JP2009127088A - 溶射用マスキング治具 - Google Patents

Abstract

【課題】溶射中に開口部内面に堆積する溶射粒子や溶射皮膜の一部が脱落することを効果的に防止でき、かつ溶射後に開口部内面に堆積した溶射皮膜を容易に剥離することのできる溶射用マスキング治具を提供する。
【解決手段】溶射用マスキング治具１０は、シリンダブロック（被溶射部材）２０のシリンダボア（孔部）２１の内壁面２１ａに金属溶射する際に、端面２０ａを覆うように配設され、シリンダボア２１に対応する開口部１１を有する。開口部１１の内面１１ａが、鋼材よりも金属溶射の溶射材料が付着し難い難付着材料よりなり、かつ、凹凸形状とされている。溶射用マスキング治具１０自体の材質を難付着材料（カーボン、真鍮、ＰＴＦＥ等）としたり、あるいは難付着材料（ＤＬＣ等）よりなる処理膜を開口部１１の内面１１ａに形成したりすることができる。
【選択図】図１

Description

本発明は溶射用マスキング治具に関し、詳しくは、端面に開口する孔部を有する被溶射部材の該孔部の内壁面に金属溶射する際に、該端面を覆うように配設され、該孔部に対応する開口部を有する溶射用マスキング治具に関する。

車両用エンジン等のシリンダブロックにおけるシリンダボアの内壁面は、耐摩耗性等が要求される。このため、このシリンダボアの内壁面は、一般に、金属溶射法により形成された溶射皮膜により強化されている。金属溶射法では、金属や金属酸化物の溶射材料を加熱して溶融状態とし、その微粉末等を溶射ガンにより壁面に吹き付けて、溶射皮膜を形成する。このときの溶射の熱源には、一般にプラズマやアーク放電が利用される。

図４に、シリンダブロック２０におけるシリンダボア２１の内壁面２１ａに金属溶射する従来の溶射方法が示されるように、シリンダブロック２０の一端面２０ａには、シリンダボア２１に対応する開口部７１を有する溶射用マスキング治具７０が配設される（例えば、特許文献１参照）。なお、シリンダブロック２０の一端面２０ａは一般に機械加工が施されるため、この一端面２０ａに溶射皮膜が形成されないようにするために、該一端面２０ａに溶射用マスキング治具７０が配設される。

溶射の際には、溶射用マスキング治具７０の開口部７１からシリンダボア２１内に溶射ガン８０を挿入する。そして、図４の上下方向に溶射ガン８０を移動させながら、溶射ガン８０からシリンダボア２１の内壁面２１ａに向けて連続的に溶射フレーム８１を吹き付け、内壁面２１ａに溶射皮膜９０を形成する。このとき、溶射用マスキング治具７０は一定の板厚を有しているため、開口部７１の内面７１ａにも溶射ガン８０からの溶射フレーム８１が吹き付けられる。

ここに、従来の溶射用マスキング治具７０には、通常、機械構造用炭素鋼が用いられている。この機械構造用炭素鋼には、金属溶射の溶射材料が付着し易い。また、溶射用マスキング治具７０の開口部７１の内面７１ａは、機械加工された平滑面となっている。このため、溶射用マスキング治具７０の開口部７１の内面７１ａには、平滑面に沿って溶射粒子が付着、堆積して溶射皮膜９１が形成される。この堆積した溶射皮膜９１は、ある程度の厚みになると、一体となった環状の皮膜として容易に剥離できることが望ましい。しかし、溶射材料が付着し易い機械構造用炭素鋼よりなり、しかも平滑面とされた開口部７１の内面７１ａから溶射皮膜９１を一体として剥離することが困難である。このため、通常、溶射用マスキング治具７０の開口部７１の内面７１ａに付着した溶射皮膜９１を溶射後に旋盤等の機械加工により除去するか、あるいは溶射用マスキング治具７０自体を廃棄している。したがって、機械加工やマスキング治具の製作に手間や費用がかかっていた。

