JP2009061464A - 温熱間鍛造用金型及びその製造方法 - Google Patents
温熱間鍛造用金型及びその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2009061464A JP2009061464A JP2007230124A JP2007230124A JP2009061464A JP 2009061464 A JP2009061464 A JP 2009061464A JP 2007230124 A JP2007230124 A JP 2007230124A JP 2007230124 A JP2007230124 A JP 2007230124A JP 2009061464 A JP2009061464 A JP 2009061464A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- group
- hot forging
- mold
- die
- surface roughness
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Abstract
【目的】金型表面の摩耗を抑制することができ、これにより、金型寿命を延ばし、製造コストを低廉化することができる温熱間鍛造用金型及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】温熱間鍛造用金型1は、金型意匠面2に4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上を含む炭化物、窒化物若しくは炭窒化物、及び、4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上とSi及びAlの一種又は二種とを含む窒化物からなる群から選ばれる一種又は二種以上からなる単層又は多層の硬質被膜3を備え、硬質被膜3は、表面粗さRaがいずれの方向から測定しても0.1μm以上0.6μm以下である。
【選択図】図1
【解決手段】温熱間鍛造用金型1は、金型意匠面2に4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上を含む炭化物、窒化物若しくは炭窒化物、及び、4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上とSi及びAlの一種又は二種とを含む窒化物からなる群から選ばれる一種又は二種以上からなる単層又は多層の硬質被膜3を備え、硬質被膜3は、表面粗さRaがいずれの方向から測定しても0.1μm以上0.6μm以下である。
【選択図】図1
Description
本発明は、温熱間鍛造用金型及びその製造方法に関し、更に詳しくは、温熱間鍛造用金型の摩耗を抑制することにより金型寿命を改善する技術に関する。
一般に、温熱間鍛造用金型は、金型表面に窒化処理が施され、窒化された金型表面は、窒化化合物層により細かな凹凸が形成されている。そして、温熱間鍛造時においては、金型の摩耗を抑制するために、その金型表面に潤滑材が塗布される。潤滑材は、黒鉛やBN等の固体潤滑作用を有する粉末を水で希釈したものからなり、潤滑材の金型表面への塗布は、温熱間鍛造時に金型へ吹き付けることによりなされる。
窒化化合物層による細かな凹凸には塗布された潤滑材が入り込むが、この凹凸に入り込んだ潤滑材によって潤滑作用が保持され金型の摩耗が抑制される。また、窒化化合物層が剥がれても鍛造中の熱で金型表面が酸化されると、酸化された表面にも窒化化合物層と同様に細かな凹凸が形成され、この凹凸によって潤滑材が保持される。従って、窒化化合物層が剥がれても金型の摩耗が抑制される。
窒化化合物層による細かな凹凸には塗布された潤滑材が入り込むが、この凹凸に入り込んだ潤滑材によって潤滑作用が保持され金型の摩耗が抑制される。また、窒化化合物層が剥がれても鍛造中の熱で金型表面が酸化されると、酸化された表面にも窒化化合物層と同様に細かな凹凸が形成され、この凹凸によって潤滑材が保持される。従って、窒化化合物層が剥がれても金型の摩耗が抑制される。
しかしながら、窒化化合物層による凹凸の場合、摩耗の抑制効果が十分ではないという問題があった。そのため、近年では、金型の摩耗を抑制するために、窒化化合物層よりも硬い硬質被膜(CrN、TiAlN等)を金型表面にコーティングする技術が開発実用化されている。
CrN被膜を形成した技術としては、例えば、特許文献1に、金型基材の表面をダイヤモンドペースト(#3000メッシュ)にて面粗度調整した後、窒化層を形成し、洗浄後、マルチアーク法によりCrNからなる硬化層を形成した熱間又は温間加工用金型が開示されている。また、特許文献2に、溶融金属を注入するためのキャビティの内壁にCrNよりなる表面処理膜が形成された鋳造用金型が開示されている。
また、金型の寿命延長等を可能とする他の表面処理技術として、ショットピーニングを行う技術が提案されている。
例えば、特許文献3には、熱処理(窒化処理、浸炭窒化処理も含む意味)をした金型(SKD,SKH)に鉄系投射材と同等の比重の一般的なショットピーニングサイズの投射材(粒子径125μm)を60〜100m/秒で投射することにより、平滑な金型表面を得るとともに、最大の残留圧縮応力値を得る技術が開示されている。
また、特許文献4には、マンドレルや成形金型等の工具に窒化層やTiN硬質被膜を形成し、その上からショット粒径を40〜200μmとし、ショットの噴射速度を100m/秒以上としてショットピーニングすることにより、マンドレルの摩耗やヘアクラックを抑制して長寿命化を図る技術が開示されている。
また、金型の寿命延長等を可能とする他の表面処理技術として、ショットピーニングを行う技術が提案されている。
例えば、特許文献3には、熱処理(窒化処理、浸炭窒化処理も含む意味)をした金型(SKD,SKH)に鉄系投射材と同等の比重の一般的なショットピーニングサイズの投射材(粒子径125μm)を60〜100m/秒で投射することにより、平滑な金型表面を得るとともに、最大の残留圧縮応力値を得る技術が開示されている。
また、特許文献4には、マンドレルや成形金型等の工具に窒化層やTiN硬質被膜を形成し、その上からショット粒径を40〜200μmとし、ショットの噴射速度を100m/秒以上としてショットピーニングすることにより、マンドレルの摩耗やヘアクラックを抑制して長寿命化を図る技術が開示されている。
しかしながら、上記従来の金型の摩耗を抑制するための硬質被膜(CrN、TiAlN等)は、下地の金型に均一にコーティングされるため、コーティング後の表面粗さが機械加工又はラップ加工された金型の表面粗さとほぼ同じ(つるつるの状態)であった。従って、潤滑材のノリが悪く、潤滑材が流れてしまい、潤滑材の保持力が低かった。また、この硬質被膜は、耐酸化性が高いため被膜が酸化されにくい。従って、金型表面に微細な凹凸が発生せず、潤滑材の保持力が低く、潤滑不足で却って摩耗が促進されるという問題があった。
