JP2009103187A - ディスクブレーキおよびディスクブレーキの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】蓋部材の表裏の組付け向きに起因する不具合を無くすことのできるディスクブレーキを提供する。
【解決手段】ピストンが摺動するシリンダ部２１を、底部となる板状の蓋部材４３と蓋部材４３で閉塞される開口部４５を有するキャリパボディ本体４６とで構成する。蓋部材４３をキャリパボディ本体４６に接合して開口部４５を閉塞する。蓋部材４３のシリンダ部２１内に面する一面には突起６０を設け、蓋部材４３の他面には有底穴６１を設ける。蓋部材４３が正規の向きで取り付けられた場合には、この後にキャリパボディ本体４６の底面に面切削加工を施しても有底穴６１が残る。
【選択図】図１２

Description

この発明は、ディスクブレーキおよびディスクブレーキの製造方法に関するものである。

車両の車輪制動等に用いられるディスクブレーキは、キャリパにシリンダが設けられ、シリンダのボア内に収容されたピストンが液圧を受けてブレーキパッドをディスクに押圧する構造となっている。

このようなディスクブレーキとして、シリンダを、底部の蓋部材と、この蓋部材で閉塞される開口部を有する筒状のシリンダ本体とに分割し、開口部を介してシリンダ本体内の加工等を行った後に、シリンダ本体の開口部を蓋部材によって閉塞するものが案出されている（特許文献１参照。）。
また、このディスクブレーキにおいては、ブレーキ液の真空充填時に、ピストンが底部の蓋部材に密着するのを防止するために、蓋部材のシリンダ本体内に臨む側の面に突起が形成されている。
特開２００７−１０１３６号公報

しかし、この従来のディスクブレーキにおいては、製造時に、蓋部材が表裏を誤ってシリンダ本体に取り付けられる虞があり、蓋部材の表裏の組付け向きに関する検査を要する。

そこで、この発明は、蓋部材の表裏の組付け向きに関する検査を容易化または不要化することのできるディスクブレーキを提供しようとするものである。

請求項１に記載のディスクブレーキの発明は、蓋部材のシリンダ内に面する一面に突起を設け、前記蓋部材の他面に有底穴を設けたことを特徴とする。

請求項１０に記載のディスクブレーキの製造方法の発明は、蓋部材の一面に突起を、前記蓋部材の他面に有底穴を形成する工程と、前記蓋部材を、前記突起がシリンダ内に面するように配置してシリンダ本体の開口部周壁に接合する工程と、前記シリンダ本体と前記蓋部材の他面との接合した箇所に生じたバリを除去する面切削加工を行う工程と、を有することを特徴とする。

また、請求項１８に記載のディスクブレーキの製造方法の発明は、蓋部材の一面に第１の突起を、蓋部材の他面に第２の突起を形成する工程と、前記蓋部材を、前記第１または第２の突起がシリンダ内に面するように配置してシリンダ本体の開口部周壁に接合する工程と、前記シリンダ本体と前記蓋部材の他面との接合した箇所に生じたバリを除去する面切削加工を行う工程と、を有することを特徴とする。

この発明によれば、蓋部材の表裏の組付け向きに関する検査を容易化または不要化することができる。

[第１の実施形態]
最初に、この発明の第１の実施形態を図１〜図１３に基づいて説明する。

図１は、この発明に係るディスクブレーキ１を自動二輪車に適用した例を示す。このディスクブレーキ１は、制動対象となる車輪（回転体）と一体回転するディスク１２と、このディスク１２に摩擦抵抗を付与するキャリパ１１を備えている。キャリパ１１は、ディスク１２を軸方向に跨いだ状態で車両の非回転部９５にブラケット９６を介して取り付けられるキャリパボディ１６と、ディスク１２を挟んで互いに対向するようにキャリパボディ１６内に摺動可能に設けられた二対のピストン１７（図２の断面図参照。図２においては一対のみ示す。）と、を有する対向ピストン型のものである。なお、以下においては、車両への取付状態をもって説明し、取付状態におけるディスク１２の半径方向をディスク半径方向と称し、ディスク１２の軸線方向をディスク軸線方向、ディスク１２の円周方向をディスク円周方向とそれぞれ称するものとする。なお、図１において、矢印Ｆは車両前進時におけるディスク１２の回転方向を示す。

キャリパボディ１６は、図１〜図７に示すように、ディスク１２を挟んでアウタ側（ディスク１２に対し車輪と反対側）に配置されるアウタ側シリンダ部２０と、インナ側（ディスク１２に対し車輪側）に配置されるインナ側シリンダ部２１（シリンダ）と、アウタ側シリンダ部２０とインナ側シリンダ部２１をディスク１２の半径方向外側で結ぶディスクパス部２２とを有している。キャリパボディ１６には、ディスク軸線方向に沿ってアウタ側シリンダ部２０とインナ側シリンダ部２１の間に橋架される一対のパッドピン２４がディスク円周方向に離間して設けられている。

アウタ側シリンダ部２０とインナ側シリンダ部２１には、ディスク軸線方向で対向して対を成すボア２６（図２参照。）が、ディスク円周方向に離間して二組設けられ、これらの各ボア２６にピストン１７が摺動可能に収容されている。すなわち、アウタ側シリンダ部２０とインナ側シリンダ部２１には、ディスク１２を挟んで対向配置されるピストン１７の対がディスク円周方向に離間して２組設けられている。

各ボア２６は、図２に示すように、ピストン１７が摺動可能に嵌合される嵌合内径部２７と、嵌合内径部２７よりも奥側にあってこの嵌合内径部２７よりも大径の大径内径部２８とを有しており、嵌合内径部２７の軸線方向における略中間位置には、ピストンシール９０を保持するためのシール周溝２９，３０が形成されている。

キャリパボディ１６の各パッドピン２４には、それぞれ一対のブレーキパッド３１がディスク軸線方向に移動可能に支持されている。これらのブレーキパッド３１は、ディスク１２を挟むディスク軸線方向の両側にそれぞれ配置され、ピストン１７によって背部を押圧されることによりディスク１２に圧接されるようになっている。なお、図１中３５は、ディスク１２を挟んで対向するボア２６同士を相互に導通させるための連通路であり、３９は、連通路３５に連通する口部３７に取り付けられたブリーダプラグである。

キャリパボディ１６は、アウタ側シリンダ部２０とインナ側シリンダ部２１とディスクパス部２２とが、インナ側シリンダ部２１の底部の一部を除いて、例えばアルミニウム合金等によって一体に成形されており、インナ側シリンダ部２１の底部の一部は別体の蓋部材４３によって形成されている。ここで、キャリパボディ１６のインナ側シリンダ部２１の底部の一部を除く一体成形部をキャリパボディ本体４６と呼ぶものとすると、キャリパボディ１６は、開口部４５が形成されたキャリパボディ本体４６と、キャリパボディ本体４６の開口部４５を塞ぐ蓋部材４３と、を備え、これらが、例えば、後述する摩擦撹拌接合(Friction Stir Welding；ＦＳＷ)によって一体に接合されている。なお、この実施形態の場合、キャリパボディ本体４６のうちの、インナ側シリンダ部２１を構成する部分がシリンダ本体を構成している。

キャリパボディ本体４６の開口部４５は、インナ側シリンダ部２１のボア２６と同軸中心の円形に形成され、その内径はボア２６の内径よりも小さく設定される。この開口部４５は、キャリパボディ本体４６の鋳造後に、鋳造品の内部の加工を行うための加工孔として利用される。例えば、この開口部４５は、開口部４５自体の加工を終えた時点、または、鋳造直後の開口部４５の下孔の段階で、インナ側およびアウタ側のシリンダ部２１，２０の嵌合内径部２７や大径内径部２８、シール周溝２９，３０等を切削する際に切削工具の挿入孔として用いられる。

図８〜図１０は、インナ側シリンダ部２１の開口部４５に取り付けられる蓋部材４３を示すものであり、この蓋部材４３は、同図に示すようにアルミニウム合金等によって円板状に形成され、その厚み方向(軸方向)の一方の端面の中央に突起６０が形成されるとともに、他方の端面の中央に有底穴６１が形成されている。蓋部材４３は、突起６０側がインナ側シリンダ部２１のボア２６内に臨むように開口部４５に取り付けられ、ボア２６内に収容されたピストン１７が最も後退したときに、小面積の突起６０によってピストン１７の後退位置を規制するようになっている。具体的には、突起６０は、車両に取り付けられた後のキャリパ１１のボア２６内の大気を真空引きした後にボア２６内へブレーキ液を充填する、いわゆる真空充填の際に、上記真空引きによってピストン１７の底部がシリンダ部２１の底面に密着してピストン１７の戻りが阻害されてしまうのを防止するために設けられている。なお、この蓋部材４３の突起６０と同様の機能の突起６５は、図２に示すように、アウタ側シリンダ部２０の底部にも設けられている。

蓋部材４３の外周面は軸方向にストレートに形成され、その外径はインナ側シリンダ部２１の開口部４５の内径よりも僅かに小さくなるように設定されている。蓋部材４３の突起６０と有底穴６１はいずれも蓋部材４３の外周面と同軸中心を成す短軸円柱状に形成されており、有底穴６１は、その内部の周壁の直径が突起６０の外周面の直径よりも小さくなるように形成されている。また、有底穴６１の底面は蓋部材４３の他方の端面の一般部と平行になるように偏平に形成されている。

以下、このディスクブレーキ１の製造方法について説明する。
キャリパボディ１６を製造するに際しては、まず、キャリパボディ本体４６と蓋部材４３を予め別々に成形しておく。蓋部材４３の各端面には、このときに突起６０と有底穴６１が形成される。また、キャリパボディ本体４６に対しては、鋳造後に前述のように開口部４５を通して内部に切削加工を施す。

次に、キャリパボディ本体４６の開口部４５内に、突起６０側がボア２６内を向くように蓋部材４３を配置し、蓋部材４３をキャリパボディ本体４６に対してかしめによって仮固定する。この仮固定に際しては、蓋部材４３の中心部の有底穴６１が開口部４５の中心に合致していることを確認しつつ蓋部材４３をかしめる。

この後、開口部４３の周壁と蓋部材４３の接合境界に対して摩擦撹拌接合（ＦＳＷ）を行う。
図１１，図１２は、接合境界に摩擦撹拌接合を行った直後のキャリパボディ１６を示すものである。
摩擦撹拌接合の際には、図１２に示すように、接合工具７１の先端軸部７３を開口部４５と蓋部材４３の接合境界に沿わせて連続的に移動させ、蓋部材４３の全周に亘ってループ状に接合を行う。接合工具７１は、蓋部材４３の外周を全周に亘って接合したところで、蓋部材４３の接合境界の円周の接線方向に沿わせて接合境界の外側に移動させ、所定位置まで移動した時点でキャリパボディ本体４６から引き抜かれる。

これにより、開口部４５と蓋部材４３の全周が溶接され、図１１に示すように、摩擦撹拌接合による残留形状部７８がキャリパボディ本体４６の端面上に形成されるようになる。なお、キャリパボディ本体４６の端面には、蓋部材４３の外周に沿う若干波打った接合部痕７７が形成されるが、比較的深く窪んだ残留形状部７８は接合工具の引き抜き点のみに形成される。なお、残留形状部７８は、接合工具７１の先端軸部７３に対応する中央穴７９と、大径軸部７２に対応する周囲凹部８０とから成る。

この後、こうしてキャリパボディ本体４６に蓋部材４３が接合されたキャリパボディ１６の半製品の開口部４５側の底面を目視し、蓋部材４３の外表面の中央部に有底穴６１が有るか否か、つまり、蓋部材４３が突起６０をボア２６内に向けるように正規に取り付けられているか否かを確認する。この目視確認による検査によって蓋部材４３が逆向きに取り付けられていることが発見された場合には、この時点で、その半製品を製造ラインから取り除く。また、このとき同時に接合部痕７７の円弧と、蓋部材４３の有底穴６１の位置を画像認識等で比較することにより、摩擦撹拌接合が適切な軌跡で行われたか否かを評価する。

次に、キャリパボディ１６の半製品の開口部４５側の底面に対して設定厚み分（蓋部材４３の有底穴６１の深さよりも小さい厚み寸法。）だけ面切削加工を施し、その切削によってバリを含む接合部痕７７を半製品の底面から取り除く。なお、図１３は、面切削加工を施した後のキャリパボディ１６を示すものである。

この後、こうして成形されたキャリパボディ１６の開口部４５側の底面を目視し、蓋部材４３の外表面の中央部に有底穴６１が残存している有るか否かを再度確認し、残存していな場合には、蓋部材４３が表裏逆向きに取り付けられているものとして製造ラインから取り除く。

すなわち、前段の面切削加工での切削代は有底穴６１の深さ寸法以下となっているため、蓋部材４３が正規の向きで取り付けられているときには、面切削加工の後に蓋部材４３の中央に有底穴６１が残存し、一方、蓋部材４３が表裏逆向きに取り付けられているときには、突起６０が完全に切削されて蓋部材４３の中心部が偏平になる。このため、有底穴６１が残存していない場合には、蓋部材４３が表裏逆向きに取り付けられているものと判断することができる。

また、このとき蓋部材４３の中央部に有底穴６１が残存する場合には、さらに有底穴６１の底部を観察し、有底穴６１の深さが規定値よりも浅い場合や、有底穴６１の底面が傾いている場合には、キャリパボディ本体４６に対する蓋部材４３の組付深さや角度が適切でないものとして製造ラインから取り除く。

こうして製造されたキャリパボディ１６にはこの後にピストン１７やブレーキパッド３１等の他の部品が組み付けられる。

ところで、パッド押圧用のピストンを収容するシリンダを、底部に開口部を有するシリンダ本体と、シリンダ本体の開口部を閉塞する蓋部材とで構成するタイプのディスクブレーキにおいて、蓋部材の外側に露出する側の面に何も設けずに、シリンダボア内に臨む側の面にのみ突起を設けた従来のものの場合には、蓋部材が表裏を誤って取り付けられても、端面の面切削加工の後には、蓋部材の表裏の誤りを外側からは判別することができない。すなわち、この場合、蓋部材が表裏を誤って取り付けられても、蓋部材の外側面に突出した突起が面切削加工によって平坦に削られてしまうため、正規に取り付けられたときと、表裏を誤って取り付けられたときとで外観上の見分けがつかなくなる。

また、蓋部材の表裏の誤りを外側から判別するためには、端面の面切削加工の前に検査を行わなければならない。さらに、端面の面切削加工の後には、蓋部材の表裏の誤りを確認するためには内側からの確認が可能であるが、シリンダ本体にピストンを組み付ける前に検査を行わなければならない。このように、従来のものにおいては、検査を行うためには、時間的に限られたものとなっていた。

これに対し、この実施形態のディスクブレーキ１においては、蓋部材４３の表裏の一方の面に突起６０が、他方の面に有底穴６１がそれぞれ形成されているため、突起６０がボア２６内に臨むように蓋部材４３が正規の向きで取り付けられた場合には、面切削加工の後の蓋部材４３の外側面に有底穴６１が残存し、蓋部材４３が表裏逆向きに取り付けられた場合には、面切削加工の後の蓋部材４３の外側面が平坦になり、蓋部材４３が誤って取り付けられているか否かが外観上明確になる。したがって、このディスクブレーキ１においては、蓋部材４３の誤組付けを容易に発見することができる。また、蓋部材４３が接合されて以降、ディスクブレーキ１の完成後でも、蓋部材の表裏の誤りを確認する検査を行うことができ、検査工程のための時間的な制限がないため、製造効率を向上させることができる。

また、蓋部材４３が正規の向きで取り付けられるときでも、摩擦撹拌接合の際に蓋部材４３が大きく浮き上がった状態でキャリパボディ本体４６に取り付けられた場合には、つづく面切削加工の工程で蓋部材４３が規定値以上に切削されて底部が肉薄になる可能性があるが、この場合も、有底穴６１が消失することから不適格品として確実に取り除くことができる。

以上、第１の実施形態の詳細について説明したが、この第１の実施形態の作用効果を以下に示す。

この実施形態では、ブレーキパッドをディスクに押圧するピストンが摺動するシリンダを、底部となる板状の蓋部材と該蓋部材で閉塞される開口部を有するシリンダ本体とで構成し、前記蓋部材を前記シリンダ本体に接合して前記開口部を閉塞してなるディスクブレーキにおいて、前記蓋部材のシリンダ内に面する一面に突起を設け、蓋部材の他面に有底穴を設けるようにしているので、シリンダの底部に面切削加工を施した後に、有底穴の有無によって蓋部材の取付け向きを容易に、かつ正確に判定することができる。また、製品検査のための時間を短縮することができる。

また、この実施形態においては、蓋部材とシリンダ本体の接合部が摩擦撹拌接合によって接合されるので、シール部材等を用いることなくシリンダ本体の底部の蓋部材によって液密に封止することができ、部品点数の削減によって製造コストの低減を図ることができるとともに、シリンダ底部の肉薄化によって装置全体の小型・軽量化を図ることができる。

さらに、この実施形態の場合、突起と有底穴が蓋部材の中心に設けられているので、真空引きによるブレーキ液の充填時にピストンが後退するときに、突起をピストンの底部の中心にバランス良く当接させることができるとともに、シリンダ本体に対する蓋部材の仮止め時や接合後に突起の位置によって蓋部材の取付バランスを正確に確認することができる。

この実施形態では、突起と有底穴がともに円形形状で、有底穴の直径が突起の直径よりも小さく設定されているので、本発明の蓋部材を鍛造等によって容易に形成することができるとともに、蓋部材の局部的な肉厚低下を無くすことができる。

また、この実施形態においては、シリンダ本体と蓋部材の他面は面切削して同一平面に形成されるので、シリンダ本体と蓋部材の接合部の加工後の見栄えを高めることができる。

さらに、この実施形態の場合、有底穴が円柱状に形成されているため、有底穴の有無によって蓋部材の取付け向きの正否を確認することができるだけでなく、有底穴の底面の傾きや面切削後の形状を基にして蓋部材の傾き状態等も確認することができる。

また、この第１の実施形態は、ブレーキパッドをディスクに押圧するピストンが摺動するシリンダを、底部となる板状の蓋部材と該蓋部材で閉塞される開口部を有するシリンダ本体とで構成し、前記蓋部材を前記シリンダ本体に接合して前記開口部を閉塞してなるディスクブレーキの製造方法において、前記蓋部材の一面に突起を、前記蓋部材の他面に有底穴を形成する工程と、前記蓋部材を、前記突起が前記シリンダ内に面するように配置して前記シリンダ本体の前記開口部周壁に接合する工程と、前記シリンダ本体と前記蓋部材の他面との接合した箇所に生じたバリを除去する面切削加工を行う工程と、を有するので、面切削加工の後に、蓋部材の外側表面を観察することによって蓋部材の取付け向きを容易に、かつ正確に判定することが可能になる。特に、面切削加工を行う工程時には、前記有底穴の底部を残すように面切削加工を行う。これにより、蓋部材の取付け向きが正規の向きのときには蓋部材の外側表面に有底穴が残り、蓋部材の取付け向きが逆のときには蓋部材の外側表面に何も残らないことになる。前記蓋部材を前記シリンダ本体の前記開口部周壁に接合する工程は摩擦撹拌接合により行うことができる。

そして、この実施形態の製造方法では、前記摩擦撹拌接合する工程の後に、前記有底穴を中心として摩擦撹拌接合の軌跡が適切か否かを確認する軌跡確認工程を有しているので、摩擦撹拌接合する工程の直後に接合軌跡を正確に評価することができる。

また、この実施形態の製造方法においては、前記面切削加工を行う工程の前に、前記有底穴を確認して誤組付けの有無を検査する検査工程を有しているので、蓋部材の取付け向きの誤りをより確実に発見することができるとともに、不要な面切削加工の実行を無くすことができる。

さらに、この実施形態の製造方法においては、前記有底穴を円柱状に形成し、面切削加工を行う工程の後に、有底穴の底面の角度によって、前記蓋部材のシリンダ本体に対する角度の良否を判定する工程を有しているので、蓋部材の表裏の向きの良否のみでなく、蓋部材の取付け角度の評価も行うことができる。

以上、第１の実施形態について説明したが、蓋部材４３の一面に形成する有底穴６１は円柱状に限らず、例えば、図１５，図１６に示す円錐状や図１７，図１８に示す十字形状にするようにしても良い。このように有底穴６１を円錐状穴６１Ａや十字形状穴６１Ｂにした場合には、面切削加工を行う工程の後に、円錐状穴６１Ａや十字形状穴６１Ｂの開口の形状から蓋部材４３Ａ，４３Ｂの傾き具合（シリンダ本体に対する角度の良否）を評価することができる。例えば、円錐状穴６１Ａの場合には、開口の真円度から評価することができ、十字形状穴６１Ｂの場合には、開口の十字の腕の長さから評価することができる。

また、有底穴６１は、例えば、図１９に示す蓋部材４３Ｃのように、キャリパボディや蓋部材の種別を表すアルファベットや数字等の記号やロッド番号等の形を成す表記穴６１Ｃとしても良い。この場合には、蓋部材やキャリパボディ本体に対して別途種別を示す表記記号を付す必要がなくなり、製造工数の削減と見栄えの低下防止を図ることが可能になる。

さらに、上記の第１の実施形態においては、キャリバボディ本体４６の開口部４５の周壁に対して蓋部材４３を摩擦撹拌接合で接合したが、蓋部材の結合は摩擦撹拌接合に限らず、蓋部材の外周面と開口部にねじを切り、両者を螺合によって接合するようにしても良い。

[第２の実施形態]
次に、この発明の第２の実施形態を図１９〜図２３に基づいて説明する。なお、前述した第１の実施形態と共通する部位については、同一称呼、同一の符号で表すものとする。

蓋部材１４３は、図１９〜図２１に示すように、アルミニウム合金等によって円板状に形成され、その厚み方向の一方の端面の中央に第１の突起１６０Ａが形成されるとともに、他方の端面の中央に第２の突起１６０Ｂが形成されている。第１の突起１６０Ａと第２の突起１６０Ｂは同サイズの短軸円柱状に形成されている。なお、この他の部分は、第１の実施形態と同様である。

蓋部材１４３は、キャリパボディ１６の製造に際して、キャリパボディ本体４６の開口部４５内に配置し(図２２参照。)、かしめによってキャリパボディ本体４６に仮固定する。このとき、蓋部材１４３の表裏の向きは任意であり、いずれの突起１６０Ａ，１６０Ｂがボア２６内に向くように仮固定されても問題はない。図２２においては、第２の突起１６０Ｂ側がボア２６内に臨むように蓋部材１４３が配置されている。また、蓋部材１４３をキャリパボディ本体４６に仮固定するに際しては、外側に露出する蓋部材１４３の中心の第１の突起１６０Ａが開口部４５の中心に合致していることを確認しつつ蓋部材１４３をかしめる。

この後、開口部４３の周壁と蓋部材１４３の接合境界に対して図２２に示すように摩擦撹拌接合を行い、さらにその後に摩擦撹拌接合による残留形状部４８の円弧と、蓋部材１４３の第１の突起１６０Ａの位置を比較することにより、摩擦撹拌接合が適切な軌跡で行われたか否かを評価する。

この後に、キャリパボディ１６の半製品の開口部４５側の底面に対して面切削加工を施し、図２３に示すように、バリを含む接合部痕７７とともに各蓋部材１４３の外側の第１の突起１４０Ａを半製品の底面から取り除く。

この実施形態のディスクブレーキの場合、キャリパボディ１６の半製品の底面に対する面切削加工によって外側に露出している突起１６０Ａまたは１６０Ｂが切除されるため、キャリパボディ１６の底面には蓋部材１４３の表裏を識別する部位は残存しなくなるものの、蓋部材１４３のボア２６内に臨む側の面には他方の突起１６０Ｂまたは１６０Ａが必ず存在することになる。
なお、この第２の実施形態の場合も、蓋部材の結合は摩擦撹拌接合に限らず、蓋部材の外周面と開口部にねじを切り、両者を螺合によって接合するようにしても良い。

以上、第２の実施形態の詳細について説明したが、この第２の実施形態の作用効果を以下に示す。

この第２の実施形態においては、ブレーキパッドをディスクに押圧するピストンが摺動するシリンダを、底部となる板状の蓋部材と該蓋部材で閉塞される開口部を有するシリンダ本体とで構成し、前記蓋部材を前記シリンダ本体に接合して前記開口部を閉塞してなるディスクブレーキの製造方法において、前記蓋部材の一面に第１の突起を、前記蓋部材の他面に第２の突起を形成する工程と、前記蓋部材を、前記第１または第２の突起が前記シリンダ内に面するように配置して前記シリンダ本体の前記開口部周壁に接合する工程と、前記シリンダ本体と前記蓋部材の他面との接合した箇所に生じたバリを除去する面切削加工を行う工程と、を有するので、蓋部材の表裏がいずれであっても、シリンダ内側に必ず第１の突起と第２の突起のいずれか存在することになり、蓋部材の表裏の向きは問題になることがない。よって、蓋部材の表裏の組付け向きに関する検査を不要とすることができる。前記蓋部材を前記シリンダ本体の前記開口部周壁に接合する工程は摩擦撹拌接合により行うことができる。

また、この第２の実施形態の場合、シリンダ本体の外側に臨む第１または第２の突起が面切削加工によって切除され、シリンダ本体と蓋部材が同一平面とされるので、製品の外観品質を向上させることができる。さらに、この実施形態の場合、蓋部材の表裏の組付け向きを気にすることなくキャリパボディに接合することができ、また、蓋部材の取付け方向に関する検査を行う必要がなくなるので、ディスクブレーキの製造効率を向上させることができる。

なお、この発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更が可能である。

この発明の第１の実施形態を示すものであり、ディスクブレーキを車体取付状態で示す正面図。 同実施形態のディスクブレーキの図１のＡ−Ａ断面に対応する断面図。 同実施形態のキャリパの斜視図。 同実施形態のキャリパの上面図。 同実施形態のキャリパの下面図。 同実施形態のキャリパの背面図。 同実施形態のキャリパの側面図。 同実施形態の蓋部材の正面図。 同実施形態の蓋部材の図８のＢ−Ｂ断面に対応する断面図。 同実施形態の蓋部材の背面図。 同実施形態のキャリパボディの面切削加工前の背面図。 同実施形態のキャリパボディの面切削加工前の図１１のＣ−Ｃ断面に対応する断面図。 同実施形態のキャリパボディの面切削加工後の図１１のＣ−Ｃ断面に対応する断面図。 この発明の第１の実施形態の第１変形例を示すものであり、蓋部材の正面図。 同変形例の蓋部材の図１４のＤ−Ｄ断面に対応する断面図。 この発明の第１の実施形態の第２変形例を示すものであり、蓋部材の正面図。 同変形例の蓋部材の図１６のＥ−Ｅ断面に対応する断面図。 この発明の第１の実施形態の第３変形例を示すものであり、蓋部材の正面図。 この発明の第２の実施形態を示すものであり、蓋部材の正面図。 同実施形態の蓋部材の図１９のＦ−Ｆ断面に対応する断面図。 同実施形態の蓋部材の背面図。 同実施形態のキャリパボディの面切削加工前の断面図。 同実施形態のキャリパボディの面切削加工後の断面図。

符号の説明

１…ディスクブレーキ
１２…ディスク
１７…ピストン
２１…シンナ側シリンダ部（シリンダ）
３１…ブレーキパッド
４３，１４３…蓋部材
４５…開口部
４６…キャリパボディ本体（シリンダ本体）
６０…突起
６１…有底穴
１６０Ａ…第１の突起
１６０Ｂ…第２の突起

Claims (20)

1. ブレーキパッドをディスクに押圧するピストンが摺動するシリンダを、底部となる板状の蓋部材と該蓋部材で閉塞される開口部を有するシリンダ本体とで構成し、前記蓋部材を前記シリンダ本体に接合して前記開口部を閉塞してなるディスクブレーキにおいて、
   前記蓋部材のシリンダ内に面する一面に突起を設け、前記蓋部材の他面に有底穴を設けたことを特徴とするディスクブレーキ。
2. 前記蓋部材とシリンダ本体の接合部が摩擦撹拌接合によって接合されていることを特徴とする請求項１に記載のディスクブレーキ。
3. 前記突起と有底穴は、蓋部材の中心に設けられていることを特徴とする請求項１または２に記載のディスクブレーキ。
4. 前記突起と有底穴はともに円形形状であり、前記有底穴の直径が前記突起の直径よりも小さく設定されていることを特徴とする請求項３に記載のディスクブレーキ。
5. 前記シリンダ本体と前記蓋部材の他面は面切削して同一平面に形成されていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のディスクブレーキ。
6. 前記有底穴は円柱状に形成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のディスクブレーキ。
7. 前記有底穴は円錐状に形成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のディスクブレーキ。
8. 前記有底穴は十字形に形成されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のディスクブレーキ。
9. 前記有底穴はキャリパ本体の種別または蓋部材の種別を表す記号となっていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のディスクブレーキ。
10. ブレーキパッドをディスクに押圧するピストンが摺動するシリンダを、底部となる板状の蓋部材と該蓋部材で閉塞される開口部を有するシリンダ本体とで構成し、前記蓋部材を前記シリンダ本体に接合して前記開口部を閉塞してなるディスクブレーキの製造方法において、
    前記蓋部材の一面に突起を、前記蓋部材の他面に有底穴を形成する工程と、
    前記蓋部材を、前記突起が前記シリンダ内に面するように配置して前記シリンダ本体の前記開口部周壁に接合する工程と、
    前記シリンダ本体と前記蓋部材の他面との接合した箇所に生じたバリを除去する面切削加工を行う工程と、
    を有することを特徴とする請求項に記載のディスクブレーキの製造方法。
11. 前記蓋部材を前記シリンダ本体の前記開口部周壁に接合する工程は摩擦撹拌接合により行われることを特徴とする請求項１０に記載のディスクブレーキの製造方法。
12. 前記摩擦撹拌接合する工程の後に、前記有底穴を中心として摩擦撹拌接合の軌跡が適切か否かを確認する軌跡確認工程を有していることを特徴とする請求項１１に記載のディスクブレーキの製造方法。
13. 前記面切削加工を行う工程の前に、前記有底穴を確認して誤組付けの有無を検査する検査工程を有していることを特徴とする請求項１０〜１２のいずれか１項に記載のディスクブレーキの製造方法。
14. 前記面切削加工を行う工程時に、前記有底穴の底部を残して面切削加工を行うことを特徴とする請求項１０〜１２のいずれか１項に記載のディスクブレーキの製造方法。
15. 前記面切削加工を行う工程の後に、前記有底穴の底部を確認して誤組付けの有無を検査する検査工程を有していることを特徴とする請求項１４に記載のディスクブレーキの製造方法。
16. 前記有底穴は円柱状に形成され、面切削加工を行う工程の後に、有底穴の底面の角度によって、前記蓋部材のシリンダ本体に対する角度の良否を判定する工程を有していることを特徴とする請求項１４に記載のディスクブレーキの製造方法。
17. 前記有底穴は円錐状に形成され、面切削加工を行う工程の後に、有底穴の真円度によって、前記蓋部材のシリンダ本体に対する角度の良否を判定する工程を有していることを特徴とする請求項１４に記載のディスクブレーキの製造方法。
18. ブレーキパッドをディスクに押圧するピストンが摺動するシリンダを、底部となる板状の蓋部材と該蓋部材で閉塞される開口部を有するシリンダ本体とで構成し、前記蓋部材を前記シリンダ本体に接合して前記開口部を閉塞してなるディスクブレーキの製造方法において、
    前記蓋部材の一面に第１の突起を、前記蓋部材の他面に第２の突起を形成する工程と、
    前記蓋部材を、前記第１または第２の突起が前記シリンダ内に面するように配置して前記シリンダ本体の前記開口部周壁に接合する工程と、
    前記シリンダ本体と前記蓋部材の他面との接合した箇所に生じたバリを除去する面切削加工を行う工程と、
    を有することを特徴とする請求項に記載のディスクブレーキの製造方法。
19. 前記蓋部材を前記シリンダ本体の前記開口部周壁に接合する工程は摩擦撹拌接合により行われることを特徴とする請求項１８に記載のディスクブレーキの製造方法。
20. 前記蓋部材のシリンダ本体の外側に臨む第１または第２の突起は、面切削加工により切削され、前記シリンダ本体と蓋部材とは同一平面とされることを特徴とする請求項１８または１９に記載のディスクブレーキの製造方法。

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