JP2009113259A - シールと剥離シートの接着構造及びその形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】シールを剥離シートから容易に剥がすことができ、しかも剥離シートにシールの接着剤が移り付く心配のないシールと剥離シートの接着構造及びその形成方法を提供する。
【解決手段】点状の複数の凸部４又は線状の凸部を有する剥離シート１の表面１ａに接着剤２ｂ付きのシール２を接着し、凸部の周囲において剥離シートとシールとの間に隙間６を形成した。また、点状の複数の凹部５又は線状の凹部を有する剥離シート１の表面１ｂに接着剤２ｂ付きのシール２を接着し、凹部において剥離シートとシールとの間に空間を形成した。突起１０を有する硬質の成形体８，１１を剥離シート１に押し付けて凸部４と凹部５を表裏に形成し、凸部の上から又は凹部の上から剥離シート１にシール２を接着する。
【選択図】図１

Description

本発明は、ラベルや絶縁フィルム等といった接着剤付きのシールを離罫紙や台紙等といった剥離シートに接着させた状態から簡単に剥離することのできるシールと剥離シートの接着構造及びその形成方法に関するものである。

従来、シールと剥離シートとは全面に渡ってシール裏面側の接着剤で接着されているのが一般的である。

シール（図示せず）は、合成樹脂製の薄肉で可撓性のシール本体と、シール本体の裏面に塗布された接着剤とで構成されている。また、剥離シート（図示せず）は、紙や合成樹脂で薄肉に形成され、シールの接着面を貼り付ける平滑（ツルツル）な表面を有している。シールを使用する際に使用者が剥離シートからシールを剥がして商品等の被接着面に貼り付ける。使用済みの剥離シートは廃棄される。

シール（図示せず）としては、商品の名称や注意書き等を印刷したもの（ラベル）や、絵や文字等を印刷したもの、あるいは何も印刷せずに紙等の部材同士を相互に接着固定させるものや、絶縁フィルムとして用いるもの等、種々のものが挙げられる。ラベルのなかでも、「タックラベル」と呼称されるものは、例えばプリンタで宛名書きをする目的で使用される。

本明細書で「シール」とはこれらの総称である。また、剥離シートは、離罫紙や離型紙、台紙や剥離紙等と呼称されることもあり、本明細書で「剥離シート」とはこれらの総称である。

シールの大きさは使用目的によって様々であるが、例えば正方形や長方形の小さなものは、剥離シートからピンセットで剥がして用いることが一般的である。シールは大きな剥離シートの表面に複数縦横に整列して配置されることが一般的である。比較的大きなシールは、シールと同じ大きさの剥離シートに貼って用いることもある。シールに塗布された接着剤は、常温で良好な粘着性を有するものが使用される。

従来公報に挙げられた技術としては、例えば特許文献１において、剥離シートからのシールの剥離性を高めるために、シールの一端部（終端部）にギザギザの切欠（図示せず）を形成しておき、自動機のローラに沿って剥離シートを屈曲移動させて、シールを他端部（始端部）から一端部（終端部）にかけて剥がすことで、剥がし終わり間近でシールの一端部のギザギザの基端側の幅広部から先端側の幅狭部にかけて順次剥がし力が低下してスムーズに剥離を行うことができるものが示されている。
特開平８−２４８８８６号公報（図１）

しかしながら、上記特許文献１に記載された形状のシールや、通常の形状のシールを例えば作業者が手指ないしピンセット等を用いて手作業で剥離シートから剥がす場合には、シールの始端部（剥がす側の端部）が剥離シートから容易に剥がれることが必要であり、剥がれにくい場合には、シールの剥がし作業に多くの時間を要し、剥がすための作業時間を確定できないことで、コストアップにつながったり、肝心なシールの貼り付け作業がおろそかになり兼ねないという懸念があった。特に小さなシールはピンセットを用いても剥がしにくいものである。また、例えば製品等の貼り付け面に対するシールの接着力（粘着力）を高めて、貼り付け後のシール剥がれを防止したい場合や、夏の暑い時期等には、剥離シートからシールを剥がした際に、シールの接着剤が粘って剥離シートにくっついて残ることがあり、これによって接着力が低下したり、シールの貼り付け状態が汚くなってしまうという懸念があった。