また、特許文献1に開示の温間又は熱間鍛造用金型は、硬化膜の剥離を防止して密着性を高めることを主目的としてCrN硬化層を設けたものである。密着力を高めるには、できるだけ表面に凹凸が無く、平らであればあるほどよいため、密着力を高めるための硬質被膜の形成の仕方では、耐摩耗性という観点では、やはり潤滑材の保持力が低く、潤滑不足で却って摩耗が促進されるという問題が解消されなかった。
更に、特許文献2に開示の鋳造用金型は、鋳物材料の付着や堆積を低減し、鋳物を離型するときの引抜力を低減することを主目的として、離型材の代わりにCrN被膜を形成し、優れた離型性を得ようとしたものである。離型性を高めるには、できるだけ表面に凹凸が無く、平らであることが望ましい。そもそも、鋳造用金型は鍛造用金型とでは用途が全く異なる。
また、特許文献3及び4に開示のショットピーニング技術は、いずれも、金型表面に窒化処理等の硬質層を形成させた後でショットピーニングを行うものである。そして、特許文献3及び4のショットピーニング技術は、圧縮残留応力付与により表面亀裂発生を抑制し、疲労強度を向上させようとするものである。従って、潤滑材の保持力を良好に維持できる凹凸を形成することを目的として、特許文献3及び4に開示のショットピーニング技術を用いて硬質層の上からショットピーニングを行うと、窒化処理等により形成した硬質層が割れるという問題があった。
また、特許文献1に開示の温間又は熱間鍛造用金型は、硬化膜の剥離を防止して密着性を高めることを主目的としてCrN硬化層を設けたものである。密着力を高めるには、できるだけ表面に凹凸が無く、平らであればあるほどよいため、密着力を高めるための硬質被膜の形成の仕方では、耐摩耗性という観点では、やはり潤滑材の保持力が低く、潤滑不足で却って摩耗が促進されるという問題が解消されなかった。
更に、特許文献2に開示の鋳造用金型は、鋳物材料の付着や堆積を低減し、鋳物を離型するときの引抜力を低減することを主目的として、離型材の代わりにCrN被膜を形成し、優れた離型性を得ようとしたものである。離型性を高めるには、できるだけ表面に凹凸が無く、平らであることが望ましい。そもそも、鋳造用金型は鍛造用金型とでは用途が全く異なる。
また、特許文献3及び4に開示のショットピーニング技術は、いずれも、金型表面に窒化処理等の硬質層を形成させた後でショットピーニングを行うものである。そして、特許文献3及び4のショットピーニング技術は、圧縮残留応力付与により表面亀裂発生を抑制し、疲労強度を向上させようとするものである。従って、潤滑材の保持力を良好に維持できる凹凸を形成することを目的として、特許文献3及び4に開示のショットピーニング技術を用いて硬質層の上からショットピーニングを行うと、窒化処理等により形成した硬質層が割れるという問題があった。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、金型表面の摩耗を抑制することができる温熱間鍛造用金型及びその製造方法を提供することにある。本発明の他の目的は、金型表面の摩耗を抑制することにより、金型寿命を延ばし、温熱間鍛造用金型及びこれにより製造される各種製品の製造コストを低廉化することにある。
上記課題を解決するために、本発明者は、金型表面の摩耗を抑制するための手法を研究し、金型意匠面を硬質被膜で被覆すると金型表面が硬くなるという知見を得た。また、本発明者は、硬質被膜の被覆前に、ショットピーニングにより金型意匠面に凹凸を形成しておくと、その上から硬質被膜を被覆したときにその凹凸形状が硬質被膜に反映されて、その硬質被膜にも凹凸ができ、その凹凸が摩耗でなくなりにくいという知見を得た。そして、本発明者は、そのような硬質被膜による凹凸が長期間にわたって潤滑材の保持力を維持することができ、温熱間鍛造時の金型の摩耗を大幅に抑制することができるという知見を得た。
本発明は、この知見に基づいてなされたものであり、本発明に係る温熱間鍛造用金型は、金型意匠面に4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上を含む炭化物、窒化物若しくは炭窒化物、及び、4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上とSi及びAlの一種又は二種とを含む窒化物からなる群から選ばれる一種又は二種以上からなる単層又は多層の被膜を備え、前記被膜は、表面粗さRaがいずれの方向から測定しても0.1μm以上0.6μm以下であることを要旨とする。
この場合に、前記被膜は、膜厚が1μm以上20μm以下であるとよい。
上記いずれの場合においても、前記金型意匠面は、硬化層深さ200μm以下の窒化が施されていてもよい。
上記いずれの場合においても、ショットピーニングにより前記金型意匠面に凹凸を形成した後に前記被膜が形成されていることが望ましい。
そして、前記ショットピーニング時におけるメディアは、投射速度100m/秒以下で投射されたものであるとよい。
そして、前記ショットピーニング時におけるメディアは、投射速度100m/秒以下で投射されたものであるとよい。
上記課題を解決するために、本発明に係る温熱間鍛造用金型の製造方法は、
ショットピーニングにより金型意匠面に表面粗さRaがいずれの方向から測定しても0.1μm以上0.6μm以下になるように凹凸を形成する凹凸形成工程と、
前記凹凸形成工程を行った後に、PVD法により前記金型意匠面に4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上を含む炭化物、窒化物若しくは炭窒化物、及び、4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上とSi及びAlの一種又は二種とを含む窒化物からなる群から選ばれる一種又は二種以上からなる単層又は多層の被膜を形成する被膜形成工程とを備えたことを要旨とする。
ショットピーニングにより金型意匠面に表面粗さRaがいずれの方向から測定しても0.1μm以上0.6μm以下になるように凹凸を形成する凹凸形成工程と、
前記凹凸形成工程を行った後に、PVD法により前記金型意匠面に4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上を含む炭化物、窒化物若しくは炭窒化物、及び、4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上とSi及びAlの一種又は二種とを含む窒化物からなる群から選ばれる一種又は二種以上からなる単層又は多層の被膜を形成する被膜形成工程とを備えたことを要旨とする。
上記課題を解決するために、本発明に係る他の温熱間鍛造用金型の製造方法は、
ショットピーニングにより金型意匠面に凹凸を形成する被覆前凹凸形成工程と、