一方、溶射用マスキング治具７０の材質として、溶射皮膜９１が付着し難いシリコンゴム等の特殊な材質を採用する場合もある（例えば、特許文献２参照）。

しかし、この場合、開口部７１の内面７１ａに対する溶射皮膜９１の密着力が不十分となる。このため、溶射中に、開口部７１の内面７１ａから溶射粒子や溶射皮膜９１の一部が脱落し、脱落した溶射粒子等がシリンダボア２１の内壁面２１ａに付着することで、この内壁面２１ａに形成される溶射皮膜９０に欠陥が発生することがあった。

そこで、本出願人は、溶射ガンにより溶射皮膜が付着する開口部の内面を凹凸面とした溶射用マスキング治具について先に出願している（特願２００６−１４３９１５）。

この溶射用マスキング治具では、開口部の内面に所定の溝等を設けることで、この内面を面粗度（Ｒｚ）が２０〜７０μｍ程度の凹凸面としている。この溶射用マスキング治具によれば、開口部内面に形成された凹凸の立体効果により、開口部内面の凹凸面に堆積する溶射皮膜の面外の剛性が高まる。このため、溶射中に溶射粒子や溶射被膜の一部が開口部内面から脱落することを抑制でき、また溶射後には凹凸面に堆積した溶射被膜を塊として一体に剥離することができる。
特開平１１−１７２４０３号公報 米国特許第５６９１０１８号明細書

しかし、開口部内面に凹凸面を形成した溶射用マスキング治具であっても、その治具が機械構造用炭素鋼等の溶射材料の付着し易い材料よりなる場合は、以下に示すような問題がある。すなわち、開口部内面に凹凸面を形成した鋼製等の溶射用マスキング治具は、使用の初期段階では良好に機能する。しかし、この溶射用マスキング治具を例えば３０回程度繰り返して使用すると、溶射皮膜が凹凸面に強固に固着するようになり、凹凸面に堆積した溶射皮膜を容易に剥離することが困難になるという問題がある。

本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、溶射中に開口部内面に堆積する溶射粒子や溶射皮膜の一部が脱落することを効果的に防止でき、かつ溶射後に開口部内面に堆積した溶射皮膜を容易に剥離することのできる溶射用マスキング治具を提供することを目的とする。

（１）本発明の溶射用マスキング治具は、端面に開口する孔部を有する被溶射部材の該孔部の内壁面に金属溶射する際に、該端面を覆うように配設され、該孔部に対応する開口部を有する溶射用マスキング治具であって、前記開口部の内面が、鋼材よりも前記金属溶射の溶射材料が付着し難い難付着材料よりなり、かつ、凹凸形状とされていることを特徴とする。

本発明の溶射用マスキング治具では、開口部の内面が凹凸形状とされている。このため、溶射中に開口部内面に堆積した溶射皮膜は、凹凸の立体効果により、開口部内面に強固に保持される。したがって、溶射中に開口部内面に堆積した溶射粒子や溶射皮膜の一部が脱落することを効果的に防止することができる。よって、被溶射部材の被溶射面（孔部の内壁面）に形成される溶射皮膜に欠陥（溶射中に開口部内面から脱落した溶射粒子等が被溶射面に付着することにより発生する欠陥）が発生することを効果的に防止することが可能となる。

また、本発明の溶射用マスキング治具では、開口部の内面が、鋼材よりも溶射材料が付着し難い難付着材料よりなる。このため、後述する実施例で示されるように、繰り返し使用後においても、開口部内面に堆積した溶射皮膜を容易に剥離することができる。

したがって、本発明の溶射用マスキング治具によれば、開口部内面に対する溶射皮膜の付着性（皮膜欠陥の原因となる溶射粒子等の脱落防止）と剥離容易性とを両立させることが可能となる。

