JP2009111195A - 実装条件決定方法および実装条件決定装置 - Google Patents

実装条件決定方法および実装条件決定装置 Download PDF

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Abstract

【課題】装着ヘッドが部品を吸着してから認識カメラ上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生することを回避することが可能な実装条件決定方法を提供する。
【解決手段】本発明に係る実装条件決定方法は、部品を基板に実装する条件を決定する実装条件決定方法であって、前記基板に前記部品を供給する供給回数を部品カセットごとに特定する特定ステップと、ヘッドに吸着された前記部品を認識するための認識カメラの撮像領域に対して前記ヘッドが進入を開始する進入開始位置を取得する取得ステップと、前記特定ステップにおいて特定された前記供給回数の多い前記部品カセットほど、前記取得ステップにおいて取得された前記進入開始位置に近くなるように、前記部品カセットの配置を決定する決定ステップとを含むことを特徴とする。
【選択図】図9

Description

本発明は、電子部品をプリント配線基板等の基板に実装する部品実装機を対象として部品の実装条件を決定する技術に関する。
電子部品をプリント配線基板等の基板に実装する部品実装機では、より短い実装時間を実現するために、対象部品の実装順序を最適化することが行われている。実装順序を最適化するには、例えば、部品実装機が装備する部品供給部における各部品カセットの配列順序も最適化される必要がある。そこで、1つの基板に対して部品を供給する回数(以下、「供給回数」という。)の多い部品カセットほど、実装対象である基板に最も近い部品供給部の中央付近に配置することにより、各部品カセットの配列順序を最適化する方法が提案されている(例えば、特許文献1参照)。
特開平8−167796号公報
しかしながら、前記特許文献1に開示される従来技術によると、装着ヘッドが部品を吸着してから認識カメラ上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生するという課題がある。
図19は、無駄な移動経路が発生する場面の一例を示す図である。
この図に示されるように、従来技術によると、供給回数の多い部品カセット114ほど部品供給部115aの中央付近に配置されることになる。しかしながら、図中の矢印に示されるように、部品を吸着し終えた装着ヘッド112は、認識カメラ116で部品を認識するために進入開始位置P1まで移動する必要があるので、この進入開始位置P1までの移動経路が無駄な移動経路となっている。進入開始位置P1とは、認識カメラ116の撮像領域に対して装着ヘッド112が進入を開始する位置のことであるが、このような進入開始位置P1が存在する理由については後述する。
図20は、無駄な移動経路が発生する場面の別の一例を示す図である。
図中の(1)(2)(3)は、1タスク内で使用される部品カセットの順(以下、「部品の吸着順」という場合がある。)を表している。この図に示されるように、従来技術によると、図面上左から順に部品が吸着されることがある。このような順に部品が吸着される理由については後述する。しかしながら、図中の矢印に示されるように、(3)の位置に配置された部品カセット114から部品を吸着し終えた装着ヘッド112は進入開始位置P1まで移動する必要があるので、この進入開始位置P1までの移動経路が無駄な移動経路となっている。
本発明は、前記課題を解決するものであって、装着ヘッドが部品を吸着してから認識カメラ上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生することを回避することが可能な実装条件決定方法を提供することを目的とする。
前記目的を達成するために、本発明に係る実装条件決定方法は、部品を基板に実装する条件を決定する実装条件決定方法であって、前記基板に前記部品を供給する供給回数を部品カセットごとに特定する特定ステップと、ヘッドに吸着された前記部品を認識するための認識カメラの撮像領域に対して前記ヘッドが進入を開始する進入開始位置を取得する取得ステップと、前記特定ステップにおいて特定された前記供給回数の多い前記部品カセットほど、前記取得ステップにおいて取得された前記進入開始位置に近くなるように、前記部品カセットの配置を決定する決定ステップとを含むことを特徴とする。これにより、供給回数の多い部品カセットほど進入開始位置の近くに配置されるので、装着ヘッドが部品を吸着してから認識カメラ上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生することを回避することが可能となる。
また、本発明に係る実装条件決定方法は、部品を基板に実装する条件を決定する実装条件決定方法であって、ヘッドに吸着された前記部品を認識するための認識カメラの撮像領域に対して前記ヘッドが進入を開始する進入開始位置を取得する取得ステップと、1タスク内で使用される部品カセットのうち、前記取得ステップにおいて取得された前記進入開始位置から最も近くに配置される前記部品カセットを特定する特定ステップと、前記特定ステップにおいて特定された前記部品カセットから供給される前記部品が前記1タスク内で最後に吸着されるように、前記部品の吸着順を決定する決定ステップとを含むことを特徴とする。これにより、進入開始位置から最も近くに配置される部品カセットから供給される部品が1タスク内で最後に吸着されるので、装着ヘッドが部品を吸着してから認識カメラ上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生することを回避することが可能となる。
ここで、前記特定ステップにおいては、前記1タスク内で使用される部品カセットのうち、前記取得ステップにおいて取得された前記進入開始位置から最も遠くに配置される前記部品カセットを特定し、前記決定ステップにおいては、前記特定ステップにおいて特定された前記部品カセットから供給される前記部品が前記1タスク内で最初に吸着されるように、前記部品の吸着順を決定してもよい。これにより、進入開始位置から最も遠くに配置される部品カセットから供給される部品が1タスク内で最初に吸着されるので、装着ヘッドが部品を吸着してから認識カメラ上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生することを回避することが可能となる。
なお、本発明は、このような実装条件決定方法として実現することができるだけでなく、このようなステップを実行する手段を備える実装条件決定装置または部品実装機として実現したり、このようなステップをコンピュータに実行させるプログラムとして実現したりすることもできる。そして、そのようなプログラムは、CD−ROM等の記録媒体やインターネット等の伝送媒体を介して配信することができるのは言うまでもない。
以上のように、本発明に係る実装条件決定方法によれば、供給回数の多い部品カセットほど進入開始位置の近くに配置されるので、装着ヘッドが部品を吸着してから認識カメラ上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生することを回避することが可能となる。
また、本発明に係る実装条件決定方法によれば、進入開始位置から最も近くに配置される部品カセットから供給される部品が1タスク内で最後に吸着されるので、装着ヘッドが部品を吸着してから認識カメラ上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生することを回避することが可能となる。
以下、本発明の実施の形態について図面を用いて詳細に説明する。
図1は、本発明の実施の形態における実装ラインの概観図である。
この実装ラインには、印刷装置600と、複数の部品実装機100(200)と、リフロー装置400と、検査装置500とが含まれる。印刷装置600は、部品を電気的に接続するとともに機械的に固着するため、基板にクリーム半田等を印刷(塗布)する装置である。部品実装機100は、印刷装置600から搬入されてきた基板に部品を実装する装置である。リフロー装置400は、部品実装機100から搬入されてきた基板に載置された部品の半田付け処理を行うため、基板に印刷された半田クリームに加熱した気体を送りつける装置である。検査装置500は、リフロー装置400から搬入されてきた基板上の部品の実装状態および半田の印刷状態を検査する装置である。
ここでは図示を省略しているが、複数の部品実装機100(200)には実装条件決定装置300が接続される。実装条件決定装置300は、本発明に係る部品実装条件決定装置の一例であり、部品を基板に実装する条件を決定する装置である。以下、複数の部品実装機100(200)と実装条件決定装置300とからなるシステムを「部品実装システム10」と呼ぶことにする。
図2は、部品実装システム10の外観図である。
この図に示されるように、部品実装機100は、2つの部品供給部115aおよび115b、マルチ装着ヘッド112、ビーム113、部品認識カメラ116、トレイ供給部117等を備える。トレイ供給部117等は、備えない場合もある。部品供給部115は、部品テープを収納する複数の部品カセット114の配列からなる。マルチ装着ヘッド112は、部品カセット114から部品を吸着して基板20に装着することができる複数の吸着ノズルを有する。以下の説明では、マルチ装着ヘッドを単に「装着ヘッド」または「ヘッド」という場合があり、また、吸着ノズルを単に「ノズル」という場合がある。ビーム113には、装着ヘッド112が取り付けられる。部品認識カメラ116は、装着ヘッド112に吸着された部品の吸着状態を2次元または3次元的に検査するためのカメラである。トレイ供給部117はトレイ部品を供給する。
部品実装機100は、ほぼ全ての種類の部品(0.4mm×0.2mmのチップ抵抗から200mmのコネクタまで)を装着することができるように設計されている。この部品実装機100を必要台数だけ並べることで、実装ラインを構成することができる。
図3は、部品実装機100内部の主要な構成を示す平面図である。
この図に示されるように、部品実装機100は、内部に基板20の搬送方向(X軸方向)に並んで配置されるサブ設備を備えている。さらに、部品実装機100の前後方向(Y軸方向)にもサブ設備を備えており、合計4つのサブ設備110a、110b、120aおよび120bを備えている。ここで、X軸方向に並んで配置されるサブ設備(110aと110b、120aと120b)は相互に独立しており、同時に異なる実装作業を行うことが可能である。また、サブ設備(110aと120b、110bと120a)も相互に独立しており、同時に異なる実装作業を行うことが可能である。一方、前後方向(Y軸方向)に向かい合って配置されるサブ設備(110aと120a、110bと120b)は、お互いが協調し一つの基板20に対して実装作業を行う。
各サブ設備110a、110b、120aおよび120bは、それぞれ、ビーム113と装着ヘッド112と部品供給部115a〜115dとを備えている。また、部品実装機100は、前後のサブ設備間に基板20搬送用のレール121を一対備えている。以下の説明では、サブ設備110aおよび120aを「左サブ設備」と呼び、サブ設備110bおよび120bを「右サブ設備」と呼ぶこととする。
ビーム113は、X軸方向に延びた剛体であって、Y軸方向(基板20の搬送方向と垂直方向)に設けられた軌道(図示せず)上をX軸方向と平行を保ったままで移動することができる。また、ビーム113は、当該ビーム113に取り付けられた装着ヘッド112をビーム113に沿って、すなわちX軸方向に移動させることができる。これにより、ビーム113のY軸方向の移動と、これに伴ってY軸方向に移動する装着ヘッド112のX軸方向の移動とで、装着ヘッド112をXY平面内で自在に移動させることが可能となる。
図4は、装着ヘッド112と部品カセット114との位置関係を示す模式図である。
この装着ヘッド112は、複数個の吸着ノズル112a〜112bを搭載することが可能である。理想的には、最大吸着ノズル数分の部品を部品カセット114それぞれから同時に(1回の上下動作で)吸着することができる。装着ヘッド112は、ビーム113に沿って移動することができるようになっている。
部品カセット114には、「シングルカセット」と呼ばれるタイプのものと、「ダブルカセット」と呼ばれるタイプのものとがある。シングルカセットには1つの部品テープだけが装填され、ダブルカセットには2つの部品テープが装填される。ただし、ダブルカセットに装填される部品テープは、送りピッチ(2mmまたは4mm)が同一の部品テープに限られる。なお、部品供給部115における部品カセット114(または部品テープ)の位置は「Z軸上の値」または「Z軸上の位置」と呼ばれ、部品供給部115の最左端を「1」とする連続番号等が用いられる。
図5は、実装条件決定装置300のブロック図である。
この実装条件決定装置300は、演算制御部301、表示部302、入力部303、メモリ部304、実装条件決定プログラム格納部305、通信I/F(インターフェース)部306およびデータベース部307等から構成される。演算制御部301は、CPU(Central Processing Unit)や数値プロセッサ等であり、ユーザからの指示等に従って実装条件決定プログラム格納部305からメモリ部304に必要なプログラムをロードして実行し、その実行結果に従って各構成要素302〜307を制御する。実装条件決定プログラム格納部305に格納されているプログラムのことを以下では「実装条件決定プログラム」と呼ぶ場合がある。この実装条件決定プログラムが実行されることによりZ配列決定部305aや吸着順決定部305bが機能することになる。このZ配列決定部305aと吸着順決定部305bは本発明の最も特徴的な処理部であるので、これら処理部の機能については後で詳しく説明する。表示部302は、CRT(Cathode-Ray Tube)やLCD(Liquid Crystal Display)等であり、入力部303はキーボードやマウス等である。表示部302および入力部303は、演算制御部301による制御の下で、本実装条件決定装置300と操作者とが対話する場合等に用いられる。通信I/F部306は、LAN(Local Area Network)アダプタ等であり、本実装条件決定装置300と部品実装機100、200との通信等に用いられる。メモリ部304は、演算制御部301による作業領域を提供するRAM(Random Access Memory)等である。データベース部307は、実装条件決定装置300による実装条件決定処理に用いられる入力データ(実装点データ307a、部品ライブラリ307b、実装装置情報307c等)や、実装条件決定処理によって生成された実装点データ等を記憶するハードディスク等である。この実装条件決定装置300は、実装条件決定プログラムをパーソナルコンピュータ等の汎用のコンピュータシステムが実行することによって実現され、部品実装機100と接続されていない状態では、スタンドアローンのシミュレータ(部品実装順序の実装条件決定ツール)としても機能する。
図6は、部品実装機100における装着ヘッド112の移動を示す図であり、図7は、部品実装機100の動作を示すフローチャートである。以下、図6および図7を用いて、部品実装機100の動作について説明する。
まず、装着ヘッド112は、部品供給部115から部品を吸着する位置(吸着位置)に移動し、部品を吸着する(S1→S2)。そして、装着ヘッド112は、図6中の矢印に示されるように部品認識カメラ116上を移動する。その際、部品認識カメラ116は、装着ヘッド112が吸着している部品を認識する(S3)。さらに、装着ヘッド112は、図6中の矢印に示されるように基板20上の実装位置に移動し、吸着している部品を基板20上の実装位置に装着する(S4→S5)。以降も同様に「吸着」「認識」「装着」という3つの動作を繰り返すことにより、部品を基板20上に実装していく。
ところで、従来技術によると、図19を用いて説明したように、装着ヘッド112が部品を吸着してから部品認識カメラ116上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生するという課題がある。このような無駄な移動経路が発生するのは、進入開始位置P1が存在するためである。進入開始位置P1とは、部品認識カメラ116の撮像領域に対して装着ヘッド112が進入を開始する位置のことであり、以下、このような進入開始位置P1が存在する理由について説明する。
図8は、進入開始位置P1が存在する理由を説明するための図である。
図8(A)において点線で囲われている領域E1と、図8(B)において点線で囲われている領域E1とは同じ領域を表している。また、図8(B)における領域E1の上に描かれているグラフは、装着ヘッド112の移動速度と時間経過との関係を表している。
この図に示されるように、部品認識カメラ116は、ランプ照射タイミングの影響から、装着ヘッド112の移動速度が所定の速度V1を超えなければ、その装着ヘッド112に吸着されている部品を認識することができない。そこで、装着ヘッド112は、部品を吸着し終えると進入開始位置P1まで移動し、そこから加速しながら助走距離L1を移動するようになっている。このようにすれば、所定の速度V1を越える一定速度で部品認識カメラ116上を通過することが可能である。その後、装着ヘッド112は減速して停止位置P2でいったん停止し、基板20上の装着位置まで移動する。このように、吸着された部品を認識するためには、装着ヘッド112はいったん進入開始位置P1まで移動しなければならないという制約がある。
図9は、本発明における部品配置を示す図である。
この図に示されるように、本発明では、供給回数の多い部品カセット114ほど進入開始位置P1の近くに配置するようにしている。進入開始位置P1は、図中に点線で示されるように一定の面積を持った矩形であるが、この矩形の範囲内であれば、どの位置を進入開始位置P1と考えてもよい。例えば、図10(A)に示されるように、矩形の中心を進入開始位置P1と考えてもよい。あるいは、図10(B)に示されるように、矩形を構成する一辺であって部品認識カメラ116に近い側の一辺における任意の点を進入開始位置P1と考えてもよい。いずれにしても、装着ヘッド112が部品を吸着してから進入開始位置P1に移動するまでの距離が短縮され、無駄な移動経路が発生することを回避することが可能となる。
図9および図19では、複数本の部品カセット114を配置した場合を例示したが、もちろん、一本の部品カセット114を配置する場合も本発明の効果を得ることができる。すなわち、図11に示されるように、一本の部品カセット114を配置する場合、従来技術によると、その部品カセット114は部品供給部115の中央に配置されることになり、無駄な移動経路が発生するという課題が顕著となる。それに対して、本発明によると、図12に示されるように、一本の部品カセット114は進入開始位置P1の近くに配置されるので、装着ヘッド112が部品を吸着してから進入開始位置P1に移動するまでの距離が短縮され、無駄な移動経路が発生することを回避することが可能となる。
このように、本発明では、供給回数の多い部品カセット114ほど進入開始位置P1の近くに配置するようにしているが、この配置は、実装条件決定装置300におけるZ配列決定部305aによって決定される。すなわち、Z配列決定部305aは、本発明に係る特定手段、取得手段、および決定手段に相当する処理部である。具体的には、Z配列決定部305aは、データベース部307に格納されている各種情報を参照することによって、供給回数を部品カセット114ごとに特定するとともに、進入開始位置P1に関する情報を取得する。進入開始位置P1は、予め定められた情報がデータベース部307に格納されていてもよいし、あるいは、データベース部307に格納されている情報に基づいてZ配列決定部305aが算出するようにしてもよい。そして、Z配列決定部305aは、供給回数の多い部品カセット114ほど進入開始位置P1の近くになるように、部品カセット114の配置を決定するのであるが、以下、その決定手法を更に詳しく説明する。
図13は、本発明における部品配置の決定手順を示すフローチャートである。
まず、Z配列決定部305aは、未だ配置されていない部品カセット114(以下、「未配置部品カセット」という。)が存在するか否かを判定する(S11)。そして、未配置部品カセットが存在する場合は、その中から供給回数が最大である部品カセットを特定する(S12)。次いで、そのように特定した部品カセットに対して、進入開始位置P1から最も近い供給番号を取得して付与する(S13)。供給番号とは、あらかじめ部品供給部115に割り当てられた連続番号等を意味する。最後に、Z配列決定部305aは、供給番号が付与された部品カセット114をその供給番号に対応する供給位置に配置する(S14)。すなわち、Z配列決定部305aは、データ上で部品カセット114を該当のZ番号(供給番号)の位置に配置する。この配置データを参照して、操作者は部品カセット114を実際に配置する。この配置作業は、人手によって行われてもよいし、部品実装機100によって自動的に行われてもよい。
以上のように、本発明に係る実装条件決定方法によれば、供給回数の多い部品カセットほど進入開始位置の近くに配置されるので、装着ヘッドが部品を吸着してから認識カメラ上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生することを回避することが可能となる。
ところで、従来技術によると、図20を用いて説明したように、装着ヘッド112が部品を吸着してから部品認識カメラ116上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生するという課題がある。このような無駄な移動経路が発生するのは、図20に示されるように、左から右へ(1)(2)(3)の順に部品が吸着されるからである。すなわち、(3)の位置に配置された部品カセット114から部品を吸着し終えた装着ヘッド112は進入開始位置P1まで移動する必要があるので、この進入開始位置P1までの移動経路が無駄な移動経路となっている。
そこで、本発明では、図14に示されるように、右から左へ(1)(2)(3)の順に部品が吸着されるようにしている。すなわち、進入開始位置P1から最も近くに配置される部品カセット114から供給される部品が1タスク内で最後に吸着されるようにしている。これにより、装着ヘッド112が部品を吸着してから部品認識カメラ116上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生することを回避することが可能となる。なお、以下の説明では、「部品カセット114から供給される部品」を単に「部品カセット114の部品」という場合がある。
ここで、従来、進入開始位置P1の近くを最終吸着位置としていなかった理由を説明する。
まず、図15(A)は、従来の吸着順を示す図である。従来は、この図15(A)に示されるように、前タスクの実装最終点P0から最初の吸着位置までの最短経路L11を算出していた。したがって、実装最終点P0に最も近い(1)の部品カセット114の部品が最初に吸着され、次いで(2)の部品カセット114の部品が吸着され、最後に(3)の部品カセット114の部品が吸着されることになる。
一方、図15(B)は、本発明における吸着順を示す図である。本発明では、この図15(B)に示されるように、進入開始位置P1から最も近くに配置されている(3)の部品カセット114の部品が最後に吸着されるように部品の吸着順を決定する。この場合、進入開始位置P1から最も遠くに配置されている(1)の部品カセット114の部品が最初に吸着されることとすると、装着ヘッド112は、前タスクの実装最終点P0を起点として移動経路L21を移動することになる。なお、図15(A)に示される移動経路L11よりも、図15(B)に示される移動経路L21の方が距離的には長いものの、装着ヘッド112が移動経路L11を移動する時間と移動経路L21を移動する時間とは同じである。
このような部品の吸着順は、実装条件決定装置300における吸着順決定部305bによって決定される。すなわち、吸着順決定部305bは、本発明に係る取得手段、特定手段、および決定手段に相当する処理部である。具体的には、吸着順決定部305bは、データベース部307に格納されている各種情報を参照することによって、進入開始位置P1に関する情報を取得する。進入開始位置P1は、予め定められた情報がデータベース部307に格納されていてもよいし、あるいは、データベース部307に格納されている情報に基づいて吸着順決定部305bが算出するようにしてもよい。そして、吸着順決定部305bは、1タスク内で使用される部品カセット114のうち、進入開始位置P1から最も近くに配置される部品カセット114を特定する。さらに、吸着順決定部305bは、このように特定した部品カセット114の部品が1タスク内で最後に吸着されるように部品の吸着順を決定するのであるが、以下、その決定手法を更に詳しく説明する。
図16は、本発明における部品吸着順の決定手順を示すフローチャートである。
まず、吸着順決定部305bは、1タスク内で吸着する部品の総数をデータベース部307から取得して、その総数を[吸着順]に設定する(S21)。ここでいう[吸着順]は変数を意味している。次いで、吸着順決定部305bは、進入開始位置P1から最も近くに配置される部品カセット114を特定し(S22)、特定した部品カセット114の吸着順を[吸着順]の設定値に決定した後、[吸着順]から1を減じる(S23→S24)。次いで、吸着順決定部305bは、未だ吸着順が決定されていない部品カセット114(以下、「未決定部品カセット」という。)が存在するか否かを判定する(S25)。そして、未決定部品カセットが存在する場合は、その中で現在の吸着位置から最も近くの部品カセットを特定する(S26)。以降は、未決定部品カセットが存在しなくなるまで、S23〜S26の処理を繰り返す。これにより、進入開始位置P1に近ければ近いほど、より遅い吸着順が決定されることになる。
ここでは、進入開始位置P1から最も近くに配置される部品カセット114の部品が1タスク内で最後に吸着されるようにしているが、本発明はこれに限定されるものではない。すなわち、進入開始位置P1から最も遠くに配置される部品カセット114の部品が1タスク内で最初に吸着されるようにしてもよい。このようにしても、装着ヘッド112が部品を吸着してから部品認識カメラ116上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生することを回避することが可能となる。
図17は、本発明における部品吸着順の別の決定手順を示すフローチャートである。
まず、吸着順決定部305bは、[吸着順]に1を設定する(S31)。次いで、吸着順決定部305bは、進入開始位置P1から最も遠くに配置される部品カセット114を特定し(S32)、特定した部品カセット114の吸着順を[吸着順]の設定値に決定した後、[吸着順]に1を加える(S33→S34)。次いで、吸着順決定部305bは、未決定部品カセットが存在するか否かを判定する(S35)。そして、未決定部品カセットが存在する場合は、その中で現在の吸着位置から最も近くの部品カセットを特定する(S36)。以降は、未決定部品カセットが存在しなくなるまで、S33〜S36の処理を繰り返す。これにより、進入開始位置P1から遠ければ遠いほど、より早い吸着順が決定されることになる。
図18は、進入開始位置P1の幅よりも部品カセット114の配置幅の方が広い場合における吸着順を示す図である。部品カセット114の配置幅とは、1タスクにおいて使用される全ての部品カセット114を合計した配置領域の幅を意味する。
ここで、例えば五本の部品カセット114が配置される場合は、図18(A)に示されるように、(1)一番右の部品カセット、(2)右から二番目の部品カセット、(3)一番左の部品カセット、(4)左から二番目の部品カセット、(5)真ん中の部品カセットの順に、部品の吸着順を決定するようにしてもよい。この場合は、進入開始位置P1から最も近くに配置される部品カセット114の部品が1タスク内で最後に吸着されたことになる。
あるいは、このような場合には、図18(B)に示されるように、(1)一番右の部品カセット、(2)右から二番目の部品カセット、(3)真ん中の部品カセット、(4)左から二番目の部品カセット、(5)一番左の部品カセットの順に、部品の吸着順を決定するようにしてもよい。この場合は、進入開始位置P1から最も遠くに配置される部品カセット114の部品が1タスク内で最初に吸着されたことになる。
以上のように、本発明に係る実装条件決定方法によれば、進入開始位置から最も近くに配置される部品カセットから供給される部品が1タスク内で最後に吸着されるので、装着ヘッドが部品を吸着してから認識カメラ上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生することを回避することが可能となる。あるいは、進入開始位置から最も遠くに配置される部品カセットから供給される部品が1タスク内で最初に吸着されるようにしてもよい。このようにしても、装着ヘッドが部品を吸着してから認識カメラ上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生することを回避することが可能となる。
なお、ここでは、実装条件決定装置300によって決定された実装条件で部品実装機100が動作することとしているが、本発明はこれに限定されるものではない。すなわち、実装条件決定装置300が備える各処理部を部品実装機100が備えるようにすれば、実装条件決定装置300を備えない構成によっても、同様の効果を得ることができる。
また、ここでは、交互打ちタイプの部品実装機100を例示して説明したが、部品実装機100のタイプは特に限定されるものではない。すなわち、部品カセットの配置順または部品の吸着順に関して本発明の技術的思想を取り入れることができる以上、どのようなタイプの部品実装機100を採用してもかまわない。
本発明は、装着ヘッドが部品を吸着してから認識カメラ上まで移動するまでに無駄な移動経路が発生することを回避することが必要な部品実装機の用途に適用することができる。
図1は、本発明の実施の形態における実装ラインの概観図である。 図2は、本発明における部品実装システムの外観図である。 図3は、本発明における部品実装機内部の主要な構成を示す平面図である。 図4は、本発明における装着ヘッドと部品カセットとの位置関係を示す模式図である。 図5は、本発明における実装条件決定装置のブロック図である。 図6は、本発明における部品実装機における装着ヘッドの移動を示す図である。 図7は、本発明における部品実装機の動作を示すフローチャートである。 図8は、進入開始位置が存在する理由を説明するための図である。 図9は、本発明における部品配置を示す図である。 図10は、本発明における進入開始位置の説明図である。 図11は、従来における部品配置を示す図である。 図12は、本発明における部品配置を示す図である。 図13は、本発明における部品配置の決定手順を示すフローチャートである。 図14は、本発明における吸着順を示す図である。 図15は、従来の吸着順と本発明における吸着順を示す図である。 図16は、本発明における部品吸着順の決定手順を示すフローチャートである。 図17は、本発明における部品吸着順の別の決定手順を示すフローチャートである。 図18は、進入開始位置の幅よりも部品カセットの配置幅の方が広い場合における吸着順を示す図である。 図19は、従来技術によって無駄な移動経路が発生する場面の一例を示す図である。 図20は、従来技術によって無駄な移動経路が発生する場面の別の一例を示す図である。
符号の説明
10 部品実装システム
20 基板
100 部品実装機
112 マルチ装着ヘッド
113 ビーム
114 部品カセット
115 部品供給部
116 部品認識カメラ
117 トレイ供給部
300 実装条件決定装置
305a Z配列決定部
305b 吸着順決定部
307 データベース部
400 リフロー装置
500 検査装置
600 印刷装置

Claims (9)

  1. 部品を基板に実装する条件を決定する実装条件決定方法であって、
    前記基板に前記部品を供給する供給回数を部品カセットごとに特定する特定ステップと、
    ヘッドに吸着された前記部品を認識するための認識カメラの撮像領域に対して前記ヘッドが進入を開始する進入開始位置を取得する取得ステップと、
    前記特定ステップにおいて特定された前記供給回数の多い前記部品カセットほど、前記取得ステップにおいて取得された前記進入開始位置に近くなるように、前記部品カセットの配置を決定する決定ステップと
    を含むことを特徴とする実装条件決定方法。
  2. 部品を基板に実装する条件を決定する実装条件決定方法であって、
    ヘッドに吸着された前記部品を認識するための認識カメラの撮像領域に対して前記ヘッドが進入を開始する進入開始位置を取得する取得ステップと、
    1タスク内で使用される部品カセットのうち、前記取得ステップにおいて取得された前記進入開始位置から最も近くに配置される前記部品カセットを特定する特定ステップと、
    前記特定ステップにおいて特定された前記部品カセットから供給される前記部品が前記1タスク内で最後に吸着されるように、前記部品の吸着順を決定する決定ステップと
    を含むことを特徴とする実装条件決定方法。
  3. 前記特定ステップにおいては、前記1タスク内で使用される部品カセットのうち、前記取得ステップにおいて取得された前記進入開始位置から最も遠くに配置される前記部品カセットを特定し、
    前記決定ステップにおいては、前記特定ステップにおいて特定された前記部品カセットから供給される前記部品が前記1タスク内で最初に吸着されるように、前記部品の吸着順を決定することを特徴とする請求項2記載の実装条件決定方法。
  4. 部品を基板に実装する条件を決定する実装条件決定装置であって、
    前記基板に前記部品を供給する供給回数を部品カセットごとに特定する特定手段と、
    ヘッドに吸着された前記部品を認識するための認識カメラの撮像領域に対して前記ヘッドが進入を開始する進入開始位置を取得する取得手段と、
    前記特定手段により特定された前記供給回数の多い前記部品カセットほど、前記取得手段により取得された前記進入開始位置に近くなるように、前記部品カセットの配置を決定する決定手段と
    を備えることを特徴とする実装条件決定装置。
  5. 部品を基板に実装する条件を決定する実装条件決定装置であって、
    ヘッドに吸着された前記部品を認識するための認識カメラの撮像領域に対して前記ヘッドが進入を開始する進入開始位置を取得する取得手段と、
    1タスク内で使用される部品カセットのうち、前記取得手段により取得された前記進入開始位置から最も近くに配置される前記部品カセットを特定する特定手段と、
    前記特定手段により特定された前記部品カセットから供給される前記部品が前記1タスク内で最後に吸着されるように、前記部品の吸着順を決定する決定手段と
    を備えることを特徴とする実装条件決定装置。
  6. 部品を基板に実装する部品実装機であって、
    前記基板に前記部品を供給する供給回数を部品カセットごとに特定する特定手段と、
    ヘッドに吸着された前記部品を認識するための認識カメラの撮像領域に対して前記ヘッドが進入を開始する進入開始位置を取得する取得手段と、
    前記特定手段により特定された前記供給回数の多い前記部品カセットほど、前記取得手段により取得された前記進入開始位置に近くなるように、前記部品カセットの配置を決定する決定手段と
    を備えることを特徴とする部品実装機。
  7. 部品を基板に実装する部品実装機であって、
    ヘッドに吸着された前記部品を認識するための認識カメラの撮像領域に対して前記ヘッドが進入を開始する進入開始位置を取得する取得手段と、
    1タスク内で使用される部品カセットのうち、前記取得手段により取得された前記進入開始位置から最も近くに配置される前記部品カセットを特定する特定手段と、
    前記特定手段により特定された前記部品カセットから供給される前記部品が前記1タスク内で最後に吸着されるように、前記部品の吸着順を決定する決定手段と
    を備えることを特徴とする部品実装機。
  8. 部品を基板に実装する条件を決定するためのプログラムであって、
    前記基板に前記部品を供給する供給回数を部品カセットごとに特定する特定ステップと、
    ヘッドに吸着された前記部品を認識するための認識カメラの撮像領域に対して前記ヘッドが進入を開始する進入開始位置を取得する取得ステップと、
    前記特定ステップにおいて特定された前記供給回数の多い前記部品カセットほど、前記取得ステップにおいて取得された前記進入開始位置に近くなるように、前記部品カセットの配置を決定する決定ステップと
    をコンピュータに実行させるためのプログラム。
  9. 部品を基板に実装する条件を決定するためのプログラムであって、
    ヘッドに吸着された前記部品を認識するための認識カメラの撮像領域に対して前記ヘッドが進入を開始する進入開始位置を取得する取得ステップと、
    1タスク内で使用される部品カセットのうち、前記取得ステップにおいて取得された前記進入開始位置から最も近くに配置される前記部品カセットを特定する特定ステップと、
    前記特定ステップにおいて特定された前記部品カセットから供給される前記部品が前記1タスク内で最後に吸着されるように、前記部品の吸着順を決定する決定ステップと
    をコンピュータに実行させるためのプログラム。
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