前記被覆前凹凸形成工程を行った後に、PVD法により前記金型意匠面に4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上を含む炭化物、窒化物若しくは炭窒化物、及び、4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上とSi及びAlの一種又は二種とを含む窒化物からなる群から選ばれる一種又は二種以上からなる単層又は多層の被膜を形成する被膜形成工程と、
前記被膜形成工程を行った後に、ショットピーニングにより前記被膜に表面粗さRaがいずれの方向から測定しても0.1μm以上0.6μm以下になるように凹凸を形成する被覆後凹凸形成工程とを備えたことを要旨とする。
ショットピーニングにより金型意匠面に凹凸を形成する被覆前凹凸形成工程と、
前記被覆前凹凸形成工程を行った後に、PVD法により前記金型意匠面に4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上を含む炭化物、窒化物若しくは炭窒化物、及び、4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上とSi及びAlの一種又は二種とを含む窒化物からなる群から選ばれる一種又は二種以上からなる単層又は多層の被膜を形成する被膜形成工程と、
前記被膜形成工程を行った後に、ショットピーニングにより前記被膜に表面粗さRaがいずれの方向から測定しても0.1μm以上0.6μm以下になるように凹凸を形成する被覆後凹凸形成工程とを備えたことを要旨とする。
本発明に係る温熱間鍛造用金型は、金型意匠面に所定の表面粗さRaの凹凸が形成された硬質被膜を備えたものであるため、硬質被膜からなる凸部は、硬く、且つ、所定の表面粗さRaであるため摩耗しにくい。また、凹凸部は、所定の表面粗さRaであるため潤滑材の保持力が良好である。従って、その硬質被膜からなる凹凸は、長期間に亘って潤滑材の保持力を維持することができるため、金型摩耗を抑制することができる。すなわち、本発明に係る温熱間鍛造用金型は、硬質被膜と表面粗さRa(凹凸)との相乗効果により、金型摩耗を抑制でき、金型寿命を延ばすことができ、当該温熱間鍛造用金型及びこれにより製造される各種製品の製造コストを低廉化することができる。
本発明に係る温熱間鍛造用金型の製造方法は、上記構成を備えたものであるから、金型表面の表面粗さRaをいずれの方向から測定しても0.1μm以上0.6μm以下とすることができる。この方法により得られる温熱間鍛造用金型は、本発明に係る温熱間鍛造用金型と同様の効果が得られる。
また、本発明に係る温熱間鍛造用金型の製造方法は、ショットピーニングを硬質被膜の形成前に行うものであるため、硬質被膜を形成してからショットピーニングする場合に比べて硬質被膜が割れないという効果がある。
また、本発明に係る温熱間鍛造用金型の製造方法は、ショットピーニングを硬質被膜の形成前に行うものであるため、硬質被膜を形成してからショットピーニングする場合に比べて硬質被膜が割れないという効果がある。
以下に図面を参照して本発明の一実施形態について詳細に説明する。
(温熱間鍛造用金型)
図1に示す本発明の一実施形態に係る温熱間鍛造用金型1は、JIS SKD61に代表される熱間ダイス鋼及びその改良鋼からなるものであればよいが、材質は、特に限定されるものではない。
温熱間鍛造用金型1は、金型意匠面2に4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上を含む炭化物、窒化物若しくは炭窒化物、及び、4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上とSi及びAlの一種又は二種とを含む窒化物からなる群から選ばれる一種又は二種以上からなる単層又は多層の硬質被膜3を備える。硬質被膜3をこのような材質としたのは、単に金型意匠面2を窒化するよりも硬いため、摩耗しにくい、すなわち、耐摩耗性に優れるからである。
(温熱間鍛造用金型)
図1に示す本発明の一実施形態に係る温熱間鍛造用金型1は、JIS SKD61に代表される熱間ダイス鋼及びその改良鋼からなるものであればよいが、材質は、特に限定されるものではない。
温熱間鍛造用金型1は、金型意匠面2に4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上を含む炭化物、窒化物若しくは炭窒化物、及び、4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上とSi及びAlの一種又は二種とを含む窒化物からなる群から選ばれる一種又は二種以上からなる単層又は多層の硬質被膜3を備える。硬質被膜3をこのような材質としたのは、単に金型意匠面2を窒化するよりも硬いため、摩耗しにくい、すなわち、耐摩耗性に優れるからである。
金型意匠面2は、硬化層深さ200μm以下の窒化が施されていても良い。金型意匠面2もまた、表面粗さRaがいずれの方向から測定しても0.1μm以上0.6μm以下である。金型意匠面2の表面粗さRaをこの範囲としたのは、この表面粗さRaを「金型意匠面2の表面に形成される硬質被膜3の表面粗さRa」に反映させるためであり、反映された硬質被膜3の表面粗さRaが、0.1μm未満では潤滑材の十分な保持力が得られず、摩耗を抑制する効果があまりなく、0.6μm超では金型表面4の凹凸が大きすぎるために、特に凸部が摩耗し、却って金型の摩耗を促進させる。そこで、金型意匠面2の表面粗さRaをこの範囲とした。もっとも、硬質被膜3の表面粗さRaをこの範囲にすることができるならば、金型意匠面2の表面粗さRaは、0.1μm以上0.6μm以下に限定されない。
硬質被膜3は、温熱間鍛造時に被鍛造材と接触する面であり、表面粗さRaがいずれの方向から測定しても0.1μm以上0.6μm以下である。硬質被膜3の表面粗さRaをこの範囲としたのは、0.1μm未満では潤滑材の十分な保持力が得られず、摩耗を抑制する効果があまりないからであり、0.6μm超では金型表面4の凹凸が大きすぎるために、特に凸部が摩耗し、却って金型の摩耗を促進させるからである。
硬質被膜3の膜厚は、単層多層に拘わらず全体で1μm以上20μm以下が好ましい。硬質被膜3の膜厚をこの範囲としたのは、1μm未満では効果が小さく、20μm超ではコーティング時間が長くなり、経済的に不利だからである。硬質被膜3を多層で構成する場合には、その積層順は特に限定されない。
(温熱間鍛造用金型の製造方法)
本発明の一実施形態に係る温熱間鍛造用金型1は、例えば、JIS SKD61に代表される熱間ダイス鋼及び改良鋼からなる金型を用いて、以下の(1)凹凸形成工程及び(2)被膜形成工程をこの順序で行うことにより製造することができる。尚、下記の(1)凹凸形成工程は、後述する(3)被覆後凹凸形成工程を行う場合には、特に、被覆前凹凸形成工程ともいう。
(1)凹凸形成工程(被覆前凹凸形成工程)