（２）前記構成（１）を有する本発明の溶射用マスキング治具は、好ましくは、本体と、該本体の前記開口部の内面に相当する部位に形成された処理膜とからなり、該処理膜が前記難付着材料よりなることが好ましい。

溶射用マスキング治具の開口部内面に対する、溶射皮膜の付着性と剥離容易性とを両立させるためには、開口部内面と溶射皮膜との密着性を制御する必要がある。しかし、溶射用マスキング治具として使用可能な材質は限られており、治具自体の材質を変更することには制限がある。

その点、溶射皮膜の付着性と剥離容易性とが問題となる開口部の内面に難付着材料よりなる処理膜を形成した、この構成によれば、溶射用マスキング治具の本体の材質にかかわらず、開口部内面と溶射皮膜との密着性を制御することができる。したがって、溶射用マスキング治具の本体を構成する母材として、例えば従来と同様の鋼材を採用しつつ、溶射用マスキング治具の開口部内面に対する溶射皮膜の付着性と剥離容易性とを両立させることが可能となる。

（３）前記構成（２）において、前記処理膜を構成する前記難付着材料が炭素系材料及び高融点金属よりなる群から選ばれる一種であることが好ましい。

（４）前記構成（１）を有する本発明の溶射用マスキング治具は、好ましくは、前記難付着材料よりなることが好ましい。この構成によれば、溶射用マスキング治具の全体を前記難付着材料により一体に成形することができるので、その製造が簡単となる。

（５）前記構成（４）において、前記溶射用マスキング治具を構成する前記難付着材料が、炭素系材料、フッ素系樹脂及び銅合金よりなる群から選ばれる一種であることが好ましい。

（６）前記構成（１）〜（５）において、前記開口部の内面の凹凸形状は、ショットブラスト処理により形成されたものであることが好ましい。

（７）前記構成（１）〜（６）において、前記開口部の内面の面粗度がＲｚ２０μｍ〜Ｒｚ７０μｍであることが好ましい。

したがって、本発明の溶射用マスキング治具によれば、溶射後に、開口部内面に付着した溶射皮膜を旋盤等の機械加工により除去したり、あるいは溶射用マスキング治具自体を廃棄したりする必要がないので、機械加工やマスキング治具の製作に手間や費用がかかることがなく、生産性及びコスト面で有利となる。

また、本発明の溶射用マスキング治具によれば、被溶射部材の被溶射面に形成される溶射皮膜の欠陥の原因となる、溶射中の溶射粒子等の脱落を防止できるので、溶射皮膜の品質向上の点でも有利となる。

さらに、本発明の溶射用マスキング治具によれば、開口部内面に対する溶射皮膜の剥離容易性を大幅に向上させることができるので、溶射後に皮膜剥離に要する作業が簡易となり、また溶射用マスキング治具を繰り返して使用できる回数も増大するので、この点においても生産性及びコスト面で有利となる。

以下、本発明の溶射用マスキング治具の実施形態について詳しく説明する。なお、説明する実施形態は一実施形態にすぎず、本発明の溶射用マスキング治具は、下記実施形態に限定されるものではない。本発明の溶射用マスキング治具は、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、当業者が行い得る変更、改良等を施した種々の形態にて実施することができる。

（実施形態１）
図１及び図２に示される本実施形態の溶射用マスキング治具は、本発明の溶射用マスキング治具を、自動車エンジンのシリンダブロック（被溶射部材）２０におけるシリンダボア（孔部）２１の内壁面（被溶射面）２１ａに、耐摩耗性の高い鉄系材料を金属溶射する際に用いられるものである。

前述のとおり、シリンダブロック２０の端面２０ａは一般に機械加工が施されるため、シリンダブロック２０におけるシリンダボア２１の内壁面２１ａに対する金属溶射では、端面２０ａに溶射皮膜が形成されないようにするために、該端面２０ａに溶射用マスキング治具１０を配設する。なお、この金属溶射では、プラズマやアーク放電の熱源を利用することができる。

