JP4907493B2 - 実装条件決定方法および実装条件決定装置 - Google Patents

Description

本発明は、電子部品をプリント配線基板等の基板に実装する部品実装機を対象として部品の実装条件を決定する技術に関する。

電子部品をプリント配線基板等の基板に実装する部品実装機では、より短い実装時間を実現するために、対象部品の実装順序を最適化することが行われている。実装順序を最適化するには、例えば、部品実装機が装備する部品供給部における各部品カセットの配列順序も最適化される必要がある。そこで、１つの基板に対して部品を供給する回数（以下、「供給回数」という。）の多い部品カセットほど、実装対象である基板に最も近い部品供給部の中央付近に配置することにより、各部品カセットの配列順序を最適化する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特開平８−１６７７９６号公報

しかしながら、前記特許文献１に開示される従来技術によると、装着ヘッドが部品を吸着してから認識カメラ上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生するという課題がある。

図１９は、無駄な移動経路が発生する場面の一例を示す図である。
この図に示されるように、従来技術によると、供給回数の多い部品カセット１１４ほど部品供給部１１５ａの中央付近に配置されることになる。しかしながら、図中の矢印に示されるように、部品を吸着し終えた装着ヘッド１１２は、認識カメラ１１６で部品を認識するために進入開始位置Ｐ１まで移動する必要があるので、この進入開始位置Ｐ１までの移動経路が無駄な移動経路となっている。進入開始位置Ｐ１とは、認識カメラ１１６の撮像領域に対して装着ヘッド１１２が進入を開始する位置のことであるが、このような進入開始位置Ｐ１が存在する理由については後述する。

図２０は、無駄な移動経路が発生する場面の別の一例を示す図である。
図中の（１）（２）（３）は、１タスク内で使用される部品カセットの順（以下、「部品の吸着順」という場合がある。）を表している。この図に示されるように、従来技術によると、図面上左から順に部品が吸着されることがある。このような順に部品が吸着される理由については後述する。しかしながら、図中の矢印に示されるように、（３）の位置に配置された部品カセット１１４から部品を吸着し終えた装着ヘッド１１２は進入開始位置Ｐ１まで移動する必要があるので、この進入開始位置Ｐ１までの移動経路が無駄な移動経路となっている。

本発明は、前記課題を解決するものであって、装着ヘッドが部品を吸着してから認識カメラ上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生することを回避することが可能な実装条件決定方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明に係る実装条件決定方法は、部品を基板に実装する条件を決定する実装条件決定方法であって、前記基板に前記部品を供給する供給回数を部品カセットごとに特定する特定ステップと、ヘッドに吸着された前記部品を認識するための認識カメラの撮像領域に対して前記ヘッドが進入を開始する進入開始位置を取得する取得ステップと、前記特定ステップにおいて特定された前記供給回数の多い前記部品カセットほど、前記取得ステップにおいて取得された前記進入開始位置に近くなるように、前記部品カセットの配置を決定する決定ステップとを含むことを特徴とする。これにより、供給回数の多い部品カセットほど進入開始位置の近くに配置されるので、装着ヘッドが部品を吸着してから認識カメラ上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生することを回避することが可能となる。

また、本発明に係る実装条件決定方法は、部品を基板に実装する条件を決定する実装条件決定方法であって、ヘッドに吸着された前記部品を認識するための認識カメラの撮像領域に対して前記ヘッドが進入を開始する進入開始位置を取得する取得ステップと、１タスク内で使用される部品カセットのうち、前記取得ステップにおいて取得された前記進入開始位置から最も近くに配置される前記部品カセットを特定する特定ステップと、前記特定ステップにおいて特定された前記部品カセットから供給される前記部品が前記１タスク内で最後に吸着されるように、前記部品の吸着順を決定する決定ステップとを含むことを特徴とする。これにより、進入開始位置から最も近くに配置される部品カセットから供給される部品が１タスク内で最後に吸着されるので、装着ヘッドが部品を吸着してから認識カメラ上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生することを回避することが可能となる。