凹凸形成工程では、ショットピーニングにより金型意匠面2に表面粗さRaがいずれの方向から測定しても0.1μm以上0.6μm以下になるように凹凸を形成する。この凹凸は、旋盤加工面のように一方向からは凹凸があるが、他方向からは凹凸がないようなものでは効果が得られない。そこで、いずれの方向から測定しても所定の表面粗さRaになるように凹凸を形成する。そのためには、ショットピーニングは、金属製のメディアを投射速度(面に当たるときの直前の速度)100m/秒以下で投射することにより行うとよく、あるいは、金属製の直径100μm以下のメディアを投射圧(投射しはじめの圧)0.1MPa以上0.6MPa以下、投射距離100mm以上300mm以下で投射することにより行うとよい。これにより、金型摩耗を抑制するための適度なサイズの凹凸が金型意匠面2に形成され得る。
本発明の一実施形態に係る温熱間鍛造用金型1は、例えば、JIS SKD61に代表される熱間ダイス鋼及び改良鋼からなる金型を用いて、以下の(1)凹凸形成工程及び(2)被膜形成工程をこの順序で行うことにより製造することができる。尚、下記の(1)凹凸形成工程は、後述する(3)被覆後凹凸形成工程を行う場合には、特に、被覆前凹凸形成工程ともいう。
(1)凹凸形成工程(被覆前凹凸形成工程)
凹凸形成工程では、ショットピーニングにより金型意匠面2に表面粗さRaがいずれの方向から測定しても0.1μm以上0.6μm以下になるように凹凸を形成する。この凹凸は、旋盤加工面のように一方向からは凹凸があるが、他方向からは凹凸がないようなものでは効果が得られない。そこで、いずれの方向から測定しても所定の表面粗さRaになるように凹凸を形成する。そのためには、ショットピーニングは、金属製のメディアを投射速度(面に当たるときの直前の速度)100m/秒以下で投射することにより行うとよく、あるいは、金属製の直径100μm以下のメディアを投射圧(投射しはじめの圧)0.1MPa以上0.6MPa以下、投射距離100mm以上300mm以下で投射することにより行うとよい。これにより、金型摩耗を抑制するための適度なサイズの凹凸が金型意匠面2に形成され得る。
凹凸形成工程が被覆前凹凸形成工程に該当する場合(後述する(3)被覆後凹凸形成工程を行う場合)には、被覆後凹凸形成工程において表面粗さRaが0.1μm以上0.6μm以下になればよいため、被覆前凹凸形成工程を行ったときの表面粗さRaは、特に限定されないが、0.1μm以上0.6μm以下が好ましい。従って、ショットピーニングは、金属製のメディアを投射速度100m/秒以下で投射することにより行うとよく、あるいは、金属製の直径100μm以下のメディアを投射圧0.1MPa以上0.6MPa以下、投射距離100mm以上300mm以下で投射することにより行うことが好ましい。
尚、上記いずれの場合においても、投射速度100m/秒以下としたのは、表面粗さRaを過度に粗くすることなく最適化し、摩耗や潤滑材の保持力を悪化させないようにするためである。ちなみに、投射速度100m/秒超の条件は、疲労強度向上に寄与できても、表面粗さRaが過度に粗くなる。
また、ショットピーニングを行う前に、予め、金型意匠面2には、硬化層深さ200μm以下の窒化を施しておいてもよい。その理由は、金型表面を硬化させて、被膜の密着性を向上させるためである。
また、ショットピーニングを行う前に、予め、金型意匠面2には、硬化層深さ200μm以下の窒化を施しておいてもよい。その理由は、金型表面を硬化させて、被膜の密着性を向上させるためである。
(2)被膜形成工程
次の被覆形成工程では、PVD法又はCVD法により金型意匠面2に4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上を含む炭化物、窒化物若しくは炭窒化物、及び、4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上とSi及びAlの一種又は二種とを含む窒化物からなる群から選ばれる一種又は二種以上からなる単層又は多層の硬質被膜3を形成する。硬質被膜3は、既にショットピーニングにより凹凸が形成された金型意匠面2に形成されるため、金型意匠面2の凹凸形状が硬質被膜3の表面形状として反映される。従って、硬質被膜3は、表面粗さRaが0.1μm以上0.6μm以下となる。あるいは、硬質被膜3は、後述する(3)被覆後凹凸形成工程を行う場合には、この工程を行った後の表面粗さRaが0.1μm以上0.6μm以下になるような表面粗さRaとなる。
従って、硬質被膜3は、凸部が硬く、且つ、所定の表面粗さRaであるため摩耗しにくい。また、凹凸部は、所定の表面粗さRaであるため潤滑材の保持力が良好である。従って、硬質被膜の摩耗や剥離を防ぐことができ、その硬質被膜からなる凹凸は、長期間に亘って潤滑材の保持力を維持することができる。
次の被覆形成工程では、PVD法又はCVD法により金型意匠面2に4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上を含む炭化物、窒化物若しくは炭窒化物、及び、4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上とSi及びAlの一種又は二種とを含む窒化物からなる群から選ばれる一種又は二種以上からなる単層又は多層の硬質被膜3を形成する。硬質被膜3は、既にショットピーニングにより凹凸が形成された金型意匠面2に形成されるため、金型意匠面2の凹凸形状が硬質被膜3の表面形状として反映される。従って、硬質被膜3は、表面粗さRaが0.1μm以上0.6μm以下となる。あるいは、硬質被膜3は、後述する(3)被覆後凹凸形成工程を行う場合には、この工程を行った後の表面粗さRaが0.1μm以上0.6μm以下になるような表面粗さRaとなる。
従って、硬質被膜3は、凸部が硬く、且つ、所定の表面粗さRaであるため摩耗しにくい。また、凹凸部は、所定の表面粗さRaであるため潤滑材の保持力が良好である。従って、硬質被膜の摩耗や剥離を防ぐことができ、その硬質被膜からなる凹凸は、長期間に亘って潤滑材の保持力を維持することができる。
硬質被膜3を形成するために行われるPVD法としては、真空蒸着、イオンプレーティング、スパッタ蒸着のいずれでもよいが、特に、イオンプレーティングが好ましい。イオンプレーティング法は、蒸発させた金属をイオン化し、この金属イオンを反応性ガス雰囲気下で電界により加速して処理品表面(金型意匠面2)に付着させるものであるが、金属を蒸発させる方法としてはカソードアーク放電を用いる方法やホロカソード式のいずれでもよい。イオンプレーティングが好ましいのは、CVD法に比べて低温で処理できるため、温熱間鍛造用金型1の熱影響による軟化を防止でき、熱による歪みを小さくできるためである。尚、抵抗加熱蒸着、電子ビーム蒸着、分子線エピタキシー法を用いても良い。
イオンプレーティング法により硬質被膜3を形成する場合には、イオン化した金属を加速する電界電圧は10〜500Vが好ましい。また、反応性ガスとしては窒素、メタン等の炭化水素系ガスを使用し、その圧力は0.1〜10Paのうちから選択すればよい。
このとき、硬質被膜3は、単層の場合、膜厚が1μm以上20μm以下になるように形成するのが好ましく、多層の場合も膜厚が合計で1μm以上20μm以下になるように形成するのが好ましい。多層の場合には、下層側から上層側へ順番に種類を変更して繰返しPVD法を行えばよい。
