JP2009180787A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ブラシクリーニング装置のブラシの状態に応じて回復シーケンスをタイムリーに実行し、その稼働頻度を低減し、ブラシクリーニング装置の寿命を正確に判定する。
【解決手段】所定のタイミングでトナーセンサにより転写部材３上のトナーを検出する。トナーセンサ１２が基準以上のトナー付着量を検出すると、クリーニング電流を変化させてブラシクリーニング装置１４のブラシ１７に堆積したトナーを転写部材３上に吐き出した後、クリーニング電流を元に戻して転写部材３上に吐き出したトナーを除去するクリーニング性能回復制御を行う。
【選択図】図８

Description

本発明は転写後に転写ベルト上に残留するトナーをブラシを用いて除去するブラシクリーニング装置を備えた複写機、プリンタ、ファクシミリ、及びこれらの複合機等の画像形成装置に関する。

この種の画像形成装置では、転写ベルト上に担持されたトナー像を用紙に転写した後、転写ベルト上に残留するトナーを除去するために、ブラシクリーニング装置が設けられている。このブラシクリーニング装置は、使用するに従ってトナーがブラシに堆積し、クリーニング性能が低下する。そこで、従来の画像形成装置では、ブラシに堆積したトナーを一旦転写ベルトに排出し、再度クリーニングする回復シーケンスを備えている。

トナーがブラシに堆積する量はユーザの使用状況（カバレッジ、環境、使用頻度等）によって異なるので、回復シーケンスはブラシへのトナーの堆積状態に応じて実行することが望ましい。しかし、実際には、ブラシへのトナーの堆積状態を知ることができないので、頻繁に回復シーケンスを実行していた。

このため、ブラシにトナーがそれほど堆積していない状態で回復シーケンスが実行され、ブラシクリーニング装置や転写ベルトが無駄に稼働されていた。この結果、印字動作開始までの待ち時間が増えて、ユーザにとって不便であり、またブラシクリーニング装置の寿命が短くなり、交換時期が早いという問題があった。

また、ブラシクリーニング装置の寿命は、装置の駆動時間で判定されていたので、既に寿命がきているのに使用されたり、まだ使用可能であっても交換されるという問題があった。

特許文献１では、転写ベルト上にトナーパッチを形成した状態で転写ベルト回転させ所定時間後にトナーパッチの有無を検出することで、クリーナの転写ベルトへの接離状態を検出する画像形成装置が記載されているが、これはクリーナが動作するか否かを確認して画像形成シーケンスを確実に実行するもので、回復シーケンスの実行のためではない。
特開２００６−３３７７９８号公報

本願発明は、ブラシクリーニング装置のブラシの状態に応じてクリーニング性能回復シーケンスをタイムリーに実行し、その稼働頻度を低減することを課題とする。また、ブラシクリーニング装置の寿命を正確に判定することを課題とする。

前記課題を解決するため、第１の手段は、
トナー像が転写される転写部材と、
クリーニング電流を印可することで前記転写部材上に残留したトナーを除去するブラシクリーニング装置と、
ブラシクリーニング装置通過後の前記転写部材上のトナーを検出するトナーセンサとを備え、
所定のタイミングで前記トナーセンサにより前記転写部材上のトナーを検出し、前記トナーセンサが基準以上のトナー付着量を検出すると、前記クリーニング電流を変化させて前記ブラシクリーニング装置のブラシに堆積したトナーを前記転写部材上に吐き出した後、前記クリーニング電流を元に戻して前記転写部材上に吐き出したトナーを除去するクリーニング性能回復制御を行うこととした。

前記第１の手段において、トナーセンサが基準以上のトナー付着量を検出するときは、ブラシクリーニング装置のクリーニング性能が低下していることを意味する。すなわち、ブラシクリーニング装置のブラシが、トナーの堆積によって転写部材上のトナーを完全に除去できずにトナーを通過させたというブラシの状態を自己診断できる。そこで、この時点でクリーニング性能回復制御を行うことで、ブラシに堆積したトナーを転写部材上に吐き出し、クリーニング性能を回復することができる。

第２の手段は、前記第１の手段において、検査パターンを前記転写部材上に転写し、前記トナーセンサにより、前記検査パターンが前記ブラシクリーニング装置通過後の前記転写部材上のトナーを検出することとした。

第３の手段は、前記第２の手段において、前記ブラシクリーニング装置のクリーニング電流の電流値を通常時より低下させて、前記トナーセンサにより、前記検査パターンが前記ブラシクリーニング装置通過後の前記転写部材上のトナーを検出することとした。