本発明は、上記した点に鑑み、シールを剥離シートから容易に剥がすことができ、しかも剥離シートにシールの接着剤が移り付く心配のないシールと剥離シートの接着構造及びその形成方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の請求項１に係るシールと剥離シートの接着構造は、点状の複数の凸部又は線状の凸部を有する剥離シートの表面に接着剤付きのシールが接着され、該凸部の周囲において該剥離シートと該シールとの間に隙間が形成されたことを特徴とする。

上記構成により、複数の凸部を用いた場合は、剥離シートの凸部がシールの接着面側を支持し、凸部の頂点からシールが傾斜状に剥離シートの凸部のない部分に接着されて続き、凸部の周囲において（凸部の外周面に沿って）剥離シートとシールとの間に隙間が形成される。線状の凸部を用いた場合は、剥離シートの凸部がシールの接着面側を支持し、凸部の頂点からシールが傾斜状に剥離シートの凸部のない部分に接着されて続き、凸部の周囲において（凸部の両側面に沿って）剥離シートとシールとの間に隙間が形成される。作業者はシールの端部においてこれらの隙間にピンセット等を差し込んでシールを剥離シートから簡単に剥がすことができる。また、凸部のなす隙間によって、剥離シートに対するシールの接着力が減少し、これによっても作業者が弱い力でシールを剥離シートから剥がすことができ、且つ、剥離シートへのシールの接着剤の付着（移り付き）が防止される。線状の凸部は一枚のシールにつき単数でも複数でもよい。

請求項２に係るシールと剥離シートの接着構造は、点状の複数の凹部又は線状の凹部を有する剥離シートの表面に接着剤付きのシールが接着され、該凹部において該剥離シートと該シールとの間に空間が形成されたことを特徴とする。

上記構成により、複数の凹部を用いた場合、剥離シートの複数の凹部を除く表面にシールの接着面が接着され、凹部内は接着されずに空間として残る。線状の凹部を用いた場合、剥離シートの線状の凹部を除く表面にシールの接着面が接着され、凹部内は接着されずに空間として残る。作業者はシールの端部においてこれらの空間にピンセット等を差し込んでシールを剥離シートから簡単に剥がすことができる。また、凹部のなす空間によって、剥離シートに対するシールの接着力が減少し、作業者が弱い力でシールを剥離シートから剥がすことができ、且つ、剥離シートへのシールの接着剤の付着（移り付き）が防止される。凹部は凸部の裏側に生じた凹み（窪み）でもよく、凸部のない凹み（貫通しない穴又は溝）でもよく、貫通した複数の孔でもよい。線状の凹部は一枚のシールにつき単数でも複数でもよい。

請求項３に係るシールと剥離シートの接着構造の形成方法は、請求項１又は２記載のシールと剥離シートの接着構造を形成する方法であって、突起を有する硬質の成形体を前記剥離シートに押し付けて凸部と凹部を表裏に形成し、該凸部の上又は該凹部の上から該剥離シートに前記シールを接着することを特徴とする。

上記構成により、硬質の成形体の突起が剥離シートを裏面側から押して剥離シートの表面側に凸部を突出形成する。凸部の裏側には凹部が形成される。次いで接着性のシールを剥離シートの凸部の上からあるいは凹部の上から接着させる。シールは剥離シートと同じ大きさに形成し、剥離シートへの接着後にシールのみを所要の大きさにカッタで切断することが好ましい。予め所要の大きさに切断された複数のシールを剥離シートに接着することも可能である。これらの接着作業で、剥離シートと接着剤付きのシールとで成るシール製品が完成する。硬質の成形体としては、複数の凸部や凹部を形成する場合は、ローレット加工用のローラやプレス加工用の平板材を用い、線状の凸部や凹部を形成する場合は、外周に環状の突起を有する硬質のローラを用いることが好ましい。

請求項１記載の発明によれば、剥離シートの凸部が接着性のシールとの間に部分的な隙間を形成するから、シールの端部においてこの隙間にピンセット等を差し込んで、シールを剥離シートから容易に剥がすことができる。これにより、剥離シートからのシールの剥がし作業を迅速に行うことができ、商品等へのシールの貼り付け作業を余裕をもって確実に行うことができると共に、シール貼り作業全体に要する時間とコストを低減させることができる。また、凸部によって剥離シートへのシールの接着力が減少するから、シールの接着剤が剥離シートに移り付くことが防止され、商品等へのシールの貼り付けを強い接着力で確実に且つ綺麗に行うことができる。