このとき、硬質被膜3は、単層の場合、膜厚が1μm以上20μm以下になるように形成するのが好ましく、多層の場合も膜厚が合計で1μm以上20μm以下になるように形成するのが好ましい。多層の場合には、下層側から上層側へ順番に種類を変更して繰返しPVD法を行えばよい。
尚、硬質被膜3の形成に先立って金型意匠面2にイオン照射を行ってもよい。この場合は、4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属等の金属イオンやArイオンを用いて行い、このイオン照射の時にイオンを加速する電界電圧は500〜2000Vが好ましい。
上記(1)及び(2)の工程を行って得られる温熱間鍛造用金型1に、更に、以下の(3)被覆後凹凸形成工程を行ってもよい。
(3)被覆後凹凸形成工程
次の被覆後凹凸形成工程では、ショットピーニングにより硬質被膜3に表面粗さRaがいずれの方向から測定しても0.1μm以上0.6μm以下になるように凹凸を形成する。この凹凸は、旋盤加工面のように一方向からは凹凸があるが、他方向からは凹凸がないようなものでは効果が得られない。そこで、いずれの方向から測定しても所定の表面粗さRaになるように凹凸を形成する。そのために、ショットピーニングは、セラミック製又はガラス製のメディアを投射速度100m/秒以下で投射することにより行うとよく、あるいは、セラミック製又はガラス製の直径100μm以下のメディアを投射圧0.1MPa以上0.6MPa以下、投射距離100mm以上300mm以下で投射することにより行えばよい。ここで、金属製のメディアではなく、セラミック製又はガラス製のメディアを使用するのは、硬質被膜3は硬質ではあるが脆いため、金属製のメディアでは硬質被膜3が割れるおそれがあるためである。また、メディアを投射速度100m/秒以下で投射するのは、上記と同様の理由によるものである。
(3)被覆後凹凸形成工程
次の被覆後凹凸形成工程では、ショットピーニングにより硬質被膜3に表面粗さRaがいずれの方向から測定しても0.1μm以上0.6μm以下になるように凹凸を形成する。この凹凸は、旋盤加工面のように一方向からは凹凸があるが、他方向からは凹凸がないようなものでは効果が得られない。そこで、いずれの方向から測定しても所定の表面粗さRaになるように凹凸を形成する。そのために、ショットピーニングは、セラミック製又はガラス製のメディアを投射速度100m/秒以下で投射することにより行うとよく、あるいは、セラミック製又はガラス製の直径100μm以下のメディアを投射圧0.1MPa以上0.6MPa以下、投射距離100mm以上300mm以下で投射することにより行えばよい。ここで、金属製のメディアではなく、セラミック製又はガラス製のメディアを使用するのは、硬質被膜3は硬質ではあるが脆いため、金属製のメディアでは硬質被膜3が割れるおそれがあるためである。また、メディアを投射速度100m/秒以下で投射するのは、上記と同様の理由によるものである。
被覆後凹凸形成工程においても、更に、ショットピーニングを行う理由は、微細な凹凸(表面粗さRaにして0.1μm以上0.6μm以下)の形成を促進させるとともに、金型意匠面2及び硬質被膜3の表面に圧縮残留応力を付与することにより硬質被膜3の密着性を向上させ、更に、温熱間鍛造用金型1の金型寿命を改善するためである。
また、次の理由もある。被膜形成工程でイオンプレーティングをすると、蒸発せずに液体のまま硬質被膜3の表面に半球状のドロップレットというものが付着する。このドロップレットは、油溜まりとしては作用しないため、これをなくすためには、硬質被膜3を形成した後にもショットピーニングを行うとよい。
また、次の理由もある。被膜形成工程でイオンプレーティングをすると、蒸発せずに液体のまま硬質被膜3の表面に半球状のドロップレットというものが付着する。このドロップレットは、油溜まりとしては作用しないため、これをなくすためには、硬質被膜3を形成した後にもショットピーニングを行うとよい。
(作用)
上記製造方法によれば、ショットピーニングにより金型意匠面2に表面粗さRaがいずれの方向から測定しても0.1μm以上0.6μm以下になるように凹凸が形成され、その上にPVD法により硬質被膜3が形成される。従って、金型意匠面2の凹凸形状が硬質被膜3の表面形状として反映され、硬質被膜3は表面粗さRaが0.1μm以上0.6μm以下となる。このようにして製造された温熱間鍛造用金型1は、硬質被膜3からなる凸部が硬く、且つ、所定の表面粗さRaであるため摩耗しにくい。また、凹凸部は、所定の表面粗さRaであるため潤滑材の保持力が良好である。従って、硬質被膜の摩耗や剥離を防ぐことができ、潤滑材の保持力は、硬質被膜3からなる凹凸により長時間に亘って維持される。これにより、温熱間鍛造用金型1は、金型摩耗が抑制され、金型寿命が延びる。
上記製造方法によれば、ショットピーニングにより金型意匠面2に表面粗さRaがいずれの方向から測定しても0.1μm以上0.6μm以下になるように凹凸が形成され、その上にPVD法により硬質被膜3が形成される。従って、金型意匠面2の凹凸形状が硬質被膜3の表面形状として反映され、硬質被膜3は表面粗さRaが0.1μm以上0.6μm以下となる。このようにして製造された温熱間鍛造用金型1は、硬質被膜3からなる凸部が硬く、且つ、所定の表面粗さRaであるため摩耗しにくい。また、凹凸部は、所定の表面粗さRaであるため潤滑材の保持力が良好である。従って、硬質被膜の摩耗や剥離を防ぐことができ、潤滑材の保持力は、硬質被膜3からなる凹凸により長時間に亘って維持される。これにより、温熱間鍛造用金型1は、金型摩耗が抑制され、金型寿命が延びる。
硬質被膜3が形成された温熱間鍛造用金型1に、更に、ショットピーニングを施せば、硬質被膜3の表面粗さRaが0.1μm以上0.6μm以下となるような凹凸形成が更に促進され、圧縮残留応力の付与により密着性が高まる他、ドロップレットが除去される。これにより、温熱間鍛造用金型1は、金型摩耗が更に抑制され、金型寿命が延びる。
以下、本発明の実施例及び比較例について説明する。
(試験片パンチの作製)
実施例1〜11及び比較例1〜5について、50HRCに調質されたJIS SKD61を図2に示す形状のパンチに加工したものを用意し、実施例1,2以外の各々に全硬化層厚さ0.1mmのプラズマ窒化処理を施した。
(試験片パンチの作製)
実施例1〜11及び比較例1〜5について、50HRCに調質されたJIS SKD61を図2に示す形状のパンチに加工したものを用意し、実施例1,2以外の各々に全硬化層厚さ0.1mmのプラズマ窒化処理を施した。
次に、実施例1〜11及び比較例4の各パンチの表面にショットピーニングにより微小な凹凸を付与した。このとき、ショットピーニングは、実施例1〜11については、スチール製で粒径が100μm以下のメディアを用いて、投射速度100m/秒で行った。このとき、投射圧は、0.1MPa以上0.6MPa以下、投射距離は、100mm以上300mm以下となった。比較例4については、スチール製で粒径が500μmのメディアを用いて、投射速度150m/秒で行った。このとき、投射圧は、0.1MPa以上0.6MPa以下、投射距離は、100mm以上300mm以下となった。