第４の手段は、前記第２の手段において、前記転写部材上のトナー像を隣接部材に転写する２次転写部材をさらに備え、前記２時転写部材に２時転写電圧を印加して前記検査パターンのトナー帯電量を除電又は逆帯電して、前記トナーセンサにより、前記検査パターンが前記ブラシクリーニング装置通過後の前記転写部材上のトナーを検出することとした。

第５の手段は、前記第１〜第４の手段において、前記クリーニング性能回復制御を１回又はそれ以上の回数を実行しても前記トナーセンサが基準以上のトナー付着量を検出すると、前記ブラシクリーニング装置の寿命と判定することとした。

前記第１の手段による発明によれば、ブラシのクリーニング性能の低下を自己診断することができ、ブラシの状態に応じてクリーニング性能回復シーケンスをタイムリーに実行することができるので、ブラシクリーニング装置の稼働頻度を低減することができる。このため、ブラシクリーニング装置や転写部材が無駄に駆動されることがなく、印字動作開始までの待ち時間を短縮できるうえ、ブラシクリーニング装置の寿命が向上する。

前記第２の手段によれば、検査パターンを使用することで、クリーニング性能を正確に検査することができる。

前記第３の手段による発明によれば、ブラシクリーニング装置のクリーニング電流を通常のクリーニング電流とは異なる値に設定することで、クリーニング負荷が増大し、クリーニング性能の低下をより顕著に検査することができる。

前記第４の手段による発明によれば、検査パターンのトナー帯電量を２次転写部材で除電又は逆帯電することで、クリーニング負荷が増大し、クリーニング性能の低下をより顕著に検査することができる。

前記第４の手段による発明によれば、クリーニング性能回復制御を実行してもトナーセンサが基準以上のトナー付着量を検出すれば、クリーニング性能が回復していないことが分かるので、ブラシクリーニング装置の寿命を正確に判定することができ、寿命がきてもなお使用し続けたり、使用可能なものを交換してしまうといった無駄をなくすことができる。

以下、本発明の実施の形態を添付図面に従って説明する。

図１は、本発明に係る画像形成装置１を概略的に示す。イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４つの色の画像をそれぞれ形成する４つのイメージングユニット２Ｙ，２Ｍ，２Ｃ，２Ｋが中間転写ベルト３に沿って配置されている。

各イメージングユニット２Ｙ，２Ｍ，２Ｃ，２Ｋは、感光体４、該感光体４の周囲に順に配置された帯電器５、露光ユニット６、現像器７、１次転写ローラ８、及びクリーナ９からなっている。

中間転写ベルト３は、駆動ローラ１０と従動ローラ１１に張架され、駆動ローラ１１の回転により矢印方向に移動可能になっている。中間転写ベルト３の内側にはイメージングユニット２Ｙ，２Ｍ，２Ｃ，２Ｋの１次転写ローラ８が配置されている。１次転写ローラ８は、中間転写ベルト３を介して感光体４と対向し、接離可能になっている。中間転写ベルト３の移動方向に対して最も下流側に位置するブラックのイメージングユニット２Ｋの下流側には、光センサからなるトナーセンサ１２が中間転写ベルト３に対向して配置されている。中間転写ベルト３の駆動ローラ１０側には、駆動ローラ１０と中間転写ベルト３を介して対向する２次転写ローラ１３が接離可能に配置され、この２次転写ローラ１３と中間転写ベルト３の間に用紙Ｓが供給されるようになっている。中間転写ベルト３の従動ローラ１１側には、従動ローラ１１と中間転写ベルト３を介して対向するブラシクリーニング装置１４が配置されている。

図２は、ブラシクリーニング装置１４を概略的に示す。ブラシクリーニング装置１４のケーシング１５内には、中間転写ベルト３と対向して接触するプレ帯電ブラシ１６と、該プレ帯電ブラシ１６より中間転写ベルト３の移動方向の下流側で中間転写ベルト３と対向して接触するクリーニングブラシ１７と、該クリーニングブラシ１７に接触する回収ローラ１８と、廃トナー搬送スクリュ１９とが収容されている。

プレ帯電ブラシ１６は、１本の繊維の長さが２〜５ｍｍの導電性繊維を導電性基布に織り込んだものであり、中間転写ベルト３の従動ローラ１１の軸方向に延びている。プレ帯電ブラシ１６の中間転写ベルト３の移動方向に沿う幅は３〜１０ｍｍである。プレ帯電ブラシ１６は、接地されている。