本実施形態の溶射用マスキング治具１０は、シリンダブロック２０の端面２０ａを覆うように所定位置に密着、配設された状態で、シリンダボア２１に対応する開口部１１を有している。この開口部１１は、シリンダボア２１と同軸状で、シリンダボア２１の内径より若干小さい内径を有する円筒状の内面１１ａにより区画、形成されている。そして、開口部１１の内面１１ａは、所定の面粗度を有する凹凸形状とされている。

この開口部１１の内面１１ａに形成される凹凸形状の形成方法やその形状及び大きさは、特に限定されない。例えば、平滑面に対してショットブラスト処理を施して粗面としたり、あるいは平滑面に対して旋盤等の機械加工を施して溝を形成したりすることにより、所定の大きさの凹凸形状を開口部１１の内面１１ａに形成することができる。

開口部１１の内面１１ａに堆積した溶射粒子等が溶射中に内面１１ａから脱落することを効果的に防止する観点からは、前記凹凸形状はショットブラスト処理により形成されたものであることが好ましい。ショットブラスト処理により形成された凹凸形状は、凸と凹が交互に並びつつ処理面全体に均一に分散した形状となる。このため、開口部１１の内面１１ａの全方向において、凹凸の立体効果により溶射粒子等を保持する力が作用する。一方、例えば円筒状の内面１１の周方向に沿って延びる環状の溝を軸方向に多数配列することで形成された凹凸形状では、凹凸の立体効果により溶射粒子等を保持する力は円筒状内面１１の軸方向にしか働かない。したがって、ショットブラスト処理により形成された凹凸形状は、例えば複数の溝により形成される凹凸形状と比べて、凹凸の立体効果により溶射粒子等を保持する効果が高くなり、溶射中に内面１１ａから溶射粒子等が脱落することをより効果的に防止することができる。

また、開口部１１の内面１１ａの面粗度は、十点平均高さで、Ｒｚ２０μｍ〜Ｒｚ７０μｍであることが好ましい。内面１１ａの面粗度がＲｚ２０μｍ〜Ｒｚ７０μｍの範囲内であれば、溶射中に内面１１ａから溶射粒子等が脱落することを効果的に防止することができ、かつ内面１１ａに堆積した溶射被膜を容易に剥離することができる。

ここに、本実施形態の溶射用マスキング治具１０では、開口部１１の内面１１ａが、難付着材料よりなる。より具体的には、この溶射用マスキング治具１０は、図２に示されるように、母材よりなる本体１０Ａと、この本体１０Ａの開口部１１の内面１１ａに相当する部位に形成された処理膜１０Ｂとからなり、この処理膜１０Ｂが難付着材料よりなる。

本体１０Ａを構成する母材の材料としては、特に限定されず、従来と同様の機械構造用炭素鋼（Ｓ４５Ｃ等）等の鋼材としたり、あるいはアルミニウム合金等としたりすることができる。

処理膜１０Ｂを構成する難付着材料は、少なくとも母材としての鋼材よりも金属溶射の溶射材料が付着し難い材料である。具体的には、処理膜１０Ｂの材料は、ＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）等の炭素系材料や、ニッケル−タングステン合金（Ｎｉ−５０Ｗ合金）等の高融点金属材料とすることが好ましい。

また、処理膜１０Ｂの膜厚は、特に限定されないが、開口部１１の内面１１ａに形成された凹凸形状が維持されて、内面１１ａにおける所望の面粗度を確保することができる程度の厚さとすることが好ましい。具体的には、処理膜１０Ｂの膜厚は、１〜１０μｍ程度とすることが好ましい。処理膜１０Ｂが過度に厚くなると、開口部１１の内面１１ａに形成した凹凸形状における凹凸が小さくなって、内面１１ａの面粗度が過度に低くなるため、凹凸による前記立体効果が小さくなる。

