JP2009018389A - カッタ装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】簡単な工程で、刃出量を高精度に設定するとともに、前記刃出量の均一性を良好に確保することを可能にする。
【解決手段】第１カッタ機構５６は、回転軸６２に装着される基台部材６４を備え、この基台部材６４には、回転丸刃６６と押圧ローラ６８とが取り付けられる。先ず、基台部材６４に回転丸刃６６が装着された後、この回転丸刃６６の刃先６６ａに研磨加工が施される。次いで、基台部材６４に押圧ローラ６８が装着された後、この押圧ローラ６８の外周面６８ａには、回転丸刃６６の刃出量を基準にして研磨加工が行われ、前記刃出量の調整が行われる。
【選択図】図６

Description

本発明は、丸刃と、前記丸刃の被加工物への切り込み深さを規制するガイド部材とを備えるカッタ装置の製造方法に関する。

例えば、液晶パネル用基板、プリント配線用基板、ＰＤＰパネル用基板では、感光材料（感光性樹脂）層を有する感光性シート体（感光性ウエブ）を基板表面に貼り付けて構成されている。感光性シート体は、可撓性プラスチック支持体上に感光材料層と保護フイルムとが、順次、積層されている。

そこで、この種の感光性シート体の貼り付けに使用される貼り付け装置は、通常、ガラス基板や樹脂基板等の基板を所定の間隔ずつ離間させて搬送するとともに、前記基板に貼り付けられる感光材料層の範囲に対応して、前記感光性シート体から保護フイルムを剥離する方式が採用されている。

このため、感光性積層体フイルムは、貼り付け位置に搬送される前に、予め保護フイルムを所定の位置で切断する必要がある。その際、感光性積層体フイルムには、積層方向の一部を残して少なくとも保護フイルムが切断される、すなわち、ハーフカット処理が施されている。

この種のハーフカットを行う装置として、例えば、特許文献１に開示されているフイルム切断装置が知られている。このフイルム切断装置は、図１７に示すように、積層体フイルム１がガイドローラ２ａ、２ｂを介して矢印方向に搬送されるとともに、この搬送方向に交差する方向に延在するレール３上には、可動部材４が進退可能に載置されている。

可動部材４上には、水平方向に延在する中空軸５を介して回転軸６が配設されるとともに、前記回転軸６の端部には、ディスクカッタ７が装着されている。中空軸５のディスクカッタ７側の端部外周には、ベアリング９を介して押圧ローラ１０が回転自在に取り付けられている。この可動部材４上には、ディスクカッタ７を左右反転した構造を有するディスクカッタ１１が配設されている。

一方、積層体フイルム１を挟んでディスクカッタ７、１１に対向してカッタ台８が配設されるとともに、このカッタ台８には、前記ディスクカッタ７、１１の切刃７ａ、１１ａに係合するカッタ受け８ａ、８ｂが設けられている。

特開平１１−１７９６９３号公報

ところで、上記の特許文献１では、ディスクカッタ７、１１の切刃７ａ、１１ａにより積層体フイルム１を正確にハーフカットする必要がある。このため、例えば、ディスクカッタ７の切刃７ａは、押圧ローラ１０の外周面１０ａからの刃出量を高精度且つ均一に調整される必要がある。刃出量が大き過ぎると、積層体フイルム１全体を切断するおそれがある一方、この刃出量が少な過ぎると、保護フイルムの切り残り等が発生するという問題がある。

また、刃出量の均一性がない場合には、積層体フイルム１の切り過ぎや切り残り等、ハーフカット不良が惹起されてしまう。このため、通常、ディスクカッタ７及び押圧ローラ１０は、予め、所望の精度に加工された後、中空軸５に対して取り付けられている。

しかしながら、ディスクカッタ７に対し、予め、研磨機により刃付け研磨を行った後、このディスクカッタ７を回転軸６に取り付ける際、前記ディスクカッタ７の刃先振れを、精度よく安定した状態で抑えることは、極めて難しい。研磨機のシャフトとの嵌め合いによるガタ等の機械的誤差が存在するからである。

さらに、押圧ローラ１０では、予め、外周面１０ａを高精度に加工しても、この押圧ローラ１０を中空軸５にベアリング９を介して取り付ける際に、このベアリング９の真円度や嵌め合いガタ等によって、前記押圧ローラ１０に回転振れが発生し易くなる。