次に、実施例1〜11及び比較例1〜4の各パンチの表面に、イオンプレーティング法で表1に示す各種被膜を被覆した。このとき、アルゴンイオンボンバードを実施する電界電圧は500〜1000V、被覆を実施する電界電圧は50〜300V、反応性ガスの圧力は1〜10Paとした。各実施例及び各比較例の具体的な条件は、表1に示す被膜種類等に応じて、これらの中から選択した。多層の場合には、繰返しイオンプレーティング法を行った。
次に、実施例1、2、4〜8、10、11及び比較例4の各パンチの表面には、再度、ショットピーニングにより表面に微小な凹凸を付与した。このとき、ショットピーニングは、各実施例については、セラミック製で粒径が100μm以下のメディアを用いて、投射速度100m/秒で行った。このとき、投射圧は、0.1MPa以上0.6MPa以下、投射距離は、100mm以上300mm以下となった。比較例4については、セラミック製又はガラス製で粒径が500μmのメディアを用いて、投射速度150m/秒で行った。このとき、投射圧は、0.1MPa以上0.6MPa以下、投射距離は、100mm以上300mm以下となった。
以上の手順で実施例1〜11及び比較例1〜5の試験片パンチを得た。そして、実施例1〜11及び比較例1〜5の被膜厚さ(μm)、表面粗さRa(μm)を測定した。表面粗さRaは、任意の直交する二方向から測定した結果である。結果を表1にまとめて示す。
(鍛造試験)
実施例1〜11及び比較例1〜5について、横型高速鍛造機を用いて、鍛造速度85spm、潤滑油量3L/min、ワーク材質S53C、ワーク加熱温度820℃(温間)という条件で、図3に示す二工程鍛造を実施した。各試験片パンチに対して5000ショット鍛造を行った後に、図4に示す位置の各試験片パンチの摩耗量(mm)を測定した。摩耗量は、90°間隔で4点測定した結果(平均値)である。結果を表1にまとめて示す。
実施例1〜11及び比較例1〜5について、横型高速鍛造機を用いて、鍛造速度85spm、潤滑油量3L/min、ワーク材質S53C、ワーク加熱温度820℃(温間)という条件で、図3に示す二工程鍛造を実施した。各試験片パンチに対して5000ショット鍛造を行った後に、図4に示す位置の各試験片パンチの摩耗量(mm)を測定した。摩耗量は、90°間隔で4点測定した結果(平均値)である。結果を表1にまとめて示す。
(評価)
実施例1〜11は、比較例1〜5より摩耗量が少なかった。
これについて考察する。まず、比較例1〜5によれば、比較例1〜4のように硬質被膜を形成すると、それらの表面粗さRaに関わらず、比較例5の単なる窒化のみに比べ、摩耗量が減ることがわかった。そのため、硬質被膜の形成が摩耗しにくくする、すなわち、耐摩耗性を高めるのに効果があることがわかった。
しかしながら、比較例1は、機械加工をした状態のままであるため、測定方向により表面粗さRaにバラツキがあり、ある方向では適度な凹凸があったが、別の方向では凹凸が小さすぎた。そのため、比較例1は、凹凸での潤滑材の保持力が低くなり、硬質被膜及びその厚さが実施例1と同じでもその磨耗量が多かったといえる。このことから、測定方向によって表面粗さRaに差があり、一方でも適度な範囲から外れていると摩耗を抑制する効果が低いことがわかった。
実施例1〜11は、比較例1〜5より摩耗量が少なかった。
これについて考察する。まず、比較例1〜5によれば、比較例1〜4のように硬質被膜を形成すると、それらの表面粗さRaに関わらず、比較例5の単なる窒化のみに比べ、摩耗量が減ることがわかった。そのため、硬質被膜の形成が摩耗しにくくする、すなわち、耐摩耗性を高めるのに効果があることがわかった。
しかしながら、比較例1は、機械加工をした状態のままであるため、測定方向により表面粗さRaにバラツキがあり、ある方向では適度な凹凸があったが、別の方向では凹凸が小さすぎた。そのため、比較例1は、凹凸での潤滑材の保持力が低くなり、硬質被膜及びその厚さが実施例1と同じでもその磨耗量が多かったといえる。このことから、測定方向によって表面粗さRaに差があり、一方でも適度な範囲から外れていると摩耗を抑制する効果が低いことがわかった。
比較例2及び3は、機械加工及びラップ加工により表面を磨いて密着性をあげたものであるため、表面粗さRaが非常に細かすぎ潤滑材をはじいた。そのため、比較例2及び3は、測定方向によらず表面粗さRaがほぼ揃っていても摩耗が大きくなったといえる。このことから、硬質被膜を形成しても凹凸が細かすぎると摩耗を抑制する効果が低いことがわかった。
比較例4は、実施例5等と同様に硬質被膜を形成し、更に、ショットピーニングを行ったものであるが、ショットピーニングの強さを実施例に比べて強くしたため表面粗さRaが粗すぎて凸部の摩耗が促進され、結果的に摩耗量が大きかった。このことから、硬質被膜を形成しても凹凸が粗すぎると摩耗を抑制する効果が低いことがわかった。また、このような結果になったのは、比較例4の投射速度を150m/秒としたことも原因であると考えられる。
比較例4は、実施例5等と同様に硬質被膜を形成し、更に、ショットピーニングを行ったものであるが、ショットピーニングの強さを実施例に比べて強くしたため表面粗さRaが粗すぎて凸部の摩耗が促進され、結果的に摩耗量が大きかった。このことから、硬質被膜を形成しても凹凸が粗すぎると摩耗を抑制する効果が低いことがわかった。また、このような結果になったのは、比較例4の投射速度を150m/秒としたことも原因であると考えられる。
これに対し、実施例1〜11は、硬質被膜からなる凹凸を形成し、凸部は、硬く、且つ、所定の表面粗さRa(0.1μm以上0.6μm以下)であるため摩耗しにくくなった(耐摩耗性が高まった)といえる。また、実施例1〜11は、凹凸部が少なくとも任意の二方向から測定した場合に所定の表面粗さRa(0.1μm以上0.6μm以下)に収まっていたため、潤滑材の保持力が良好であったといえる。従って、実施例1〜11は、硬質被膜と表面粗さRa(凹凸)との相乗効果により、比較例1〜5よりも、金型摩耗を抑制でき、潤滑材の保持力を維持することができたことがわかった。また、実施例1,5,9,11は、表面粗さRaが0.1μm以上0.3μm以下の範囲にあったが、いずれも摩耗量が0.10mm以下であった。このことから、表面粗さRaを0.1μm以上0.3μm以下とすると、金型摩耗を抑制する効果が高いことがわかった。
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではない。
本発明に係る温熱間鍛造用金型及びその製造方法は、金型寿命を改善できるものであるから、金型メーカーや金型を用いて各種製品を製造するメーカーにとって産業上の利用価値がきわめて高い。
1 温熱間鍛造用金型
2 金型意匠面