溶射用マスキング治具１０の板厚は、特に限定されないが、必要な剛性を確保する上で通常１０ｍｍ程度とされる。

上記構成を有する本実施形態の溶射用マスキング治具１０は、母材から所定のマスキング治具形状の本体１０Ａを鋳造等により成形し、その後本体１０Ａの開口部１１ａの内面１１ａに相当する部位にショットブラスト処理等を施して、該内面１１ａに所定の凹凸形状を形成し、最後にこの内面１１ａに処理膜１０Ｂを形成することで製造することができる。

なお、ＤＬＣよりなる処理膜１０Ｂを形成する場合は、例えばＣＶＤやＰＶＤ（スパッタリングやイオンプレーティング等）を利用することができ、ニッケル−タングステン合金等の高融点金属材料よりなる処理膜１０Ｂを形成する場合は、例えば電気めっきを利用することができる。

以下、本実施形態の溶射用マスキング治具１０の使用形態及び作用効果について説明する。溶射の際には、シリンダブロック２０の端面２０ａの所定位置に溶射用マスキング治具１０を密着、配設する。そして、溶射用マスキング治具１０の開口部１１からシリンダボア２１内に溶射ガン８０を挿入し、図１の上下方向に溶射ガン８０を移動させながら、溶射ガン８０からシリンダボア２１の内壁面２１ａに向けて連続的に溶射フレーム８１を吹き付け、内壁面２１ａに溶射皮膜９０を形成する。このとき、溶射用マスキング治具１０は一定の板厚を有しているため、開口部１１の内面１１ａにも溶射ガン８０からの溶射フレーム８１が吹き付けられる。その結果、開口部１１の内面１１ａにも溶射粒子が堆積して溶射皮膜９１が形成される。

本実施形態の溶射用マスキング治具１０では、開口部１１の内面１１ａが凹凸形状とされている。このため、溶射中に開口部１１の内面１１ａに堆積した溶射皮膜９１は、凹凸の立体効果により、開口部１１の内面１１ａに強固に保持される。特に本実施形態では、内面１１ａの凹凸形状がショットブラスト処理により形成されたものであり、しかも内面１１ａの面粗度がＲｚ２０μｍ〜Ｒｚ７０μｍとされていることから、凹凸の立体効果により、溶射粒子や溶射皮膜９１が内面１１ａに強固に保持される。したがって、溶射中に開口部１１の内面１１ａに堆積した溶射粒子や溶射皮膜９１の一部が脱落することを効果的に防止することができる。よって、シリンダブロック２０のシリンダボア２１の内壁面２１ａに形成される溶射皮膜９０に欠陥が発生することを効果的に防止することが可能となる。

また、本実施形態の溶射用マスキング治具１０では、開口部１０の内面１０ａに難付着材料よりなる処理膜１０Ｂが形成されている。このため、繰り返し使用後においても、開口部１１の内面１１ａに堆積した溶射皮膜９０を容易に剥離することができる。

したがって、本実施形態の溶射用マスキング治具１０によれば、開口部１１の内面１１ａに対する溶射皮膜９０の付着性（皮膜欠陥の原因となる溶射粒子等の脱落防止）と剥離容易性とを両立させることが可能となる。

さらに、本実施形態の溶射用マスキング治具１０は、母材よりなる本体１０Ａと、難付着材料よりなる処理膜１０Ｂとからなるため、本体１０Ａを構成する母材として従来と同様の鋼材等を採用しつつ、溶射用マスキング治具１０の開口部１１の内面１１ａに対する溶射皮膜９０の付着性と剥離容易性とを両立させることが可能となる。

（実施形態２）
図３に示される本実施形態の溶射用マスキング治具１０は、本体１０Ａのみからなり、本体１０Ａの開口部１１の内面１１ａに相当する部位に前記処理膜１０Ｂが形成されていない。そして、この溶射用マスキング治具１０における本体１０Ａは、鋼材よりも金属溶射の溶射材料が付着し難い難付着材料よりなる。すなわち、この溶射用マスキング治具１０の開口部１１の内面１１ａは難付着材料よりなる。

本実施形態における溶射用マスキング治具１０を構成する難付着材料としては、カーボン等の炭素系材料、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）等のフッ素系樹脂又は真鍮等の銅合金とすることが好ましい。

その他の構成は前記実施形態１と同様である。

したがって、本実施形態の溶射用マスキング治具１０も、前記実施形態１と同様の作用効果を奏する。

（その他の実施形態）
前記実施形態１、２では、自動車用エンジンのシリンダブロック２０におけるシリンダボア２１の内壁面２１ａに、耐摩耗性の高い鉄系材料を金属溶射する場合に本発明の溶射用マスキング治具を用いる例について説明したが、本発明の溶射用マスキング治具はこれに限られず、例えばシリンダブロック（被溶射部材）におけるシリンダボアの内壁面（被溶射面）にアルミニウム系材料を金属溶射する場合に適用することができる。

また、本発明の溶射用マスキング治具は、被溶射部材の孔部に対応する開口部を有する形状である限りにおいて、任意の形状とすることができる。

以下、実施例及び比較例を説明する。

（実施例１）
前記実施形態１に準じて、実施例１の溶射用マスキング治具１０を製造した。

すなわち、内径がφ７９ｍｍの開口部１１を有し、機械構造炭素鋼（Ｓ４５Ｃ）よりなる板厚１０ｍｍの本体１０Ａを鋳造により成形した。そして、本体１０Ａの開口部１１の内面１１ａに相当する部位にショットブラストを施し、内面１１ａをＲｚ２０〜７０μｍの面粗度に粗面化して凹凸形状とした。

なお、このときのショットブラスト条件は、ブラスト材：アルミナ♯２４、エアー圧：３．９２×１０^５Ｐａ、処理距離：１００ｍｍとした。

そして、プラズマＣＶＤにより、本体１０Ａの開口部１１の内面１１ａを表面処理して、難付着材料としてのＤＬＣよりなる膜厚５μｍの処理膜１０Ｂを内面１１ａに形成した。

こうして得られた本実施例の溶射用マスキング治具１０をシリンダブロック２０の端面２０ａの所定位置に配設して、鉄系材料（Ｆｅ−０．８％Ｃ）をアーク溶射し、シリンダブロック２０のシリンダボア２１の内壁面２１ａに溶射皮膜２０を形成した。

（実施例２）
溶射方法をアーク溶射からプラズマ溶射に変更すること以外は前記実施例１と同様である。

（実施例３）
前記実施形態２に準じて、実施例３の溶射用マスキング治具１０を製造した。

すなわち、内径がφ７９ｍｍの開口部１１を有し、難付着材料としてのカーボンよりなる板厚１０ｍｍの本体１０Ａを機械加工により作製した。そして、本体１０Ａの開口部１１の内面１１ａに相当する部位にショットブラストを施し、内面１１ａをＲｚ２０〜７０μｍの面粗度に粗面化して凹凸形状とした。

なお、このときのショットブラスト条件は、前記実施例１と同様である。

こうして得られた本実施例の溶射用マスキング治具１０をシリンダブロック２０の端面２０ａの所定位置に配設して、鉄系材料（Ｆｅ−０．８％Ｃ）をアーク溶射し、シリンダブロック２０のシリンダボア２１の内壁面２１ａに溶射皮膜２０を形成した。

（実施例４）
難付着材料をカーボンから真鍮に変更すること以外は前記実施例３と同様である。

（実施例５）
難付着材料をカーボンからＰＴＥＦに変更すること以外は前記実施例３と同様である。

（比較例１）
難付着材料としてのＤＬＣよりなる処理膜１０Ｂを形成しないこと以外は前記実施例１と同様である。

（比較例２）
難付着材料としてのＤＬＣよりなる処理膜１０Ｂを形成しないこと以外は前記実施例２と同様である。

（比較例３）
本体１０の材質を機械構造炭素鋼（Ｓ４５Ｃ）からアルミニウム合金（Ａ７０７５）に変更すること、及び難付着材料としてのＤＬＣよりなる処理膜１０Ｂを形成しないこと以外は前記実施例２と同様である。