ここで、前記特定ステップにおいては、前記１タスク内で使用される部品カセットのうち、前記取得ステップにおいて取得された前記進入開始位置から最も遠くに配置される前記部品カセットを特定し、前記決定ステップにおいては、前記特定ステップにおいて特定された前記部品カセットから供給される前記部品が前記１タスク内で最初に吸着されるように、前記部品の吸着順を決定してもよい。これにより、進入開始位置から最も遠くに配置される部品カセットから供給される部品が１タスク内で最初に吸着されるので、装着ヘッドが部品を吸着してから認識カメラ上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生することを回避することが可能となる。

なお、本発明は、このような実装条件決定方法として実現することができるだけでなく、このようなステップを実行する手段を備える実装条件決定装置または部品実装機として実現したり、このようなステップをコンピュータに実行させるプログラムとして実現したりすることもできる。そして、そのようなプログラムは、ＣＤ−ＲＯＭ等の記録媒体やインターネット等の伝送媒体を介して配信することができるのは言うまでもない。

以上のように、本発明に係る実装条件決定方法によれば、供給回数の多い部品カセットほど進入開始位置の近くに配置されるので、装着ヘッドが部品を吸着してから認識カメラ上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生することを回避することが可能となる。

また、本発明に係る実装条件決定方法によれば、進入開始位置から最も近くに配置される部品カセットから供給される部品が１タスク内で最後に吸着されるので、装着ヘッドが部品を吸着してから認識カメラ上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生することを回避することが可能となる。

以下、本発明の実施の形態について図面を用いて詳細に説明する。
図１は、本発明の実施の形態における実装ラインの概観図である。

この実装ラインには、印刷装置６００と、複数の部品実装機１００（２００）と、リフロー装置４００と、検査装置５００とが含まれる。印刷装置６００は、部品を電気的に接続するとともに機械的に固着するため、基板にクリーム半田等を印刷（塗布）する装置である。部品実装機１００は、印刷装置６００から搬入されてきた基板に部品を実装する装置である。リフロー装置４００は、部品実装機１００から搬入されてきた基板に載置された部品の半田付け処理を行うため、基板に印刷された半田クリームに加熱した気体を送りつける装置である。検査装置５００は、リフロー装置４００から搬入されてきた基板上の部品の実装状態および半田の印刷状態を検査する装置である。

ここでは図示を省略しているが、複数の部品実装機１００（２００）には実装条件決定装置３００が接続される。実装条件決定装置３００は、本発明に係る部品実装条件決定装置の一例であり、部品を基板に実装する条件を決定する装置である。以下、複数の部品実装機１００（２００）と実装条件決定装置３００とからなるシステムを「部品実装システム１０」と呼ぶことにする。

図２は、部品実装システム１０の外観図である。
この図に示されるように、部品実装機１００は、２つの部品供給部１１５ａおよび１１５ｂ、マルチ装着ヘッド１１２、ビーム１１３、部品認識カメラ１１６、トレイ供給部１１７等を備える。トレイ供給部１１７等は、備えない場合もある。部品供給部１１５は、部品テープを収納する複数の部品カセット１１４の配列からなる。マルチ装着ヘッド１１２は、部品カセット１１４から部品を吸着して基板２０に装着することができる複数の吸着ノズルを有する。以下の説明では、マルチ装着ヘッドを単に「装着ヘッド」または「ヘッド」という場合があり、また、吸着ノズルを単に「ノズル」という場合がある。ビーム１１３には、装着ヘッド１１２が取り付けられる。部品認識カメラ１１６は、装着ヘッド１１２に吸着された部品の吸着状態を２次元または３次元的に検査するためのカメラである。トレイ供給部１１７はトレイ部品を供給する。

部品実装機１００は、ほぼ全ての種類の部品（０．４ｍｍ×０．２ｍｍのチップ抵抗から２００ｍｍのコネクタまで）を装着することができるように設計されている。この部品実装機１００を必要台数だけ並べることで、実装ラインを構成することができる。

図３は、部品実装機１００内部の主要な構成を示す平面図である。
この図に示されるように、部品実装機１００は、内部に基板２０の搬送方向（Ｘ軸方向）に並んで配置されるサブ設備を備えている。さらに、部品実装機１００の前後方向（Ｙ軸方向）にもサブ設備を備えており、合計４つのサブ設備１１０ａ、１１０ｂ、１２０ａおよび１２０ｂを備えている。ここで、Ｘ軸方向に並んで配置されるサブ設備（１１０ａと１１０ｂ、１２０ａと１２０ｂ）は相互に独立しており、同時に異なる実装作業を行うことが可能である。また、サブ設備（１１０ａと１２０ｂ、１１０ｂと１２０ａ）も相互に独立しており、同時に異なる実装作業を行うことが可能である。一方、前後方向（Ｙ軸方向）に向かい合って配置されるサブ設備（１１０ａと１２０ａ、１１０ｂと１２０ｂ）は、お互いが協調し一つの基板２０に対して実装作業を行う。