請求項２記載の発明によれば、剥離シートの凹部が接着性のシールとの間に部分的な空間を形成するから、シールの端部においてこの隙間にピンセット等を差し込んで、シールを剥離シートから容易に剥がすことができる。これにより、剥離シートからのシールの剥がし作業を迅速に行うことができ、商品等へのシールの貼り付け作業を余裕をもって確実に行うことができると共に、シール貼り作業全体に要する時間とコストを低減させることができる。また、凹部によって剥離シートへのシールの接着力が減少するから、シールの接着剤が剥離シートに移り付くことが防止され、商品等へのシールの貼り付けを強い接着力で確実に且つ綺麗に行うことができる。

請求項３記載の発明によれば、剥離シートに凸部と凹部を短時間で効率良く且つ確実に形成することができる。

図１〜図３は、本発明に係るシールと剥離シートの接着構造の一実施形態を示すものである。

図１の如く、大きな一枚の剥離シート１の表面に複数のシール２が碁盤目のように前後左右並列に接着配置されている。各シール２は四方を切断されており（切断線を符号３で示す）、剥離シート１は切断されずに平坦に続いている。

図１の拡大図や図２に示す如く、剥離シート１の表面１ａに複数の略円錐状の凸部４が編み目状（図２）に配置形成されており、各シール２は凸部４の上に載った形で各シール２の裏面側の接着剤２ｂ（図１）で剥離シート１の表面１ａに隙間６（図３）を存して接着されている。隙間６は凸部４の周囲において形成されている。図１では凸部４を一部分のみ図示している。

図２，図３においては、剥離シート１を実線で示し、剥離シート１の上に鎖線でシール２を配置した状態を示している。図３の如く、剥離シート１の表面１ａ側に凸部４が突出形成され、剥離シート１の裏面１ｂ側に凹部５が形成されている。凸部４と凹部５は同心に位置し、後述（図４）の押圧式の形成方法によって簡単に形成することができる。

表面側の凸部４がシール２を剥離シート１から容易に剥がす作用を行い、裏面側の凹部５は凸部４を形成する際に生じるものである。凸部４の数はシール２の大きさ等で異なるが、例えば図１，図２のシール１の大きさが極めて小さなものである場合、凸部４の数は一枚のシール２につき２〜４個はあることが好ましい。シール２を剥がす際はシール２の端部（好ましくは四角）を手指やピンセット等で剥がすので、各シール２の端部２ｃに凸部４が少なくとも一つ配置されるようにすることが好ましい。

図３の如く、剥離シート１の凸部４の周囲以外の部分はシール２に接着されている。凸部４の先端４ａもシール２に接着されており、凸部４の外周の傾斜面４ｂがシール２から離れている（シール２に接着されていない）。シール２を剥がすのは剥離シート１の表面１ａからであることは言うまでもない。

シール２を剥がしやすいのは、凸部４の周囲に空気が入って隙間６を生じるからであり、作業者がその隙間６にピンセットや爪等を差し込んで、シール２を簡単に剥がすことができる。図２の鎖線上すなわちシール２の切断線３上に凸部４が位置することは、隙間６を外部に大きく開口させる上で好ましい。たとえ切断時に凸部４がシール２と同時に切断されてしまっても何ら使用上の問題はない。

シール２の端部２ｃと共に中間部（中央ない中央寄り）に配置された凸部４は、シール２の裏面側の接着剤２ｂと剥離シート１の表面１ａとの接着力を減少させて、剥離シート１からシール２を剥がれやすくすると共に、シール２の接着剤２ｂが剥離シート１の表面１ａに移り付くことを防ぐ。剥離シート１の凸部４が部分的にシール２の粘着面に接触することで、接着力が低く抑えられる。

シール２が極めて小さなものであれば、シール２の中間部に凸部４はなくてもよいが、大きなシールでは中間部に凸部４があった方がシールを剥がしやすく、且つ剥離シート１への接着剤の付着を防止できることは言うまでもない。大きなシールは同じ大きさの剥離シートに貼って一枚のシール製品とすることも可能である。凸部４の数や大きさはシール２の大きさや厚み等に応じて適宜設定される。