（溶射皮膜の剥離容易性の評価）
前記実施例１〜５及び比較例１〜３の溶射用マスキング治具について、治具の使用初期（溶射回数：１〜５回）と、治具を１００回使用した後とにおいて、溶射後に開口部１１の内面１１ａから溶射皮膜９１を容易に剥離できるか否かの剥離容易性を調べた。その結果を表１に示す。

表１から明らかなように、本体１０ＡがＳ４５Ｃよりなり、開口部１１の内面１１ａにＤＬＣよりなる処理膜１０Ｂを形成した実施例１及び２の溶射用マスキング治具１０では、使用の初期のみならず、１００回の使用後においても、開口部１１の内面１１ａに堆積した溶射皮膜９１を容易に剥離することができた。

同様に、本体１０Ａがそれぞれカーボン、真鍮、ＰＴＦＥからなる実施例３、４、５の溶射用マスキング治具１０でも、使用の初期のみならず、１００回の使用後においても、開口部１１の内面１１ａに堆積した溶射皮膜９１を容易に剥離することができた。

一方、本体１０ＡがＳ４５Ｃよりなり、開口部１１の内面１１ａにＤＬＣよりなる処理膜１０Ｂを形成していない比較例１及び２の溶射用マスキング治具、並びに本体１０ＡがＡ７０７５よりなり、開口部１１の内面１１ａにＤＬＣよりなる処理膜１０Ｂを形成していない比較例３の溶射用マスキング治具では、１００回の使用後において、開口部１１の内面１１ａに堆積した溶射皮膜９１を容易に剥離することができなかった。

本発明の実施形態１に係る溶射用マスキング治具の概略構成及びその使用形態を示す断面図である。 本発明の実施形態１に係る溶射用マスキング治具の要部を拡大して示す部分断面図である。 本発明の実施形態２に係る溶射用マスキング治具の要部を拡大して示す部分断面図である。 従来の溶射用マスキング治具の一例を示す断面図である。

符号の説明

１０…溶射用マスキング治具 １１…開口部
１１ａ…内面 １０Ａ…本体
１０Ｂ…処理膜 ２０…シリンダブロック（被溶射部材）
２０ａ…端面 ２１…シリンダボア（孔部）
２１ａ…内壁面（被溶射面）

Claims (7)

1. 端面に開口する孔部を有する被溶射部材の該孔部の内壁面に金属溶射する際に、該端面を覆うように配設され、該孔部に対応する開口部を有する溶射用マスキング治具であって、
   前記開口部の内面が、鋼材よりも前記金属溶射の溶射材料が付着し難い難付着材料よりなり、かつ、凹凸形状とされていることを特徴とする溶射用マスキング治具。
2. 本体と、該本体の前記開口部の内面に相当する部位に形成された処理膜とからなり、該処理膜が前記難付着材料よりなることを特徴とする請求項１に記載の溶射用マスキング治具。
3. 前記処理膜を構成する前記難付着材料が炭素系材料及び高融点金属よりなる群から選ばれる一種であることを特徴とする請求項２に記載の溶射用マスキング治具。
4. 前記溶射用マスキング治具が前記難付着材料よりなることを特徴とする請求項１に記載の溶射用マスキング治具。
5. 前記溶射用マスキング治具を構成する前記難付着材料が、炭素系材料、フッ素系樹脂及び銅合金よりなる群から選ばれる一種であることを特徴とする請求項４に記載の溶射用マスキング治具。
6. 前記開口部の内面の凹凸形状は、ショットブラスト処理により形成されたものであることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一つに記載の溶射用マスキング治具。
7. 前記開口部の内面の面粗度がＲｚ２０μｍ〜Ｒｚ７０μｍであることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一つに記載の溶射用マスキング治具。

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