このため、押圧ローラ１０の外周面１０ａを基準とする刃出量の設定精度が低下し易くなるとともに、回転位置により前記刃出量が変化してしまう。これにより、積層体フイルムの幅方向に対して、均一且つ一定の切り込み量を確保することができないという問題がある。

本発明はこの種の問題を解決するものであり、簡単な工程で、刃出量を高精度に設定するとともに、前記刃出量の均一性を良好に確保することが可能なカッタ装置の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、丸刃と、前記丸刃の被加工物への切り込み深さを規制するガイド部材と、前記丸刃及び前記ガイド部材が取り付けられる基台部材とを備えるカッタ装置の製造方法に関するものである。この製造方法では、基台部材に丸刃を装着した後、前記丸刃の加工を行う工程と、前記基台部材にガイド部材を装着した後、前記丸刃の刃出量を基準にして前記ガイド部材の外周部の加工を行う工程とを有している。

また、基台部材は、シャフトに固定されるとともに、ガイド部材の外周部に加工を行った後、前記基台部材を装置本体に取り付けることが好ましい。

さらに、基台部材は、加工用基準シャフトに固定された状態で、ガイド部材の外周部に加工を行った後、前記基台部材を前記加工用基準シャフトから取り外し、さらに前記基台部材を装置本体のシャフトに取り付けることが好ましい。

さらにまた、被加工物は、少なくとも第１樹脂層上に第２樹脂層が積層された積層体フイルムであり、丸刃は、前記第２樹脂層側から積層方向の一部を残してハーフカットすることが好ましい。

本発明では、カッタ装置を構成する基台部材に丸刃が装着された状態で、この丸刃の加工が行われている。このため、丸刃の基台部材に対する真円度ずれ、同心度ずれ及び嵌め合いガタ等が発生することを良好に抑制することができる。

さらに、基台部材にガイド部材が装着された状態で、このガイド部材の加工が行われるため、前記ガイド部材自体の製作誤差や組み込み誤差による影響を回避することが可能になる。しかも、ガイド部材の外周部には、丸刃の刃出量を基準にして加工が行われるため、簡単な工程で、刃出量を高精度に設定するとともに、前記刃出量の均一性を良好に確保することが可能になる。

図１は、本発明の第１の実施形態に係るカッタ装置の製造方法が適用される感光性積層体の製造システム２０の概略構成図である。この製造システム２０は、液晶又は有機ＥＬ用カラーフィルタ等の製作工程で、所定の幅寸法からなる長尺状感光性ウエブ２２の感光性樹脂層２８（後述する）をガラス基板２４に熱転写（ラミネート）する作業を行う。

図２は、製造システム２０に使用される長尺状感光性ウエブ２２の断面図である。この長尺状感光性ウエブ２２は、可撓性ベースフイルム（支持体）２６と、感光性樹脂層（第１樹脂層）２８と、保護フイルム（第２樹脂層）３０とを積層して構成される。

図１に示すように、製造システム２０は、長尺状感光性ウエブ２２をロール状に巻回した感光性ウエブロール２３を収容し、前記感光性ウエブロール２３から前記長尺状感光性ウエブ２２を送り出し可能なウエブ送り出し機構３２と、送り出された前記長尺状感光性ウエブ２２に、保護フイルム３０及び感光性樹脂層２８の幅方向に切断可能な２個所の境界部分であるハーフカット部位３４ａ、３４ｂ（図２参照）を形成するハーフカット装置（カッタ装置）３６と、一部に非接着部３８ａを有する接着ラベル３８（図３参照）を前記保護フイルム３０に接着させるラベル接着機構４０とを備える。

ラベル接着機構４０の下流には、長尺状感光性ウエブ２２をタクト送りから連続送りに変更するためのリザーバ機構４２と、前記長尺状感光性ウエブ２２から保護フイルム３０を所定の長さ間隔で剥離させる剥離機構４４とが配設される。

剥離機構４４の下流には、ガラス基板２４を所定の温度に加熱した状態で貼り付け位置に供給する基板供給機構４５と、保護フイルム３０の剥離により露出した感光性樹脂層２８を前記ガラス基板２４に一体的に貼り付ける貼り付け機構４６と、基板間ウエブ切断機構４８とが配設される。