クリーニングブラシ１７は、プレ帯電ブラシ１６と同様に、１本の繊維の長さが２〜５ｍｍの導電性繊維を導電性基布に織り込んだものであり、軸の回りに巻き付けられ、中間転写ベルト３の従動ローラ１１の軸方向に延びている。クリーニングブラシ１７の外径は、１５〜３０ｍｍである。クリーニングブラシ１７は、中間転写ベルト３の従動ローラ１１と同一方向に回転駆動され、中間転写ベルト３との接触部においては中間転写ベルト３の移動方向と逆方向に移動するようになっている。

プレ帯電ブラシ１６とクリーニングブラシ１７の導電性繊維は、ナイロン、ポリエステル、アクリルなどの樹脂にカーボンなどの導電性粒子を分散させたものである。導電性繊維の原糸は、径１〜１０Ｄ（デニール）、密度５０〜４５０ｋＦ/in^２、抵抗１×１０^３Ω以上のものを用いることができる。

回収ローラ１８は、導電性部材からなり、クリーニングブラシ１７と逆方向に回転駆動され、クリーニングブラシ１７との接触部においてクリーニングブラシ１７と同方向に移動するようになっている。回収ローラ１８の回転方向の下流側にはスクレーパ２０が配設されている。また、回収ローラ１８には高圧電源回路２１からクリーニング電圧が印加され、回収ローラ１８からクリーニングブラシ１７、中間転写ベルト３を介してプレ帯電ブラシ１６にクリーニング電流が流れるようになっている。高圧電源回路２１は、制御装置２２により、回収ローラ１８へのクリーニング電流を通常の２０μＡ、クリーニング性能検査時５μＡ、及びクリーニング性能回復時のグランドに切り替え可能になっている。

廃トナー搬送スクリュ１９は、ケーシング１５内に貯留した廃トナーを装置外に排出するものである。

前記構成からなる画像形成装置１の概略動作を説明する。各イメージングユニット２Ｙ，２Ｍ，２Ｃ，２Ｋでは、帯電器５により感光体４の表面が所定電位に帯電され、露光湯ユニット６により露光されて画像信号に応じた静電潜像が形成される。静電潜像は現像器７によって現像されて各色のトナー像となる。各イメージングユニット２Ｙ，２Ｍ，２Ｃ，２Ｋの感光体４上のトナー像は１次転写ローラ８によって中間転写ベルト３上に重ねて転写される。中間転写ベルト３上のトナー像は、２次転写ローラ１３の対向領域で２次転写ローラ１３によって、図示しない給紙装置から供給された用紙Ｓ上に一括転写されてフルカラー像となる。フルカラー像が形成された用紙Ｓは図示しない定着器を経て排紙される。一方、２次転写後に中間転写ベルト３上に残留したトナーは、ブラシクリーニング装置１４によって除去される。

ブラシクリーニング装置１４では、高圧電源回路２１より回収ローラ１８、クリーニングブラシ１７及び中間転写ベルト３を介して、プレ帯電ブラシ１６にクリーニング電流が流れている。中間転写ベルト３上の残留トナー（帯電量０〜−１０μＣ／ｇ）は、プレ帯電ブラシ１６を通過する際に、−１０〜−４０μＣ／ｇの帯電量に荷電される。マイナスに荷電された残留トナーはクリーニングブラシ１７を通過する際に、クリーニングブラシ１７と中間転写ベルト３との間の電界によりプラス側のクリーニングブラシ１７に静電的に吸着されて、中間転写ベルト３から除去される。クリーニングブラシ１７に吸着されたトナーはさらに回収ローラ１８に静電的に吸着された後、スクレーパ２０によって回収ローラ１８表面から掻き取られ、ケーシング１５の下部に自由落下する。ケーシング１５に落下したトナーは、廃トナー搬送スクリュ１９によって装置外の廃トナーボックス等に排出される。

クリーニング性能検査シーケンスの説明の前に、トナーセンサ１２とクリーニング負荷との関係を説明しておく。図３は、中間転写ベルト３上のトナー付着量とトナーセンサ１２の出力の関係を示す。この図３から、トナー付着量が０．５ｇ／ｍ^２以下になるとトナー付着量の変化に対するセンサ出力の変化の割合が少なくなり、トナーセンサ１２の読み取り感度が悪くなるため、読み取り感度が良好であるトナー付着量が０．５〜２ｇ／ｍ^２の範囲になるようにクリーニング負荷を増大することが必要であると言える。

