JP4674145B2 - 接着ラベル及び接着ラベルロール - Google Patents

Description

本発明は、剥離部分と残存部分とが交互に設けられるウエブに接着され、前記剥離部分同士を連結する接着ラベル及び接着ラベルロールに関する。

例えば、液晶パネル用基板、プリント配線用基板、ＰＤＰパネル用基板では、感光材料（感光性樹脂）層を有する感光性シート体（感光性ウエブ）を基板表面に貼り付けて構成されている。感光性シート体では、可撓性プラスチック支持体上に感光材料層と保護フイルムとが、順次、積層されている。

そこで、この種の感光性シート体の貼り付けに使用される貼り付け機構は、通常、ガラス基板や樹脂基板等の基板を所定の間隔ずつ離間させて搬送するとともに、前記基板に貼り付けられる感光材料層の範囲に対応して、前記感光性シート体から保護フイルム（カバーフイルム）を剥離する方式が採用されている。

例えば、特許文献１に開示されているフイルム貼り付け方法では、図１５に示すように、多層フイルム１が、方向転換ロール２を介して搬送方向を変更するとともに、この方向転換ロール２に近接してカバーフイルム剥離機構３が配置されている。多層フイルム１は、ベースフイルム１ａ、レジストフイルム１ｂ及びカバーフイルム１ｃを積層して構成されており、前記カバーフイルム１ｃには、予めミシン目による切れ目１ｅが所定の間隔で形成されている。

カバーフイルム剥離機構３は、粘着テープ４を供給する粘着テープ供給ロール４ａと、前記粘着テープ４を切断する粘着テープカッタ５と、前記粘着テープ４をカバーフイルム１ｃに圧着する粘着テープ圧着ロール６と、前記粘着テープ４を真空吸着によって保持する粘着テープ保持台７と、前記カバーフイルム１ｃを巻き取るカバーフイルム巻き取りロール８とを備えている。カバーフイルム巻き取りロール８と粘着テープ圧着ロール６との間には、カバーフイルム１ｃの保持ロール９ａと制御ロール９ｂとが配設されている。

このような構成において、多層フイルム１から剥離された直後のカバーフイルム１ｃの終端には、粘着テープ４の先端が貼り付けられており、前記カバーフイルム１ｃがカバーフイルム巻き取りロール８により巻き取られると、前記粘着テープ４は、粘着テープ供給ロール４ａから引き出される。そして、多層フイルム１が送られることにより、カバーフイルム１ｃと残存カバーフイルム１ｄとの間の切れ目１ｅが粘着テープ圧着ロール６の真上にくる直前で、前記粘着テープ圧着ロール６が上方に移動して粘着テープ４を前記カバーフイルム１ｃの先端に貼り付けている。

次いで、粘着テープ４が粘着テープ保持台７によって真空吸着された状態で、前記粘着テープ保持台７が下降され、粘着テープカッタ５を介して該粘着テープ４が切断される。従って、粘着テープ４は、残存カバーフイルム１ｄを挟んで、剥離されているカバーフイルム１ｃと多層フイルム１のカバーフイルム１ｃとに貼り付けられている。このため、カバーフイルム１ｃが多層フイルム１から剥離される一方、残存カバーフイルム１ｄが前記多層フイルム１に残存している。

ところが、上記の特許文献１では、粘着テープ圧着ロール６及び粘着テープ保持台７を揺動変位させており、構造が相当に複雑化する。さらに、方向転換ロール２は、多層フイルム１を強固に保持することができず、特にカバーフイルム１ｃを前記多層フイルム１から剥離する際に、引き剥がしによる衝撃が作用し易い。これにより、下流側の基板のラミネート部分にスジ状の不良部位が発生するという問題がある。

また、粘着テープ圧着ロール６の押し付けが線接触のため、粘着テープ４の接着が不十分になり、この粘着テープ４を強固に貼り付けることができないおそれがある。しかも、粘着テープカッタ５に付着する粘着剤を除去するためのメンテナンスが必要であり、作業が煩雑であるという問題がある。