ウエブ送り出し機構３２の下流近傍には、略使用済みの長尺状感光性ウエブ２２の後端と、新たに使用される長尺状感光性ウエブ２２の先端とを貼り付ける貼り付け台４９が配設される。貼り付け台４９の下流には、感光性ウエブロール２３の巻きずれによる幅方向のずれを制御するために、フイルム端末位置検出器５１が配設される。

ハーフカット装置３６は、ウエブ送り出し機構３２に収容巻回されている感光性ウエブロール２３のロール径を算出するためのローラ対５０の下流に配置される。図４及び図５に示すように、ハーフカット装置３６は、長尺状感光性ウエブ２２の搬送方向（矢印Ｘ方向）に直交する幅方向（矢印Ｚ方向）に沿って移動可能な移動機構５２を備える。

移動機構５２は、矢印Ｚ方向に延在するレール５４を有するリニアモータを構成しており、前記移動機構５２には、それぞれ高さ調整可能な第１カッタ機構５６及び第２カッタ機構５８が装着される。なお、移動機構５２は、リニアモータの他、ラック・ピニオンを使用した自走式構造等、種々の構造が採用可能である。

第１カッタ機構５６は、第１本体部（装置本体）６０を備えるとともに、この第１本体部６０には、回転軸（シャフト）６２がベアリング６３を介して回転自在に支持される（図５参照）。回転軸６２の先端には、基台部材６４が前記回転軸６２と一体に回転自在に装着され、この基台部材６４には、回転刃、例えば、回転丸刃（カッタ）６６と、前記回転丸刃６６によるハーフカット時に長尺状感光性ウエブ２２を押圧保持し且つ前記長尺状感光性ウエブ２２への切り込み深さを規制する押圧ローラ（ガイド部材）６８とが固着される。

図６に示すように、回転軸６２は、一端部側に小径部６２ａが設けられるとともに、この小径部６２ａの端部には、ねじ部６２ｂが形成される。基台部材６４は、段付きリング形状を有しており、その中央部には、回転軸６２の小径部６２ａが嵌合する孔部６４ａが形成される。この基台部材６４の外周部一端側には、ねじ部６４ｂが形成される。基台部材６４には、ねじ部６４ｂの端部に段部を介して大径となる第１円周部６４ｃが形成されるとともに、この第１円周部６４ｃの端部には、これよりも大径となる第２円周部６４ｄが設けられる。

回転軸６２の小径部６２ａが、基台部材６４の孔部６４ａに嵌合した状態で、この基台部材６４の端部から外方に露呈するねじ部６２ｂには、基台止めナット７０が螺合する。基台部材６４の第１円周部６４ｃに回転丸刃６６が嵌合した状態で、この回転丸刃６６には、略円板状の刃押さえ板７２が押し付けられるとともに、前記基台部材６４のねじ部６４ｂに押さえナット７４が螺合する。

基台部材６４の第２円周部６４ｄは、押圧ローラ６８の中央部に圧入される。回転丸刃６６は、両刃又は片刃を構成する刃先６６ａを有しており、保護フイルム３０の剥離方向後端部を構成するハーフカット部位３４ａを形成する。

図４及び図５に示すように、第２カッタ機構５８は、第２本体部（装置本体）７８を備えるとともに、この第２本体部７８には、固定軸８０が所定の角度ずつ位置調整可能に支持される。固定軸８０の先端には、回転不能に固定されたカッタ、例えば、固定丸刃８２が固着される。この固定丸刃８２は、両刃又は片刃を構成する刃先８２ａを有する。固定軸８０の先端側には、ベアリング８４を介して押さえローラ８６が回転自在に支持される。固定丸刃８２は、保護フイルム３０の剥離方向先端部を構成するハーフカット部位３４ｂを形成する。

第２カッタ機構５８では、固定丸刃８２によるハーフカット部位３４ｂの形成時に、固定軸８０を所定角度ずつ角度調整して前記固定丸刃８２の刃先８２ａの位置を順次変更させるために、例えば、図示しないラチェット機構を採用してもよい。なお、このラチェット機構は、例えば、特許文献１に開示されているラチェット機構が採用可能である。