各サブ設備１１０ａ、１１０ｂ、１２０ａおよび１２０ｂは、それぞれ、ビーム１１３と装着ヘッド１１２と部品供給部１１５ａ〜１１５ｄとを備えている。また、部品実装機１００は、前後のサブ設備間に基板２０搬送用のレール１２１を一対備えている。以下の説明では、サブ設備１１０ａおよび１２０ａを「左サブ設備」と呼び、サブ設備１１０ｂおよび１２０ｂを「右サブ設備」と呼ぶこととする。

ビーム１１３は、Ｘ軸方向に延びた剛体であって、Ｙ軸方向（基板２０の搬送方向と垂直方向）に設けられた軌道（図示せず）上をＸ軸方向と平行を保ったままで移動することができる。また、ビーム１１３は、当該ビーム１１３に取り付けられた装着ヘッド１１２をビーム１１３に沿って、すなわちＸ軸方向に移動させることができる。これにより、ビーム１１３のＹ軸方向の移動と、これに伴ってＹ軸方向に移動する装着ヘッド１１２のＸ軸方向の移動とで、装着ヘッド１１２をＸＹ平面内で自在に移動させることが可能となる。

図４は、装着ヘッド１１２と部品カセット１１４との位置関係を示す模式図である。
この装着ヘッド１１２は、複数個の吸着ノズル１１２ａ〜１１２ｂを搭載することが可能である。理想的には、最大吸着ノズル数分の部品を部品カセット１１４それぞれから同時に（１回の上下動作で）吸着することができる。装着ヘッド１１２は、ビーム１１３に沿って移動することができるようになっている。

部品カセット１１４には、「シングルカセット」と呼ばれるタイプのものと、「ダブルカセット」と呼ばれるタイプのものとがある。シングルカセットには１つの部品テープだけが装填され、ダブルカセットには２つの部品テープが装填される。ただし、ダブルカセットに装填される部品テープは、送りピッチ（２ｍｍまたは４ｍｍ）が同一の部品テープに限られる。なお、部品供給部１１５における部品カセット１１４（または部品テープ）の位置は「Ｚ軸上の値」または「Ｚ軸上の位置」と呼ばれ、部品供給部１１５の最左端を「１」とする連続番号等が用いられる。

図５は、実装条件決定装置３００のブロック図である。
この実装条件決定装置３００は、演算制御部３０１、表示部３０２、入力部３０３、メモリ部３０４、実装条件決定プログラム格納部３０５、通信Ｉ／Ｆ（インターフェース）部３０６およびデータベース部３０７等から構成される。演算制御部３０１は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）や数値プロセッサ等であり、ユーザからの指示等に従って実装条件決定プログラム格納部３０５からメモリ部３０４に必要なプログラムをロードして実行し、その実行結果に従って各構成要素３０２〜３０７を制御する。実装条件決定プログラム格納部３０５に格納されているプログラムのことを以下では「実装条件決定プログラム」と呼ぶ場合がある。この実装条件決定プログラムが実行されることによりＺ配列決定部３０５ａや吸着順決定部３０５ｂが機能することになる。このＺ配列決定部３０５ａと吸着順決定部３０５ｂは本発明の最も特徴的な処理部であるので、これら処理部の機能については後で詳しく説明する。表示部３０２は、ＣＲＴ（Cathode-Ray Tube）やＬＣＤ（Liquid Crystal Display）等であり、入力部３０３はキーボードやマウス等である。表示部３０２および入力部３０３は、演算制御部３０１による制御の下で、本実装条件決定装置３００と操作者とが対話する場合等に用いられる。通信Ｉ／Ｆ部３０６は、ＬＡＮ（Local Area Network）アダプタ等であり、本実装条件決定装置３００と部品実装機１００、２００との通信等に用いられる。メモリ部３０４は、演算制御部３０１による作業領域を提供するＲＡＭ（Random Access Memory）等である。データベース部３０７は、実装条件決定装置３００による実装条件決定処理に用いられる入力データ（実装点データ３０７ａ、部品ライブラリ３０７ｂ、実装装置情報３０７ｃ等）や、実装条件決定処理によって生成された実装点データ等を記憶するハードディスク等である。この実装条件決定装置３００は、実装条件決定プログラムをパーソナルコンピュータ等の汎用のコンピュータシステムが実行することによって実現され、部品実装機１００と接続されていない状態では、スタンドアローンのシミュレータ（部品実装順序の実装条件決定ツール）としても機能する。