図４は、２次転写ローラ１３に印加する２次転写電圧を変えてクリーニングした時にクリーニングブラシ１７をすり抜けたトナー付着量を示す。２次転写ローラ１３に２次転写電圧を印加すると、中間転写ベルト３のトナーが除電又は逆帯電されて、クリーニング負荷が増大する。
図中Ａ（◇）は清浄なクリーニングブラシ１７を用いた場合で、クリーニング性能が高いのでクリーニングブラシ１７をすり抜けた後のトナー付着量は少ない。
図中Ｂ（□）は耐久によりトナーが堆積したクリーニングブラシ１７を用い、クリーニング電流を通常のクリーニング時（２０μＡ）より低いり５μＡに低下した場合であり、２次転写電圧を印加しなくても、クリーニング電流を低下することで、トナー付着量が１ｇ／ｍ^２を越えるので、トナーセンサ１２で精度よく検出できる。
図中Ｃ（△）は耐久によりトナーが堆積したクリーニングブラシ１７を用い、クリーニング電流を通常のクリーニング時と同じ２０μＡにした場合であり、２次転写電圧が１０００Ｖ以下ではトナー付着量が１ｇ／ｍ^２以下であるが、２次転写電圧が１０００Ｖ以上ではトナー付着量が１ｇ／ｍ^２を越えるので、トナーセンサ１２で精度よく検出できる。

したがって、クリーニング性能検査シーケンスでは、クリーニングブラシ１７をすり抜けたトナー付着量をトナーセンサ１２で感度よく検出するための方法としては、ブラシクリーニング装置１４のクリーニング電流を通常時より低下して自発的にクリーニング性能を落とすことにより見かけ上クリーニング負荷を増大する方法と、２次転写ローラ１３に１０００Ｖ程度の２次転写電圧を印加して中間転写ベルト３のトナーを除電又は逆帯電することによりクリーニング負荷を増大する方法とがある。

＜クリーニング性能検査シーケンス＞
次に、クリーニング性能検査シーケンスについて詳細に説明する。

図５は、クリーニング電流を通常時より低下することでクリーニング負荷を増大する方法によるクリーニング性能検査シーケンスを示す。ステップＳ１１で、所定のタイミングで、例えば画像形成枚数が１００枚毎に、ブラシクリーニング装置１４のクリーニング性能を検査するための検査パターンをイメージングユニット２Ｙ，２Ｍ，２Ｃ，２Ｋの感光体４上に形成する。

前記検査パターンは、図６に示すように、中間転写ベルト３上の第１のトナーセンサ１２ａで検出可能な位置に、ＹとＭのトナーの帯状パターンＰ_Ｙ，Ｐ_Ｍを連続して形成し、第２のトナーセンサ１２ｂで検出可能な位置に、ＣとＫのトナーの帯状パターンＰ_Ｃ，Ｐ_Ｋを連続して形成するとよい。また、クリーニング負荷をさらに増大するために、Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋのトナーを中間転写ベルト３上で色重ねしたベタ帯状パターン（４層トナー）としてもよいし、ＹとＭ、ＣとＫのトナーを中間転写ベルト３上で色重ねしたベタ帯状パターン（２層トナー）としてもよい。検出パターンＰのトナーの層が多ければ多いほど、それだけ単位時間当たりにクリーニングブラシ１７を通過する量が多くなり、クリーニング負荷を増大することができ、トナー付着量の検出が容易になる。なお、検査パターンＰに類似したパターンとして、画像安定化制御におけるトナー付着量検出パターンがあるので、それと兼用することもできる。

図５に戻ると、検査パターンを形成した後、ステップＳ１２で、検査パターンを中間転写ベルト３上に１次転写し、ステップＳ１３で、１次転写ローラ８を中間転写ローラ３から離間する。ステップ１４で、高圧電源回路２１からのクリーニング電流の電流値を通常のクリーニング時の電流値（例えば２０μＡ）よりも低い値（例えば５μＡ）とする。通常のクリーニング時より電流値を低くするのは、クリーニング性能の低下をより顕著に見るためであり、また、前述したように、トナーセンサ１２の読み取り感度の良い範囲でトナー付着量を検出するためである。

この状態で中間転写ベルト３上の検査パターンを２次転写ローラ１３を経てブラシクリーニング装置１４に移動させる。ステップＳ１５でブラシクリーニング装置１４により中間転写ベルト３上の検査パターンをクリーニングする。