図７に示すように、回転丸刃６６及び固定丸刃８２に対向する位置には、長尺状感光性ウエブ２２を挟んでカット受台９０が配設される。このカット受台９０は、金属プレートで構成されて矢印Ｚ方向に延在する（図４参照）。カット受台９０の上面には、回転丸刃６６及び固定丸刃８２の矢印Ｚ方向への移動範囲にわたって凹部９１ａ、９１ｂが形成され、この凹部９１ａ、９１ｂに樹脂製受部９２ａ、９２ｂが収容される。

図２に示すように、ハーフカット部位３４ａ、３４ｂは、少なくとも保護フイルム３０及び感光性樹脂層２８を切断する必要があり、実際上、可撓性ベースフイルム２６まで切り込むように回転丸刃６６及び固定丸刃８２の切り込み深さが設定される。

ハーフカット部位３４ａ、３４ｂは、感光性樹脂層２８をガラス基板２４に貼り付けた際、例えば、前記ガラス基板２４の両端部からそれぞれ５ｍｍずつ内側に入り込んだ位置となるように設定される。なお、ガラス基板２４間の保護フイルム３０の残存部分Ｂは、後述する貼り付け機構４６において感光性樹脂層２８を前記ガラス基板２４に額縁状に貼り付ける際のマスクとして機能するものである。

ラベル接着機構４０は、ガラス基板２４間に対応して保護フイルム３０の残存部分Ｂを残すため、ハーフカット部位３４ａ側の剥離部分Ａとハーフカット部位３４ｂ側の剥離部分Ａとを連結する接着ラベル３８を供給する。

図３に示すように、接着ラベル３８は、短冊状に構成されており、例えば、保護フイルム３０と同一の樹脂材で形成される。接着ラベル３８は、中央部に粘着剤が塗布されない非接着部（微粘着を含む）３８ａを有するとともに、この非接着部３８ａの両側、すなわち、前記接着ラベル３８の長手方向両端部に、前方の剥離部分Ａに接着される第１接着部３８ｂと、後方の剥離部分Ａに接着される第２接着部３８ｃとを有する。

図１に示すように、ラベル接着機構４０は、最大７枚の接着ラベル３８を所定間隔ずつ離間して貼り付け可能な吸着パッド９４ａ〜９４ｇを備えるとともに、前記吸着パッド９４ａ〜９４ｇによる前記接着ラベル３８の貼り付け位置には、長尺状感光性ウエブ２２を下方から保持するための受け台９６が昇降自在に配置される。

リザーバ機構４２は、上流側の長尺状感光性ウエブ２２のタクト搬送と、下流側の前記長尺状感光性ウエブ２２の連続搬送との速度差を吸収するために、矢印方向に揺動自在なダンサーローラ１００を備える。

リザーバ機構４２の下流に配置される剥離機構４４は、長尺状感光性ウエブ２２の送り出し側のテンション変動を遮断し、ラミネート時のテンションを安定化させるためのサクションドラム１０２を備える。サクションドラム１０２の近傍には、剥離ローラ１０３が配置されるとともに、この剥離ローラ１０３を介して長尺状感光性ウエブ２２から鋭角の剥離角で剥離される保護フイルム３０は、残存部分Ｂを除いて保護フイルム巻き取り部１０４に巻き取られる。

剥離機構４４の下流側には、長尺状感光性ウエブ２２にテンションを付与可能なテンション制御機構１０６が配設される。テンション制御機構１０６は、シリンダ１０８の駆動作用下にテンションダンサー１１０が揺動変位することにより、長尺状感光性ウエブ２２のテンションが調整可能である。なお、テンション制御機構１０６は、必要に応じて使用すればよく、削除することもできる。

基板供給機構４５は、ガラス基板２４を挟持するように配設される基板加熱部（例えば、ヒータ）１１４と、このガラス基板２４を矢印Ｙ方向に搬送する搬送部１１６とを備える。

貼り付け機構４６は、長尺状感光性ウエブ２２とガラス基板２４とを挟持してラミネートするラミネートローラ対１２０を備える。ラミネートローラ対１２０は、駆動側ゴムローラ１２０ａと、回転自在で且つ前記駆動側ゴムローラ１２０ａに対して進退する従動側ゴムローラ１２０ｂとを有する。

駆動側ゴムローラ１２０ａ及び従動側ゴムローラ１２０ｂには、バックアップローラ１２４ａ、１２４ｂが摺接するとともに、前記バックアップローラ１２４ｂは、ローラクランプ部１２６を介して従動側ゴムローラ１２０ｂに押圧される。

ガラス基板２４は、貼り付け機構４６から矢印Ｙ方向に延在する搬送路１３０を介して搬送される。この搬送路１３０には、フイルム搬送ローラ１３２ａ、１３２ｂ及び基板搬送ローラ１３４が配設される。駆動側ゴムローラ１２０ａ及び従動側ゴムローラ１２０ｂと基板搬送ローラ１３４との間隔は、ガラス基板２４の一枚分の長さ以下に設定されることが好ましい。

製造システム２０では、ウエブ送り出し機構３２、ハーフカット装置３６、ラベル接着機構４０、リザーバ機構４２、剥離機構４４及びテンション制御機構１０６が、貼り付け機構４６の上方に配置されているが、これとは逆に、前記ウエブ送り出し機構３２から前記テンション制御機構１０６までを前記貼り付け機構４６の下方に配置し、長尺状感光性ウエブ２２の上下が逆になって感光性樹脂層２８をガラス基板２４の下側に貼り付ける構成であってもよく、また、長尺状感光性ウエブ２２の搬送路を直線状に構成してもよい。

製造システム２０内は、仕切り壁１４０を介して第１クリーンルーム１４２ａと第２クリーンルーム１４２ｂとに仕切られる。第１クリーンルーム１４２ａと第２クリーンルーム１４２ｂとは、貫通部１４４を介して連通する。製造システム２０は、制御部１４６を介して制御される。

このように構成される製造システム２０において、第１の実施形態に係る製造方法との関連で説明する。

先ず、図８に示すように、回転軸６２の小径部６２ａを基台部材６４の孔部６４ａに嵌合し、この基台部材６４の端部から外部に露呈する前記回転軸６２のねじ部６２ｂに、基台止めナット７０が螺合する。これにより、回転軸６２に基台部材６４が固着される。

次いで、図９に示すように、基台部材６４の第１円周部６４ｃに回転丸刃６６が嵌合するとともに、この回転丸刃６６に刃押さえ板７２が押し付けられる。この状態で、基台部材６４のねじ部６４ｂには、押さえナット７４が螺合する。従って、回転丸刃６６は、刃押さえ板７２及び押さえナット７４を介して基台部材６４に固定される。

そこで、図１０に示すように、回転軸６２の両端に設けられているセンタ穴６２ｃには、センタ支持軸１５０が係合し、前記回転軸６２が回転される。この状態で、砥石１５２が回転丸刃６６の刃先研磨を行い、両刃又は片刃を構成する刃先６６ａが形成される。刃先６６ａの研磨工程が終了した後、基台部材６４の第２円周部６４ｄには、押圧ローラ６８が圧入される。

そして、図１１に示すように、回転軸６２の両端がセンタ支持軸１５０で支持された状態で、この回転軸６２が回転される。このため、砥石１５４を介して、押圧ローラ６８の外周面６８ａに研磨加工が施される。

その際、図１２に示すように、押圧ローラ６８の外周面６８ａから回転丸刃６６の刃先６６ａが突出する距離、すなわち、刃出量ｈを基準にして、前記外周面６８ａの研磨が行われる。ここで、例えば、刃先６６ａの外径を事前に測定しておき、所望の刃出量ｈから算出された研磨代を求め、押圧ローラ６８の外周面６８ａをこの研磨代に基づいて研磨すればよい。

刃出量ｈが所望の値になるまで外周面６８ａの研磨が行われた後、回転軸６２がセンタ支持軸１５０から取り出される。この回転軸６２は、第１カッタ機構５６を構成する第１本体部６０に装着される。これにより、第１カッタ機構５６が製造される。なお、第２カッタ機構５８では、上記の第１カッタ機構５６と同様の工程に基づいて製造してもよい。

次いで、製造システム２０の動作について説明する。先ず、図１に示すように、ウエブ送り出し機構３２に取り付けられている感光性ウエブロール２３から長尺状感光性ウエブ２２が送り出される。長尺状感光性ウエブ２２は、ハーフカット装置３６に搬送される。

ハーフカット装置３６では、図４、図５及び図７に示すように、長尺状感光性ウエブ２２が矢印Ｘ方向に送られながら、移動機構５２がこの長尺状感光性ウエブ２２に同期して矢印Ｚ方向に移動し、前記長尺状感光性ウエブ２２にハーフカット加工が行われる。なお、ハーフカット加工は、長尺状感光性ウエブ２２を停止した状態で行ってもよい。

具体的には、移動機構５２には、第１カッタ機構５６及び第２カッタ機構５８が装着されており、前記第１カッタ機構５６の回転丸刃６６と前記第２カッタ機構５８の固定丸刃８２とは、一体に矢印Ｚ方向に移動する。

その際、回転丸刃６６は、長尺状感光性ウエブ２２のハーフカット部位３４ａに刃先６６ａを所望の深さまで切り込んだ状態で、矢印Ｚ方向に移動しながら回転する（連れ回り）。このため、長尺状感光性ウエブ２２には、保護フイルム３０から所望の深さに切り込んだハーフカット部位３４ａが形成される（図２参照）。

一方、固定丸刃８２は、長尺状感光性ウエブ２２のハーフカット部位３４ｂに所望の深さまで切り込んだ状態で、回転不能に固定されたまま矢印Ｚ方向に移動する。従って、長尺状感光性ウエブ２２には、保護フイルム３０から所望の深さに切り込み、且つハーフカット部位３４ａから所定の距離だけ離間するハーフカット部位３４ｂが形成される（図２参照）。

この場合、第１の実施形態では、先ず、回転軸６２に基台部材６４が固定された後、この基台部材６４に回転丸刃６６が装着された状態で、前記回転軸６２を両端センタ支持して回転させながら、前記回転丸刃６６の刃先６６ａの研磨加工が行われている。

このため、回転丸刃６６を単独で研磨装置に取り付けて刃先６６ａの研磨処理を行った後、この回転丸刃６６を回転軸６２に装着する方法に比べ、前記回転丸刃６６の前記基台部材６４に対する真円度ずれ、同心度ずれ及び嵌め合いガタ等の発生を可及的に阻止することができる。

さらに、第１の実施形態では、回転丸刃６６の研磨作業が行われた後、基台部材６４に押圧ローラ６８が装着された状態で、この押圧ローラ６８の外周面６８ａの研磨処理が施されている。従って、押圧ローラ６８自体の製作誤差や組み込み誤差による影響を回避することが可能になる。しかも、押圧ローラ６８の外周面６８ａには、回転丸刃６６の刃出量ｈ（図１２参照）を基準にして研磨処理が施されている。

これにより、簡単な工程で、刃出量ｈを高精度に設定するとともに、前記刃出量ｈの均一性を良好に確保することが可能になるという効果が得られる。このため、長尺状感光性ウエブ２２のハーフカット処理が、高精度に且つ安定して行われ、例えば、前記長尺状感光性ウエブ２２の切断や、保護フイルム３０の切れ残り等が惹起することがなく、生産効率の向上を図るとともに、コストダウンが遂行されるという利点がある。

次いで、図１に示すように、長尺状感光性ウエブ２２は、ラベル接着機構４０に搬送されて、保護フイルム３０の所定の貼り付け部位が受け台９６上に配置される。ラベル接着機構４０では、所定枚数の接着ラベル３８が吸着パッド９４ａ〜９４ｇにより吸着保持される。そして、各接着ラベル３８は、保護フイルム３０の残存部分Ｂを跨いで、前方の剥離部分Ａと後方の剥離部分Ａとに一体的に接着される（図３参照）。

例えば、７枚の接着ラベル３８が接着された長尺状感光性ウエブ２２は、図１に示すように、リザーバ機構４２を介して送り出し側のテンション変動を防いだ後、剥離機構４４に連続的に搬送される。剥離機構４４では、長尺状感光性ウエブ２２の可撓性ベースフイルム２６がサクションドラム１０２に吸着保持されるとともに、保護フイルム３０が残存部分Ｂを残して前記長尺状感光性ウエブ２２から剥離される。この保護フイルム３０は、剥離ローラ１０３を介して剥離されて保護フイルム巻き取り部１０４に巻き取られる（図１参照）。

剥離機構４４の作用下に、保護フイルム３０が残存部分Ｂを残して可撓性ベースフイルム２６から剥離された後、長尺状感光性ウエブ２２は、テンション制御機構１０６によってテンション調整が行われる。