シール２は、合成樹脂製の薄肉のシール本体（符号２で代用）と、シール本体の裏面に塗布された層状の接着剤２ｂとで構成されている。シール本体の材質としては、例えばシール２を絶縁フィルムとして使用する場合、絶縁性と耐熱性に優れる材料を使用することが好ましく、このシール２は例えば電気配線において金属板と電線の間に貼り付けて絶縁性能を高めるために有用である。

シール２をラベル（商品等の表示ラベル）として用いる場合は、シール２の材質は紙でもフィルムでも薄い可撓性の樹脂板でもよい。また、剥離シート１の材質は紙でも樹脂でもよいが、シール２を貼る接触面（表面）１ａがツルツルで接着剤（粘着剤）２ｂが剥がれやすいものが好ましい。剥離シート１は可撓性を有することが、シール２の剥がし性や凸部４の形成性の上で好ましい。接着剤付きのシール２と剥離シート１とで層状のシール製品７（図１）が構成される。

図４（ａ）（ｂ）は、上記シールと剥離シートの接着構造を形成する方法の各実施形態を示すものである。

図４（ａ）は、ローレット加工によって剥離シート１に点状の複数の凸部４（図３）を形成する例を示すものである。

金属製の硬質のローラ（成形体）８と合成ゴム等の弾性（軟質）のローラ９とを用い、硬質のローラ８の外周面８ａに複数の突起１０を設けておき、両ローラ８，９の間に剥離シート１を供給して、両ローラ８，９で剥離シート１を強く挟みつつ、両ローラ８，９を矢印の如く互いに逆方向に回転させて（例えば硬質のローラ８を駆動し、軟質のローラ９を従動させて）、突起１０を剥離シート１の板厚方向に食い込ませて、シートの表面１ａ側に凸部４（図３）を突出形成する。

凸部４は突起１０と共に弾性のローラ９の外周面９ａに食い込んで（凸部４の高さが低い場合は凸部４のみが弾性のローラ９に食い込んで）吸収される。突起１０が剥離シート１に食い込むことで、剥離シート１の裏面１ｂ側に凹部５（図３）が形成される。

突起１０の形状は先端の丸まった略円錐形状を呈している。この突起１０によって図３に示す先端４ａの丸まった山型（略円錐形状）の凸部４が形成される。略円錐形状の突起１０を用いることで、ローラ８の回転時に（突起１０で剥離シート１を押圧した際に）突起１０が剥離シート１の凹部５（図３）からスムーズに抜け出して、凹部５への引っ掛かかりが防止され、凸部４の形成加工がスムーズに且つ正確な寸法で確実に行われる。

ローラ８，９の径や長さは剥離シート１の厚みや大きさ等に応じて適時設定可能である。突起１０の配置は例えば図２のような凸部４の配置に応じて設定されることは言うまでもない。これは図４（ｂ）の例においても同様である。弾性のローラ９に代えて、突起１０を逃がす穴や溝を有する硬質のローラ（図示せず）を用いることも可能である。

複数の凸部４を形成した剥離シート１の表面に接着剤付きのシール２（図３）を接着させて、シール２と剥離シート１とで成るシール製品７（図１）が完成する。シール２は一つずつ剥離シート１に接着させてもよく、剥離シート１と同じ大きさのシールを剥離シート１に貼った後、シール２を所要の大きさにカッタで切断してもよい。これらシール２の貼り付けや切断は自動機で行うことができる。これは図４（ｂ）の例においても同様である。

例えば、シール２を剥離シート１に貼った状態で、ローラの突起１０で凸部４を形成した場合には、シール２にも凸部４が形成されてシール２の商品価値がなくなってしまうと共に、凸部４の周囲に隙間６（図３）を生じないので、シール２の剥がし性を高めることができない。これは図４（ｂ）の例においても同様である。