ここで、図６（ｂ）に示すように、検査パターンのトナーの一部はクリーニングブラシ１７により除去されるが、残りはクリーニングブラシ１７をすり抜ける。クリーニングブラシ１７をすり抜けるトナー（拭き残しトナー）の付着量は、クリーニングブラシ１７のクリーニング性能に応じて変化する。クリーニングブラシ１７のクリーニング性能が低下していなければ、クリーニングブラシ１７通過後のトナー付着量は少ないが、クリーニング性能が低下していれば、クリーニングブラシ１７通過後のトナー付着量は多くなる。

図７は、２次転写電圧を印加してクリーニング負荷を増大する方法によるクリーニング性能検査シーケンスを示す。ステップＳ１３−１で１次転写ローラ８のみを離間し、ステップＳ１３−２で２次転写ローラ１３を圧接して１０００Ｖを印加し、Ｓ１４−１でクリーニング電流の電流値を通常のクリーニング時の電流値（例えば２０μＡ）とする以外は、図５のクリーニング性能検査シーケンスと同じであり、説明を省略する。

＜クリーニング性能判定フロー＞
図８は、図５又は図７のクリーニング性能検査シーケンス後のクリーニング性能判定フローを示す。

ステップＳ２１で前述のクリーニング性能検査シーケンスを実行した後、ステップＳ２２でトナーセンサ１２により中間転写ベルト３上の拭き残しトナーのトナー付着量を読み取る。トナーセンサ１２としては、本シーケンス専用の光センサを用いてもよいが、フルカラー用画像形成装置で一般的に用いられている画像安定化制御用のＩＤＣ（Image Density Control）センサを用いることで、コストアップすることなく、本発明を実施することができる。

ステップＳ２３でこのトナー付着量が所定の値（例えば１ｇ／ｍ^２）以下であるか否かを判断する。トナー付着量が所定値以下であれば、トナー付着量が正常でクリーニング性能が良好であると判断し、ステップＳ２４で付着量異常検出回数Ｎをゼロにリセットし、ステップＳ２５で次の画像形成を許可する。

トナー付着量が所定値以上であれば、トナー付着量が異常でクリーニング性能が低下していると判断し、ステップＳ２６で付着量異常検出回数Ｎをインクリメントする。そして、ステップＳ２７で付着量異常検出回数Ｎが３回までは、ステップＳ２８で後述するクリーニング性能回復シーケンスを実行し、ステップＳ２２に戻り、中間転写ベルト３上のトナー付着量をみる。ステップＳ２７で付着量異常検出回数が３回以上であれば、すなわち、クリーニング性能回復シーケンスを３回実行してもトナー付着量が所定値を越えている場合は、ブラシのクリーニング性能が回復しないと判断し、ステップＳ２９でブラシクリーニング装置１４の寿命と判定する。

付着量異常検出回数は、３回に限らず、４回又はそれ以上としてもよい。また、クリーニング性能回復シーケンス実行後のトナー付着量異常判定閾値をクリーニング性能検査シーケンス実行後のトナー判定異常閾値よりも小さく（例えば、０．５ｇ／ｍ^２）して、厳しくチェックするようにしてもよい。

＜クリーニング性能回復シーケンス＞
図９は、ブラシクリーニング装置１４のクリーニング性能回復シーケンスのフローを示す。

まず、ステップＳ３１で中間転写ベルト３及びクリーニングブラシ１７のモータをオンし、中間転写ベルト３及びクリーニングブラシ１７を回転駆動させる。ステップＳ３２で、高圧電源回路２１より回収ローラ１８に印加するクリーニング電流を所定時間グランドに落とし、又は逆極性電流値にする。これにより、クリーニングブラシ１７に堆積したトナーは、中間転写ベルト３上に吐き出される。次に、ステップＳ３３で高圧電源回路２１より回収ローラ１８に印加するクリーニング電流を所定時間通常の電流値（例えば２０μＡ）とする。これにより、中間転写ベルト３上に吐き出されたトナーは、通常のクリーニング動作により、中間転写ベルト３上から除去され、クリーニングブラシ１７に堆積することなく、回収ローラ１８を経てケーシング１５の内に回収される。なお、ステップＳ３２の堆積トナーの吐き出しと、ステップ３３の再クリーニングを数回繰り返すことで、より効果的にクリーニングブラシ１７に堆積したトナーを除去することができる。クリーニングが終了すると、ステップ３４で中間転写ベルト３及びクリーニングブラシ１７のモータをオフする。

図１０は、本発明により、従来と比較してどの程度１ジョブの中間転写ベルト駆動時間を短縮できたかを示すタイムチャートである。
従来は、クリーニング性能の状態を検出することができなかったため、クリーニング性能状態に関係なくジョブ毎にクリーニング性能回復シーケンスを実行せざるを得なかった。すなわち、図１０（ａ）に示すように、１ジョブ（例えば１ページ分）の作像終了後に必ずクリーニング性能回復シーケンスが実行されていたため、本来の作像と同程度の時間で中間転写ベルトモータとクリーニングブラシモータが駆動されていた。このため、装置の寿命が連続プリント時（例えば１００ページ／１ジョブ）に比較して間欠プリント時（例えば１ページ／１ジョブ）にはかなり短くなってしまう。
本発明では、ブラシに堆積するトナーは１００枚程度の印字ではごく微量であるため、図１０（ｂ）に示すように、通常時はクリーニング性能回復シーケンスをジョブ毎に入れる必要はない。図１０（ｃ）に示すように、定期的に（例えば１００枚印字毎に）クリーニング性能検査シーケンスを実行し、トナーの拭き残しが発生している場合のみクリーニング性能回復シーケンスを実行するため、余分な駆動時間を低減することが可能となる。

なお、前記実施形態は、４つのイメージングユニット２Ｙ，２Ｍ，２Ｃ，２Ｋを中間転写ベルト３に沿って配設したタンデム方式の画像形成装置であるが、本発明は、これに限らず、中間転写ベルトを４回回転させて４つのイメージングカートリッジを順次中間転写ベルトに対向させる４サイクル方式の画像形成装置や、転写ベルト上に用紙を吸着して搬送しつつ感光体から用紙へ逐次転写する直接転写方式の画像形成装置にも適用することができる。

本発明にかかる画像形成装置の概略図。 図１のブラシクリーニング装置の拡大図。 トナー付着量とトナーセンサの出力の関係を示す図。 ２次転写電圧とトナー付着量の関係を示す図。 クリーニング性能検査シーケンスの一例を示すフローチャート。 検査パターンが形成された中間転写ベルトの平面図（ａ）と底面図（ｂ）。 クリーニング性能検査シーケンスの他の例を示すフローチャート。 クリーニング性能判定フローを示すフローチャート。 クリーニング性能回復シーケンスのフローチャート。 従来と本発明の画像形成シーケンスの比較図。

符号の説明

１ 画像形成装置
３ 中間転写ベルト（転写部材）
１２ トナーセンサ
１３ ２次転写ローラ（第２転写部材）
１４ ブラシクリーニング装置
１７ クリーニングブラシ
２１ 高圧電源回路
２２ 制御回路

Claims (5)

1. トナー像が転写される転写部材と、
   クリーニング電流を印可することで前記転写部材上に残留したトナーを除去するブラシクリーニング装置と、
   ブラシクリーニング装置通過後の前記転写部材上のトナーを検出するトナーセンサとを備え、
   所定のタイミングで前記トナーセンサにより前記転写部材上のトナーを検出し、前記トナーセンサが基準以上のトナー付着量を検出すると、前記クリーニング電流を変化させて前記ブラシクリーニング装置のブラシに堆積したトナーを前記転写部材上に吐き出した後、前記クリーニング電流を元に戻して前記転写部材上に吐き出したトナーを除去するクリーニング性能回復制御を行うことを特徴とする画像形成装置。
2. 検査パターンを前記転写部材上に転写し、前記トナーセンサにより、前記検査パターンが前記ブラシクリーニング装置通過後の前記転写部材上のトナーを検出することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記ブラシクリーニング装置のクリーニング電流の電流値を通常時より低下させて、前記トナーセンサにより、前記検査パターンが前記ブラシクリーニング装置通過後の前記転写部材上のトナーを検出することを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
4. 前記転写部材上のトナー像を隣接部材に転写する２次転写部材をさらに備え、
   前記２時転写部材に２時転写電圧を印加して前記検査パターンのトナー帯電量を除電又は逆帯電して、前記トナーセンサにより、前記検査パターンが前記ブラシクリーニング装置通過後の前記転写部材上のトナーを検出することを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
5. 前記クリーニング性能回復制御を１回又はそれ以上の回数を実行しても前記トナーセンサが基準以上のトナー付着量を検出すると、前記ブラシクリーニング装置の寿命と判定することを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の画像形成装置。

Images