JP4995846B2 - 実装条件決定方法 - Google Patents

Description

本発明は、並列に配置された複数の搬送コンベアを備える部品実装機における実装条件の決定方法に関する。

従来、電子部品をプリント配線基板等の基板に実装する部品実装機において、より短い生産タクト（実装時間）を実現するための研究開発が進められている。すなわち、部品実装基板の生産効率を向上させるための研究開発が進められている。

例えば、部品の実装順序を最適化することで生産タクトを短縮化する技術が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

この技術によれば、複数の部品を一括して吸着可能な装着ヘッドを備える部品実装機において、装着ヘッドが一度にできるだけ多くの部品を吸着するように部品の実装順序を最適化する。また、その最適化された実装順序に従って部品を吸着し基板に装着する。これにより、生産効率を向上させることができる。

また、部品実装機などの複数の生産設備が連結された生産ラインで種々の部品を複数の基板に順次実装していくことも一般的である。そこで、このような生産ラインの生産効率を向上させる技術も開示されている（例えば、特許文献２参照）。

この技術によれば、生産ラインを構成する複数の部品実装機それぞれのタクトが均一になるように、各部品実装機に部品を振り分ける。これにより、生産ラインのスループットを向上させることができる。
特開２００２−５０９００号公報 特開平１０−２０９６９７号公報

近年では、並列に配置された複数の搬送コンベアを備え、これら搬送コンベアそれぞれで搬送されてくる基板に並列して部品実装を行う部品実装機が存在する。つまり、部品を基板に実装するための搬送路であるレーンを複数有し、並列して部品実装を行う部品実装機が存在する。

複数のレーンを有する部品実装機を用いることにより、１つのレーンのみを有する部品実装機を用いるよりも単位面積当たりの部品実装基板の生産枚数を増加させることができる。

また、例えば、複数のレーンを有する部品実装機の１つの装着ヘッドに着目すると、あるレーン上の基板に対して部品実装を終えると、そのレーン上の次の基板を待つことなく、他のレーン上の基板に対する部品の装着を開始することができる。

つまり、基板の搬送に消費される時間を削減することが可能である。別の表現をすると、装着ヘッドの待機時間を削減することが可能である。

そこで、複数の搬送コンベアを備える部品実装機の生産効率を向上させるために、上述の実装順序の最適化に係る従来の技術を適用した場合を想定する。

この場合、部品実装機の複数のレーン上のそれぞれの基板に対する実装効率を向上させることは可能である。つまり、レーンごとの生産効率の向上は可能である。

また、このような複数の搬送コンベアを備える部品実装機を連結することで複数のレーンを有する生産ラインを構築した場合を想定する。さらに、当該生産ラインに、上述の生産ラインのスループットを向上させる従来の技術を適用した場合を想定する。

この場合、各部品実装機のタクトはレーンごとに均一化され、各レーンのスループットはそれぞれに向上することになる。

しかしながら、いずれの場合においても、複数のレーンを有する部品実装機の有意性を生かしながら生産効率を向上させることはできない。

具体的には、複数のレーンを有する部品実装機の有意性は、上述の単位面積当たりの生産量の増加など以外にも以下のようなものがある。

例えば、複数のレーンを有する部品実装機に、複数のレーンにおける基板の搬入、および部品実装後の搬出を同期するよう稼動させることができる。このような生産方式は、例えば同期生産と呼ばれ、中間在庫の発生を抑制すること等が可能である。

例えば、複数種の部品実装基板を組み合わせることで１つの基板ユニットが完成する場合を想定する。この場合、これら複数種の部品実装基板を並列して同期生産により生産することで、当該基板ユニットの生産現場において中間在庫の発生を抑制することができる。

また、例えば、あるレーン上の基板に対する部品実装が完了すると、他のレーン上の基板に対する部品実装が完了したか否かに関わりなく、部品が実装済みの基板を搬出するとともに次の基板を搬入するよう稼動させることも可能である。このような生産方式は、例えば非同期生産と呼ばれる。

この場合、仮に１つのレーンに何らかの障害が発生し、基板の搬送が停止した場合であっても、他のレーンはその影響を受けず、部品の基板への実装を継続して行うことが可能である。

このように、複数のレーンを有する部品実装機は、複数の基板に対する部品実装を並列して行うことで、効率よく部品実装基板を生産するという特質を有する設備である。

このような特質を持つ、複数のレーンを有する部品実装機、またはこれら部品実装機が連結された生産ラインに上述の２つの従来の技術のいずれかを適用した場合、それぞれのレーン単独の生産効率の向上は可能である。

しかし、同期生産を行う場合、各レーンにおける基板の搬送タイミングを統一するという前提がある。そのため、上述の２つの従来の技術の適用は、いずれの場合も生産効率の向上にとって必ずしも有意義な方策ではない。

また、非同期生産を行う場合においても、各レーンのスループットを独立して向上させた場合、かえって各レーンの単位時間あたりの生産枚数の差が拡大し、仕掛り基板の在庫が増加する可能性がある。

本発明は、これらの上記従来の課題を考慮し、複数の搬送コンベアを備える部品実装機、具体的には、並列に配置された３以上の搬送コンベアを備える部品実装機の生産効率の向上に適した実装条件決定方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の実装条件決定方法は、並列に配置された３以上の搬送コンベアを備え、部品の実装位置または実装すべき部品の種類が異なる複数種の基板それぞれを、前記３以上の搬送コンベアのうちの割り当てられた搬送コンベアに搬送させて、前記複数種の基板に対する部品実装を並列して行う部品実装機の実装条件を決定する方法であって、基板の種類ごとの、部品の実装に必要な作業量を示す作業量情報を取得する取得ステップと、前記取得ステップにおいて取得された基板の種類ごとの作業量情報を比較する比較ステップと、前記比較ステップにおける比較の結果から、実装に必要な作業量が大きな種類の基板に、他の種類の基板より多くの数の搬送コンベアが割り当てられるように、基板の種類ごとの搬送コンベアの割り当て数を決定する決定ステップとを含む。

このように、本発明の実装条件決定方法によれば、３以上の搬送コンベアを備える部品実装機で複数種の基板に対して部品の実装を行う場合に、部品実装に必要な作業量の大きな種類の基板に、搬送コンベアをより多く割り当てる。

こうすることで、このような割り当てを行わない場合と比較すると、非同期生産の場合は、基板の種類ごとの単位時間あたりの部品実装基板の生産数の差が縮小する。つまり、仕掛り基板の在庫数の削減が可能である。

また、同期生産の場合は、並列して部品実装作業がなされる複数枚の基板の搬入、部品実装、搬出という同期生産の１単位期間におけるこれら基板に対する総実装作業量が増加する。つまり、作業効率が向上する。