図６は、部品実装機１００における装着ヘッド１１２の移動を示す図であり、図７は、部品実装機１００の動作を示すフローチャートである。以下、図６および図７を用いて、部品実装機１００の動作について説明する。

まず、装着ヘッド１１２は、部品供給部１１５から部品を吸着する位置（吸着位置）に移動し、部品を吸着する（Ｓ１→Ｓ２）。そして、装着ヘッド１１２は、図６中の矢印に示されるように部品認識カメラ１１６上を移動する。その際、部品認識カメラ１１６は、装着ヘッド１１２が吸着している部品を認識する（Ｓ３）。さらに、装着ヘッド１１２は、図６中の矢印に示されるように基板２０上の実装位置に移動し、吸着している部品を基板２０上の実装位置に装着する（Ｓ４→Ｓ５）。以降も同様に「吸着」「認識」「装着」という３つの動作を繰り返すことにより、部品を基板２０上に実装していく。

ところで、従来技術によると、図１９を用いて説明したように、装着ヘッド１１２が部品を吸着してから部品認識カメラ１１６上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生するという課題がある。このような無駄な移動経路が発生するのは、進入開始位置Ｐ１が存在するためである。進入開始位置Ｐ１とは、部品認識カメラ１１６の撮像領域に対して装着ヘッド１１２が進入を開始する位置のことであり、以下、このような進入開始位置Ｐ１が存在する理由について説明する。

図８は、進入開始位置Ｐ１が存在する理由を説明するための図である。
図８（Ａ）において点線で囲われている領域Ｅ１と、図８（Ｂ）において点線で囲われている領域Ｅ１とは同じ領域を表している。また、図８（Ｂ）における領域Ｅ１の上に描かれているグラフは、装着ヘッド１１２の移動速度と時間経過との関係を表している。

この図に示されるように、部品認識カメラ１１６は、ランプ照射タイミングの影響から、装着ヘッド１１２の移動速度が所定の速度Ｖ１を超えなければ、その装着ヘッド１１２に吸着されている部品を認識することができない。そこで、装着ヘッド１１２は、部品を吸着し終えると進入開始位置Ｐ１まで移動し、そこから加速しながら助走距離Ｌ１を移動するようになっている。このようにすれば、所定の速度Ｖ１を越える一定速度で部品認識カメラ１１６上を通過することが可能である。その後、装着ヘッド１１２は減速して停止位置Ｐ２でいったん停止し、基板２０上の装着位置まで移動する。このように、吸着された部品を認識するためには、装着ヘッド１１２はいったん進入開始位置Ｐ１まで移動しなければならないという制約がある。

図９は、本発明における部品配置を示す図である。
この図に示されるように、本発明では、供給回数の多い部品カセット１１４ほど進入開始位置Ｐ１の近くに配置するようにしている。進入開始位置Ｐ１は、図中に点線で示されるように一定の面積を持った矩形であるが、この矩形の範囲内であれば、どの位置を進入開始位置Ｐ１と考えてもよい。例えば、図１０（Ａ）に示されるように、矩形の中心を進入開始位置Ｐ１と考えてもよい。あるいは、図１０（Ｂ）に示されるように、矩形を構成する一辺であって部品認識カメラ１１６に近い側の一辺における任意の点を進入開始位置Ｐ１と考えてもよい。いずれにしても、装着ヘッド１１２が部品を吸着してから進入開始位置Ｐ１に移動するまでの距離が短縮され、無駄な移動経路が発生することを回避することが可能となる。

