動作である。

また、Ｆ基板およびＲ基板それぞれの少なくとも一部がともに制限領域内に載置される場合（Ｓ２１であり）、同時期に装着ヘッド１０４と装着ヘッド１０７とが制限領域に侵入しないように、部品の実装位置を考慮しつつ実装順を最適化しておくことも考えられる。

このような実装順の最適化等の対策は、図１２（Ｂ）に示すような状態において独立モードで両基板に部品を実装することを可能とする。

しかしながら、同期モードおよび非同期モードのいずれもが採用されることを前提とすると、例えば変形独立モードの採用により、処理の遅延または煩雑さの発生という別の問題が生じることも考えられる。そのため、本実施の形態では、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７の双方が同時に制限領域に進入する可能性を考慮して生産モードの判断が行われる。

以上のように、実装条件決定装置２２０は、部品実装機２００が部品実装作業を開始する前に、基板データ１３０ａおよび部品ライブラリ１３０ｂ等の情報を用いて、独立モードおよび交互打ちモードのどちらが、予定される部品実装作業に適しているかを判断することができる。

つまり、実装条件決定装置２２０は、予定される部品実装作業に使用される部品および基板等の要素についての種類および寸法等の情報を取得し、それら情報を処理することにより独立モードおよび交互打ちモードのうちの一方を選択する。

従って、実装条件決定装置２２０は、オペレータに依存せず、かつ、定量的な判断により、予定される部品実装作業に適した生産モードを決定することができる。

なお、本実施の形態において、判断部２２３は、共通の部品カセット１１０が部品供給部１０６および部品供給部１０９に取り付け可能であるか否かに応じて、部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方が共通部品を供給可能であるか否かを判断している。

しかしながら、判断部２２３は、共通の部品カセット１１０が部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方に取り付けられているか否かで、部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方が共通部品を供給可能であるか否かを判断してもよい。

つまり、この判断の時点での部品の配置状態を確認し、その配置状態に応じて生産モードを決定してもよい。

例えば、判断部２２３が、独立モードおよび交互打ちモードのどちらが、その後に開始される部品実装作業に適しているかを判断する場合、取得部２２２は、その時点で部品供給部１０６および部品供給部１０９に取り付けられている部品カセット１１０の種類および数を示す情報を、例えば部品実装機２００から取得する。

判断部２２３は、この情報と、基板データ１３０ａとから、共通の部品カセット１１０が、部品供給部１０６および部品供給部１０９に取り付けられているかを判断する。

判断部２２３は、これらの情報から部品供給部１０６および部品供給部１０９のいずれか一方のみに共通の部品カセット１１０が取り付けられていると判断される場合、交互打ちモードが当該部品実装作業に適していると判断する。

また、部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方に共通の部品カセット１１０が取り付けられていると判断される場合、次に上述のノズルについての判断処理を行う。

実装条件決定装置２２０は、このような情報処理によっても、適切な生産モードを決定することができる。

また、判断部２２３は、部品供給部１０６および部品供給部１０９の一方にのみ共通の部品カセット１１０が取り付けられていると判断した場合、交互打ちモードが当該部品実装作業に適していると判断するのではなく、さらに、部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方に共通の部品カセット１１０が取り付け可能であるか否かを判断してもよい。

例えば、判断部２２３が、部品供給部１０６のみに共通の部品カセット１１０が取り付けられていると判断した場合を想定する。

この場合、この判断の時点では、部品供給部１０９には共通の部品カセット１１０が取り付けられていないことを意味する。しかし、部品供給部１０９に共通の部品カセット１１０を取り付け可能な寸法的な余裕があり、かつ、共通の部品カセット１１０の在庫数が１以上あれば、部品供給部１０９にも共通の部品カセット１１０を取り付けることが可能である。

この場合、判断部２２３は、供給部データ１３０ｃを参照し、寸法的および数量的に部品供給部１０９に共通の部品カセット１１０を取り付け可能であるか否かを判断する。

判断部２２３は、部品供給部１０９に共通の部品カセット１１０を取り付け可能であると判断する場合、さらにノズルについての判断処理を行う。

判断部２２３は、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７の双方が共通部品を基板に実装可能であると判断する場合、選択部２２４は、部品実装機２００の生産モードとして独立モードを選択する。

この場合、実装条件決定装置２２０は、例えば、部品実装機２００が備える表示装置に、共通の部品カセット１１０を部品供給部１０９に取り付けることで独立モードが可能である旨の表示を行う。

これにより、部品実装機２００のオペレータは、共通の部品カセット１１０を部品供給部１０９に取り付けることで、部品実装機２００を独立モードで稼動させながら、部品実装基板の生産を行うことができる。

また、例えば、判断部２２３が、部品供給部１０９には、共通の部品カセット１１０を取り付ける寸法的な余裕がないと判断する場合、判断部２２３は、その時点で開始されようとしている部品実装作業に不要な部品カセット１１０が部品供給部１０９に取り付けられているか否かを確認してもよい。

この場合、判断部２２３は、部品供給部１０９から不要な部品カセット１１０を取り外した場合に、共通の部品カセット１１０の取り付けが可能であるか否かを、不要な部品カセット１１０の取付ピッチと、共通の部品カセット１１０の取付ピッチとを比較することにより判断する。

さらに、部品供給部１０９から不要な部品カセット１１０を取り外すことにより、共通の部品カセット１１０の取り付けが可能となると判断される場合、実装条件決定装置２２０は、例えば部品実装機２００が備える表示装置にその旨を表示する。

これにより、部品実装機２００のオペレータは、不要な部品カセット１１０を部品供給部１０９から取り外し、共通の部品カセット１１０を部品供給部１０９に取り付けることで、部品実装機２００を独立モードで稼動させながら、部品実装基板の生産を行うことができる。

また、本実施の形態において、判断部２２３は、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７に共通部品を吸着し基板に実装できる種類のノズル（以下、「共通のノズル」という。）が取り付けられているか否かにより、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７の双方が共通部品を基板に実装可能であるか否かを判断している。

しかしながら、判断部２２３は、共通のノズルが、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７の双方に取り付け可能であるか否かで、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７の双方が共通部品を基板に実装可能であるか否かを判断してもよい。

例えば、図１５に示すように、装着ヘッド１０７にＬノズルが取り付けられていない場合、交互打ちモードが当該部品実装作業に適していると判断するのではなく、例えば、部品実装機２００が備えるノズルステーション（図示せず）にＬノズルが保持されているか否かを部品実装機２００と通信することにより確認する。

さらに、判断部２２３は、ノズル交換を行った場合でも、装着ヘッド１０７がＲ基板に必要な部品を実装することが可能か否かを判断する。

例えば、１本のＬノズルを装着ヘッド１０７に取り付けるために、３本のＳノズルを取り外す必要があると想定する。

本例の場合、装着ヘッド１０７には８本のＳノズルが取り付けられているため、３本のＳノズルと１本のＬノズルとを交換した場合でも、装着ヘッド１０７は、ａ、ｂ、αの全てをＲ基板に実装可能である。

そこで、実装条件決定装置２２０は、ノズルステーションにＬノズルが保持されている場合、機構制御部１４０に指示し、装着ヘッド１０７に取り付けられている所定の位置の３本のＳノズルを、当該Ｌノズルと交換させる。

または、部品カセットデータ（図７参照）のように、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のそれぞれに取り付け可能なノズルの種類と、種類ごとの在庫数（使用可能な数）とをノズルデータ１３０ｄに含ませておく。

さらに、装着ヘッド１０７にＬノズルが取り付けられていない場合、このノズルデータ１３０ｄを確認することで、装着ヘッド１０７にＬノズルを取り付け可能であるか否かを判断する。

例えば、Ｌノズルの在庫数が１であれば、部品実装機２００が備える表示装置に、Ｌノズルを装着ヘッド１０７に取り付けることで独立モードが可能である旨の表示を行う。

これにより、部品実装機２００のオペレータは、Ｌノズルを装着ヘッド１０７に取り付けることで、部品実装機２００を独立モードで稼動させながら、部品実装基板の生産を行うことができる。

実装条件決定装置２２０は、このような情報処理によっても、適切な生産モードを決定することができる。

また、本実施の形態において、実装条件決定装置２２０は部品実装機２００に備えられており、部品実装機２００のみについて生産モードの決定を行っている。

しかし、実装条件決定装置２２０は、部品実装機２００から独立した装置として実現されてもよい。また、複数の部品実装機のそれぞれが行う部品実装作業に使用される部品および基板等についての各種のデータを取得し、複数の部品実装機の生産モードを決定してもよい。