次いで、長尺状感光性ウエブ２２は、貼り付け機構４６に搬送されることで、ガラス基板２４に対する感光性樹脂層２８の熱転写処理（ラミネート）が行われる。貼り付け機構４６では、予め駆動側ゴムローラ１２０ａ及び従動側ゴムローラ１２０ｂが離間した状態に設定されている。そして、駆動側ゴムローラ１２０ａ及び従動側ゴムローラ１２０ｂ間の所定位置に、長尺状感光性ウエブ２２のハーフカット部位３４ｂが位置決めされた状態で、前記長尺状感光性ウエブ２２の搬送が一旦停止される。

この状態で、バックアップローラ１２４ｂ及び従動側ゴムローラ１２０ｂが上昇し、駆動側ゴムローラ１２０ａ及び従動側ゴムローラ１２０ｂ間には、ガラス基板２４が所定のプレス圧力で挟み込まれる。さらに、駆動側ゴムローラ１２０ａが回転することにより、ガラス基板２４には、感光性樹脂層２８が加熱溶融により熱転写（ラミネート）される。

なお、ラミネート条件としては、速度が１．０ｍ／ｍｉｎ〜１０．０ｍ／ｍｉｎ、駆動側ゴムローラ１２０ａ及び従動側ゴムローラ１２０ｂの温度が８０℃〜１４０℃、前記駆動側ゴムローラ１２０ａ及び前記従動側ゴムローラ１２０ｂのゴム硬度が４０度〜９０度、該駆動側ゴムローラ１２０ａ及び該従動側ゴムローラ１２０ｂのプレス圧（線圧）が５０Ｎ／ｃｍ〜４００Ｎ／ｃｍである。

ガラス基板２４に対して長尺状感光性ウエブ２２の一枚分のラミネートが終了すると、駆動側ゴムローラ１２０ａ及び従動側ゴムローラ１２０ｂの回転が停止される。一方、図１に示すように、長尺状感光性ウエブ２２がラミネートされたガラス基板２４である感光性積層体１７０の先端部は、基板搬送ローラ１３４によりクランプされる。このとき、駆動側ゴムローラ１２０ａ及び従動側ゴムローラ１２０ｂ間の所定位置には、ハーフカット部位３４ａが配置される。

そして、従動側ゴムローラ１２０ｂは、駆動側ゴムローラ１２０ａから離間する方向に退避してクランプが解除される。このため、バックアップローラ１２４ｂ及び従動側ゴムローラ１２０ｂが下降してクランプの解除が行われる。

次いで、基板搬送ローラ１３４の回転が低速で再び開始される。感光性積層体１７０は、矢印Ｙ方向に保護フイルム３０の残存部分Ｂの幅Ｍに対応する距離だけ搬送され、次のハーフカット部位３４ｂが駆動側ゴムローラ１２０ａの下方付近の所定位置に搬送された後、駆動側ゴムローラ１２０ａの回転が停止される。

一方、前記の状態において、基板供給機構４５を介して次なるガラス基板２４が貼り付け位置に向かって搬送される。以上の動作が繰り返されることにより、感光性積層体１７０が連続的に製造される。

貼り付け機構４６でラミネートされた感光性積層体１７０は、切断機構４８によってガラス基板２４間の長尺状感光性ウエブ２２が切断されることで分離される。分離された感光性積層体１７０には、可撓性ベースフイルム２６が装着されており、この可撓性ベースフイルム２６がガラス基板２４間の保護フイルム３０とともに剥離された後、次の処理工程に供給される。

次に、本発明の第２の実施形態に係るカッタ装置の製造方法について、図１３〜図１６を参照しながら説明する。

先ず、図１３に示すように、回転軸６２に対応する加工用基準シャフト１８０が用意される。そして、加工用基準シャフト１８０の小径部１８０ａを基台部材６４の孔部６４ａに嵌合し、この基台部材６４の端部から外部に露呈する前記加工用基準シャフト１８０のねじ部１８０ｂに、基台止めナット７０が螺合する。これにより、加工用基準シャフト１８０に基台部材６４が固着される。

さらに、回転丸刃６６が、刃押さえ板７２及び押さえナット７４を介して基台部材６４に固定された後、図１４に示すように、加工用基準シャフト１８０の両端に設けられているセンタ穴１８０ｃには、センタ支持軸１５０が係合し、前記加工用基準シャフト１８０が回転される。この状態で、砥石１５２が回転丸刃６６の刃先研磨を行い、両刃又は片刃を構成する刃先６６ａが形成される。刃先６６ａの研磨工程が終了した後、基台部材６４の第２円周部６４ｄには、押圧ローラ６８が圧入される。