さらに、多層フイルム１の幅方向に沿って複数台のカバーフイルム剥離機構３を配置しなければならない。カバーフイルム１ｃを確実に剥離するためには、前記カバーフイルム１ｃの幅方向に複数本の粘着テープ４を貼り付ける必要があるからである。これにより、装置全体が大型化するとともに、コストが高騰するという問題がある。その上、粘着テープ供給ロール４ａを多層フイルム１の幅方向に複数本配置しなければならず、各粘着テープ供給ロール４ａの交換作業が相当に煩雑である。

そこで、上記の粘着テープ４に代えて、予め所定の形状、例えば、短冊状に形成された粘着ラベルを用いることが考えられる。例えば、特許文献２に開示されている粘着ラベルでは、熱収縮性のプラスチックフイルム乃至シートを基材とし、その片面に、温水との接触によって粘着力が低下する粘着剤の層を形成している。

この粘着ラベルでは、粘着テープカッタ５を用いる必要がなく、この粘着テープカッタ５のメンテナンスが不要になる。しかも、カバーフイルム巻き取りロール８により巻き取られた不要のカバーフイルム１ｃを廃棄処理するために、粘着ラベルを剥離する際には、前記粘着ラベルを温水に浸漬するだけで、該粘着ラベルを容易に剥離することが可能になる。

特開２００１−６９９５号公報（図４） 特開平５−１７３４８７号公報

しかしながら、上記の粘着ラベルを用いて、図１５に示すように、カバーフイルム１ｃを剥離しようとすると、この粘着ラベルの両端のみを前記カバーフイルム１ｃに貼り付けなければならない。これにより、揺動可能な粘着テープ圧着ロール６及び粘着テープ保持台７に相当する構造が必要となり、粘着ラベルの貼り付け機構全体の構造が相当に複雑化するという問題がある。

本発明はこの種の問題を解決するものであり、簡単な設備を用いてフイルムを確実且つ効率的に剥離するとともに、取り扱い性に優れる接着ラベル及び接着ラベルロールを提供することを目的とする。

本発明は、剥離部分と残存部分とが交互に設けられるウエブに接着され、前記剥離部分同士を連結する接着ラベルである。

接着ラベルは、剥離部分に接着される接着面の中央部分に設けられ、残存部分に接離自在な無接着力乃至微弱接着力の非接着部と、前記接着ラベルの剥離方向両端に設けられ、前記残存部分を挟んで剥離部分に接着される第１接着部と、前記非接着部と前記第１接着部との間に設けられ、前記剥離部分と前記残存部分との境界部分を覆って配置されるとともに、前記第１接着部よりも弱接着力に設定される第２接着部とを有している。

また、接着ラベルは、熱収縮性材料、あるいは、ウエブと同一の樹脂材料で構成されることが好ましい。このため、接着ラベルの再処理が簡素化する。さらに、接着ラベルの接着剤は、水溶性であること、又は感熱剥離性であることが好ましい。接着剤の処理が簡素化するとともに、耐環境性の向上が図られるからである。

さらにまた、本発明は、剥離部分と残存部分とが交互に設けられるウエブに接着され、前記剥離部分同士を連結する接着ラベルと、複数の前記接着ラベルが所定間隔ずつ離間し且つ離脱可能に貼り付けられるとともに、ロール状に巻回される剥離紙とを備える接着ラベルロールである。

接着ラベルは、剥離部分に接着される接着面の中央部分に設けられ、残存部分に接離自在な無接着力乃至微弱接着力の非接着部と、前記接着ラベルの剥離方向両端に設けられ、前記残存部分を挟んで剥離部分に接着される第１接着部と、前記非接着部と前記第１接着部との間に設けられ、前記剥離部分と前記残存部分との境界部分を覆って配置されるとともに、前記第１接着部よりも弱接着力に設定される第２接着部とを有している。