3 硬質被膜
4 金型表面
2 金型意匠面
3 硬質被膜
4 金型表面
Claims (7)
- 金型意匠面に4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上を含む炭化物、窒化物若しくは炭窒化物、及び、4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上とSi及びAlの一種又は二種とを含む窒化物からなる群から選ばれる一種又は二種以上からなる単層又は多層の被膜を備え、
前記被膜は、表面粗さRaがいずれの方向から測定しても0.1μm以上0.6μm以下であることを特徴とする温熱間鍛造用金型。 - 前記被膜は、膜厚が1μm以上20μm以下であることを特徴とする請求項1に記載の温熱間鍛造用金型。
- 前記金型意匠面は、硬化層深さ200μm以下の窒化が施されていることを特徴とする請求項1又は2に記載の温熱間鍛造用金型。
- ショットピーニングにより前記金型意匠面に凹凸を形成した後に前記被膜が形成されていることを特徴とする請求項1から3のいずれかに記載の温熱間鍛造用金型。
- 前記ショットピーニング時におけるメディアは、投射速度100m/秒以下で投射されたことを特徴とする請求項4に記載の温熱間鍛造用金型。
- ショットピーニングにより金型意匠面に表面粗さRaがいずれの方向から測定しても0.1μm以上0.6μm以下になるように凹凸を形成する凹凸形成工程と、
前記凹凸形成工程を行った後に、PVD法により前記金型意匠面に4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上を含む炭化物、窒化物若しくは炭窒化物、及び、4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上とSi及びAlの一種又は二種とを含む窒化物からなる群から選ばれる一種又は二種以上からなる単層又は多層の被膜を形成する被膜形成工程とを備えたことを特徴とする温熱間鍛造用金型の製造方法。 - ショットピーニングにより金型意匠面に凹凸を形成する被覆前凹凸形成工程と、
前記被覆前凹凸形成工程を行った後に、PVD法により前記金型意匠面に4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上を含む炭化物、窒化物若しくは炭窒化物、及び、4A族(Ti,Zr,Hf)、5A族(V,Nb,Ta)、6A族(Cr,Mo,W)金属の一種又は二種以上とSi及びAlの一種又は二種以上からなる単層又は多層の被膜を形成する被膜形成工程と、
前記被膜形成工程を行った後に、ショットピーニングにより前記被膜に表面粗さRaがいずれの方向から測定しても0.1μm以上0.6μm以下になるように凹凸を形成する被覆後凹凸形成工程とを備えたことを特徴とする温熱間鍛造用金型の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007230124A JP2009061464A (ja) | 2007-09-05 | 2007-09-05 | 温熱間鍛造用金型及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007230124A JP2009061464A (ja) | 2007-09-05 | 2007-09-05 | 温熱間鍛造用金型及びその製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2009061464A true JP2009061464A (ja) | 2009-03-26 |
Family
ID=40556557
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2007230124A Pending JP2009061464A (ja) | 2007-09-05 | 2007-09-05 | 温熱間鍛造用金型及びその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2009061464A (ja) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102527899A (zh) * | 2010-11-30 | 2012-07-04 | 株式会社神户制钢所 | 塑性加工用模具及其制造方法、以及铝材的锻造方法 |
WO2016027207A1 (en) * | 2014-08-18 | 2016-02-25 | Bharat Forge Limited | A method of hardening die surfaces |
KR101719452B1 (ko) * | 2016-04-27 | 2017-03-23 | 박래규 | 열간단조금형의 표면처리방법 및 그 열간단조금형 |
FR3049883A1 (fr) * | 2016-04-12 | 2017-10-13 | Snecma | Noyau de conformation a chaud d'une piece metallique et procede de fabrication |
CN112935161A (zh) * | 2021-01-29 | 2021-06-11 | 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司 | 大型扁平模锻件成形的方法 |
US20210394251A1 (en) * | 2020-06-23 | 2021-12-23 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Riveting device and riveting method |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS63108930A (ja) * | 1986-10-24 | 1988-05-13 | Toshiba Corp | 金型の製造方法 |
JPH02254144A (ja) * | 1989-03-27 | 1990-10-12 | Nippon Steel Corp | 耐摩耗特性、耐欠損性に優れた被覆切削工具の製造方法 |
JP2000271699A (ja) * | 1999-03-23 | 2000-10-03 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 表面被覆成形型およびその製造方法 |
-
2007
- 2007-09-05 JP JP2007230124A patent/JP2009061464A/ja active Pending
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS63108930A (ja) * | 1986-10-24 | 1988-05-13 | Toshiba Corp | 金型の製造方法 |