そして、図１５に示すように、加工用基準シャフト１８０の両端がセンタ支持軸１５０で支持された状態で、この加工用基準シャフト１８０が回転される。このため、砥石１５４を介して、押圧ローラ６８の外周面６８ａに研磨加工が施される。

押圧ローラ６８の研磨が終了すると、基台部材６４は、回転丸刃６６及び前記押圧ローラ６８が装着された状態で、加工用基準シャフト１８０から取り外される。さらに、基台部材６４は、図１６に示すように、回転軸６２の小径部６２ａに対して基台止めナット７０に固定されることにより、第１カッタ機構５６の第１本体部６０に装着される。

このように、第２の実施形態では、回転丸刃６６及び押圧ローラ６８の加工時に、回転軸６２に代えて加工用基準シャフト１８０を使用するため、加工物全体の軽量化が図られるとともに、取り扱い性が向上するという効果が得られる。

本発明の第１の実施形態に係るカッタ装置の製造方法が適用される感光性積層体の製造システムの概略構成図である。 前記製造システムに使用される長尺状感光性ウエブの断面図である。 前記長尺状感光性ウエブに接着ラベルが接着された状態の説明図である。 前記カッタ装置の概略斜視説明図である。 前記カッタ装置の概略構成を示す平面図である。 前記カッタ装置を構成する第１カッタ機構の分解斜視図である。 前記カッタ装置の側面説明図である。 前記第１の実施形態の製造方法の説明図である。 前記第１の実施形態の製造方法の説明図である。 前記第１の実施形態の製造方法の説明図である。 前記第１の実施形態の製造方法の説明図である。 前記第１カッタ機構の刃出量の説明図である。 本発明の第２の実施形態に係るカッタ装置の製造方法の説明図である。 前記第２の実施形態の製造方法の説明図である。 前記第２の実施形態の製造方法の説明図である。 前記第２の実施形態の製造方法の説明図である。 従来技術に係るフイルム切断装置の概略構成図である。

符号の説明

２０…製造システム ２２…長尺状感光性ウエブ
２３…感光性ウエブロール ２４…ガラス基板
２６…可撓性ベースフイルム ２８…感光性樹脂層
３０…保護フイルム ３２…ウエブ送り出し機構
３４ａ、３４ｂ…ハーフカット部位 ３６…ハーフカット装置
４４…剥離機構 ４５…基板供給機構
４６…貼り付け機構 ５２…移動機構
５６、５８…カッタ機構 ６０、７８…本体部
６２…回転軸 ６４…基台部材
６６…回転丸刃 ６６ａ、８２ａ…刃先
６８…押圧ローラ ８０…固定軸
８２…固定丸刃 １２０…ラミネートローラ対
１２０ａ、１２０ｂ…ゴムローラ

Claims (4)

1. 丸刃と、前記丸刃の被加工物への切り込み深さを規制するガイド部材と、前記丸刃及び前記ガイド部材が取り付けられる基台部材とを備えるカッタ装置の製造方法であって、
   前記基台部材に前記丸刃を装着した後、前記丸刃の加工を行う工程と、
   前記基台部材に前記ガイド部材を装着した後、前記丸刃の刃出量を基準にして前記ガイド部材の外周部の加工を行う工程と、
   を有することを特徴とするカッタ装置の製造方法。
2. 請求項１記載の製造方法において、前記基台部材は、シャフトに固定されるとともに、前記ガイド部材の外周部に加工を行った後、前記基台部材を装置本体に取り付けることを特徴とするカッタ装置の製造方法。
3. 請求項１記載の製造方法において、前記基台部材は、加工用基準シャフトに固定された状態で、前記ガイド部材の外周部に加工を行った後、前記基台部材を前記加工用基準シャフトから取り外し、さらに前記基台部材を装置本体のシャフトに取り付けることを特徴とするカッタ装置の製造方法。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法において、前記被加工物は、少なくとも第１樹脂層上に第２樹脂層が積層された積層体フイルムであり、
   前記丸刃は、前記第２樹脂層側から積層方向の一部を残してハーフカットすることを特徴とするカッタ装置の製造方法。

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