図９および図１９では、複数本の部品カセット１１４を配置した場合を例示したが、もちろん、一本の部品カセット１１４を配置する場合も本発明の効果を得ることができる。すなわち、図１１に示されるように、一本の部品カセット１１４を配置する場合、従来技術によると、その部品カセット１１４は部品供給部１１５の中央に配置されることになり、無駄な移動経路が発生するという課題が顕著となる。それに対して、本発明によると、図１２に示されるように、一本の部品カセット１１４は進入開始位置Ｐ１の近くに配置されるので、装着ヘッド１１２が部品を吸着してから進入開始位置Ｐ１に移動するまでの距離が短縮され、無駄な移動経路が発生することを回避することが可能となる。

このように、本発明では、供給回数の多い部品カセット１１４ほど進入開始位置Ｐ１の近くに配置するようにしているが、この配置は、実装条件決定装置３００におけるＺ配列決定部３０５ａによって決定される。すなわち、Ｚ配列決定部３０５ａは、本発明に係る特定手段、取得手段、および決定手段に相当する処理部である。具体的には、Ｚ配列決定部３０５ａは、データベース部３０７に格納されている各種情報を参照することによって、供給回数を部品カセット１１４ごとに特定するとともに、進入開始位置Ｐ１に関する情報を取得する。進入開始位置Ｐ１は、予め定められた情報がデータベース部３０７に格納されていてもよいし、あるいは、データベース部３０７に格納されている情報に基づいてＺ配列決定部３０５ａが算出するようにしてもよい。そして、Ｚ配列決定部３０５ａは、供給回数の多い部品カセット１１４ほど進入開始位置Ｐ１の近くになるように、部品カセット１１４の配置を決定するのであるが、以下、その決定手法を更に詳しく説明する。

図１３は、本発明における部品配置の決定手順を示すフローチャートである。
まず、Ｚ配列決定部３０５ａは、未だ配置されていない部品カセット１１４（以下、「未配置部品カセット」という。）が存在するか否かを判定する（Ｓ１１）。そして、未配置部品カセットが存在する場合は、その中から供給回数が最大である部品カセットを特定する（Ｓ１２）。次いで、そのように特定した部品カセットに対して、進入開始位置Ｐ１から最も近い供給番号を取得して付与する（Ｓ１３）。供給番号とは、あらかじめ部品供給部１１５に割り当てられた連続番号等を意味する。最後に、Ｚ配列決定部３０５ａは、供給番号が付与された部品カセット１１４をその供給番号に対応する供給位置に配置する（Ｓ１４）。すなわち、Ｚ配列決定部３０５ａは、データ上で部品カセット１１４を該当のＺ番号（供給番号）の位置に配置する。この配置データを参照して、操作者は部品カセット１１４を実際に配置する。この配置作業は、人手によって行われてもよいし、部品実装機１００によって自動的に行われてもよい。

以上のように、本発明に係る実装条件決定方法によれば、供給回数の多い部品カセットほど進入開始位置の近くに配置されるので、装着ヘッドが部品を吸着してから認識カメラ上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生することを回避することが可能となる。

ところで、従来技術によると、図２０を用いて説明したように、装着ヘッド１１２が部品を吸着してから部品認識カメラ１１６上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生するという課題がある。このような無駄な移動経路が発生するのは、図２０に示されるように、左から右へ（１）（２）（３）の順に部品が吸着されるからである。すなわち、（３）の位置に配置された部品カセット１１４から部品を吸着し終えた装着ヘッド１１２は進入開始位置Ｐ１まで移動する必要があるので、この進入開始位置Ｐ１までの移動経路が無駄な移動経路となっている。

そこで、本発明では、図１４に示されるように、右から左へ（１）（２）（３）の順に部品が吸着されるようにしている。すなわち、進入開始位置Ｐ１から最も近くに配置される部品カセット１１４から供給される部品が１タスク内で最後に吸着されるようにしている。これにより、装着ヘッド１１２が部品を吸着してから部品認識カメラ１１６上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生することを回避することが可能となる。なお、以下の説明では、「部品カセット１１４から供給される部品」を単に「部品カセット１１４の部品」という場合がある。

ここで、従来、進入開始位置Ｐ１の近くを最終吸着位置としていなかった理由を説明する。

まず、図１５（Ａ）は、従来の吸着順を示す図である。従来は、この図１５（Ａ）に示されるように、前タスクの実装最終点Ｐ０から最初の吸着位置までの最短経路Ｌ１１を算出していた。したがって、実装最終点Ｐ０に最も近い（１）の部品カセット１１４の部品が最初に吸着され、次いで（２）の部品カセット１１４の部品が吸着され、最後に（３）の部品カセット１１４の部品が吸着されることになる。