このように、本発明は、並列に配置された３以上の搬送コンベアを備える部品実装機の生産効率の向上に適した実装条件決定方法である。

また、前記取得ステップでは、前記複数種の基板である２種類の基板それぞれの作業量情報を取得し、前記比較ステップでは、取得された前記２種類の基板それぞれの作業量情報を比較し、前記決定ステップでは、前記比較ステップにおける比較の結果から、前記２種類の基板のうちの実装に必要な作業量が大きな方の種類の基板に、他方の種類の基板よりも多くの数の搬送コンベアが割り当てられるように、前記基板の種類ごとの搬送コンベアの割り当て数を決定するとしてもよい。

つまり、２種類の基板が部品実装の対象であれば、これら基板についての作業量情報を比較し、作業量が大きな方の種類の基板に、他方の種類の基板よりも多く搬送コンベアを割り当てる。これにより、当該２種類の基板に対する部品実装の作業効率が向上する。

また、前記作業量情報は、前記基板の種類ごとの、基板１枚あたりの実装すべき部品の数である実装点数を示す情報を含み、前記比較ステップでは、前記基板の種類ごとの基板１枚あたりの実装点数を比較し、前記決定ステップでは、前記比較ステップにおける比較の結果から、前記実装に必要な作業量が大きな種類の基板である前記実装点数の多い種類の基板に、他の種類の基板より多くの数の搬送コンベアが割り当てられるように、基板の種類ごとの搬送コンベアの割り当て数を決定するとしてもよい。

また、前記作業量情報は、前記基板の種類ごとの、基板１枚あたりの部品の実装時間である生産タクトを示す情報を含み、前記比較ステップでは、前記基板の種類ごとの生産タクトを比較し、前記決定ステップでは、前記比較ステップにおける比較の結果から、前記実装に必要な作業量が大きな種類の基板である前記生産タクトの長い種類の基板に、他の種類の基板より多くの数の搬送コンベアが割り当てられるように、基板の種類ごとの搬送コンベアの割り当て数を決定するとしてもよい。

このように、作業量情報として、基板１枚あたりの実装点数を示す情報および生産タクトを示す情報をそれぞれ採用することができる。また、これらの情報は、部品実装のためのデータとして既に存在している場合が多く、この場合は既存データを有効活用することができる。

また、実装点数および生産タクト等の複数種の作業量情報を複合させて、基板の種類ごとの搬送コンベアの割り当て数を決定することもできる。

また、さらに、前記決定ステップで決定された割り当て数に従い、前記３以上の搬送コンベアに搬送される複数種の基板に部品を実装する時間、又は前記複数種の基板に部品を実装するための装着ヘッドの総移動距離が最小になるように、それぞれの搬送コンベアに割り当てられる基板の種類の組み合わせを決定する組合せ決定ステップを含むことにしてもよい。

これによれば、複数の搬送コンベアに搬送される複数種の基板に部品を実装する際の生産タクトを最小にすることができ、生産ラインのスループットを向上させることができる。

さらに、本発明は、本発明の実装条件決定方法における特徴的な処理ステップを実行する実装条件決定装置として実現することができる。また、本発明の実装条件決定装置を備え、その決定に従って部品実装を行う部品実装機として実現することもできる。

さらに、本発明は、本発明の実装条件決定方法における特徴的な処理ステップをコンピュータに実行させるためのプログラムとして実現したり、そのプログラムが格納されたＣＤ−ＲＯＭ等の記憶媒体として実現したり、集積回路として実現することもできる。プログラムは、通信ネットワーク等の伝送媒体を介して流通させることもできる。

本発明は、並列に配置された３以上の搬送コンベアを備える部品実装機の生産効率の向上に適した実装条件決定方法を提供することができる。

本発明により、並列に配置された３以上の搬送コンベアを備える１台の部品実装機、および、これら部品実装機が複数連結された生産ラインついて、基板の種類ごとの搬送コンベアの割り当て数は適切に決定され、生産効率の向上が図られる。

さらに、本発明の実装条件決定方法による基板の種類ごとの搬送コンベアの割り当て数の決定は、部品実装基板の生産の開始前に行うことができる。つまり、当該開始前に、基板の種類と搬送コンベアとの対応付けを行い、生産を開始することができる。

従って、部品実装基板の生産中に、基板の種類と搬送コンベアとの組み合わせを変更すること、および、基板の部品実装機への投入タイミングを変更することなどの複雑な制御を行う必要がない。特に、投入タイミングを変更する（遅らせる）などの生産効率を低下させる可能性のある制御を避けることができる。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
まず、本発明の実施の形態における生産ライン１０の構成について図１および図２を用いて説明する。

図１は、実施の形態おける生産ライン１０のハードウェア構成の概要を示す概要図である。

図１に示すように、本実施の形態における生産ライン１０は、部品実装機１００、部品実装機２００、および部品実装機３００がこの順に連結されて構成されている。

部品実装機１００〜３００は同種の部品実装機であり、それぞれが３つの搬送コンベアを備えている。つまり、生産ライン１０は、基板の部品実装のための搬送路であるレーンを３つ有し、最大で３種類の基板に対する部品実装を並列して行うことができる。

図２は、実施の形態における生産ライン１０のレーン構成を示す上面概要図である。
図２に示すように、生産ライン１０は、前側（図２において下側）から後側（図２において上側）にかけて、Ｆｒｏｎｔ（Ｆ）レーン、Ｍｉｄｄｌｅ（Ｍ）レーン、およびＲｅａｒ（Ｒ）レーンの３つのレーンを有している。

これら各レーンは、図２に示すように、部品実装機１００〜３００のそれぞれが備える搬送コンベアにより構成されている。

具体的には、部品実装機１００は、第１コンベア１０１、第２コンベア１０２および第３コンベア１０３という並列に配置された３つの搬送コンベアを備えている。また、部品実装機２００および部品実装機３００も同じく３つの搬送コンベアを備えている。

Ｆレーン、Ｍレーン、およびＲレーンのそれぞれでは、上流側である図２の左側から、下流側である図２の右側に向かって基板が搬送される。

また、各基板には、搬送される途中で部品実装機１００〜３００のそれぞれにより部品が実装され、下流側に排出される。

部品実装機１００は、搬送されてくる各基板に部品を実装するための機構として、互いに向かい合って存在する装着ヘッド１０４と装着ヘッド１０７とを備える。

前側の装着ヘッド１０４と、後側の装着ヘッド１０７はともに複数の吸着ノズルを有し、複数の部品を一括して吸着可能である。

具体的には、装着ヘッド１０４は部品供給部１０６から吸着した部品を基板に装着する。また、装着ヘッド１０７は部品供給部１０９から吸着した部品を基板に装着する。

装着ヘッド１０４はビーム１０５に沿ってＸ軸に平行な方向へ移動可能であり、装着ヘッド１０７はビーム１０８に沿ってＸ軸方向へ移動可能である。さらに、ビーム１０５およびビーム１０８のぞれぞれは独立してＹ軸方向に移動可能である。