JPH02254144A (ja) * | 1989-03-27 | 1990-10-12 | Nippon Steel Corp | 耐摩耗特性、耐欠損性に優れた被覆切削工具の製造方法 |
JP2000271699A (ja) * | 1999-03-23 | 2000-10-03 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 表面被覆成形型およびその製造方法 |
Cited By (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102527899A (zh) * | 2010-11-30 | 2012-07-04 | 株式会社神户制钢所 | 塑性加工用模具及其制造方法、以及铝材的锻造方法 |
CN102527899B (zh) * | 2010-11-30 | 2014-08-06 | 株式会社神户制钢所 | 塑性加工用模具及其制造方法、以及铝材的锻造方法 |
US8822027B2 (en) | 2010-11-30 | 2014-09-02 | Kobe Steel, Ltd. | Mold for plastic forming and a method for producing the same, and method for forging aluminum material |
WO2016027207A1 (en) * | 2014-08-18 | 2016-02-25 | Bharat Forge Limited | A method of hardening die surfaces |
FR3049883A1 (fr) * | 2016-04-12 | 2017-10-13 | Snecma | Noyau de conformation a chaud d'une piece metallique et procede de fabrication |
WO2017178742A1 (fr) * | 2016-04-12 | 2017-10-19 | Safran Aircraft Engines | Noyau de conformation a chaud d'une piece metallique et procede de fabrication |
CN109070288A (zh) * | 2016-04-12 | 2018-12-21 | 赛峰飞机发动机公司 | 用于对金属部件进行高温成形的芯体以及制造方法 |
US20190143396A1 (en) * | 2016-04-12 | 2019-05-16 | Safran Aircraft Engines | Core for high-temperature shaping of a metal part and manufacturing process |
KR101719452B1 (ko) * | 2016-04-27 | 2017-03-23 | 박래규 | 열간단조금형의 표면처리방법 및 그 열간단조금형 |
US20210394251A1 (en) * | 2020-06-23 | 2021-12-23 | Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. | Riveting device and riveting method |
CN112935161A (zh) * | 2021-01-29 | 2021-06-11 | 中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司 | 大型扁平模锻件成形的方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2009061465A (ja) | 冷間鍛造用金型及びその製造方法 | |
JP6477867B2 (ja) | 被覆金型およびその製造方法 | |
JP5351875B2 (ja) | 塑性加工用金型およびその製造方法、ならびにアルミニウム材の鍛造方法 | |
JP6015663B2 (ja) | 摺動特性に優れた被覆部材 | |
CN103567374A (zh) | 用于铝压铸模具的涂层材料以及制备该涂层材料的方法 | |
JP2009061464A (ja) | 温熱間鍛造用金型及びその製造方法 | |
JP6084996B2 (ja) | 低温セラミックスコーティングの密着力強化方法 | |
JP4656473B2 (ja) | 潤滑剤付着性および耐摩耗性に優れた温熱間加工用被覆工具 | |
JP2011183545A (ja) | 摺動特性に優れた被覆工具及びその製造方法 | |
JP4771223B2 (ja) | 耐久性に優れた硬質材料被覆塑性加工用金型 | |
WO2012144318A1 (ja) | プレス成形用金型及びプレス成形金型用保護膜の製造方法 | |
WO2016167161A1 (ja) | 保護膜およびその製造方法 | |
JP6489412B2 (ja) | 硬質皮膜層、及び冷間塑性加工用金型 | |
JP6590213B2 (ja) | 冷間加工用金型の製造方法 | |
JP4392719B2 (ja) | 母材表面の下地処理方法及びこの方法により下地処理された表面を持つ母材及び製品 | |
JP2005046975A (ja) | バナジウム系被覆工具 | |
JP2018039045A (ja) | 被覆冷間用金型 | |
JP2010207921A (ja) | すぐれた切屑排出性を示す表面被覆切削工具 | |
JP2003293113A (ja) | 成形金型及びその製造方法 | |
JP2011147946A (ja) | 温熱間鍛造用金型及びその製造方法 | |
JP5353310B2 (ja) | バナジウム含有被膜およびバナジウム含有被膜を被覆した金型または切削工具 | |
JP2020147850A (ja) | Dlc層の成膜方法および金型の製造方法 | |
JPWO2020116291A1 (ja) | ホットスタンプ用被覆金型 | |
TW202023706A (zh) | 金屬塑性加工用治具 | |
JP6569178B2 (ja) | 複合硬質被膜を有する物品及びその製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20100204 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20110922 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20111014 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20120221 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |