JP2009082835A - 液体塗布装置及びインクジェット記録装置 - Google Patents

Abstract

【課題】塗布液を高速塗布する場合であっても、ブレードで掻き落した処理液の一部がブレードの幅方向に濡れ広がって、基材両端部の塗布厚みが中央部よりも厚塗りになったり、基材裏面へ裏回りしたりすることを確実に防止でき、しかもそのために具備した部品による塗布精度等への悪影響がでないようにすることができる。
【解決手段】回転するグラビアローラー３８の上部周面を連続搬送される中間転写体１２に接触させ、グラビアローラー３８の下部を液受けパン４０内の処理液１０８中に浸漬すると共に、グラビアローラー３８の周面に付着させた処理液１０８の余剰処理液を第１のブレード１１０で所定塗布量に掻き落してから中間転写体１２に転写塗布する構成において、グラビアローラー３８を、第１のブレード１１０と接触する塗工部３８Ａと、塗工部３８Ａの両側に形成され、該塗工部３８Ａの径よりも小径な小径部３８Ｂと、で構成し、小径部３８Ｂの周面に第２のブレード１１２を接触させた。
【選択図】図８

Description

本発明は、液体塗布装置及びインクジェット記録装置に係り、特にグラビアローラー塗布のように塗工用円柱体の表面に余剰に付与した液体をブレードで所定塗布量に掻き落してから基材に塗布する液体塗布装置において、塗布ムラや基材裏面への裏回り等の塗布欠陥を改善する技術に関する。

インクジェット記録方法は、インクジェットヘッドに形成される多数の吐出ノズルからそれぞれインク滴を打滴することによって記録を行うものであり、記録動作時の騒音が低く、ランニングコストが安く、多種多様な記録媒体に対して高品位な画像を記録できることなどから幅広く利用されている。

また、インクジェット記録方法には、インクと、該インクを凝集させる処理液との２液を反応させてインク画像を形成して、インクの定着を促進させる２液法が知られている。

インクジェット記録方法では、各種記録媒体への良好な画像形成を目的に従来から中間転写方式が検討されており、特にインク凝集剤などの下塗液（処理液）を中間転写体に付与しておく方式が画像形成に好適である。本方式を用いてカット紙に画像を形成する際、下塗液の塗布は膜厚の均質性が良好なグラビアローラーのリバース回転塗布が良好であるとされている。

グラビアローラー方式の液体塗布装置は、グラビアローラーの表面に余剰に付与した液体をドクターブレード（以後、単にブレードという）で所定塗布量に掻き落した後、基材に塗布するように構成される（例えば特許文献１）。

しかし、かかる液体塗布装置の場合、ブレードで掻き落した処理液の一部がブレード幅方向に濡れ広がって、基材両端部の塗布厚みが中央部よりも厚塗り（塗布ムラ）になったり、基材裏面へ裏回りして塗布装置を汚したりすることがある。特に、近年のインクジェット記録装置は、高速印字が要望され、処理液を基材に塗布する塗布速度も高速化せざるをえないのが実情である。この高速塗布により、ブレードで掻き落とされる処理液量が増加するため、塗布ムラや裏回りが発生し易く、この改善が急がれている。

特許文献２には、アプリケーションローラー（グラビアローラー）表面に塗料を供給し、余分な塗料をブレードで掻き落した後、ベースフィルムに塗布する塗布装置において、アプリケーションローラーのうちのブレードの両端部に対応する位置にカバーを設け、非回転状態としたことが開示されている。これにより、塗料の塗布時にブレードで掻き落とされた塗料がブレード両端部に集積されてもブレード両端部から滲み出て飛散、凝固することなく、下方に落下させることができるとされている。
特開２００６−９５４８９号公報 特許３１１４３２４号公報

しかしながら、塗布液を高速塗布するために、アプリケーションローラーを高速回転させた場合には、ブレードで掻き落した塗布液の一部がブレード幅方向に濡れ広がる液量が多くなるが、特許文献２のように、塗布ローラーのうちのブレードの両端部に対応する位置に一対のカバーを設ける方式では、基材両端部の厚塗りや、基材裏面へ裏回りを十分に防止できない。特に、インクジェット記録装置の場合、処理液には界面活性剤が含有されることが多く、アプリケーションローラーを高速回転すると処理液が発泡し易く、ローラー表面に形成されたセルに処理液が保持されにくくなる。これにより、処理液量保持不足が発生し易くなる。この発泡防止策としては、液受けパンへの送液量を増加して発泡を抑制したり、グラビアローラーへの付着液量を増加したりする必要がある。しかし、これにより、ブレードで掻き落とす液量が増加するので、処理液の濡れ広がる量がますます増大する。この結果、基材両端部の厚塗りや、基材裏面へ裏回りが一層生じ易くなる。

また、特許文献２の方式は、カバー等の部品に起因して、次のような新たな弊害が生じる。即ち、ブレードがアプリケーションローラーと一対のカバーの３部品に同時接触することになり、ブレードの掻き落し量が不安定になるため、基材への塗布厚み精度が悪くなる。特に、アプリケーションローラーを高速回転させる高速塗布の場合には、塗布厚み精度が不安定になり易い。

この対策として、特許文献２ではアプリケーションローラー表面とカバー表面との段差を解消するために、アプリケーションローラ表面にカバー幅と同一幅・同一厚みの溝を形成している。しかし、このためにはアプリケーションローラーとカバーとの両方について高精度加工が要求され、場合によっては、カバーを溝に嵌合した後、段差をなくすための表面研磨が必要になり極めて煩雑な加工工程が要求される。また、カバーを溝に嵌合した際に嵌合隙間が生じると、この隙間に塗料が入り込んで乾燥固化し、この固化物が塗布精度に悪影響を及ぼすのみならず、アプリケーションローラーのスムーズな回転をも妨げる。

また、カバーの内側面にミニブレードを配置しているが、ブレードに対して対向配置されているので、ブレードで掻き落とされた塗料が下方に落下しづらくなると共に、ミニブレードに塗料が蓄積されて固化し易い。

また、特許文献２には、ベースフィルム幅方向の端部を持ち上げるようにカバーを構成することが記載される。これにより、ベースフィルムの両端部（非塗布部）の汚れを防止することには効果があると思われるが、ベースフィルムの剛性が大きい場合には、ベースフィルムとアプリケーションローラーとの密着性が悪くなり、塗布精度が低下する恐れがあると共に、ベースフィルム両端部が傷つく恐れがある。

このように、特許文献２の塗布装置は、特に、高速塗布における基材両端部の厚塗り防止や基材裏面への裏回り防止が未だ十分とは言えないだけでなく、その対策として具備した部品による塗布精度への弊害があり、さらなる改善が必要である。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、塗布液を高速塗布する場合であっても、第１のブレードで掻き落した処理液の一部がブレード幅方向に濡れ広がって、基材両端部の塗布厚みが中央部よりも厚塗りになったり、基材裏面へ裏回りしたりすることを確実に防止でき、しかもそのために具備した部品による塗布精度等への悪影響がでないようにすることのできる液体塗布装置及び、この液体塗布装置を適用したインクジェット記録装置を提供する。

本発明の請求項１は前記目的を達成するために、回転する塗工用円柱体の上部周面を連続搬送される帯状の基材に接触させると共に前記回転する塗工用円柱体の下部位置で前記塗工用円柱体の周面に供給した塗布液の余剰塗布液を第１のブレードで所定塗布量に掻き落してから前記基材に転写塗布する液体塗布装置において、前記塗工用円柱体を、前記第１のブレードと接触する塗工部と、前記塗工部の両側に形成され、該塗工部の径よりも小径な小径部と、で構成し、前記小径部の周面に第２のブレードを接触させたことを特徴とする液体塗布装置を提供する。

請求項１によれば、第１のブレードで塗工部の余剰塗布液を掻き落とす際に、第１のブレードで掻き落としきれずに第１のブレードの幅方向に濡れ広がっても、塗工部よりも小径な小径部を形成したので、第１のブレードの幅方向両端部に液溜まりが形成されることはない。また、第１のブレードの幅方向に濡れ広がって、塗工部から小径部の方向に移動する余剰塗布液は、第２のブレードを伝って流れ落ちるので、塗工用円柱体の回転で基材に運ばれることがない。

これにより、塗布液を高速塗布する場合であっても、第１のブレードで掻き落した処理液の一部が第１のブレードの幅方向に濡れ広がって、基材両端部が厚塗りになったり、基材裏面へ裏回りしたりすることを確実に防止できる。従って、本発明の液体塗布装置は、界面活性剤を含み発泡し易い処理液（塗布液）を中間転写体に高速塗布するためのインクジェット記録装置における塗布装置として特に有効である。

しかも、液体塗布装置を請求項１のように構成することで、従来技術（特許文献２）のように、第１のブレードが塗工用円柱体以外の部品に接触することがないので、余剰塗布液の掻き落し状態が安定する。また、従来技術のようにカバー部材がないので、その固定機構も不要になるだけでなく、基材を変形させることもないので、基材と塗工用円柱体との密着性が良くなる。これにより、塗布液を基材に均一塗布することができる。

また、第１のブレードは塗工部のみに接触し、第２のブレードは塗工部よりも小径な小径部に接触するように、第１のブレードと第２のブレードの接触位置が異なるので、構造的にシンプルになる。これにより、高精度な加工精度を必要としないと共に、第１及び第２のブレードを簡単な組み立て位置調整で組み立てることができる。

また、塗工用円柱体に小径部を設け、塗工用円柱体への不要な塗布液の付着を抑制するようにしたので、塗工用円柱体を回転自在に支持する軸受部から外部に塗布液が漏洩することがない。

請求項２は請求項１において、前記塗工用円柱体は、周面に凹状の多数のセルを有し、該セルに前記塗布液が保持されるグラビアローラーであることを特徴とする。

本発明は、塗工用円柱体をグラビアローラーとしたときに一層効果を発揮するからである。例えば、グラビアローラーに小径部を設けることにより、同一径のグラビアローラーに比べて塗工用円柱体両端部での塗布液の汲み上げ量がなくなるか、あっても低減されるので、グラビアローラーへの不要な塗布液の付着が抑制される。これにより、発泡し易い塗布液の対策として、液受けパンに送液する塗布液の送液量を増加し、塗布液の発泡を抑制することができるので、グラビアローラーのセルへの塗布液量保持不足を発生することがない。

請求項３は請求項１又は２において、前記基材の幅を前記塗工部の幅よりも幅広にすることを特徴とする。

請求項３のように、基材の幅を塗工部の幅よりも幅広にすることで、塗布液が基材裏面に裏回りするのを一層防止できるからである。

請求項４は請求項１〜３の何れか１において、前記小径部は、前記塗工用円柱体の回転停止状態で前記小径部の周面が前記塗布液に接触しないことを特徴とする。

これにより、塗工用円柱体への不要な塗布液の付着を抑制することができ、不要な塗布液が基材へ運ばれることを防止できる。なお、塗工用円柱体の高速回転時には、液受けパン内において、塗工用円柱体の回転方向下流側の液面が上昇するので、その上昇程度を見越して液面と小径部との位置関係を設定することが一層好ましい。

請求項５は請求項１〜４の何れか１において、前記第２のブレードは、ブレード保持体被支持部と、該ブレード保持体被支持部から前記グラビアローラーの前記小径部に向かって折曲して、前記小径部に接触するグラビアローラー接触片部とで構成されると共に、前記折曲位置が、前記第１のブレードの先端と前記塗工用円柱体の前記塗工部の周面とが接する接触線の延長線に対して、同一位置又は前記延長線よりも下側に配置されることを特徴とする。

請求項５によれば、第２のブレードを上記の如く形成すれば、第１のブレードで掻き落とされ切れずに、第１のブレードの幅方向に濡れ広がった余剰塗布液は、第２のブレードのブレード保持体被支持部若しくはグラビアローラー接触片部を伝って、確実に流れ落ちる。これにより、基材両端部が厚塗りになったり、基材裏面へ裏回りしたりすることを一層確実に防止できる。

この場合、流れ落ちた余剰塗布液が、液受けパンあるいはその他の回収部、例えば、液受けパンからのオーバーフローした塗布液を受けるオーバーフロー受け部に回収されるようにすることが好ましい。

請求項６は請求項１〜５において、前記第１のブレードと前記第２のブレードとは、同一のブレード保持体に支持されると共に、前記第１のブレードの可撓性が、前記第２のブレードの可撓性よりも低い（撓みにくい）ことを特徴とする。

請求項６のように、第１のブレードが第２のブレードよりも撓みにくくすれば、第１のブレードと第２のブレードとを同じブレード保持体で支持しても、第１のブレードの撓み難さが支配的になるので、第１のブレードと塗工部の周面との接触性（密着性）が悪化することがない。なお、可撓性の高低は、一対の支点部材の間に架設したブレードの撓み量で判定することができる。

請求項７は請求項１〜６において、前記第２のブレードにおける前記塗工部側の側端が、前記塗工部の側面に接触していることを特徴とする。

請求項７によれば、第１のブレードで掻き落とされ切れずに、第１のブレードの幅方向に濡れ広がった余剰塗布液が、塗工部の側面（塗工部と小径部との段差面）に流れたとしても、第２のブレードの塗工部側の側端で掻き落とすことができる。また、塗工用円柱体の高速回転で、塗工部の側面に塗布液が付着しても、同様に、第２のブレードにおける塗工部側の側端で掻き落とすことができる。また、塗工用円柱体の高速回転で小径部に塗布液が付着した場合には、第２のブレードのグラビアローラー接触片部で掻き落とすことになる。

請求項８は請求項１〜６において、前記第２のブレードに、前記グラビアローラーの軸芯方向に移動可能な第３のブレードを設け、前記第３のブレードが前記塗工部の側面に接触するようにしたことを特徴とする。

請求項８は、塗工部の側面に当接するブレード当接力を調整できるように構成したものである。即ち、第２のブレードに移動自在に支持された第３のブレードを、グラビアローラーの軸芯方向に移動させることで、塗工部の側面に当接するブレード当接力を調整できる。

請求項９は請求項１〜６において、前記第２のブレードに、可撓性の異なる第３のブレードを交換可能に設けると共に、前記第３のブレードが前記塗工部の側面に接触するようにしたことを特徴とする。

請求項９は、塗工部の側面に当接するブレード当接力を調整できるように構成した別の態様であり、第２のブレードに支持された第３のブレードを交換して可撓性を変えることができるようにしたので、塗工部の側面に当接するブレード当接力を調整できる。

請求項１０は請求項１〜９の何れか１において、前記第１のブレードと前記第２のブレードとが、同じ方向を向いて並設されていることを特徴とする。

請求項１０によれば、第１及び第２のブレードが対向配置されずに、同じ方向を向いて並設されているので、第１のブレードで掻き落とされ切れずに、第１のブレードの幅方向に濡れ広がって塗工部の側面や小径部に移動しようとする余剰塗布液が、第２のブレードを伝って流れ落ちる。

仮に、第１のブレードと第２のブレードとを対向配置すると、余剰塗布液は塗工部の側面や小径部に流れ落ちた後、塗工用円柱体の回転で基材の位置を通って第２のブレードまで運ばれてから掻き落とされることになる。

本発明の請求項１１は前記目的を達成するために、請求項１〜１０の何れか１項に記載の液体塗布装置によって、基材としての中間転写体上に凝集剤を含む処理液を付与する処理液付与手段と、前記処理液付与手段によって処理液が付与された中間転写体上にインクを打滴してインクを凝集させたインク画像を形成するインク打滴手段と、前記中間転写体上に形成されたインク画像を記録媒体に転写する転写手段と、を備え、たことを特徴とするインクジェット記録装置を提供する。

請求項１１は、請求項１〜１０に記載される本発明の液体塗布装置を、インクジェット記録装置の中間転写体へ処理液を塗布するのに用いたので、高速印字に対応させて処理液の高速塗布を行っても、第１のブレードで掻き落した処理液の一部が第１のブレード幅方向に濡れ広がって、基材両端部が厚塗りになったり、基材裏面へ裏回りしたりすることを確実に防止できる。

以上説明したように、本発明の液体塗布装置によれば、塗布液を高速塗布する場合であっても、ブレードで掻き落した処理液の一部がブレード幅方向に濡れ広がって、基材両端部の塗布厚みが中央部よりも厚塗りになったり、基材裏面へ裏回りしたりすることを確実に防止でき、しかもそのために具備した部品による塗布精度等への悪影響がでない。

従って、本発明の液体塗布装置をインクジェット記録装置に適用して、記録媒体や中間転写体への処理液の塗布に使用すれば、高速印字のためのインクジェット記録装置を構築することができる。

以下、添付図面に従って本発明の好ましい実施の形態について詳説する。

ここでは本発明の液体塗布装置をインクジェット記録装置への適用した例で以下に説明する。

〔第１の実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成〕
図１は第１の実施形態に係るインクジェット記録装置の概略構成図である。

図１に示すように、本実施形態のインクジェット記録装置１０は、非浸透媒体たる中間転写体１２（基材）上に画像(一次画像)を記録した後に、普通紙等の記録媒体１４に転写を行って本画像（二次画像）を形成する転写方式が適用された記録装置である。

インクジェット記録装置１０は、主として、中間転写体１２に対して凝集処理剤（以後、本実施形態において、単に「処理液」という場合もある）を付与する処理液塗布部１６（本発明による「液体塗布装置」が適用される部分に相当）と、中間転写体１２上に付与された処理液の乾燥及び冷却を行うための加熱部１８及び冷却器２０と、中間転写体１２に対して複数色のインクを付与する印字部（インク打滴部）２２と、インク打滴後に中間転写体１２上の液体溶媒（余剰溶媒）を除去する溶媒除去部２４と、中間転写体１２上に形成されたインク画像を記録媒体１４に対して転写を行う転写部２６と、転写部２６に対して記録媒体１４を供給する給紙部２８と、転写後の中間転写体１２を清掃するクリーニング部（第１クリーニング部３０、第２クリーニング部３２）とを備えて構成される。

本例に用いる処理液及びインクの組成については後で詳説するが、処理液はインクに含有される着色材を凝集させる作用を有する酸性液である。インクはシアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）の各色の着色材（顔料）を含有する着色インクである。

中間転写体１２には無端状ベルトが適用される。この中間転写体（無端状ベルト）１２は複数のローラ（図１では３つの張架ローラ３４Ａ〜３４Ｃと転写ローラ３６を図示したが、ベルトの巻き掛け形態は本例に限定されない）に巻き掛けられた構造を有し、張架ローラ３４Ａ〜３４Ｃ及び転写ローラ３６の少なくとも１つにモータ（図１中不図示、図１３に符号２８８として図示）の動力が伝達されることにより、中間転写体１２は、図１において反時計回り方向（矢印Ａで示す方向）に駆動される。なお、符号３４Ｃで示した張架ローラは、ベルトの蛇行補正と張力付与を行うテンショナーである。

中間転写体１２は、印字部２２と対向する表面（画像形成面）１２Ａの少なくとも一次画像が形成される画像形成領域（不図示）について、樹脂、金属やゴムなどのインク液滴が浸透しない非浸透性を有している。また、中間転写体１２の少なくとも画像形成領域は、所定の平坦性を有する水平面（フラット面）をなすように構成されている。

中間転写体１２の画像形成面１２Ａを含む表面層に用いられる好ましい材料としては、例えば、ポリイミド系樹脂、シリコン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリブタジエン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、フッ素系樹脂等の公知の材料が挙げられる。

また、中間転写体１２の表面層の表面張力は１０ｍＮ／ｍ以上４０ｍＮ／ｍ以下とする態様が好ましい。中間転写体１２の表面層の表面張力を４０ｍＮ／ｍ以上とすると、一次画像が転写される記録媒体１４との表面張力差がなくなり（または、極めて小さくなり）、インク凝集体の転写性が悪化する。更に、中間転写体１２の表面層の表面張力が１０ｍＮ／ｍ以下であると、処理液のぬれ性を考慮した場合に、処理液の表面張力を中間転写体１２の表面層の表面張力よりも小さくする必要があり、処理液の表面張力を１０ｍＮ／ｍ以下とすることが困難となり、中間転写体１２及び処理液の設計自由度（選択範囲）が狭くなる。

本実施形態における中間転写体１２としては、耐久性と普通紙転写性の観点からポリイミドなどの基材に表面エネルギー１５〜３０mN／ｍ（＝ｍＪ／ｍ２）程度の弾性材料を３０〜１５０μｍ程度の厚みで付与したものが望ましく、シリコンゴムやフッ素ゴム、フッ素系エラストマーなどのコーティングが好適である。

処理液塗布部１６は、第１クリーニング部３０によるクリーニング工程後の中間転写体１２に下塗液となる処理液（凝集処理剤）を付与するものであり、本発明の液体塗布装置が設けられる。本例の処理液塗布部１６は、処理液を付着させたグラビアローラー３８（塗工用円柱体に相当）を中間転写体１２に接触させながら、中間転写体１２の搬送方向と逆方向にグラビアローラー３８を回転させることにより、処理液を中間転写体１２の画像形成面１２Ａに塗布するものであり、詳細な構造は後記する。

また、処理液にはインク打滴時の色材固定性と転写性の向上を目的に１〜５重量％のポリマー樹脂（微粒子）を含有しておく態様が好ましい。また、処理液には、フッ素系の界面活性剤を数％の割合で含有させることも好ましい。

処理液塗布部１６の下流側かつ印字部２２よりも上流側に加熱部１８が配置される。本例の加熱部１８は、５０〜１００℃の範囲で温度制御されるヒータが用いられている。処理液塗布部１６によって中間転写体１２上に付与された処理液は、この加熱部１８を通過することで加熱され、溶媒成分が蒸発し、乾燥する。これにより、中間転写体１２の表面に固体状または半固溶状の凝集処理剤層（処理液が乾燥した薄膜層）が形成される。

ここでいう「固体状または半固溶状の凝集処理剤層」とは、以下に定義する含水率が０〜７０％の範囲のものを言うものとする。

加熱部１８の中間転写体搬送方向下流側かつ印字部２２よりも上流側には、冷却器２０が配設されている。この冷却器２０は中間転写体１２の裏面側に配置されている。冷却器２０は、所定の温度範囲に制御可能であり、本実施形態では例えば、４０℃に制御される。加熱部１８の加熱乾燥により凝集処理剤層が形成された中間転写体１２を冷却器２０にて４０℃程度に低温化することで、中間転写体１２からの輻射熱を低減し、印字部２２におけるヘッドのノズル内インクの乾燥を抑制する。

冷却器２０の後段に配置された印字部２２は、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各インク色に対応したインクジェット方式の液体吐出ヘッド（以下「ヘッド」という。）２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋを備える。

冷却器２０を通過した中間転写体１２上の凝集処理剤層に対し、印字部２２の各ヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋから画像信号に応じて各色（ＣＭＹＫ）の顔料インクを吐出して凝集処理剤層の上に打滴を行う。本例の場合、各ヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋによるインク吐出体積は約２ｐｌであり、記録密度は主走査方向（中間転写体１２の幅方向）及び副走査方向（中間転写体１２の搬送方向）ともに1200dpiで記録される。インクには成膜性を有するポリマー樹脂（微粒子）を含有しておくことも可能であり、かかる態様の場合、転写工程や定着工程により、耐擦性や保存安定性が向上する。

凝集処理剤層上にインク液滴を着弾させると、飛翔エネルギーと表面エネルギーとのバランスにより、インクと凝集処理剤層との接触面が所定の面積にて着弾する。インクが凝集処理剤上に着弾した直後に凝集反応が始まるが、凝集反応はインクと凝集処理剤層との接触面から始まる。凝集反応は接触面近傍のみで起こり、インク着弾時における所定の接触面積で付着力を得た状態でインク内の色材が凝集されるため、色材移動が抑止される。

このインク液滴に隣接して他のインク液滴が着弾しても先に着弾したインクの色材は既に凝集化しているので後から着弾するインクとの間で色材同士が混合せず、ブリードが抑止される。なお、色材の凝集後には、分離されたインク溶媒が広がり、凝集処理剤が溶解した液体層が中間転写体１２上に形成される。

上記のように、凝集処理剤層上に着弾したインクは凝集反応により、顔料の凝集体が形成され、溶媒と分離する。分離した溶媒（残溶媒）成分は、印字部２２の後段に配置されている溶媒除去部２４の溶媒除去ローラ４２によって中間転写体１２上から除去される。

ここで用いる溶媒除去ローラ４２は、塗布用のグラビアローラーと同様の原理で表面の溝（セル）に液体をトラップするものが好適である。溶媒除去ローラ４２に捕獲された液はエア噴射や液体噴射等によって溶媒除去ローラ４２から除去される。

このように、溶媒除去ローラ４２によって中間転写体１２の画像形成面１２Ａ上の溶媒を除去する態様では、中間転写体１２上の溶媒が好適に除去されるため、転写部２６で記録媒体１４に多量の溶媒（分散媒）が転写されることはない。したがって、記録媒体１４として普通紙等の紙類が用いられるような場合でも、カール、カックルといった水系溶媒に特徴的な問題が防止できる。

また、溶媒除去部２４により、インク凝集体から余分な溶媒を除去することによって、インク凝集体を濃縮し、より内部凝集力を高めることができる。これによりインク凝集体に含まれる樹脂粒子の融着が効果的に促進され、転写部２６による転写工程までにより強い内部凝集力をインク凝集体に付与することができる。更に、溶媒除去によるインク凝集体の効果的な濃縮により、記録媒体１４に画像を転写した後も良好な定着性や光沢性を画像に付与することができる。

この溶媒除去部２４によって、中間転写体１２上の溶媒すべてを除去する必要は必ずしもない。余剰に除去しすぎてインク凝集体を濃縮しすぎるとインク凝集体の転写体への付着力が強くなりすぎて、転写に過大な圧力を必要とするため好ましくない。むしろ転写性に好適な粘弾性を保つためには、少量残留させることが好ましい。

中間転写体１２上の溶媒を少量残留させることで得られる効果として、次のことが挙げられる。即ち、インク凝集体は疎水性であり、揮発しにくい溶媒成分（主にグリセリンなどの有機溶剤）は親水性であるので、インク凝集体と残留溶媒成分は溶媒除去実施後に分離し、残留溶媒成分からなる薄い液層がインク凝集体と中間転写体との間に形成される。したがって、インク凝集体の中間転写体１２への付着力は弱くなり、転写性向上に有利である。

なお、画像内容によって中間転写体１２上に打滴されるインク量がばらつくため、白地の多い画像（インク量が少ない画像）に対しては、それを補うためにミスト噴射ノズル４３からミスト噴射を行い、中間転写体１２上の水分量を所定の許容範囲内で安定化させるようになっている。

溶媒除去部２４の中間転写体搬送方向下流側、かつ転写部２６の手前には、中間転写体１２の汚れを検出するための汚れ検出センサ４４と、予備加熱手段としてのプレヒータ４６が配置されている。本例のプレヒータ４６は、中間転写体１２の裏面１２Ｂ側に配設されており、一次画像が形成された中間転写体１２を裏面１２Ｂ側から加熱する構成となっている。

プレヒータ４６の加熱温度範囲は９０〜１３０℃であり、転写部２６における転写時の加熱温度（本例では９０℃）以上に設定されている。中間転写体１２の画像形成領域を予備加熱してから、転写部２６にて中間転写体１２から記録媒体１４上に形成画像を転写することにより、予備加熱を行わない場合に比べて転写部２６の加熱温度を低く設定することが可能となり、更に、転写部２６の転写時間を短くすることができる。

転写部２６は、ヒータ（図１中不図示、図１３に複数のヒータを代表して符号２８９で図示）を有した転写ローラ３６と、これに対向して配置される加熱加圧ニップ用の加圧ローラ４８とを含んで構成される。これら転写ローラ３６と加圧ローラ４８の間に中間転写体１２と記録媒体１４とを挟み込み、所定の温度に加熱しながら、所定の圧力（ニップ圧）で加圧することにより、中間転写体１２上に形成された一次画像を記録媒体１４に転写する構成となっている。

転写部２６における転写時のニップ圧を調整するための手段としては、例えば、転写ローラ３６又は加圧ローラ４８、若しくはその両方を図１の上下方向に移動させる機構（駆動手段）が挙げられる。

転写時の好ましいニップ圧力は１．５〜２．０ＭＰａであり、好ましい加熱温度（ローラ温度）は８０〜１２０℃である。本例では、転写ローラ３６及び加圧ローラ４８はともに９０℃に設定される。なお、転写ローラ転写時の加熱温度を高くしすぎると、中間転写体１２の変形等の問題があり、その一方、加熱温度が低すぎると転写性が悪化するという問題がある。

また、転写前に予め記録媒体１４を給紙部２８にて７０〜１００℃に予備（プレ）加熱しておくと転写性が一層向上して好適である。本例の場合、記録媒体１４の予備加熱手段として、給紙部２８にヒータ５０を備えている。ヒータ５０によって予備加熱された記録媒体１４は、粘着ローラ５２、５３の対からなる給紙ローラによってニップ搬送され、転写部２６へと送られる。

給紙部２８の構成としては、ロール紙（連続用紙）のマガジンを備える態様、或いは、ロール紙のマガジンに代えて、又はこれと併用して、カット紙が積層装填されたカセットによって用紙を供給する態様がある。ロール紙を使用する装置構成の場合、裁断用のカッターが設けられており、該カッターによってロール紙は所望のサイズにカットされる。紙幅や紙質等が異なる複数のマガジンやカセットを併設してもよい。

複数種類の記録媒体を利用可能な構成にした場合、メディアの種類情報を記録したバーコード或いは無線タグなどの情報記録体をマガジンに取り付け、その情報記録体の情報を所定の読取装置によって読み取ることで、使用される記録媒体の種類（メディア種）を自動的に判別し、メディア種に応じて適切なインク吐出を実現するようにインク吐出制御を行うことが好ましい。

本例に適用される記録媒体１４の具体例を挙げると、普通紙（上質紙、再生紙を含む）、インクジェット専用紙などの浸透性媒体、コート紙などの非浸透性又は低浸透性の媒体、裏面に粘着剤と剥離ラベルの付いたシール用紙、ＯＨＰシートなどの樹脂フィルム、金属シート、布、木など様々な媒体がある。

転写部２６に送られた記録媒体１４は、転写ローラ３６と加圧ローラ４８によって所定の温度及び所定のニップ圧で加熱加圧され、中間転写体１２上の一次画像が記録媒体１４上に転写される。転写部２６を通過した記録媒体１４（印刷物）は、剥離爪５６によって中間転写体１２から分離され、図示せぬ搬送手段によって機外へと排出される。図１には示さないが、印刷物の排出部には、プリントオーダー別に印刷物を集積するソーターが設けられる。

なお、中間転写体１２から剥離した記録媒体１４（印刷物）は機外排出前に図示せぬ定着工程を通してもよい。定着部は、例えば、温度及び加圧力の調整可能な加熱ローラ対を含んで構成される。このような定着工程を付加することにより、インクに含有されるポリマー微粒子を造膜させる（画像の最表面にポリマー微粒子が溶解した薄膜が形成される）ことで、耐擦性や保管性が一段と向上する。定着工程における加熱温度は１００〜１３０℃、加圧力は２．５〜３．０ＭＰａが好ましく、添加したポリマー樹脂の温度特性（成膜温度：MFT）などに応じて最適化される。もちろん、転写部２６における転写工程において、転写性と造膜化が両立することができれば、定着部を省略する態様も可能である。

転写部２６による転写工程後、剥離爪５６による剥離部を通過した中間転写体１２は、第１クリーニング部３０に到達する。

第１クリーニング部３０は、蒸留水や精製水などの水や前記溶媒除去部２４で回収した溶媒、又はこれら液体に海面活性剤などを添加した洗浄液を用いて中間転写体１２の洗浄を行う手段であり、洗浄液を噴射する洗浄液噴射部６０、中間転写体１２の画像形成面１２Ａに当接して中間転写体搬送方向に対して逆回転する回転ブラシ６２、及び中間転写体１２面を摺動払拭するブレード６４を含んで構成される。また、第１クリーニング部３０における中間転写体１２の裏面側にはヒータ６５が配設されている。この第１クリーニング部３０は、主に、記録媒体１４への画像転写終了後の中間転写体１２をクリーニングする手段として機能する。

第１クリーニング部３０で実施される洗浄液による液体クリーニング工程は、高速連続処理に好適だが、僅かな残留物が中間転写体１２上に残留しやすく、中間転写体１２のエッジ部分を安定にクリーニングするのも限界がある。このため長時間の稼動による残留物の堆積で転写性や質感の低下、装置の汚染や動作不良などの不具合を生じる場合がある。

或いはまた、機内冷却用の外気の取り込みや機内発塵、メンテナンス作業などで中間転写体に砂塵などの硬質の塵埃が付着すると第１クリーニング部３０での液体クリーニング時に拭払部材（回転ブラシ６２やブレード６４）との間に挟まり、中間転写体１２に擦り傷などの損傷を生じる場合がある。

このような問題に対処する観点から、本実施形態では、粘着部材（塵埃除去用の粘着ローラ６６，６８）を利用する第２クリーニング部３２を備えている。第２クリーニング部３２は、中間転写体１２の表面（１２Ａ）に対して接触及び離間の移動制御が可能な粘着ローラ６６，６８と、これら粘着ローラ６６，６８が接触し得るクリーニングウエブ（又は粘着ベルト）７０を含んで構成される。この第２クリーニング部３２は、図示のように、張架ローラ３４Ａと対向する位置に配置される。なお、図１中、符号７２，７３は押さえローラである。

待機中などの非画像形成時、或いは、画像形成時の液体クリーニング前に、粘着ローラ６６，６８を中間転写体１２に接触させて回転させることにより、中間転写体１２上の異物を粘着ローラ６６，６８に付着させて、中間転写体上から異物（塵埃）を除去し、中間転写体表面を清掃する。

粘着ローラ６６，６８の表面に付着した異物は、粘着ローラ６６，６８を中間転写体１２から離間させた際に、粘着ローラ６６，６８をクリーニングウエブ（又は粘着ベルト）７０に接触させて回転させることにより、粘着ローラ６６，６８上の異物をクリーニングウエブ（又は粘着ベルト）７０に移動させることができる。これにより、粘着ローラ６６，６８の表面をクリーニングできる。

次に、インクジェット記録装置１０の要部の構成について更に詳説する。

〔印字部の構成〕
図１に示したように、印字部２２は、中間転写体搬送方向に沿って上流側から、イエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の順に、各色に対応したヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋが並んで設けられている。

インク貯蔵／装填部７４は、各ヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋにそれぞれ供給するインク液を各々貯蔵するインクタンクを含んで構成される。各インクタンクは所要の流路を介してそれぞれ対応するヘッドと連通されており、各ヘッドに対してそれぞれ対応するインク液を供給する。インク貯蔵／装填部７４は、タンク内の液体残量が少なくなるとその旨を報知する報知手段（表示手段、警告音発生手段）を備えるとともに、液体間の誤装填を防止するための機構を有している。

インク貯蔵／装填部７４の各インクタンクから各ヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋにインクが供給され、各ヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋから中間転写体１２の画像形成面１２Ａに対してそれぞれ対応する色インクが打滴される。

図２は、印字部２２の平面図である。同図に示すように、各ヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋは、それぞれ中間転写体１２における画像形成領域の最大幅に対応する長さを有し、そのインク吐出面には画像形成領域の全幅にわたってインク吐出用のノズル（図１中不図示、図３に符号８１で図示）が複数配列されたノズル列を有するフルライン型のヘッドとなっている。各ヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋは、中間転写体搬送方向と直交する方向に延在するように固定設置される。

中間転写体１２の幅の全域をカバーするノズル列を有するフルライン型のヘッドを吐出液別に設ける構成によれば、中間転写体１２の搬送方向（副走査方向）について、中間転写体１２と印字部２２を相対的に移動させる動作を１回行うだけで（即ち１回の副走査で）、中間転写体１２の画像形成領域に画像（一次画像）を形成することができる。これにより、中間転写体搬送方向と直交する方向（主走査方向；図２参照）に往復動作するシリアル（シャトル）型ヘッドが適用される場合に比べて高速印字が可能であり、プリント生産性を向上させることができる。

本例では、ＣＭＹＫの標準色（４色）の構成を例示したが、インク色や色数の組み合わせについては本実施形態に限定されず、必要に応じて淡インク、濃インク、特別色インクを追加してもよい。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタなどのライト系インクを吐出するインクヘッドを追加する構成も可能であり、各色ヘッドの配置順序も特に限定はない。

〔ヘッドの構造〕
次に、各ヘッドの構造について説明する。色別のヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋの構造は共通しているので、以下、これらを代表して符号８０によってヘッドを示すものとする。

図３(ａ)はヘッド８０の構造例を示す平面透視図であり、図３(ｂ) はその一部の拡大図である。記録媒体１４上に印字されるドットピッチを高密度化するためには、ヘッド８０におけるノズルピッチを高密度化する必要がある。本例のヘッド８０は、図３(ａ)、(ｂ) に示したように、インク吐出口であるノズル８１と、各ノズル８１に対応する圧力室８２等からなる複数のインク室ユニット（記録素子単位としての液滴吐出素子）８３を千鳥でマトリクス状に（２次元的に）配置させた構造を有し、これにより、ヘッド長手方向（中間転写体１２の搬送方向と直交する方向）に沿って並ぶように投影される実質的なノズル間隔（投影ノズルピッチ）の高密度化を達成している。

中間転写体１２の搬送方向（図３中矢印Ｓ）と略直交する方向（図３中矢印Ｍ）に中間転写体１２の画像形成領域の全幅に対応する長さにわたり１列以上のノズル列を構成する形態は図示の例に限定されない。例えば、図３(ａ) の構成に代えて、図４ に示すように、複数のノズル８１が２次元に配列された短尺のヘッドモジュール８０’を千鳥状に配列して繋ぎ合わせることで長尺化することにより、全体として中間転写体１２の画像形成領域の全幅に対応する長さのノズル列を有するラインヘッドを構成してもよい。

各ノズル８１に対応して設けられている圧力室８２は、その平面形状が概略正方形となっており（図３(ａ)、(ｂ) 参照）、対角線上の両隅部の一方にノズル８１への流出口が設けられ、他方に供給インクの流入口（供給口）８４が設けられている。なお、圧力室８２の形状は、本例に限定されず、平面形状が四角形（菱形、長方形など）、五角形、六角形その他の多角形、円形、楕円形など、多様な形態があり得る。

図５は、ヘッド８０における記録素子単位となる１チャンネル分の液滴吐出素子（１つのノズル８１に対応したインク室ユニット）の立体的構成を示す断面図（図３(ａ) 中の５−５線に沿う断面図）である。

図５に示したように、各圧力室８２は供給口８４を介して共通流路８５と連通されている。共通流路８５はインク供給源たるインクタンク（図５中不図示；図１の符号７４と等価なもの）と連通しており、インクタンクから供給されるインクは共通流路８５を介して各圧力室８２に供給される。

圧力室８２の一部の面（図３において天面）を構成している加圧板（共通電極と兼用される振動板）８６には個別電極８７を備えたアクチュエータ８８が接合されている。個別電極８７と共通電極間に駆動電圧を印加することによってアクチュエータ８８が変形して圧力室８２の容積が変化し、これに伴う圧力変化によりノズル８１からインクが吐出される。なお、アクチュエータ８８には、チタン酸ジルコン酸鉛やチタン酸バリウムなどの圧電体を用いた圧電素子が好適に用いられる。インク吐出後、アクチュエータ８８の変位が元に戻る際に、共通流路８５から供給口８４を通って新しいインクが圧力室８２に再充填される。

入力画像からデジタルハーフトーニング処理によって生成されるドットデータに応じて各ノズル８１に対応したアクチュエータ８８の駆動を制御することにより、ノズル８１からインク滴を吐出させることができる。中間転写体１２を一定の速度で副走査方向に搬送しながら、その搬送速度に合わせて各ノズル８１のインク吐出タイミングを制御することによって、中間転写体１２上に所望の画像（ここでは、転写前の一次画像）を記録することができる。

上述した構造を有するインク室ユニット８３を図６に示す如く主走査方向に沿う行方向及び主走査方向に対して直交しない一定の角度θを有する斜めの列方向に沿って一定の配列パターンで格子状に多数配列させることにより、本例の高密度ノズルヘッドが実現されている。

即ち、主走査方向に対してある角度θの方向に沿ってインク室ユニット８３を一定のピッチｄで複数配列する構造により、主走査方向に並ぶように投影（正射影）されたノズルのピッチＰはｄ×cosθとなり、主走査方向については、各ノズル８１が一定のピッチＰで直線状に配列されたものと等価的に取り扱うことができる。このような構成により、主走査方向に並ぶように投影される実質的なノズル列の高密度化を実現することが可能になる。

なお、印字可能幅の全幅に対応した長さのノズル列を有するフルラインヘッドで、ノズルを駆動する時には、（１）全ノズルを同時に駆動する、（２）ノズルを片方から他方に向かって順次駆動する、（３）ノズルをブロックに分割して、ブロックごとに片方から他方に向かって順次駆動する等が行われ、中間転写体１２の幅方向（中間転写体１２の搬送方向と直交する方向）に１ライン（１列のドットによるライン又は複数列のドットから成るライン）を印字するようなノズルの駆動を主走査と定義する。

特に、図６に示すようなマトリクス状に配置されたノズル８１を駆動する場合は、上記（３）のような主走査が好ましい。即ち、ノズル８１-11 、８１-12 、８１-13 、８１-14 、８１-15 、８１-16 を１つのブロックとし（他にはノズル８１-21 、…、８１-26 を１つのブロック、ノズル８１-31 、…、８１-36 を１つのブロック、…として）、中間転写体１２の搬送速度に応じてノズル８１-11 、８１-12 、…、８１-16 を順次駆動することで中間転写体１２の幅方向に１ラインを印字する。

一方、上述したフルラインヘッドと中間転写体１２とを相対移動することによって、上述した主走査で形成された１ライン（１列のドットによるライン又は複数列のドットから成るライン）の印字を繰り返し行うことを副走査と定義する。

そして、上述の主走査によって記録される１ライン（或いは帯状領域の長手方向）の示す方向を主走査方向といい、上述の副走査を行う方向を副走査方向という。即ち、本実施形態では、中間転写体１２の搬送方向が副走査方向であり、それに直交する方向が主走査方向ということになる。本発明の実施に際してノズルの配置構造は図示の例に限定されない。

また、本実施形態では、ピエゾ素子（圧電素子）に代表されるアクチュエータ８８の変形によってインク滴を飛ばす方式が採用されているが、本発明の実施に際して、インクを吐出させる方式は特に限定されず、ピエゾジェット方式に代えて、ヒータなどの発熱体によってインクを加熱して気泡を発生させ、その圧力でインク滴を飛ばすサーマルジェット方式など、各種方式を適用できる。

〔凝集処理剤の調整〕
(処理液の例１)
［表１］に示す組成にて処理液（例１）を調整した。この調整により得られた処理液(例１)の物性値を測定した結果、ｐＨ３．６、表面張力２８．０ｍN／ｍ、粘度３．１ｍPa・ｓであった。

(処理液の例２)
更に［表２］に示す組成にて界面活性剤を添加した処理液（例２）を調整した。この調整により得られた処理液(例２)の物性値を測定した結果、ｐＨ３．５、表面張力１８．０ｍＮ／ｍ、粘度１０．１ｍPa・ｓであった。

［表２］で用いたフッ素系界面活性剤１の化学式を［化１］に示す。

〔インクの調整〕
本実施形態で用いるインクの調整例を以下に示す。

（ポリマー分散）シアンインクの調液
反応容器に、スチレン６質量部、ステアリルメタクリレート１１質量部、スチレンマクロマーAS−６（東亜合成製）４質量部、プレンマーPP−５００（日本油脂製）５質量部、メタクリル酸５質量部、２−メルカプトエタノール０．０５質量部、メチルエチルケトン２４質量部を調液した。

一方、滴下ロートにスチレン１４質量部、ステアリルメタクリレート２４質量部、スチレンマクロマーAS−６（東亜合成製）９質量部、プレンマーPP−５００（日本油脂製）９質量部、メタクリル酸１０質量部、２−メルカプトエタノール０．１３質量部、メチルエチルケトン56重量部及び２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）1.2 重量部を入れ、混合溶液を調整した。

窒素雰囲気下、反応容器内の混合溶液を攪拌しながら75℃まで昇温し、滴下ロート中の混合溶液を１時間かけて徐々に滴下した。滴下終了から２時間経過後、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）1.2 重量部をメチルエチルケトン12重量部に溶解した溶液を３時間かけて滴下し、更に75℃で２時間、80℃で２時間熟成させ、ポリマー分散剤溶液を得た。