この場合、複数の部品実装機で共通して用いられる各種のデータを共通して使用できるため、複数の部品実装機についての生産モードの決定に要するデータの全体量が削減される。

また、上述のように、部品実装機の構造によっては独立モードの場合の制限領域が存在しない場合もある。従って、実装条件決定装置２２０は、この場合、制限領域と基板との関係の判断（図１０のＳ２１）を行わなくてもよい。

また、部品供給部１０６および部品供給部１０９の双方に、必要な部品の全てが配置されていることが明らかであり、かつ、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７の双方に、必要なノズルが取り付けられていることが明らかな場合は、共通部品の供給および実装の可否の判断（図１０のＳ２２）を行わなくてもよい。

本発明は、並列に配置された２つの搬送コンベアを備える部品実装機に対する最適な実装条件の決定方法として利用できる。具体的には、本発明は、独立モードおよび交互打ちモードのうち、予定される部品実装作業に適した生産モードを定量的な判断に基づいて決定することができる。そのため、特に、部品実装基板の生産を並列して行う場合の生産効率を向上させるための実装条件決定方法等として有用である。また、本発明は、このような実装条件を決定する実装条件決定装置等としても有用である。

図１は、実施の形態における部品実装機の概要を示す概要図である。 図２は、実施の形態における部品実装機のレーン構成を示す上面概要図である。 図３は、実施の形態における装着ヘッドと部品供給部との位置関係を示す模式図である。 図４は、実施の形態における部品実装機の主要な機能構成を示す機能ブロック図である。 図５は、実施の形態における基板データのデータ構成の一例を示す図である。 図６は、実施の形態における部品ライブラリのデータ構成の一例を示す図である。 図７は、実施の形態における供給部データのデータ構成の一例を示す図である。 図８は、実施の形態におけるノズルデータのデータ構成の一例を示す図である。 図９は、実施の形態の実装条件決定装置による生産モード選択に係る基本的な処理の流れを示すフロー図である。 図１０は、実施の形態の実装条件決定装置による生産モード選択に係る詳細な処理の流れを示すフロー図である。 図１１は、実施の形態における交互打ちモードの場合の制限領域の一例を示す図である。 図１２（Ａ）は、独立モードの場合の制限領域内にＦ基板およびＲ基板がともに載置されていない状態を表す図であり、図１２（Ｂ）は、独立モードの場合の制限領域内にＦ基板およびＲ基板それぞれの一部がともに載置されている状態を表す図である。 図１３は、実施の形態の部品実装機における部品配置の一例を示す図である。 図１４は、実施の形態の部品実装機における部品配置の別の一例を示す図である。 図１５は、実施の形態の各装着ヘッドにおけるノズルの配置状態の一例を示す図である。 図１６は、実施の形態における２つの装着ヘッドに対する排他的動作制御の一例を示す図である。 図１７（Ａ）は、従来の２つのレーンを有する部品実装機における独立モードを説明するための図であり、図１７（Ｂ）は、従来の２つのレーンを有する部品実装機における交互打ちモードを説明するための図である。

１０１ 第１コンベア
１０１ａ、１０２ａ 固定レール
１０１ｂ、１０２ｂ 可動レール
１０２ 第２コンベア
１０４、１０７ 装着ヘッド
１０５、１０８ ビーム
１０６、１０９ 部品供給部
１１０ 部品カセット
１３０ 実装情報記憶部
１３０ａ 基板データ
１３０ｂ 部品ライブラリ
１３０ｃ 供給部データ
１３０ｄ ノズルデータ
１４０ 機構制御部
１５０ 機構部
２００ 部品実装機
２２０ 実装条件決定装置
２２１ 通信部
２２２ 取得部
２２３ 判断部
２２４ 選択部

Claims (10)

1. ２つの装着ヘッドと、前記２つの装着ヘッドに部品を供給する２つの部品供給部と、前記２つの部品供給部の間に並列に配置された２つの搬送コンベアとを備え、前記２つの搬送コンベアそれぞれに搬送される基板に対する部品実装作業を並列して行うことのできる部品実装機の実装条件を決定する実装条件決定方法であって、
   前記部品実装機で行われることが予定される部品実装作業に用いられる基板または部品に関連するデータを含む実装情報を取得する取得ステップと、
   前記２つの装着ヘッドに、前記２つの搬送コンベアにより搬送される双方の基板それぞれに交互に部品を実装させる交互打ちモード、および、前記２つの装着ヘッドのそれぞれに、前記２つの搬送コンベアのうちの、それぞれの装着ヘッドへの部品の供給元である部品供給部に近い方の搬送コンベアにより搬送される基板にのみ部品を実装させる独立モードのうちのどちらの生産モードが前記予定される部品実装作業に適しているかを、前記取得ステップにおいて取得された実装情報を用いて判断する判断ステップと、
   前記交互打ちモードおよび前記独立モードのうちの、前記判断ステップにおいて前記予定される部品実装作業に適していると判断された方を、前記部品実装機の生産モードとして選択する選択ステップと
   を含む実装条件決定方法。
2. 前記取得ステップでは、前記２つの搬送コンベアそれぞれに搬送される基板に関する情報である基板情報を含む実装情報を取得し、
   前記判断ステップでは、前記基板情報を用いて、前記独立モードの場合の、前記２つの装着ヘッドのうちの一方が存在する場合は他方は侵入を許可されない制限領域内に、前記２つの搬送コンベアにより搬送される双方の基板それぞれの少なくとも一部、または、前記双方の基板それぞれの実装位置が存在する部分が、部品実装のために載置されるか否かを判断し、前記双方の基板それぞれの少なくとも一部または実装位置が存在する部分が前記制限領域内に載置される場合、前記交互打ちモードが前記予定される部品実装作業に適していると判断する
   請求項１記載の実装条件決定方法。
3. 前記２つの部品供給部のそれぞれには、一種類の複数の部品が格納された部品格納手段を１以上取り付けることが可能であり、
   前記取得ステップでは、前記２つの搬送コンベアそれぞれに搬送される基板に実装すべき部品の種類を示す基板情報、および、前記２つの部品供給部それぞれに対応する部品格納手段の属性を示す供給部情報を含む実装情報を取得し、
   前記判断ステップでは、前記基板情報および前記供給部情報を用いて、一方の搬送コンベアに搬送される基板と他方の搬送コンベアに搬送される基板とに共通して実装すべき種類の部品である共通部品を、前記２つの部品供給部の双方が供給可能か否かを判断し、前記共通部品を前記２つの部品供給部のうちの一方のみが供給可能である場合、前記交互打ちモードが前記予定される部品実装作業に適していると判断する
   請求項１記載の実装条件決定方法。
4. 前記供給部情報は、前記２つの部品供給部それぞれに対応する部品格納手段である、前記２つの部品供給部のそれぞれに取り付けられている、または、取り付け可能な部品格納手段の種類を示す情報を前記属性として含み、
   前記判断ステップでは、前記基板情報および前記供給部情報から、前記共通部品が格納された部品格納手段が、前記２つの部品供給部のうちの一方のみに取り付けられている、または、取り付け可能であると判断される場合、前記２つの部品供給部のうちの一方のみが前記共通部品を供給可能であると判断する
   請求項３記載の実装条件決定方法。
5. 前記供給部情報はさらに、前記２つの部品供給部のそれぞれに取り付け可能な部品格納手段の、前記予定される部品実装作業に使用可能な数を示す情報を前記属性として含み、
   前記判断ステップでは、前記供給部情報が、前記共通部品が格納された部品格納手段の使用可能な数が１であることを示す場合、前記２つの部品供給部のうちの一方のみに取り付け可能であると判断する
   請求項４記載の実装条件決定方法。
6. 前記２つの装着ヘッドのそれぞれには、吸着した部品を基板に装着するノズルを１以上取り付け可能であり、
   前記取得ステップでは、前記２つの搬送コンベアそれぞれに搬送される基板に実装すべき部品の種類、および当該部品の基板への実装が可能なノズルの種類を示す部品情報、ならびに、前記２つの装着ヘッドそれぞれに対応するノズルの種類を示すノズル情報を含む実装情報を取得し、
   前記判断ステップでは、前記部品情報および前記ノズル情報を用いて、一方の搬送コンベアに搬送される基板と他方の搬送コンベアに搬送される基板とに共通して実装すべき種類の部品である共通部品を、前記２つの装着ヘッドの双方が基板に実装可能か否かを判断し、前記２つの装着ヘッドのうちの一方のみが前記共通部品を基板に実装可能である場合、前記交互打ちモードが前記予定される部品実装作業に適していると判断する
   請求項１記載の実装条件決定方法。
7. ２つの装着ヘッドと、前記２つの装着ヘッドに部品を供給する２つの部品供給部と、前記２つの部品供給部の間に並列に配置された２つの搬送コンベアとを備え、前記２つの搬送コンベアそれぞれに搬送される基板に対する部品実装作業を並列して行うことのできる部品実装機の実装条件を決定する実装条件決定装置であって、
   前記部品実装機で行われることが予定される部品実装作業に用いられる基板または部品に関連するデータを含む実装情報を取得する取得手段と、
   前記２つの装着ヘッドに、前記２つの搬送コンベアにより搬送される双方の基板それぞれに交互に部品を実装させる交互打ちモード、および、前記２つの装着ヘッドのそれぞれに、前記２つの搬送コンベアのうちの、それぞれの装着ヘッドへの部品の供給元である部品供給部に近い方の搬送コンベアにより搬送される基板にのみ部品を実装させる独立モードのうちのどちらの生産モードが前記予定される部品実装作業に適しているかを、前記取得手段により取得された実装情報を用いて判断する判断手段と、
   前記交互打ちモードおよび前記独立モードのうちの、前記判断手段により前記予定される部品実装作業に適していると判断された方を、前記部品実装機の生産モードとして選択する選択手段と
   を備える実装条件決定装置。
8. ２つの装着ヘッドと、前記２つの装着ヘッドに部品を供給する２つの部品供給部と、前記２つの部品供給部の間に並列に配置された２つの搬送コンベアとを備え、前記２つの搬送コンベアそれぞれに搬送される基板に対する部品実装作業を並列して行うことのできる部品実装機であって、
   請求項７記載の実装条件決定装置と、
   前記２つの装着ヘッドの動作を制御することで、前記交互打ちモードおよび前記独立モードのうちの前記実装条件決定装置により選択された生産モードで前記部品実装機を稼動させる制御手段と
   を備える部品実装機。
9. ２つの装着ヘッドと、前記２つの装着ヘッドに部品を供給する２つの部品供給部と、前記２つの部品供給部の間に並列に配置された２つの搬送コンベアとを備え、前記２つの搬送コンベアそれぞれに搬送される基板に対する部品実装作業を並列して行うことのできる部品実装機で基板に部品を実装するための方法であって、
   前記独立モードおよび前記交互打ちモードのうちの、請求項１〜６のいずれか１項に記載の実装条件決定方法により選択された生産モードに従って、前記２つの装着ヘッドそれぞれに基板に部品を実装させる実装ステップを含む
   部品実装方法。
10. ２つの装着ヘッドと、前記２つの装着ヘッドに部品を供給する２つの部品供給部と、前記２つの部品供給部の間に並列に配置された２つの搬送コンベアとを備え、前記２つの搬送コンベアそれぞれに搬送される基板に対する部品実装作業を並列して行うことのできる部品実装機の実装条件を決定するためのプログラムであって、
    前記部品実装機で行われることが予定される部品実装作業に用いられる基板または部品に関連するデータを含む実装情報を取得する取得ステップと、
    前記２つの装着ヘッドに、前記２つの搬送コンベアにより搬送される双方の基板それぞれに交互に部品を実装させる交互打ちモード、および、前記２つの装着ヘッドのそれぞれに、前記２つの搬送コンベアのうちの、それぞれの装着ヘッドへの部品の供給元である部品供給部に近い方の搬送コンベアにより搬送される基板にのみ部品を実装させる独立モードのうちのどちらの生産モードが前記予定される部品実装作業に適しているかを、前記取得ステップにおいて取得された実装情報を用いて判断する判断ステップと、
    前記交互打ちモードおよび前記独立モードのうちの、前記判断ステップにおいて前記予定される部品実装作業に適していると判断された方を、前記部品実装機の生産モードとして選択する選択ステップと
    をコンピュータに実行させるためのプログラム。

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