一方、図１５（Ｂ）は、本発明における吸着順を示す図である。本発明では、この図１５（Ｂ）に示されるように、進入開始位置Ｐ１から最も近くに配置されている（３）の部品カセット１１４の部品が最後に吸着されるように部品の吸着順を決定する。この場合、進入開始位置Ｐ１から最も遠くに配置されている（１）の部品カセット１１４の部品が最初に吸着されることとすると、装着ヘッド１１２は、前タスクの実装最終点Ｐ０を起点として移動経路Ｌ２１を移動することになる。なお、図１５（Ａ）に示される移動経路Ｌ１１よりも、図１５（Ｂ）に示される移動経路Ｌ２１の方が距離的には長いものの、装着ヘッド１１２が移動経路Ｌ１１を移動する時間と移動経路Ｌ２１を移動する時間とは同じである。

このような部品の吸着順は、実装条件決定装置３００における吸着順決定部３０５ｂによって決定される。すなわち、吸着順決定部３０５ｂは、本発明に係る取得手段、特定手段、および決定手段に相当する処理部である。具体的には、吸着順決定部３０５ｂは、データベース部３０７に格納されている各種情報を参照することによって、進入開始位置Ｐ１に関する情報を取得する。進入開始位置Ｐ１は、予め定められた情報がデータベース部３０７に格納されていてもよいし、あるいは、データベース部３０７に格納されている情報に基づいて吸着順決定部３０５ｂが算出するようにしてもよい。そして、吸着順決定部３０５ｂは、１タスク内で使用される部品カセット１１４のうち、進入開始位置Ｐ１から最も近くに配置される部品カセット１１４を特定する。さらに、吸着順決定部３０５ｂは、このように特定した部品カセット１１４の部品が１タスク内で最後に吸着されるように部品の吸着順を決定するのであるが、以下、その決定手法を更に詳しく説明する。

図１６は、本発明における部品吸着順の決定手順を示すフローチャートである。
まず、吸着順決定部３０５ｂは、１タスク内で吸着する部品の総数をデータベース部３０７から取得して、その総数を［吸着順］に設定する（Ｓ２１）。ここでいう［吸着順］は変数を意味している。次いで、吸着順決定部３０５ｂは、進入開始位置Ｐ１から最も近くに配置される部品カセット１１４を特定し（Ｓ２２）、特定した部品カセット１１４の吸着順を［吸着順］の設定値に決定した後、［吸着順］から１を減じる（Ｓ２３→Ｓ２４）。次いで、吸着順決定部３０５ｂは、未だ吸着順が決定されていない部品カセット１１４（以下、「未決定部品カセット」という。）が存在するか否かを判定する（Ｓ２５）。そして、未決定部品カセットが存在する場合は、その中で現在の吸着位置から最も近くの部品カセットを特定する（Ｓ２６）。以降は、未決定部品カセットが存在しなくなるまで、Ｓ２３〜Ｓ２６の処理を繰り返す。これにより、進入開始位置Ｐ１に近ければ近いほど、より遅い吸着順が決定されることになる。

ここでは、進入開始位置Ｐ１から最も近くに配置される部品カセット１１４の部品が１タスク内で最後に吸着されるようにしているが、本発明はこれに限定されるものではない。すなわち、進入開始位置Ｐ１から最も遠くに配置される部品カセット１１４の部品が１タスク内で最初に吸着されるようにしてもよい。このようにしても、装着ヘッド１１２が部品を吸着してから部品認識カメラ１１６上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生することを回避することが可能となる。

図１７は、本発明における部品吸着順の別の決定手順を示すフローチャートである。
まず、吸着順決定部３０５ｂは、［吸着順］に１を設定する（Ｓ３１）。次いで、吸着順決定部３０５ｂは、進入開始位置Ｐ１から最も遠くに配置される部品カセット１１４を特定し（Ｓ３２）、特定した部品カセット１１４の吸着順を［吸着順］の設定値に決定した後、［吸着順］に１を加える（Ｓ３３→Ｓ３４）。次いで、吸着順決定部３０５ｂは、未決定部品カセットが存在するか否かを判定する（Ｓ３５）。そして、未決定部品カセットが存在する場合は、その中で現在の吸着位置から最も近くの部品カセットを特定する（Ｓ３６）。以降は、未決定部品カセットが存在しなくなるまで、Ｓ３３〜Ｓ３６の処理を繰り返す。これにより、進入開始位置Ｐ１から遠ければ遠いほど、より早い吸着順が決定されることになる。