図４（ｂ）は、平板状のプレス加工によって剥離シート１に点状の複数の凸部４を形成する例を示すものである。

金属製の硬質の平板（成形体）１１の表面１１ａに複数の突起１０を設けておき、合成ゴム等の弾性の平板１２と硬質の平板１１との間に剥離シート１を挟んで押圧することで、突起１０を剥離シート１の板厚方向に食い込ませて凸部４を形成する。凸部４は突起１０と共に弾性の平板１２に食い込んで（凸部４の高さが低い場合は凸部４のみが弾性の平板１２に食い込んで）吸収される。突起１０が剥離シート１に食い込むことで、剥離シート１の裏面１ｂ側に凹部５（図３）が形成される。複数の凸部４を形成した剥離シート１の表面１ａに接着剤付きのシール２を接着させて、シール２と剥離シート１とで成るシール製品７（図１）が完成する。

突起１０の形状は図４（ａ）の例と同様であるが、必ずしも円錐状である必要はなく、例えば、突起１０の形状を直方体状や立方体状とすることも可能である。但し、突起１０の先端は丸まっていることが、剥離シート１を傷めない上で好ましく、また、突起１０の形状は矩形よりも円錐状や角錐状である方が、剥離シート１に凸部４を小さな力でスムーズに形成可能である。なお、弾性の平板１２に代えて、突起１０を逃がす穴や溝を有する硬質の平板（図示せず）を用いることも可能である。

なお、上記実施形態においては、剥離シート１の点状の複数の凸部４の上にシール２を接着した例を示したが、例えば点状の複数の凸部４に代えて点状の複数の凹部５（図３）の上にシール２を接着した場合でも、各凹部５の内側において剥離シート１とシール２との間に空間（符号５で代用）が形成され、この空間によって剥離シート１へのシール２の接着力が低減され、剥離シート１からシール２を剥がしやすくなると共に、シール２の接着剤２ｂが剥離シート１に付着残りすることが防止され、また、シール２の端部において凹部５内の空間にピンセット等を差し込んで、シール２を剥離シート１から容易に剥がすことができる。

この凹部は図４（ａ）（ｂ）の方法で形成した凸部４の裏側の凹部５を用いてもよく、あるいは図４の弾性のローラ９や弾性の板１２を硬質のローラや板に代えて、凸部を生じない凹部を形成してもよく、あるいは複数本のパンチ（図示せず）で貫通孔を形成して凹部とすることも可能である。

また、凸部として、点状の複数の凸部に代えて直線的ないし曲線的に連続する線状の凸部を用いたり、凹部として、点状の複数の凹部に代えて直線的ないし曲線的に連続する線状の凹部を用いることも可能である。線状の凸部又は凹部は各シール２の端部において必ず配置されるから、例えば各シール２の端部に位置した点状の凸部４又は凹部５を目視で探す手間が省け、すばやく確実に凸部の周囲の隙間や凹部の内側の空間にピンセット等を差し込むことができる。線状の凸部や凹部は一枚のシールにつき最低一本形成されていればよいが、シールの大きさに応じて複数本形成することも可能である。複数本の線状の凸部又は凹部を交差して形成することも可能である。

本発明に係るシールと剥離シートの接着構造の一実施形態を示す斜視図（円内は要部拡大図）である。 同じくシールと剥離シートの接着構造を示す平面図である（シールは鎖線で示している）。 同じくシールと剥離シートの接着構造を示す側面図である。 （ａ）（ｂ）は本発明に係るシールと剥離シートの接着構造の形成方法の各実施形態をそれぞれ示す分解斜視図である。

符号の説明

１ 剥離シート
２ シール
２ｂ 接着剤
４ 凸部
５ 凹部
６ 隙間
８ ローラ（成形体）
１０ 突起
１１ 平板（成形体）

Claims (3)

1. 点状の複数の凸部又は線状の凸部を有する剥離シートの表面に接着剤付きのシールが接着され、該凸部の周囲において該剥離シートと該シールとの間に隙間が形成されたことを特徴とするシールと剥離シートの接着構造。
2. 点状の複数の凹部又は線状の凹部を有する剥離シートの表面に接着剤付きのシールが接着され、該凹部において該剥離シートと該シールとの間に空間が形成されたことを特徴とするシールと剥離シートの接着構造。
3. 請求項１又は２記載のシールと剥離シートの接着構造を形成する方法であって、突起を有する硬質の成形体を前記剥離シートに押し付けて凸部と凹部を表裏に形成し、該凸部の上又は該凹部の上から該剥離シートに前記シールを接着することを特徴とするシールと剥離シートの接着構造の形成方法。

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