つまり、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７のそれぞれは、互いに独立して所定の範囲内でＸＹ平面上を移動する。

装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７はこのように移動することにより、第１コンベア１０１、第２コンベア１０２および第３コンベア１０３のそれぞれにより、部品実装が行われる基板載置領域まで搬送されてきた３つの基板に対し部品を実装することができる。

なお、装着ヘッド１０４および装着ヘッド１０７と、これらが吸着した部品を装着する基板との組み合わせは特定の組み合わせに限定されない。

例えば、Ｆレーン、Ｍレーン、およびＲレーン上を搬送される３つの基板を、図２に示すように、Ｆ基板、Ｍ基板、およびＲ基板とする。

この場合、例えば、Ｆ基板には前側の装着ヘッド１０４が部品を実装し、Ｒ基板には後側の装着ヘッド１０７が部品を実装する。さらに、Ｍ基板には装着ヘッド１０４と装着ヘッド１０７とが協調しながら部品を実装することができる。

また、例えば、Ｆ基板、Ｍ基板、およびＲ基板のいずれに対しても、装着ヘッド１０４と装着ヘッド１０７とが協調しながら部品を実装してもよい。

部品実装機２００および部品実装機３００も部品実装機１００と同じ部品実装機能を有し、Ｆレーン、Ｍレーン、およびＲレーン上のそれぞれの基板に部品を実装する。

このように、本実施の形態における生産ライン１０は、最大で３種類の基板に対し並列して部品実装を行うことができる。

なお、基板の種類とは、部品の実装位置または実装すべき部品の種類により特定されるものである。つまり、物理的に分離した２枚の基板であっても、実装する部品の種類と位置とが同一であれば同種の基板である。

また、物理的に１枚の基板であっても、その基板が両面に部品が実装される両面基板であり、それぞれの面に実装する部品の種類または実装位置が異なれば、生産ライン１０においてどちらの面に部品を実装するかにより、異なる種類の基板として取り扱われる。

また、本実施の形態では、Ｆレーン、Ｍレーン、およびＲレーンの全てが上流から下流方向へ基板を移動させるレーンとして使用し、部品実装機１００〜３００の全てが、全ての基板に部品を実装するよう稼動する。

しかし、各レーンおよび各部品実装機の運用方法として、他の運用方法も存在する。例えば、Ｍレーンを、Ｆレーンにおいて部品実装が完了した基板を上流に戻すためのレーンとして使用することも可能である。なお、上流に戻された基板は、Ｒレーン上に流され、さらに部品が実装される。

また、例えば、部品実装機２００では、Ｆレーンは、部品実装機１００から搬出された基板を部品実装機３００へ送り出すためのバイパスとして使用するといった運用も可能である。

次に、実施の形態における部品実装機１００の機能的な構成について図３〜図５を用いて説明する。

図３は、実施の形態における部品実装機１００の主要な機能構成を示す機能ブロック図である。

なお、部品実装機２００および部品実装機３００は、部品実装機１００と同じ機能構成である。そのため、これらの説明は省略する。

図３に示すように、部品実装機１００は、部品を基板に実装するための、装着ヘッド１０４等を含む機構部１５０に加え、実装条件決定装置１２０と、作業量情報記憶部１３０と、機構制御部１４０とを備える。

実装条件決定装置１２０は、部品実装機１００の実装条件を決定する装置である。本実施の形態においては、実装条件の１つである、基板の種類ごとの搬送コンベアの割り当て数を決定する。

実装条件決定装置１２０は、図３に示すように、通信部１２１と、取得部１２２と、比較部１２３と、決定部１２４とを有する。

通信部１２１は、実装条件決定装置１２０と、部品実装機１００内の他の構成部および部品実装機２００等の他の機器との情報のやり取りを行うための処理部である。

取得部１２２は、基板の種類ごとの、部品の実装に必要な作業量を示す作業量情報を取得する処理部である。本実施の形態においては、取得部１２２は、作業量情報記憶部１３０に記憶されている作業量情報を取得する。作業量情報については、図４を用いて後述する。

比較部１２３は、取得部１２２により取得された基板の種類ごとの作業量情報を比較する処理部である。

決定部１２４は、比較部１２３による比較の結果に従い、基板の種類ごとの搬送コンベアの割り当て数を決定する処理部である。

具体的には、決定部１２４は、実装に必要な作業量が大きな種類の基板に、他の種類の基板より多くの数の搬送コンベアが割り当てられるように、基板の種類ごとの搬送コンベアの割り当て数を決定する。

決定部１２４は、さらに、具体的にどの種類の基板をどの搬送コンベアに搬送させるべきか、つまり、それぞれの搬送コンベアに割り当てられる基板の種類の組み合わせの決定も行う。

なお、これら決定結果は、通信部１２１を介して、例えば、格納した複数の種類の基板を部品実装機１００に投入するストッカ（図示せず）に伝えられる。ストッカは、その決定に従い、部品実装機１００の各搬送コンベアに、それぞれに対応する種類の基板を投入する。

機構制御部１４０は、機構部１５０を制御する制御部である。具体的には、実装条件決定装置１２０による決定に基づき、各搬送コンベアにより搬送されてくる基板の種類に応じてこれら基板に適切に部品実装が行われるよう機構部１５０を制御する。

なお、実施の形態の実装条件決定装置１２０が備える通信部１２１、取得部１２２、比較部１２３および決定部１２４の処理は、例えば、中央演算装置（ＣＰＵ）、記憶装置、および情報の入出力を行うインターフェース等を有するコンピュータにより実現される。

例えば、ＣＰＵは、インターフェースを介して作業量情報を取得する。ＣＰＵはさらに、取得した基板の種類ごとの作業量情報の比較、および、比較の結果に基づく搬送コンベアの割り当て数の決定等を行う。コンピュータのこのような処理は、本発明のプログラムをコンピュータが実行することにより実現される。

図４は、実施の形態における作業量情報のデータ構成の一例を示す図である。
図４に示すように、本実施の形態では、基板の実装点数（実装すべき部品の数）を示す情報と、生産タクトを示す情報とが、基板の種類ごとに作業量情報として作業量情報記憶部１３０に記憶されている。

生産タクトは、基板の種類ごとの、部品実装機１００〜３００のそれぞれのタクトの内の最長のタクトを示す情報である。つまり、生産ライン１０における、基板の種類ごとのラインタクトが生産タクトとして作業量情報記憶部１３０に記憶されている。

なお、ラインタクトは、シミュレーションにより得ることができるが、実測により求めてもよい。

また、基板の実装点数を示す情報が、作業量情報として採用されているのは、基板の実装点数と、その数の部品を基板に実装するために必要な作業量が、おおよそ正の相関関係にあるからである。

これら基板の種類ごとの実装点数は、部品を基板に実装する際に一般に用いられる、基板ごとの実装位置および部品種等が記録されたデータから読み出してもよい。

なお、図４に示すデータ項目の“基板種”は、基板の種類を識別する情報である。また、基板種がＡ［１］の基板とＡ［２］の基板とは、図５に示すように物理的にはＡ基板という１つの基板である。

しかし、Ａ基板は、両面に部品が実装される両面基板であり、それぞれの面に実装すべき部品の種類または位置が互いに異なる基板である。

そこで、本実施の形態において、Ａ基板は、実装点数が７６０である面に部品が実装される場合には、Ａ［１］基板として扱われる。また、実装点数が１０４４である面に部品が実装される場合には、Ａ［２］基板として扱われる。

つまり、Ａ基板は、部品を実装する際には、どちらの面に部品が実装されるかにより、異なる種類の基板として扱われる。なお、両面の実装点数を比較し、実装点数の少ない方の面を表面、多い方の面を裏面と呼ぶ場合もある。

このような情報を含む作業量情報は、実装条件決定装置１２０が基板の種類ごとの搬送コンベアの割り当て数を決定する際に参照される。

次に、実施の形態における部品実装機１００および実装条件決定装置１２０の動作について図６Ａ〜図１０を用いて説明する。

まず図６Ａ及び図６Ｂを用いて、部品実装機１００における基本的な生産方式である同期生産と非同期生産について説明する。

図６Ａは、同期生産の概要を説明するための図である。また、図６Ｂは、非同期生産の概要を説明するための図である。

部品実装機１００で同期生産を行う場合、図６Ａに示すように、Ｆレーン、Ｍレーン、およびＲレーンの基板載置領域にそれぞれに同時に基板が搬入される。また、各基板への部品の実装が完了すると、同時に基板載置領域から排出される。つまり、３枚の基板は１枚の基板のように扱われる。

例えば、３種類の部品実装基板が組み合わされて１つの基板ユニットが構成される場合、これら３種類の部品実装基板を同期生産により生産することで、中間在庫を削減することができる。

また、部品実装機１００で非同期生産を行う場合、各レーンでは他のレーンとは独立して部品実装が行われる。そのため、図６Ｂに示すように、Ｆレーン、Ｍレーン、およびＲレーン上の基板載置領域には、各基板が非同期で搬入されることになる。

また、各レーンでの基板への部品の実装が完了すると、それぞれ非同期で基板載置領域から搬出される。

このように非同期生産により複数の基板に対して部品を実装する場合、例えばＦレーン上の基板への部品の装着が行われている間に、Ｍレーン上およびＲレーン上の部品実装基板の搬出および未実装基板の搬入を完了させることができる。つまり、基板の搬送に消費される時間を同期生産の場合よりも多く削減することができる。

また、例えば、Ｆレーンが何らかの障害により停止した場合であっても、ＭレーンおよびＲレーンでの基板への部品実装は継続して行うことができる。つまり、非同期生産は障害の発生に強い生産方式である。

本実施の形態における生産ライン１０において、部品実装機１００〜３００のいずれもが同期生産および非同期生産が可能である。つまり、生産ライン１０全体としても、同期生産および非同期生産が可能である。

また、同期生産および非同期生産のいずれの場合であっても、実装条件決定装置１２０が、基板の種類ごとの搬送コンベアの割り当て数を決定することで、生産ライン１０における生産効率は向上される。

図７は、実施の形態における実装条件決定装置１２０の処理の流れの第１の例を示すフロー図である。

具体的には、図７では、生産ライン１０でＡ［１］基板およびＡ［２］基板（図４および図５参照）に対する部品実装を行う場合を想定している。また、この場合に、実装条件決定装置１２０が、それぞれの実装点数に基づいて、基板の種類ごとの搬送コンベアの割り当て数を決定する場合の処理の流れを示している。

なお、基板の実装点数と、その基板の部品実装に必要な作業量とは、同期生産であるか非同期生産であるかに関係なく、正の相関関係がある。

従って、図７に示す搬送コンベアの割り当て数の決定処理は、同期生産および非同期生産のいずれの場合でも適用可能であり、部品実装基板の生産効率の向上に寄与することができる。

まず、実装条件決定装置１２０の取得部１２２は、通信部１２１を介し、作業量情報記憶部１３０からＡ［１］基板およびＡ［２］基板の作業量情報を取得する（Ｓ１）。

これにより、取得部１２２は、Ａ［１］基板およびＡ［２］基板それぞれの基板１枚あたりの実装点数を示す情報を取得する。

比較部１２３は、取得部１２２から得られるＡ［１］基板の実装点数と、Ａ［２］基板の実装点数とを比較する（Ｓ２）。

決定部１２４は、比較部１２３による比較の結果に従い、基板の種類ごとの搬送コンベアの割り当て数を決定する（Ｓ３）。

具体的には、比較部１２３による比較の結果が、Ａ［１］基板の実装点数の方が、Ａ［２］基板の実装点数よりも多いことを示す場合（Ｓ２でＡ［１］）、決定部１２４は、Ａ［１］基板に２つの搬送コンベアを、Ａ［２］基板に１つの搬送コンベアを割り当てることを決定する（Ｓ４）。

また、比較部１２３による比較の結果が、Ａ［２］基板の実装点数の方が、Ａ［１］基板の実装点数よりも多いことを示す場合（Ｓ２でＡ［２］）、決定部１２４は、Ａ［１］基板に１つの搬送コンベアを、Ａ［２］基板に２つの搬送コンベアを割り当てることを決定する（Ｓ５）。

本実施の形態の場合、図４に示すように、Ａ［１］基板の実装点数は７６０であり、Ａ［２］基板の実装点数は１０４４である。従って、決定部１２４は、Ａ［１］基板に１つの搬送コンベアを、Ａ［２］基板に２つの搬送コンベアを割り当てることを決定する。

さらに、決定部１２４は、Ａ［１］基板およびＡ［２］基板と搬送コンベアとの対応であるそれぞれの搬送コンベアに割り当てられる基板の種類の組み合わせを決定する（Ｓ６）。つまり、決定部１２４は、Ａ［１］基板およびＡ［２］基板のそれぞれに対し、どのレーンで部品実装を行うかを決定する。

具体的には、決定部１２４は、決定した割り当て数に従い、３つの搬送コンベアに搬送されるＡ［１］基板及びＡ［２］基板に部品を実装する時間が最小になるように、それぞれの搬送コンベアに割り当てられる基板の種類の組み合わせを決定する。

ここで、この部品を実装する時間とは、それぞれの搬送コンベアに搬送される基板に部品を実装する時間のうち最大の時間とするものでも構わない。つまり、決定部１２４は、この最大の時間が最小になるように当該組み合わせを決定することで、生産ラインのスループットを最大にすることができる。

以下に、決定部１２４がそれぞれの搬送コンベアに割り当てられる基板の種類の組み合わせを決定する方法について、具体的に説明する。

図８Ａ〜図８Ｃは、実装条件決定装置１２０により決定された割り当て数での基板と搬送コンベアとの対応付けの一例を示す図である。

決定部１２４は、Ａ［１］基板に１つの搬送コンベアを、Ａ［２］基板に２つの搬送コンベアを割り当てることを決定したため、それぞれの搬送コンベアに割り当てられる基板の種類の組み合わせは、図８Ａ〜図８Ｃの３通りである。

図８Ａでは、レーン数として１を割り当てられたＡ［１］基板と第３コンベア１０３とが対応付けられる。つまり、Ａ［１］基板に対しＲレーンで部品実装が行われる。また、レーン数として２を割り当てられたＡ［２］基板と第１コンベア１０１および第２コンベア１０２とが対応付けられる。つまり、Ａ［２］基板に対しＦレーンおよびＭレーンで部品実装が行われる。

このように、各基板は、図８Ａに示すように、それぞれ対応付けられた搬送コンベアにより搬送される。そして、各基板は、それぞれに対応する搬送コンベアにより、基板載置領域まで搬送され、部品実装が開始される。

このように、図８Ａでは、Ｒレーン上をＡ［１］基板が搬送され、Ｆレーン及びＭレーン上をＡ［２］基板が搬送される場合を示している。また、同様に、図８Ｂでは、Ｍレーン上をＡ［１］基板が搬送され、Ｆレーン及びＲレーン上をＡ［２］基板が搬送される場合を示している。さらに、図８Ｃでは、Ｆレーン上をＡ［１］基板が搬送され、Ｍレーン及びＲレーン上をＡ［２］基板が搬送される場合を示している。

このため、決定部１２４は、この３通りの組み合わせのうち、３つの搬送コンベアに搬送されるＡ［１］基板及びＡ［２］基板に部品を実装する時間が最小になるような組み合わせを、それぞれの搬送コンベアに割り当てられる基板の種類の組み合わせと決定する。

具体的には、決定部１２４は、３通りの組み合わせについて、当該実装時間を算出する。そして、決定部１２４は、算出した当該実装時間のうち最小の実装時間となる組み合わせを選択し、それぞれの搬送コンベアに割り当てられる基板の種類の組み合わせと決定する。例えば、Ｒレーン側の部品供給部にＡ［１］基板に実装する部品が配置され、Ｆレーン側の部品供給部にＡ［２］基板に実装する部品が配置されている場合は、図８Ａに示される組み合わせが選択される。

また、決定部１２４は、決定した割り当て数に従い、３つの搬送コンベアに搬送されるＡ［１］基板及びＡ［２］基板に部品を実装するための装着ヘッドの総移動距離が最小になるように、それぞれの搬送コンベアに割り当てられる基板の種類の組み合わせを決定してもよい。

この場合、決定部１２４は、図８Ａ〜図８Ｃの３通りの組み合わせについて、当該総移動距離を算出する。そして、決定部１２４は、算出した当該総移動距離のうち最小の総移動距離となる組み合わせを選択し、それぞれの搬送コンベアに割り当てられる基板の種類の組み合わせと決定する。この場合も、例えば、Ｒレーン側の部品供給部にＡ［１］基板に実装する部品が配置され、Ｆレーン側の部品供給部にＡ［２］基板に実装する部品が配置されている場合は、図８Ａに示される組み合わせが選択される。

なお、それぞれの搬送コンベアに割り当てられる基板の種類の組み合わせは、上記の方法により決定することに限定されず、決定部１２４は、任意に当該組み合わせを決定することにしてもよい。

また、実装条件決定装置１２０は、作業量情報に含まれる生産タクトを基準として、搬送コンベアの割り当て数を決定することもできる。

図９は、実施の形態における実装条件決定装置１２０の処理の流れの第２の例を示すフロー図である。

具体的には、実装条件決定装置１２０が、作業量情報に含まれる生産タクトを基準として、搬送コンベアの割り当て数を決定する場合の処理の流れを示している。

また、図９では、図７と同様に、生産ライン１０でＡ［１］基板およびＡ［２］基板に対する部品実装を行う場合を想定している。

なお、同期生産の場合は、あるレーンにおける基板の搬入および搬出のタイミングは他のレーンにおける基板の搬入および搬出のタイミングに影響されるため、基板ごとの生産タクトという概念は適さない。そのため、図９に示す処理は、生産ライン１０において非同期生産で部品実装基板の生産が行われる場合にのみ適用される。

まず、実装条件決定装置１２０の取得部１２２は、通信部１２１を介し、作業量情報記憶部１３０からＡ［１］基板およびＡ［２］基板の作業量情報を取得する（Ｓ１１）。

これにより、取得部１２２は、Ａ［１］基板およびＡ［２］基板それぞれの基板１枚あたりの生産タクトを示す情報を取得する。

なお、取得部１２２は、作業量情報記憶部１３０に予め記憶されている生産タクトを示す情報を取得するのではなく、取得する時点でシミュレーションにより求められた基板種ごとの生産タクトを取得してもよい。

また、このシミュレーション自体は実装条件決定装置１２０が行わなくてもよい。例えば、実装条件決定装置１２０が、部品実装機１００または外部の機器にシミュレーションを行わせることで、取得部１２２が、基板種ごとの生産タクトを示す情報を取得してもよい。

比較部１２３は、取得部１２２にから得られるＡ［１］基板の生産タクトと、Ａ［２］基板の生産タクトとを比較する（Ｓ１２）。

決定部１２４は、比較部１２３による比較の結果に従い、基板の種類ごとの搬送コンベアの割り当て数を決定する（Ｓ１３）。

具体的には、比較部１２３による比較の結果が、Ａ［１］基板の生産タクトの方が、Ａ［２］基板の生産タクトよりも長いことを示す場合（Ｓ１２でＡ［１］）、決定部１２４は、Ａ［１］基板に２つの搬送コンベアを、Ａ［２］基板に１つの搬送コンベアを割り当てることを決定する（Ｓ１４）。

また、比較部１２３による比較の結果が、Ａ［２］基板の生産タクトの方が、Ａ［１］基板の生産タクトよりも長いことを示す場合（Ｓ１２でＡ［２］）、決定部１２４は、Ａ［１］基板に１つの搬送コンベアを、Ａ［２］基板に２つの搬送コンベアを割り当てることを決定する（Ｓ１５）。

本実施の形態の場合、図４に示すように、Ａ［１］基板の生産タクトは２８．１秒であり、Ａ［２］基板の生産タクトは３２．５秒である。従って、決定部１２４は、Ａ［１］基板に１つの搬送コンベアを、Ａ［２］基板に２つの搬送コンベアを割り当てることを決定する。

さらに、決定部１２４は、Ａ［１］基板およびＡ［２］基板と搬送コンベアとの対応であるそれぞれの搬送コンベアに割り当てられる基板の種類の組み合わせを決定する（Ｓ１６）。つまり、決定部１２４は、Ａ［１］基板およびＡ［２］基板のそれぞれに対し、どのレーンで部品実装を行うかを決定する。

この決定部１２４が基板の種類の組み合わせを決定する処理（Ｓ１６）は、図７で説明した決定部１２４が基板の種類の組み合わせを決定する処理（図７のＳ６）と同様の処理であるため、詳細な説明は省略する。例えば、決定部１２４は、Ａ［１］基板と第３コンベア１０３とを対応付け、Ａ［２］基板と第１コンベア１０１および第２コンベア１０２とを対応付ける。

このように決定された場合、各基板は、上述の図８Ａに示すように、それぞれ対応付けられた搬送コンベアにより搬送され、部品実装が行われる。

なお、図７および図９のいずれの場合も、実装条件決定装置１２０は、基板の種類と搬送コンベアとの対応付け等の決定した後に、通信部１２１を介し、部品実装機２００および部品実装機３００に、これら決定した内容を通知する。

部品実装機２００および部品実装機３００は、実装条件決定装置１２０により決定された内容に従い、Ａ［１］基板およびＡ［２］基板を対応付けられた搬送コンベアで搬送し部品実装を行う。

以上説明したように、実装条件決定装置１２０は、複数種の基板に部品実装が行われる場合、他の種類の基板と比較して、実装点数が多いまたは生産タクトが長い種類の基板、つまり、部品の実装に必要な作業量が他と比べて大きな種類の基板に、他の種類の基板より多くの数の搬送コンベアを割り当てる。これにより、部品実装基板の生産効率が向上される。

例えば、Ａ基板は両面基板であり、その両面に部品が実装されることで、Ａ基板をベースとする部品実装基板が完成する。つまり、５００枚のＡ［１］基板に対する部品実装が完了し、当該５００枚のＡ［１］基板の裏側に相当する５００枚のＡ［２］基板に対する部品実装が完了することで、Ａ基板をベースとする５００枚の部品実装基板が完成する。

従って、Ａ基板をベースとする部品実装基板を生産する際に、単位時間あたりのＡ［１］基板の部品実装完了枚数と、Ａ［２］基板の部品実装完了枚数との差が大きいほど、片方の面のみに部品の実装が完了した基板が中間在庫として増加する率（単位時間あたりの増加枚数）が大きくなる。

そこで、Ａ基板をベースとする部品実装基板を非同期生産により生産する場合を想定する。この場合、本実施の形態の実装条件決定装置１２０は、上述のように、部品実装機１００の３つの搬送コンベアのうち、必要作業量がＡ［１］基板よりも大きなＡ［２］基板に２つの搬送コンベアを割り当て、Ａ［１］基板に１つの搬送コンベアを割り当てる。

これにより、生産ライン１０の３つのレーンのうち、２つのレーンでＡ［２］基板に対する部品実装が行われ、１つのレーンでＡ［１］基板に対する部品実装が行われることになる。

こうすることで、このような割り当ての決定を行わず、例えば、Ａ［２］基板に１つの搬送コンベアを割り当て、Ａ［１］基板に２つの搬送コンベアを割り当てた場合と比較すると、単位時間あたりのＡ［１］基板の部品実装完了枚数と、Ａ［２］基板の部品実装完了枚数との差は縮小する。

つまり、中間在庫の増加率は低下するとともに、Ａ基板をベースとする部品実装基板の生産効率も向上する。

また、同期生産の場合も、本実施の形態の実装条件決定装置１２０を用いることで、生産効率の向上が可能である。

例えば、Ｂ基板およびＣ基板（図４参照）に対し生産ライン１０で部品を実装する場合を想定する。また、決定部１２４が、Ｂ基板およびＣ基板について、実装点数を基準として搬送コンベアの割り当て数の決定を行った場合を想定する。

この場合、Ｂ基板の実装点数は１２０８であり、Ｃ基板の実装点数は９２０である。従って、決定部１２４は、実装点数の多いＢ基板に２つの搬送コンベアを、Ｃ基板に１つの搬送コンベアを割り当てることを決定する。

この決定に基づき、生産ライン１０では、例えば図１０に示すように、ＦレーンでＣ基板に対する部品実装が行われ、ＭレーンおよびＲレーンでＢ基板に対する部品実装が行われる。

この場合、３枚の基板の搬入、部品実装、搬出という同期生産の１単位期間におけるこれら３枚の基板に対する総実装作業量は、生産ライン１０全体で３３３６（１２０８×２＋９２０）である。

一方、このような割り当て数の決定を行わず、例えば、Ｂ基板に１つの搬送コンベアを割り当て、Ｃ基板に２つの搬送コンベアを割り当てた場合を想定する。つまり、１つのレーンでＢ基板に部品を実装し、２つのレーンでＣ基板に部品を実装する場合を想定する。

この場合、同期生産の１単位期間におけるこれら３枚の基板に対する総実装作業量は、生産ライン１０全体で、３０４８（１２０８＋９２０×２）である。

このように、同期生産の１単位期間あたりの実装部品数は、実装条件決定装置１２０の決定に従った場合の方が多くなる。

ここで、同期生産の１単位期間は、全搬送コンベアに同時に基板が投入されてから、それらの基板に対し全搬送コンベア上で並列して部品が実装され、上記で同時に投入された全基板への部品実装が完了するまでの期間である。

また、この１単位期間では、基板の搬送に消費される時間の削減等、複数の基板に対する部品実装を並列して行う有意性を生かしながら部品実装が実行される。

つまり、実装条件決定装置１２０の決定に従った場合の方が、このような有意性を生かしながら、より多くの作業をこなすことができる。

すなわち、同期生産の場合であっても、実装条件決定装置１２０の決定に従い、複数種の基板を、基板の種類ごとに割り当てられた数の搬送コンベアで搬送させることにより、部品実装基板の生産効率を向上させることは可能である。

また、上述の、実装条件決定装置１２０により決定された基板の種類と搬送コンベアとの対応付け、つまり図８および図１０に示す対応付けはそれぞれ一例であり、他の対応付けでもよい。

例えば、決定部１２４が、Ａ［１］基板に１つの搬送コンベアを、Ａ［２］基板に２つの搬送コンベアを割り当てることを決定した場合、Ａ［１］基板と第２コンベア１０２とを対応付け、Ａ［２］基板と第１コンベア１０１および第３コンベア１０３とを対応付けてもよい。

また、これら対応付け自体は、他の機器、または生産ライン１０の管理者等の指示に従って決定してもよい。

つまり、少なくとも実装条件決定装置１２０により決定された、基板の種類と搬送コンベアの割り当て数との組み合わせが守られていれば、他の対応付けでもよい。また、これらの対応付け自体は他の機器等による指示に従ってもよい。

また、本実施の形態において、部品実装機１００が備える搬送コンベア数は３であり、並列して部品を実装する基板の種類は２である。

しかしながら、部品実装機１００が備える搬送コンベアの数は４以上でもよく、また、並列して部品を実装する基板の種類は３以上であってもよい。

なお、以下の各想定において、部品実装機２００および部品実装機３００は、部品実装機１００と同じ数の搬送コンベアを備えているものとする。

例えば、部品実装機１００が４つの搬送コンベア備え、Ａ［１］基板とＡ［２］基板とに対し並列して部品を実装する場合を想定する。

この場合、例えば、決定部１２４はこれらの実装点数がＡ［２］基板＞Ａ［１］基板の関係にあることから、Ａ［２］基板に３つの搬送コンベアを、Ａ［１］基板に１つの搬送コンベアを割り当てることを決定する。

また、例えば、部品実装機１００が４つの搬送コンベア備え、Ａ［１］基板、Ａ［２］基板、およびＢ基板の３種類の基板に対し並列して部品を実装する場合を想定する。

この場合、例えば、決定部１２４は、Ｂ基板の実装点数が、Ａ［１］基板およびＡ［２］基板の実装点数よりも多いことから、Ｂ基板に２つの搬送コンベアを、Ａ［１］基板およびＡ［２］基板のそれぞれに１つの搬送コンベアを割り当てることを決定する。

つまり、並列して部品を実装する基板の種類の数と、１台の部品実装機が備える搬送コンベアの数との組み合わせは、基板の種類ごとの搬送コンベアの割り当て数に差をつけることが可能な組み合わせであればよい。

具体的には、基板の種類の数をＮ（Ｎは２以上の整数）とすると、搬送コンベアの数はＮ＋１以上あればよい。

例えば、基板の種類の数がＮのとき、搬送コンベアの数がＮ＋１であれば、最も必要作業量の大きな種類の基板に２つの搬送コンベアを割り当て、他にそれぞれ１つの搬送コンベアを割り当てる。

これにより、このように割り当てない場合よりも、部品実装基板の生産効率を向上させることができる。

また、基板の必要作業量の大きさに比例するように、当該基板に割り当てる搬送コンベアの数を決定してもよい。

例えば、部品実装機１００が５つの搬送コンベアを備え、Ｂ基板とＣ基板と対し並列して部品を実装する場合を想定する。この場合、搬送コンベア数が５であることから、搬送コンベアの割り当て数の組み合わせは４と１または３と２になる。

また、Ｂ基板とＣ基板の実装点数の比は１２０８：９２０であり、４：１よりも３：２に近い。そこで、Ｂ基板に３つの搬送コンベアを割り当て、Ｃ基板に２つの搬送コンベアを割り当てる。

このように、基板の種類ごとの必要作業量の比に近い割合で、搬送コンベアの数を振り分けることにより、例えば、非同期生産時の、基板の種類ごとの単位時間あたりの生産枚数の差をより縮小することができる。

また、本実施の形態において、部品実装機２００および部品実装機３００は、部品実装機１００と同じ機能構成であるとした。つまり、部品実装機２００および部品実装機３００も実装条件決定装置１２０を備えているとした。

しかしながら、部品実装機１００〜３００のうちの少なくとも一台が実装条件決定装置１２０を備えていればよい。

また、実装条件決定装置１２０は部品実装機１００〜３００から独立していてもよい。この場合、実装条件決定装置１２０と部品実装機１００〜３００のそれぞれが、例えばＬＡＮを介して情報のやり取りを行えばよい。

また、本実施の形態では、部品の実装に必要な作業量を示す作業量情報として、基板１枚あたりの実装点数と、基板１枚あたりの生産タクトとを採用している。

しかしながら、他の情報を作業量情報として採用してもよい。例えば、基板に部品を実装する際に、その部品の大きさまたは種類により実装に時間がかかる場合がある。そこで、基板に実装される部品の大きさまたは種類を作業量情報として作業量情報記憶部１３０に記憶させておく。また、比較部１２３は、基板の種類ごとの部品の大きさ等の情報の集計および比較を行う。さらに、決定部１２４は、実装により時間がかかると考えられる方の種類の基板に、他より多くの数の搬送コンベアを割り当てると決定する。

このように、作業量情報は、部品の実装に必要な作業量を示す情報であれば、実装点および生産タクト以外の情報であってもよい。

また、複数の種類の作業量情報を複合させて搬送コンベアの割り当て数を決定してもよい。

例えば、非同期生産の場合、２種類の基板の実装点数が同じであれば、それぞれの種類の基板の生産タクトを比較する。比較の結果、生産タクトの長い方の種類の基板に、他よりも多くの数の搬送コンベアを割り当てる。

こうすることでも、当該２種類の基板に対する部品実装の効率性を向上させることができる。

本発明は、３以上の搬送コンベアを備える部品実装機およびこれらが連結された生産ラインに対する最適な実装条件の決定方法として利用できる。特に、複数種の基板に対する部品実装を並列して行う場合の部品実装基板の生産効率を向上させるための実装条件決定方法等として有用である。また、本発明は、このような実装条件を決定する実装条件決定装置等としても有用である。