図１８は、進入開始位置Ｐ１の幅よりも部品カセット１１４の配置幅の方が広い場合における吸着順を示す図である。部品カセット１１４の配置幅とは、１タスクにおいて使用される全ての部品カセット１１４を合計した配置領域の幅を意味する。

ここで、例えば五本の部品カセット１１４が配置される場合は、図１８（Ａ）に示されるように、（１）一番右の部品カセット、（２）右から二番目の部品カセット、（３）一番左の部品カセット、（４）左から二番目の部品カセット、（５）真ん中の部品カセットの順に、部品の吸着順を決定するようにしてもよい。この場合は、進入開始位置Ｐ１から最も近くに配置される部品カセット１１４の部品が１タスク内で最後に吸着されたことになる。

あるいは、このような場合には、図１８（Ｂ）に示されるように、（１）一番右の部品カセット、（２）右から二番目の部品カセット、（３）真ん中の部品カセット、（４）左から二番目の部品カセット、（５）一番左の部品カセットの順に、部品の吸着順を決定するようにしてもよい。この場合は、進入開始位置Ｐ１から最も遠くに配置される部品カセット１１４の部品が１タスク内で最初に吸着されたことになる。

以上のように、本発明に係る実装条件決定方法によれば、進入開始位置から最も近くに配置される部品カセットから供給される部品が１タスク内で最後に吸着されるので、装着ヘッドが部品を吸着してから認識カメラ上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生することを回避することが可能となる。あるいは、進入開始位置から最も遠くに配置される部品カセットから供給される部品が１タスク内で最初に吸着されるようにしてもよい。このようにしても、装着ヘッドが部品を吸着してから認識カメラ上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生することを回避することが可能となる。

なお、ここでは、実装条件決定装置３００によって決定された実装条件で部品実装機１００が動作することとしているが、本発明はこれに限定されるものではない。すなわち、実装条件決定装置３００が備える各処理部を部品実装機１００が備えるようにすれば、実装条件決定装置３００を備えない構成によっても、同様の効果を得ることができる。

また、ここでは、交互打ちタイプの部品実装機１００を例示して説明したが、部品実装機１００のタイプは特に限定されるものではない。すなわち、部品カセットの配置順または部品の吸着順に関して本発明の技術的思想を取り入れることができる以上、どのようなタイプの部品実装機１００を採用してもかまわない。

本発明は、装着ヘッドが部品を吸着してから認識カメラ上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生することを回避することが必要な部品実装機の用途に適用することができる。

図１は、本発明の実施の形態における実装ラインの概観図である。 図２は、本発明における部品実装システムの外観図である。 図３は、本発明における部品実装機内部の主要な構成を示す平面図である。 図４は、本発明における装着ヘッドと部品カセットとの位置関係を示す模式図である。 図５は、本発明における実装条件決定装置のブロック図である。 図６は、本発明における部品実装機における装着ヘッドの移動を示す図である。 図７は、本発明における部品実装機の動作を示すフローチャートである。 図８は、進入開始位置が存在する理由を説明するための図である。 図９は、本発明における部品配置を示す図である。 図１０は、本発明における進入開始位置の説明図である。 図１１は、従来における部品配置を示す図である。 図１２は、本発明における部品配置を示す図である。 図１３は、本発明における部品配置の決定手順を示すフローチャートである。 図１４は、本発明における吸着順を示す図である。 図１５は、従来の吸着順と本発明における吸着順を示す図である。 図１６は、本発明における部品吸着順の決定手順を示すフローチャートである。 図１７は、本発明における部品吸着順の別の決定手順を示すフローチャートである。 図１８は、進入開始位置の幅よりも部品カセットの配置幅の方が広い場合における吸着順を示す図である。 図１９は、従来技術によって無駄な移動経路が発生する場面の一例を示す図である。 図２０は、従来技術によって無駄な移動経路が発生する場面の別の一例を示す図である。