得られたポリマー分散剤溶液の一部を、溶媒を除去することによって単離し、得られた固形分をテトラヒドロフランにて０．１質量％に希釈し、高速GPC（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）HLC-8220GPCにて、TSKgel SuperHZM-H、TSKgel SuperHZ4000、TSKgel SuperHZ2000を3本直列につなぎ測定し、ポリスチレン換算で質量平均分子量25,000であった。

得られたポリマー分散剤を固形分換算で５．０ｇ、シアン顔料Pigment Blue １５：３（大日精化製）１０．０ｇ、メチルエチルケトン４０．０ｇ、１mol／L水酸化ナトリウム８．０ｇ、イオン交換水８２．０ｇ、０．１ｍｍジルコニアビーズ３００ｇをベッセルに添加し、レディーミル分散機（アイメックス製）で１０００ｒｐｍ６時間分散した。得られた分散液をエバポレーターでメチルエチルケトンが十分留去できるまで減圧濃縮し、顔料濃度が１０％になるまで濃縮した。得られたシアン分散液の顔料粒径は７７ｎｍであった。

シアン分散を用いて[表３]に示す組成になるようにインクを調液し、調液後５μｍフィルターで粗大粒子を除去し、シアンインク（Ｃ１−１）を調整した。得られたシアンインクＣ１−１の物性値を測定した結果、ｐＨ９．０、表面張力３２．９ｍN／ｍ、粘度３．９ｍPa・ｓであった。

上記と同様にして、マゼンタ、イエロー、ブラックのインクも調液した。

〔添加ポリマーについて〕
前述した処理液（凝集処理剤）やインクには、適宜ポリマー樹脂などの粒子が添加される。処理液には色材固定や転写改善用として粒径１〜５μｍ、融点６０〜１２０℃の粒子を入れるのが望ましく、インクには画像定着用として粒径１μｍ以下、ガラス点移転点４０〜６０℃の粒子を１〜５％入れるのが好ましい。［表４］に例を示す。

〔処理液塗布部の構成〕
（液体塗布装置の第１例）
本発明の液体塗布装置１００は、塗工用円柱体の回転により液受けパンから汲み上げた処理液をブレードで所定塗布量に計量して中間転写体１２（基材）に塗布する塗布方式に適用できる。なお、以下の説明では、塗工用円柱体としてグラビアローラーを使用したダイレクトグラビアコーター方式の例で液体塗布装置１００を説明する。

図７は、液体塗布装置１００を斜め上方から見た全体斜視図であり、図８は図７の側面断面図である。

図７及び図８において、中間転写体１２は矢印Ａ方向に搬送されるものとする。
これらの図に示すように、液体塗布装置１００は、グラビアローラー３８の塗工部３８Ａ上端周面が連続搬送される帯状の中間転写体１２に接触され、塗工部３８Ａの下端部が液受けパン４０内の処理液１０８中に浸漬される。処理液１０８は、図８に示すように、処理液配管１１３を通って送液ポンプ１０４により供給口１１１から液受けパン４０内に供給される。液受けパン４０の上流側（中間転写体１２の搬送方向から見て）及び下流側には、オーバーフロー受け部１０６、１０６が設けられており、供給口１１１から連続的に供給された処理液は液受けパン４０から処理液１０８がオーバーフロー受け部１０６にオーバーフローする。また、オーバーフロー受け部１０６にオーバーフローした処理液１０８は、図示しない循環系統（ポンプ、配管等）を介して再び液受けパン４０に循環される。これにより、液受けパン４０内の液面は、常にオーバーフロー面に維持されることになり、処理液１０８の液面高さが一定に保たれる。図８における符号１０８Ａがグラビアローラー３８を回転させていない時の液面である。

グラビアローラー３８は、モータ（図示せず）による回転駆動力が駆動プーリ１０２を介してグラビアローラー３８に伝達され、図７及び図８のＢ方向（中間転写体１２の搬送方向とは逆方向）に一定速度で回転駆動する。このグラビアローラー３８の回転により、液受けパン４０内の処理液１０８が汲み上げられてグラビアローラー３８の周面に付着する。グラビアローラー３８の周面に付着した処理液１０８の余剰分は、第１のブレード１１０で所定の塗布量に掻き落とされ、グラビアローラー３８の周面に計量された処理液１０８は、グラビアローラー３８が中間転写体１２に接触することにより、中間転写体１２の下面に転写塗布される。

グラビアローラー３８の回転駆動手段（図示せず）は、インバータモータによるダイレクト駆動（軸直結）が好ましい態様であるが、かかる構成に限らず、各種モータと減速機（ギア等）との組み合わせや、各種モータとタイミングベルト等の巻き掛け伝動手段との組み合わせなどであってもよい。

また、グラビアローラー３８は、図示せぬ移動機構（当接／離間機構）によって上下方向に移動自在に支持されており、中間転写体１２に対してグラビアローラー３８を押し当てた状態と、中間転写体１２から離間（退避）させた状態とに切り替える制御を行うことができる。

グラビアローラー３８は、第１のブレード１１０と接触する塗工部３８Ａと、塗工部３８Ａの両側に形成された小径部３８Ｂとで構成され、小径部３８Ｂの径は塗工部３８Ａの径よりも小径な小径部３８Ｂとで構成される。そして、小径部３８Ｂの端部にグラビアローラー３８の回転軸１０７が設けられると共に、回転軸１０７の径は小径部３８Ｂの径よりも小径に形成される。塗工部３８Ａの径φは、処理液１０８の薄膜塗布及び装置のコンパクト化から４０ｍｍ以下、より好ましくは３０ｍｍ以下にすることが好ましい。即ち、一般的なグラビア印刷機やグラビア塗工機等に使用されるグラビアローラー径である５０〜８０ｍｍ程度のものに比べて、著しく小径にすることが好ましい。この場合、塗工部３８Ａの径φの下限としては、グラビアローラー３８に撓みが発生しないように、３０ｍｍ程度であることが好ましい。塗工部３８Ａの径φを上記の範囲とした場合、塗工部３８Ａの下端部を液受けパン４０中の処理液１０８中に浸漬される浸漬程度としては、１〜４ｍｍの範囲、より好ましくは２〜３ｍｍとすることが好ましい。

また、グラビアローラー３８の小径部３８Ｂは、処理液１０８の塗布には関与しない部分であり、グラビアローラー３８の非回転時において液受けパン４０中の処理液１０８に浸漬しないように配置される。従って、小径部３８Ｂの径φは、塗工部３８Ａよりも小径であることは上述の通りであり、具体的には１６〜２２ｍｍｍの範囲に形成することが好ましい。

グラビアローラー３８の塗工部３８Ａ表面には、ピラミッド型や格子型（角錐台型）などに彫られた精密なセル（図９(ａ)，（ｂ）参照）が所定の密度で多数形成される。塗工部３８Ａ表面におけるセルの配列形態は特に限定されないが、回転方向に対して直交しない斜め方向の線に沿ってセルが並ぶ形態が好ましい。セルの形状、深さ（深度）、セル容積、密度等は、塗布すべき液量（塗布後の液膜の厚さ）に応じて適宜選択される。

また、図８のように、中間転写体１２を挟んでグラビアローラー３８の反対側（図８における上側）であって、グラビアローラー３８の上流側と下流側には、押さえローラ１１６，１１８が配置されている。２本の押さえローラ１１６，１１８は、中間転写体１２の搬送方向に所定の間隔で平行に並んで配置されており、グラビアローラー３８は、中間転写体１２搬送方向に関して２本の押さえローラ１１６，１１８の略中間に位置する。なお、図７には、押さえローラ１１６，１１８の図を略して図示している。

そして、塗布時には図示のように、グラビアローラー３８を中間転写体１２に押し当て、押さえローラ１１６，１１８の間に中間転写体１２を押し上げる。押さえローラ１１６，１１８とグラビアローラー３８の間に挟まれた中間転写体１２はグラビアローラー３８の上部周面に沿って湾曲し、グラビアローラー３８との密着性が高まり、接触面積も確保される。中間転写体１２に対するグラビアローラー３８の押し付け量を制御することにより、グラビアローラー３８に対する中間転写体１２の巻き付け角（ラップ角）を調整できる。

このニップ状態で中間転写体１２を一定速度で搬送し、かつ中間転写体搬送方向に対してグラビアローラー３８を逆回転させることにより、被塗布部材たる中間転写体１２の画像形成面１２Ａに均質な膜厚による薄膜塗布が可能である。なお、このとき、押さえローラ１１６，１１８は中間転写体１２の搬送に伴い、搬送方向に追従した回転方向に回転する。

本例の液体塗布装置１００において、特に、グラビアローラー３８のセルの密度を１００〜２５０線／インチ（より好ましくは１５０〜２００線／インチ）とし、深度を４５〜７０μｍの範囲に形成することが好ましい。これにより、塗布パターンの視認性が低く、塗布厚も１〜２５μｍの均質な薄膜塗布が可能である。更に、セルの密度を１５０〜１６５線／インチにすれば１〜１０μｍ（より好ましくは１〜５μｍ、特に好ましくは１〜３μｍ）の均質な液膜が形成でき、中間転写体上での液流れを生じず、インク打滴時の色材固定性も良好となる点で一層好ましい。

インクジェット記録装置１０の高速印字に対応して、液体塗布装置１００での処理液１０８の塗布も高速化する必要があり、中間転写体１２の搬送速度としては５００〜６６０ｍｍ／秒（３０〜４０ｍ／分）の範囲で搬送されることが好ましい。また、高速塗布における塗布安定性のためには、中間転写体１２の搬送速度に対するグラビアローラー３８の回転周速度を大きくすることが好ましく、相対速度比で１．２〜１．６倍の範囲にすることが好ましい。従って、中間転写体１２の搬送速度を５００ｍｍ／秒とした場合には、グラビアローラー３８の回転周速度を６００〜８３０ｍｍ／秒（３６〜５０ｍ／分）の範囲にすることが好ましい。このときのグラビアローラー３８の回転数は、塗工部３８Ａの径を３０ｍｍとした場合、３８０〜５３０ｒｐｍになる。

また、中間転写体１２の幅と塗工部３８Ａの幅との関係は、中間転写体１２の幅が塗工部３８Ａの幅よりも幅広であることが好ましい。これにより、中間転写体１２に塗布された処理液１０８が中間転写体幅方向に濡れ広がったときに、処理液１０８が中間転写体１２の裏面（図８では中間転写体の上面）に裏回りするのを防止できる。

次に、第１のブレード１１０及び第２のブレード１１２について説明する。

図８、図１０、図１１に示すように、第１のブレード１１０は薄板状に形成され、ブレードブラケット１１４に保持される。そして、ブレードブラケット１１４が装置本体１１７の軸支持部１１９に支持されたブラケット支持軸１０５に回動自在に支持される。また、ブレードブラケット１１４の両端部には、図示しない押圧機構（例えば押圧ネジ）が設けられ、ブレードブラケット１１４をグラビアローラー３８の側に付勢している。これにより、第１のブレード１１０のブレード先端は、所定の押圧力でグラビアローラー３８の塗工部３８Ａに接触する。第１のブレード１１０の先端と塗工部３８Ａの周面とが接触する位置を接触線Ｐ（図１０参照）と称することにする。

第１のブレード１１０の幅と、グラビアローラー３８の塗工部３８Ａの幅とは、略同一とすることが好ましいが、グラビアローラー３８軸方向でのユニット組み立てを考慮すると、第１のブレード１１０の幅を塗工部３８Ａの幅より最大で１ｍｍ程度長くすることが好ましい。