実施の形態における生産ラインのハードウェア構成の概要を示す概要図である。 実施の形態における生産ラインのレーン構成を示す上面概要図である。 実施の形態における部品実装機の主要な機能構成を示す機能ブロック図である。 実施の形態における作業量情報のデータ構成の一例を示す図である。 １つの両面基板が２種類の基板として扱われることを説明するための図である。 同期生産の概要を説明するための図である。 非同期生産の概要を説明するための図である。 実施の形態における実装条件決定装置の処理の流れの第１の例を示すフロー図である。 実装条件決定装置により決定された割り当て数での基板と搬送コンベアとの対応付けの一例を示す図である。 実装条件決定装置により決定された割り当て数での基板と搬送コンベアとの対応付けの一例を示す図である。 実装条件決定装置により決定された割り当て数での基板と搬送コンベアとの対応付けの一例を示す図である。 実施の形態における実装条件決定装置の処理の流れの第２の例を示すフロー図である。 実装条件決定装置により決定された基板と搬送コンベアとの対応付けの別の一例を示す図である。

１０ 生産ライン
１００、２００、３００ 部品実装機
１０１ 第１コンベア
１０２ 第２コンベア
１０３ 第３コンベア
１０４、１０７ 装着ヘッド
１０５、１０８ ビーム
１０６、１０９ 部品供給部
１２０ 実装条件決定装置
１２１ 通信部
１２２ 取得部
１２３ 比較部
１２４ 決定部
１３０ 作業量情報記憶部
１４０ 機構制御部
１５０ 機構部

Claims (6)

1. 並列に配置された３以上の搬送コンベアを備え、部品の実装位置または実装すべき部品の種類が異なる複数種の基板それぞれを、前記３以上の搬送コンベアのうちの割り当てられた搬送コンベアに搬送させて、前記複数種の基板に対する部品実装を並列して行う部品実装機の実装条件を決定する方法であって、
   基板の種類ごとの、部品の実装に必要な作業量を示す作業量情報を取得する取得ステップと、
   前記取得ステップにおいて取得された基板の種類ごとの作業量情報を比較する比較ステップと、
   前記比較ステップにおける比較の結果から、実装に必要な作業量が大きな種類の基板に、他の種類の基板より多くの数の搬送コンベアが割り当てられるように、基板の種類ごとの搬送コンベアの割り当て数を決定する決定ステップとを含み、
   前記作業量情報は、前記基板の種類ごとの、基板１枚あたりの部品の実装時間である生産タクトを示す情報を含み、
   前記比較ステップでは、前記基板の種類ごとの生産タクトを比較し、
   前記決定ステップでは、前記比較ステップにおける比較の結果から、前記実装に必要な作業量が大きな種類の基板である前記生産タクトの長い種類の基板に、他の種類の基板より多くの数の搬送コンベアが割り当てられるように、基板の種類ごとの搬送コンベアの割り当て数を決定する
   実装条件決定方法。
2. さらに、
   前記決定ステップで決定された割り当て数に従い、前記３以上の搬送コンベアに搬送される複数種の基板に部品を実装する時間、又は前記複数種の基板に部品を実装するための装着ヘッドの総移動距離が最小になるように、それぞれの搬送コンベアに割り当てられる基板の種類の組み合わせを決定する組合せ決定ステップを含む
   請求項１に記載の実装条件決定方法。
3. 並列に配置された３以上の搬送コンベアを備え、部品の実装位置または実装すべき部品の種類が異なる複数種の基板それぞれを、前記３以上の搬送コンベアのうちの割り当てられた搬送コンベアに搬送させて、前記複数種の基板に対する部品実装を並列して行う部品実装機の実装条件を決定する実装条件決定装置であって、
   基板の種類ごとの、部品の実装に必要な作業量を示す作業量情報を取得する取得手段と、
   前記取得手段に取得された基板の種類ごとの作業量情報を比較する比較手段と、
   前記比較手段による比較の結果から、実装に必要な作業量が大きな種類の基板に、他の種類の基板より多くの数の搬送コンベアが割り当てられるように、基板の種類ごとの搬送コンベアの割り当て数を決定する決定手段とを備え、
   前記作業量情報は、前記基板の種類ごとの、基板１枚あたりの部品の実装時間である生産タクトを示す情報を含み、
   前記比較手段では、前記基板の種類ごとの生産タクトを比較し、
   前記決定手段では、前記比較手段における比較の結果から、前記実装に必要な作業量が大きな種類の基板である前記生産タクトの長い種類の基板に、他の種類の基板より多くの数の搬送コンベアが割り当てられるように、基板の種類ごとの搬送コンベアの割り当て数を決定する
   実装条件決定装置。
4. 複数種の基板に対する部品実装を並行して行う部品実装機であって、
   請求項３記載の実装条件決定装置と、
   部品を吸着し、前記実装条件決定装置により決定された割り当て数の搬送コンベアにより搬送されてきたそれぞれの種類の基板に、吸着した部品を装着する装着ヘッドと
   を備える部品実装機。
5. 複数種の基板に対する部品実装を並列して行うための部品実装方法であって、
   請求項１または２に記載の実装条件決定方法により決定された割り当て数に従い、前記３以上の搬送コンベアそれぞれに基板を搬送させる搬送ステップと、
   前記搬送ステップにおいて搬送されてきたそれぞれの基板に部品を実装する実装ステップと
   を含む部品実装方法。
6. 並列に配置された３以上の搬送コンベアを備え、部品の実装位置または実装すべき部品の種類が異なる複数種の基板それぞれを、前記３以上の搬送コンベアのうちの割り当てられた搬送コンベアに搬送させて、前記複数種の基板に対する部品実装を並列して行う部品実装機の実装条件を決定するためのプログラムであって、
   基板の種類ごとの、部品の実装に必要な作業量を示す作業量情報を取得する取得ステップと、
   前記取得ステップにおいて取得された基板の種類ごとの作業量情報を比較する比較ステップと、
   前記比較ステップにおける比較の結果から、実装に必要な作業量が大きな種類の基板に、他の種類の基板より多くの数の搬送コンベアが割り当てられるように、基板の種類ごとの搬送コンベアの割り当て数を決定する決定ステップとをコンピュータに実行させ、
   前記作業量情報は、前記基板の種類ごとの、基板１枚あたりの部品の実装時間である生産タクトを示す情報を含み、
   前記比較ステップでは、前記基板の種類ごとの生産タクトを比較し、
   前記決定ステップでは、前記比較ステップにおける比較の結果から、前記実装に必要な作業量が大きな種類の基板である前記生産タクトの長い種類の基板に、他の種類の基板より多くの数の搬送コンベアが割り当てられるように、基板の種類ごとの搬送コンベアの割り当て数を決定する
   プログラム。

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