符号の説明

１０ 部品実装システム
２０ 基板
１００ 部品実装機
１１２ マルチ装着ヘッド
１１３ ビーム
１１４ 部品カセット
１１５ 部品供給部
１１６ 部品認識カメラ
１１７ トレイ供給部
３００ 実装条件決定装置
３０５ａ Ｚ配列決定部
３０５ｂ 吸着順決定部
３０７ データベース部
４００ リフロー装置
５００ 検査装置
６００ 印刷装置

Claims (3)

1. 部品を基板に実装する条件を決定する実装条件決定方法であって、
   前記基板に前記部品を供給する供給回数を部品カセットごとに特定する特定ステップと、
   ヘッドに吸着された前記部品を認識するための認識カメラの撮像領域に対して前記ヘッドが進入を開始する進入開始位置を取得する取得ステップと、
   前記特定ステップにおいて特定された前記供給回数の多い前記部品カセットほど、前記取得ステップにおいて取得された前記進入開始位置に近くなるように、前記部品カセットの配置を決定する決定ステップと、
   １タスク内で使用される部品カセットのうち、前記取得ステップにおいて取得された前記進入開始位置から最も近くに配置される前記部品カセットを特定する第一の特定ステップと、
   前記１タスク内で使用される部品カセットのうち、前記取得ステップにおいて取得された前記進入開始位置から最も遠くに配置される前記部品カセットを特定する第二の特定ステップと、
   前記第一の特定ステップにおいて特定された前記部品カセットから供給される前記部品が前記１タスク内で最後に吸着され、または、前記第二の特定ステップにおいて特定された前記部品カセットから供給される前記部品が前記１タスク内で最初に吸着されるように、前記部品の吸着順を決定する決定ステップと
   を含むことを特徴とする実装条件決定方法。
2. 部品を基板に実装する条件を決定する実装条件決定装置であって、
   前記基板に前記部品を供給する供給回数を部品カセットごとに特定する特定手段と、
   ヘッドに吸着された前記部品を認識するための認識カメラの撮像領域に対して前記ヘッドが進入を開始する進入開始位置を取得する取得手段と、
   前記特定手段により特定された前記供給回数の多い前記部品カセットほど、前記取得手段により取得された前記進入開始位置に近くなるように、前記部品カセットの配置を決定する決定手段と、
   １タスク内で使用される部品カセットのうち、前記取得手段において取得された前記進入開始位置から最も近くに配置される前記部品カセットを特定する第一の特定手段と、
   前記１タスク内で使用される部品カセットのうち、前記取得手段において取得された前記進入開始位置から最も遠くに配置される前記部品カセットを特定する第二の特定手段と、
   前記第一の特定手段において特定された前記部品カセットから供給される前記部品が前記１タスク内で最後に吸着され、または、前記第二の特定手段において特定された前記部品カセットから供給される前記部品が前記１タスク内で最初に吸着されるように、前記部品の吸着順を決定する決定手段と
   を備えることを特徴とする実装条件決定装置。
3. 部品を基板に実装する条件を決定するためのプログラムであって、
   前記基板に前記部品を供給する供給回数を部品カセットごとに特定する特定ステップと、
   ヘッドに吸着された前記部品を認識するための認識カメラの撮像領域に対して前記ヘッドが進入を開始する進入開始位置を取得する取得ステップと、
   前記特定ステップにおいて特定された前記供給回数の多い前記部品カセットほど、前記取得ステップにおいて取得された前記進入開始位置に近くなるように、前記部品カセットの配置を決定する決定ステップと、
   １タスク内で使用される部品カセットのうち、前記取得ステップにおいて取得された前記進入開始位置から最も近くに配置される前記部品カセットを特定する第一の特定ステップと、
   前記１タスク内で使用される部品カセットのうち、前記取得ステップにおいて取得された前記進入開始位置から最も遠くに配置される前記部品カセットを特定する第二の特定ステップと、
   前記第一の特定ステップにおいて特定された前記部品カセットから供給される前記部品が前記１タスク内で最後に吸着され、または、前記第二の特定ステップにおいて特定された前記部品カセットから供給される前記部品が前記１タスク内で最初に吸着されるように、前記部品の吸着順を決定する決定ステップと
   をコンピュータに実行させるためのプログラム。

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