第１のブレード１１０は、上述の如く、薄板状に形成され、その先端をグラビアローラー３８の塗工部３８Ａに押圧することから、使用しているうちにブレード先端が磨耗する。従って、ブレードブラケット１１４に対してボルト・ナット等の締結具１１５（図１１参照）により着脱自在に保持されることが好ましい。第１のブレード１１０の厚みは、０．５〜３．０ｍｍの範囲が好ましく、０．５〜２．０ｍｍの範囲がより好ましい。この範囲が、第１のブレード１１０による処理液１０８の掻き落し性能及び強度の両方を満足するからである。第１のブレード１１０の材質は、ステンレス鋼、アルミニム合金等の金属材料が強度的に好ましいが、樹脂材料、セラミンクス材料をも使用することができる。

第２のブレード１１２は、第１のブレード１１０と同じブレードブラケット１１４に支持される。即ち、図１０から分かるように、ブレードブラケット１１４の幅は、グラビアローラー３８の塗工部３８Ａの幅よりも幅広に形成され、第２のブレード１１２のブレード保持体被支持部（基端部分）１１２Ｂがブレードブラケット１１４の両端部に支持される。この場合、第１のブレード１１０の幅を塗工部３８Ａの幅よりも僅かに長く（０〜２ｍｍ程度）して、第１のブレード１１０の側端１１０Ｃと、第２のブレード１１２の側端１１２Ｃとが、図１０のように僅かにオーバーラップした状態にあることが好ましい。これにより、第１のブレード１１０で掻き落とされてブレード幅方向に濡れ広がった余剰処理液が第２のブレード１１２を伝って流れ落ちやすくなる。但し、オーバーラップ部分は互いに接触しないことが好ましい。

第２のブレード１１２と小径部３８Ｂ周面との接触形態は、第１のブレード１１０のようにブレード先端（エッジ）を接触させる必要はなく、第２のブレード１１２のグラビアローラー接触片部（先端部分）１１２Ａの下面を小径部３８Ｂの周面に接触させればよい。

第２のブレード１１２の材質は、第１のブレード１１０と同様であり、ステンレス鋼、アルミニム合金等の金属材料が強度的に好ましいが、樹脂材料、セラミンクス材料をも使用することができる。第１のブレード１１０の可撓性は、第２のブレード１１２の可撓性よりも小さいことが好ましい。このように、第１のブレード１１０が第２のブレード１１２よりも撓みにくくすれば、第１のブレード１１０と第２のブレード１１２とを同じブレードブラケット１１４に支持しても、第１のブレード１１０の撓み難さが支配的になるので、第１のブレード１１０のブレード先端と塗工部３８Ａの周面との接触性（密着性）が悪化することがない。即ち、第１のブレード１１０のブレード先端が塗工部３８Ａの周面に押圧状態で接触している接触状態に悪影響を与えないので、塗工部３８Ａに付着した処理液１０８の余剰分を掻き落とす際の掻き落し性を向上できる。なお、本実施の形態では、第１のブレード１１０と第２のブレード１１２とを、一つのブレードブラケット１１４に保持するようにしたが、別々のブラケットに保持するようにしてもよい。この場合には、第１と第２のブレード１１０、１１２の可撓性に関して、それほど注意する必要はない。可撓性の高低は、特に図示しないが、一対の支点部材の間に架設したブレード板の撓み量の大小で評価すればよい。

第１のブレード１１０の可撓性を、第２のブレード１１２の可撓性よりも小さくする方法としては、材質やブレード厚み等を変えることにより達成できる。第１及び第２のブレード１１０、１１２の材質が同じステンレス鋼の場合、第１のブレード１１０の厚みを上述の通り、０．５〜３．０ｍｍの範囲に設定した場合、第２のブレード１１２の厚みは０．５ｍｍよりも薄くすることが好ましく、例えば０．２ｍｍにすることが好適である。

図１１に示すように、第２のブレード１１２は、ブレード保持体被支持部１１２Ｂと、該ブレード保持体被支持部１１２Ｂからグラビアローラー３８の小径部３８Ｂに向かって折曲して小径部３８Ｂ周面に接触するグラビアローラー接触片部１１２Ａとで構成されると共に、折曲位置Ｍが、第１のブレード１１０のブレード先端と塗工部３８Ａ周面とが接する接触線Ｐの延長線Ｑ（図１０参照）に対して、同一位置又は延長線Ｑよりも下側に配置されることが好ましい。即ち、図１１の２点鎖線で示した第２のブレード１１２が、延長線Ｑよりも下側に配置される場合である。

また、第２のブレード１１２における塗工部３８Ａ側の側端１１２Ｃは、図１０に示すように、塗工部３８Ａの側面（塗工部３８Ａと小径部３８Ｂの段差面）に接触されることが好ましい。

グラビアローラー３８を塗工部３８Ａと小径部３８Ｂとで構成し、第１のブレード１１０、第２のブレード１１２を上記の如く配置することにより、第１のブレード１１０で塗工部３８Ａの余剰処理液を掻き落とす際に、第１のブレード１１０で掻き落としきれずに第１のブレード１１０の幅方向に濡れ広がった余剰処理液で中間転写体１２の両端部が厚塗りになったり、中間転写体１２の裏面へ裏回りしたりすることを確実に防止できる。

即ち、第１のブレード１１０で塗工部３８Ａの余剰処理液を掻き落とす際に、第１のブレード１１０で掻き落としきれずにブレード幅方向に濡れ広がっても、塗工部３８Ａよりも小径な小径部３８Ｂを形成したので、第１のブレード１１０の幅方向両端部に液溜まりが形成されることはない。また、第１のブレード１１０の幅方向に濡れ広がって、塗工部３８Ａから小径部３８Ｂの方向に移動する余剰処理液は、第２のブレード１１２のブレード保持体被支持部１１２Ｂやグラビアローラー接触片部１１２Ａを伝って流れ落ちる。

特に、高速塗布のためにグラビアローラー３８を高速回転すると、液受けパン４０中の処理液１０８を汲み上げる量が増加し、第１のブレード１１０での掻き落し量が増加するため、濡れ広がる余剰処理液の量も増大する。しかし、上記の如く液体塗布装置１００を構成することで、濡れ広がった余剰処理液がグラビアローラー３８の回転により中間転写体１２まで搬送されることはない。

仮に、濡れ広がった余剰処理液の一部が第２のブレード１１２を伝って流れ落ちずに、塗工部３８Ａの側面３８Ｃに回り込んだとしても、第２のブレード１１２の側端１１２Ｃにより掻き落とされるので、余剰処理液がグラビアローラー３８の回転により中間転写体１２まで搬送されることはない。

これにより、処理液１０８を中間転写体１２に高速塗布する場合であっても、第１のブレード１１０で掻き落した処理液１０８の一部がブレード幅方向に濡れ広がって、中間転写体１２の両端部が厚塗りになったり、中間転写体１２の裏面へ裏回りしたりすることを確実に防止できる。

また、小径部３８Ｂは、非塗布時には液受けパン４０の処理液１０８に接触しないように配置されていても、高速塗布によるグラビアローラー３８の高速回転による液受けパン４０の液面上昇により、小径部３８Ｂや塗工部３８Ａの側面３８Ｃに処理液１０８が付着し易くなる。即ち、上述の回転数範囲のような高速回転でグラビアローラー３８を回転させると、液受けパン４０内の液面はグラビアローラー３８の回転方向側（中間転写体の搬送方向から見た下流側）が上昇し、回転方向反対側（上流側）の液面が若干下降する。特に、処理液１０８の組成のところで述べたように、処理液１０８には界面活性剤が数％の割合で含有される場合には、液面上昇が顕著になると共に、液受けパン４０内の処理液１０８が発泡現象を引き起こす。

このような場合であっても、小径部３８Ｂに付着した処理液１０８は第２のブレード１１２のグラビアローラー接触片部１１２Ａにより掻き落とされ、塗工部３８Ａの側面３８Ｃに付着した処理液１０８は第２のブレード１１２の側端１１２Ｃにより掻き落とされる。

従って、液体塗布装置１００を上記の如く構成すれば、中間転写体１２の両端部の塗布厚みが中央部よりも厚塗りになったり、中間転写体１２の裏面へ裏回りしたりすることを確実に防止できる。

しかも、従来技術のように具備した部品による塗布精度等への悪影響がでることもない。即ち、従来技術（特許文献２）のように、第１のブレード１１０が塗工部３８Ａ以外の部品に接触することがないので、余剰塗布液の掻き落し状態が安定する。また、従来技術のようにカバー部材がないので、その固定機構も不要になるだけでなく、中間転写体１２を変形させることもないので、中間転写体１２と塗工部３８Ａ周面との密着性が良くなる。これにより、処理液１０８を中間転写体１２に均一塗布することができる。

また、第１のブレード１１０は塗工部３８Ａのみに接触し、第２のブレード１１２は塗工部３８Ａよりも小径な小径部３８Ｂに接触するように、第１のブレード１１０と第２のブレード１１２の接触位置が異なるので、構造的にシンプルになる。これにより、高精度な加工精度を必要としないと共に、第１及び第２のブレードを簡単な組み立て位置調整で組み立てることができる。

また、グラビアローラー３８に小径部３８Ｂを設け、グラビアローラー３８への不要な処理液１０８の付着を抑制するようにしたので、グラビアローラー３８を回転自在に支持する軸受部（図示せず）から外部に処理液が漏洩することがない。

（液体塗布装置の第２例）
図１２は、液体塗布装置１００の第２例であり、グラビアローラー３８の塗工部３８Ａの側面３８Ｃに当接するブレードの当接力を調整できるように改良したものである。
当接力を調整する一つの構成としては、第２のブレード１１２にグラビアローラー３８の軸芯方向に移動可能な第３のブレード１２０を設け、この第３のブレード１２０を塗工部３８Ａの側面３８Ｃに当接させるようにした。これにより、グラビアローラー３８の塗工部３８Ａの側面３８Ｃに対するブレード当接力を調整することができる。

第３のブレード１２０を第２のブレード１１２に対して移動可能に設ける方法としては、例えば、第３のブレード１２０にグラビアローラー３８軸芯方向の長穴１２２を形成し、この長穴１２２を介して第３のブレード１２０を第２のブレード１１２にネジ１２４で固定することで達成できる。しかし、この方法には限定されず、第３のブレード１２０が第２のブレード１１２に対してグラビアローラー３８軸方向移動可能に支持される方法であれば、どのような方法でもよい。この場合、第３のブレード１２０を第２のブレード１１２に対して移動させる移動距離は、０．５ｍｍ以内、例えば０．１ｍｍ程度の微小移動であることが好ましい。

また、当接力を調整する別の構成としては、第３のブレード１２０の可撓性を可変できるようにすることによっても達成できる。この場合、第３のブレード１２０の可撓性は第２のブレード１１２の可撓性よりも大きい（撓み易い）ことが好ましい。従って、第１のブレード１１０、第２のブレード１１２、第３のブレード１２０の可撓性は、この順番に大きく、即ち撓み易くなるように設定することが好ましい。

第３のブレード１２０としては、例えば可撓性フィルムを使用することができ、可撓性の異なる複数の可撓性フィルムを用意し、第３のブレード１２０を第２のブレード１１２に対してネジ等により着脱自在に設ける。なお、可撓性の大小は、上述したように、一対の支点部材の間に架設した可撓性フィルムの撓み量の大小で評価すればよい。

可撓性フィルムとしては、０．０２〜１．５ｍｍ程度のＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム、ＰＩ（ポリイミド）フィルム等を好ましく使用できる。

〔制御系の説明〕
図１３は、インクジェット記録装置１０のシステム構成を示す要部ブロック図である。インクジェット記録装置１０は、通信インターフェース２７０、システムコントローラ２７２、メモリ２７４、モータドライバ２７６、ヒータドライバ２７８、冷却器制御部２７９、プリント制御部２８０、画像バッファメモリ２８２、インクヘッドドライバ２８４等を備えている。

通信インターフェース２７０は、ホストコンピュータ２８６から送られてくる画像データを受信するインターフェース部である。通信インターフェース２７０にはＵＳＢ（Universal Serial Bus）、ＩＥＥＥ１３９４、イーサネット（登録商標）、無線ネットワークなどのシリアルインターフェースやセントロニクスなどのパラレルインターフェースを適用することができる。この部分には、通信を高速化するためのバッファメモリ（不図示）を搭載してもよい。ホストコンピュータ２８６から送出された画像データは通信インターフェース２７０を介してインクジェット記録装置１０に取り込まれ、一旦メモリ２７４に記憶される。

メモリ２７４は、通信インターフェース２７０を介して入力された画像を一旦格納する記憶手段であり、システムコントローラ２７２を通じてデータの読み書きが行われる。メモリ２７４は、半導体素子からなるメモリに限らず、ハードディスクなど磁気媒体を用いてもよい。

システムコントローラ２７２は、中央演算処理装置（ＣＰＵ）及びその周辺回路等から構成され、所定のプログラムに従ってインクジェット記録装置１０の全体を制御する制御装置として機能するとともに、各種演算を行う演算装置として機能する。即ち、システムコントローラ２７２は、通信インターフェース２７０、メモリ２７４、モータドライバ２７６、ヒータドライバ２７８、冷却器制御部２７９等の各部を制御し、ホストコンピュータ２８６との間の通信制御、メモリ２７４の読み書き制御等を行うとともに、搬送系のモータ２８８やヒータ２８９を制御する制御信号を生成する。

ＲＯＭ２７５には、システムコントローラ２７２のＣＰＵが実行するプログラム及び制御に必要な各種データなどが格納されている。なお、ＲＯＭ２７５は、書換不能な記憶手段であってもよいし、ＥＥＰＲＯＭのような書換可能な記憶手段であってもよい。メモリ２７４は、画像データの一時記憶領域として利用されるとともに、プログラムの展開領域及びＣＰＵの演算作業領域としても利用される。

モータドライバ２７６は、システムコントローラ２７２からの指示にしたがってモータ２８８を駆動するドライバである。図１３には、装置内の各部に配置されるモータを代表して符号２８８で図示されている。例えば、図１３に示すモータ２８８には、図１の張架ローラ３４Ａ〜３４Ｃの中の駆動ローラを駆動するモータや、溶媒除去ローラ４２の移動機構のモータ、転写ローラ３６や加圧ローラ４８の移動機構のモータなどが含まれている。

図１３に示したヒータドライバ２７８は、システムコントローラ２７２からの指示にしたがって、ヒータ２８９を駆動するドライバである。図１３には、インクジェット記録装置１０に備えられる複数のヒータを代表して符号２８９で図示されている。例えば、図１３に示すヒータ２８９には、図１に示す加熱部１８のヒータや、プレヒータ４６などが含まれている。

図１３の冷却器制御部２７９は、システムコントローラ２７２からの指示にしたがって冷却器２０（図１参照）の温度制御を行う制御部である。

プリント制御部２８０は、システムコントローラ２７２の制御にしたがい、メモリ２７４内の画像データから印字制御用の信号を生成するための各種加工、補正などの処理を行う信号処理機能を有し、生成した印字データ（ドットデータ）をヘッドドライバ２８４に供給する制御部である。プリント制御部２８０において所要の信号処理が施され、該画像データに基づいて、ヘッドドライバ２８４を介してヘッド８０のインク液滴の吐出量や吐出タイミングの制御が行われる。これにより、所望のドットサイズやドット配置が実現される。

プリント制御部２８０には画像バッファメモリ２８２が備えられており、プリント制御部２８０における画像データ処理時に画像データやパラメータなどのデータが画像バッファメモリ２８２に一時的に格納される。なお、図１３において画像バッファメモリ２８２はプリント制御部２８０に付随する態様で示されているが、メモリ２７４と兼用することも可能である。また、プリント制御部２８０とシステムコントローラ２７２とを統合して１つのプロセッサで構成する態様も可能である。

画像入力から印字出力までの処理の流れを概説すると、印刷すべき画像のデータは、通信インターフェース２７０を介して外部から入力され、メモリ２７４に蓄えられる。この段階では、例えば、ＲＧＢの画像データがメモリ２７４に記憶される。

インクジェット記録装置１０では、インク（色材) による微細なドットの打滴密度やドットサイズを変えることによって、人の目に疑似的な連続階調の画像を形成するため、入力されたデジタル画像の階調（画像の濃淡）をできるだけ忠実に再現するようなドットパターンに変換する必要がある。そのため、メモリ２７４に蓄えられた元画像（ＲＧＢ）のデータは、システムコントローラ２７２を介してプリント制御部２８０に送られ、該プリント制御部２８０において閾値マトリクスや誤差拡散法などを用いたハーフトーニング処理によってインク色ごとのドットデータに変換される。

即ち、プリント制御部２８０は、入力されたＲＧＢ画像データをＫ，Ｃ，Ｍ，Ｙの４色のドットデータに変換する処理を行う。こうして、プリント制御部２８０で生成されたドットデータは、画像バッファメモリ２８２に蓄えられる。なお、中間転写体１２上に形成される一次画像は、転写の際に反転することを考慮して、最終的に記録媒体１４に形成される二次画像の鏡面画像としなければならない。即ち、ヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋに供給される駆動信号は鏡面画像に対応した駆動信号であり、プリント制御部２８０にて入力画像に対して反転処理を施す必要がある。

ヘッドドライバ２８４は、プリント制御部２８０から与えられる印字データ（即ち、画像バッファメモリ２８２に記憶されたドットデータ）に基づき、ヘッド８０の各ノズル８１に対応するアクチュエータ８８を駆動するための駆動信号を出力する。ヘッドドライバ２８４にはヘッドの駆動条件を一定に保つためのフィードバック制御系を含んでいてもよい。

ヘッドドライバ２８４から出力された駆動信号がヘッド８０に加えられることによって、該当するノズル８１からインクが吐出される。中間転写体１２を所定の速度で搬送しながらヘッド８０からのインク吐出を制御することにより、中間転写体１２上に画像（一次画像）が形成される。

また、システムコントローラ２７２は、転写制御部２９２、処理液塗布制御部２９４を制御するともに、図１で説明した溶媒除去部２４、第１クリーニング部３０及び第２クリーニング部３２の動作を制御する。

図１３に示した転写制御部２９２は、転写部２６の転写ローラ３６及び加圧ローラ４８（図1参照）の温度制御やニップ圧制御を行う。記録媒体１４の種類やインクの種類ごとに、ニップ圧や転写温度の最適値（制御目標値）が予め求められ、データテーブル化されて所定のメモリ（例えば、ＲＯＭ２７５）に記憶されている。システムコントローラ２７２は、使用する記録媒体１４の情報や使用インクの情報をオペレータによる入力、又は所定のセンサからの自動読取等により取得すると、当該データテーブルを参照して転写ローラ３６及び加圧ローラ４８の温度及びニップ圧を制御する。

図１３に示した処理液塗布制御部２９４は、システムコントローラ２７２からの指示にしたがい処理液塗布部１６の動作を制御する。処理液塗布部１６に図７〜図１２で説明した液体塗布装置１００が適用される場合、図１３のように、送液ポンプ１０４、グラビアローラーの当接／離間機構駆動部３０４、グラビアローラー回転駆動部３０６等が処理液塗布制御部２９４により制御される。

上述した第１の実施形態では、凝集処理剤（処理液）を塗布した後に、これを乾燥させて固体状又は半固溶状の凝集処理剤層を形成し、この上にインクを打滴する例を示したが、インク打滴後に凝集処理剤を付与する態様も可能である。以下、かかる態様について、第２の実施形態として説明する。

〔第２の実施形態〕
図１４は、第２の実施形態に係るインクジェット記録装置７００の構成図である。図１４において、図１で説明した例と同一又は類似する要素には同一の符号を付し、その説明は省略する。

図１４に示すインクジェット記録装置７００は、処理液塗布部１６にて塗布する下塗液が図１の例とは異なるものであり、かつ、図１における加熱部１８及び冷却器２０に代えて、印字部２２の後段に凝集処理液を付与する液体吐出ヘッド（以下「凝集液ヘッド」という。）７０２が配設された構成から成る。

即ち、本例に示すインクジェット記録装置７００は、中間転写体１２に下塗液（以下「第１処理液」ともいう。）による第１処理液層を形成し、この第１処理液層内にインク液滴を打滴し、その後、第１処理液層内のインク液滴に対応して、インク液滴を凝集させる機能を有する凝集処理液（以下「第２処理液」ともいう。）を打滴することにより、インク中の着色材（顔料）を凝集させて、インク凝集体を形成する３液系画像形成方式が適用される。

このインクジェット記録装置７００の処理液塗布部１６にて塗布する第１処理液は、インク液滴と接触してもインク液滴を凝集させる機能を有していない液体であって、例えば、印字部２２に用いられるインク液から着色材（顔料）を取り除いた液体を用いることができる。［表５］に第１処理液の調整例を示す。

凝集液ヘッド７０２から吐出される凝集処理液（第２処理液）は、インクのｐＨを変化させることにより、インクに含有される顔料（着色材）およびポリマー微粒子を凝集させ、インク凝集物を生じさせる機能を持つ処理液が好ましい。

図１４に示した凝集処理液貯蔵／装填部７０４は、凝集液ヘッド７０２に供給する第２処理液を貯蔵するタンクを含んで構成される。当該タンクは所要の流路を介して凝集液ヘッド７０２と連通されている。

本例の凝集液ヘッド７０２は、印字部２２に配置されるヘッドと同一構成のものが適用される。なお、凝集液ヘッド７０２は、中間転写体１２に対して非接触で凝集処理液を付与可能なものであればよく、インク用のヘッド２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋよりも打滴密度（解像度）を落とした構造のヘッドを適用してもよいし、スプレー方式など他のインクジェット方式以外の方式を適用してもよい。

第２処理液の成分として、ポリアクリル酸、酢酸、グリコール酸、マロン酸、リンゴ酸、マレイン酸、アスコルビン酸、コハク酸、グルタル酸、フマル酸、クエン酸、酒石酸、乳酸、スルホン酸、オルトリン酸、ピロリドンカルボン酸、ピロンカルボン酸、ピロールカルボン酸、フランカルボン酸、ビリジンカルボン酸、クマリン酸、チオフェンカルボン酸、ニコチン酸、若しくはこれらの化合物の誘導体、又はこれらの塩等の中から選ばれることが好ましい。

また、第２処理液の好ましい例として、多価金属塩あるいはポリアリルアミンを添加した処理液を挙げることができる。これらの化合物は、１種類で使用されてもよく、２種類以上併用されてもよい。

第２処理液は、インクとのｐＨ凝集性能の観点からｐＨは１〜６であることが好ましく、ｐＨは２〜５であることがより好ましく、ｐＨは３〜５であることが特に好ましい。

第２処理液中におけるインクの顔料およびポリマー微粒子を凝集させる成分の添加量としては、液体の全重量に対し、０．０１重量％以上２０重量％以下であることが好ましい。０.０１重量％以下の場合は第２処理液とインクが接触時に、濃度拡散が十分に進まずｐＨ変化による凝集作用が十分に発生しないことがある。また２０重量％以上であると、インクジェットヘッドからの吐出性能の悪化（例えば、吐出異常の発生）が懸念される。

第２処理液は、乾燥によって吐出ヘッド（７０２）のノズルが詰まるのを防止する目的から、水、その他添加剤溶性有機溶媒を含有することが好ましい。このような水、その他添加剤溶性有機溶媒には、湿潤剤及び浸透剤が含まれる。これらの溶媒は、水、その他添加剤と共に単独若しくは複数を混合して用いることができる。

水、その他添加剤溶性有機溶媒の含有量は第２処理液の全重量に対し、６０重量％以下であることが好ましい。６０重量％以上よりも多い場合は処理液の粘度が増加し、インクジェットヘッドからの吐出性が悪化することがある。

第２処理液には、定着性および耐擦性を向上させるため、樹脂成分をさらに含有してもよい。樹脂成分は、処理液をインクジェット方式によって打滴する場合ヘッドからの吐出性を損なわないもの、保存安定性があるものであればよく、水溶性樹脂や樹脂エマルジョンなどを自由に用いることができる。

樹脂成分としては、アクリル系、ウレタン系、ポリエステル系、ビニル系、スチレン系等が考えられる。定着性向上といった機能を充分に発現させるには、比較的高分子のポリマーを高濃度１重量％〜２０重量％に添加することが必要である。しかし、上記材料を液体に溶解させて添加しようとすると高粘度化し、吐出性が低下する。適切な材料を高濃度に添加し、かつ粘度上昇を抑えるには、ラテックスとして添加する手段が有効である。ラテックス材料としては、アクリル酸アルキル共重合体、カルボキシ変性ＳＢＲ（スチレン−ブタジエンラテックス）、ＳＩＲ（スチレン−イソプレン）ラテックス、ＭＢＲ（メタクリル酸メチル−ブタジエンラテックス）、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンラテックス）、等が考えられる。

ラテックスのガラス転移点温度Ｔｇはプロセス上、定着時に影響の強い値で、常温保存時の安定性と加熱後の転写性を両立するために、５０℃以上１２０℃以下であることが好ましい。さらに最低造膜温度ＭＦＴはプロセス上、定着時に影響の強い値で、低温で充分な定着を得る為に１００℃以下、さらに好ましくは５０℃以下である。

第２処理液にインクと逆極性のポリマー微粒子を含有し、インク中の顔料及びポリマー微粒子と凝集させることによってさらに凝集性を高める態様も好ましい。また、第２処理液に、インクに含まれるポリマー微粒子成分に対応した硬化剤を含有し、インクと第２処理液が接触した後に、インク成分中の樹脂エマルジョンが凝集するとともに架橋又は重合するようにして、凝集性を高めてもよい。

第２処理液は、界面活性剤を含有してもよい。界面活性剤の例としては、炭化水素系では脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等のアニオン系界面活性剤や、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、オキシエチレンオキシプロピレンブロックコポリマー等のノニオン系界面活性剤が好ましい。

また、アセチレン系ポリオキシエチレンオキシド界面活性剤であるSURFYNOLS（AirProducts&Chemicals社）も好ましく用いられる。また、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−アルキルアミンオキシドのようなアミンオキシド型の両性界面活性剤等も好ましい。更に、特開昭５９−１５７６３６号の第（３７）〜（３８）頁に界面活性剤として挙げられたものや、リサーチ・ディスクロージャーＮｏ．３０８１１９(１９８９年)に界面活性剤として挙げられたものを第２処理液の界面活性剤として使うことができる。

更に、特開２００３−３２２９２６号、特開２００４−３２５７０７号、特開２００４−３０９８０６号の各公報に記載されているようなフッ素（フッ化アルキル系）系、シリコン系の界面活性剤を用いることも可能である。これら表面張力調整剤は消泡剤としても使用することができ、フッ素系、シリコン系化合物やＥＤＴＡに代表されるキレート剤等も使用することができる。

第２処理液に上述した界面活性剤を含有すると、第２処理液の表面張力を下げて中間転写体上でのぬれ性を高めるのに効果がある。第２処理液の表面張力は、１０〜５０ｍＮ／ｍであることが好ましく、インクジェット方式による付与において、液滴の微液滴化および吐出性能の観点からは、第２処理液の表面張力は１５〜４５ｍＮ／ｍであることがより好ましい。

第２処理液の粘度は、インクジェット方式による付与の観点から１．０〜２０．０ｃＰであることが好ましい。なお、第２処理液にｐＨ緩衝剤、酸化防止剤、防カビ剤、粘度調整剤、導電剤、紫外線、吸収剤、等も添加してもよい。

図１５は、図１４に示したインクジェット記録装置７００のブロック図である。図１５中、図１４に示した例と同一又は類似の要素には同一の符号を付し、その説明は省略する。

図１５に示したインクジェット記録装置７００では、凝集処理液（第２処理液）を付与する手段としての、凝集液ヘッド７０２と、これを駆動するヘッドドライバ７０８を備えている。ヘッドドライバ７０８は、プリント制御部２８０から与えられる画像データに基づいて凝集液ヘッド７０２のアクチュエータ８８に印加される駆動信号を生成するとともに、該駆動信号をアクチュエータ８８に印加してアクチュエータ８８を駆動する駆動回路を含んで構成される。このように、画像データに応じて凝集液を打滴する構成とし、印字部２２によってインクが打滴される位置に対して、凝集処理液を選択的に打滴する態様が好ましい態様であるが、スプレーノズルを用いて一様に付与する態様も可能である。

また、上述した各実施形態では、中間転写体として無端状ベルトを用いたが、ドラム状の中間転写体を用いる態様も可能である。この場合はリブで補強したアルミ薄肉管などの表面にフッ素系エラストマーなどをコートして用いるのが、加工性や熱制御性の観点でから望ましい。また、上述した各実施形態では、中間転写体に処理液と塗布して記録媒体に転写する例で説明したが、中間転写体を介さずに記録媒体に処理液を直接塗布する記録方法についても本発明の液体塗布装置を使用できる。

第１の実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成図 印字部周辺の要部平面図 ヘッドの内部構造を示す要部平面透視図 ヘッドの他の構成例を示す平面図 図３中の５−５線に沿う断面図 ヘッドのノズル配置例を示す平面図 処理液塗布部に適用される液体塗布装置の第１例を示す斜視図 液体塗布装置の側面断面図 グラビアローラーの表面に形成されるセル形状を示す図 液体塗布装置の第１及び第２のブレードを説明する説明図 液体塗布装置の第１及び第２のブレードを説明する要部断面図 処理液塗布部に適用される液体塗布装置の第２例を示す構成図 第１の実施形態に係るインクジェット記録装置のシステム構成を示すブロック図 第２の実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成図 第２の実施形態に係るインクジェット記録装置のシステム構成を示すブロック図

符号の説明

１０、７００…インクジェット記録装置、１２…中間転写体、１４…記録媒体、１６…処理液塗布部、１８…加熱部、２０…冷却器、２２…印字部、２２Ｋ，２２Ｃ，２２Ｍ，２２Ｙ…ヘッド、２６…転写部、３６…転写ローラ、３８…グラビアローラー、３８Ａ…塗工部、３８Ｂ…小径部、４０…液受けパン、４８…加圧ローラ、８１…ノズル、８２…圧力室、８８…アクチュエータ、１００…液体塗布装置、１０２…駆動プーリ、１０４…送液ポンプ、１０５…ブラケット支持軸、１０６…オーバーフロー受け部、１０７…グラビアローラーの回転軸、１０８…処理液、１１０…第１のブレード、１１１…供給口、１１２…第２のブレード、１１３…処理液配管、１１４…ブレードブラケット、１１５…締結具、１１７…装置本体、１１６、１１８…押さえローラ、１１９…軸支持部、１２０…第３のブレード、２７２…システムコントローラ、２９４…処理液塗布制御部、７０２…凝集液ヘッド、Ｐ…接触線、Ｑ…延長線、Ｍ…折曲位置

Claims (11)

1. 回転する塗工用円柱体の上部周面を連続搬送される帯状の基材に接触させると共に前記回転する塗工用円柱体の下部位置で前記塗工用円柱体周面に供給した塗布液の余剰塗布液を第１のブレードで所定塗布量に掻き落してから前記基材に転写塗布する液体塗布装置において、
   前記塗工用円柱体を、前記第１のブレードと接触する塗工部と、前記塗工部の両側に形成され、該塗工部の径よりも小径な小径部と、で構成し、
   前記小径部の周面に第２のブレードを接触させたことを特徴とする液体塗布装置。
2. 前記塗工用円柱体は、周面に凹状の多数のセルを有し、該セルに前記塗布液が保持されるグラビアローラーであることを特徴とする請求項１に記載の液体塗布装置。
3. 前記基材の幅を前記塗工部の幅よりも幅広にすることを特徴とする請求項１又は２に記載の液体塗布装置。
4. 前記小径部は、前記塗工用円柱体の回転停止状態で前記小径部の周面が前記塗布液に接触しないことを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の液体塗布装置。
5. 前記第２のブレードは、ブレード保持体被支持部と、該ブレード保持体被支持部から前記グラビアローラーの前記小径部に向かって折曲して、前記小径部に接触するグラビアローラー接触片部とで構成されると共に、前記折曲位置が、前記第１のブレードの先端と前記塗工用円柱体の前記塗工部の周面とが接する接触線の延長線に対して、同一位置又は前記延長線よりも下側に配置されることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の液体塗布装置。
6. 前記第１のブレードと前記第２のブレードとは、同一のブレード保持体に支持されると共に、前記第１のブレードの可撓性が、前記第２のブレードの可撓性よりも低いことを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載の液体塗布装置。
7. 前記第２のブレードにおける前記塗工部側の側端が、前記塗工部の側面に接触していることを特徴とする請求項１〜６の何れか１項に記載の液体塗布装置。
8. 前記第２のブレードに、前記グラビアローラーの軸芯方向に移動可能な第３のブレードを設け、前記第３のブレードが前記塗工部の側面に接触するようにしたことを特徴とする請求項１〜６の何れか１項に記載の液体塗布装置。
9. 前記第２のブレードに、可撓性の異なる第３のブレードを交換可能に設けると共に、前記第３のブレードが前記塗工部の側面に接触するようにしたことを特徴とする請求項１〜６の何れか１項に記載の液体塗布装置。
10. 前記第１のブレードと前記第２のブレードとが、同じ方向を向いて並設されていることを特徴とする請求項１〜９の何れか１項に記載の液体塗布装置。
11. 請求項１〜１０の何れか１項に記載の液体塗布装置によって、基材としての中間転写体上に凝集剤を含む処理液を付与する処理液付与手段と、
    前記処理液付与手段によって処理液が付与された中間転写体上にインクを打滴してインクを凝集させたインク画像を形成するインク打滴手段と、
    前記中間転写体上に形成されたインク画像を記録媒体に転写する転写手段と、を備え、たことを特徴とするインクジェット記録装置。

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