本発明では、通常の長尺状粘着テープに代えて接着ラベルが使用されるため、複雑なテープカット機構が不要になるとともに、カッタのメンテナンス作業等が不要になる。従って、接着ラベルの貼り付け作業は、簡単且つ経済的な構成で、確実に遂行される。

しかも、接着ラベルは、非接着部と第１接着部との間に、前記第１接着部よりも弱接着力に設定された第２接着部が設けられ、前記第２接着部が剥離部分と残存部分との境界部分を覆って配置される。このため、第２接着部の幅寸法内に剥離部分と残存部分との境界部分が存在していればよく、接着ラベルの貼り付け精度及び前記接着ラベルの作製精度を厳格に維持する必要がない。これにより、接着ラベルの貼り付け機構が簡素化されるとともに、接着ラベルの作製コストが良好に削減される。

さらに、複数の接着ラベルが剥離紙に貼り付けられた接着ラベルロールを用いることにより、前記接着ラベルの取り扱い作業性が良好に向上する。しかも、接着ラベルロールから接着ラベルを離脱させるだけでよく、ラベル貼り付け機構の簡素化が容易に図られる。

図１は、本発明の実施形態に係る接着ラベル１０が複数設けられた接着ラベルロール１２の斜視説明図であり、図２は、前記接着ラベルロール１２を用いる製造装置２０の概略構成図である。

接着ラベル１０は、予め短冊状に構成されるとともに、複数の前記接着ラベル１０が長尺な剥離紙１４に所定間隔ずつ離間して貼り付けられており、全体としてロール状に巻回されて接着ラベルロール１２が構成されている。

接着ラベル１０は、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）を主材料とする合成紙で構成されており、厚さが８０μｍに設定される。接着ラベル１０は、剥離紙１４に向かう裏面（接着面）の中央部に、粘着剤が塗布されない無接着力乃至微弱接着力の非接着部１０ａを有する。接着ラベル１０の剥離方向両端、すなわち、裏面長手方向両端には、第１接着部１０ｂ、１０ｃが設けられるとともに、非接着部１０ａと前記第１接着部１０ｂ、１０ｃとの間には、前記第１接着部１０ｂ、１０ｃよりも弱接着力に設定される第２接着部１０ｄ、１０ｅが設けられる。

第１接着部１０ｂ、１０ｃには、例えば、アクリル系の水溶性（水、温水、アルカリ水等）の粘着剤層が５μｍの厚さに設けられている。第１接着部１０ｂ、１０ｃの接着強度は、後述する保護フイルム３０の材質であるポリプロピレン（ＰＰ）に対して、１８０゜剥離で１〜２Ｎ／１５ｍｍ幅（２０℃）に設定される。なお、第１接着部１０ｂ、１０ｃは、感熱で剥離が容易な粘着剤（例えば、特開平７−２１９４３９号公報参照）を使用してもよい。

非接着部１０ａは、第１接着部１０ｂ、１０ｃを形成する粘着剤層に、粘着力が殆ど又は全く働かないような処理、所謂、糊殺し処理が施されることにより、形成される。この糊殺し処理は、例えば、糊殺しインクを接着ラベル１０の裏面に印刷することにより行われる。印刷処理を採用することにより、接着ラベル１０の作製形状精度が向上するととともに、前記接着ラベル１０の作製コストの削減が容易に図られる。

第２接着部１０ｄ、１０ｅは、上記の糊殺しインク用印刷版の網点形状や網点サイズを変更して所望の粘着力や粘着形状を設定することにより、形成される。印刷方法としては、フレキソ印刷、オフセット印刷、凸版印刷又はシルクスクリーン印刷等が採用される。

なお、１回の印刷処理で非接着部１０ａが十分に得られない場合には、糊殺しインクの印刷処理を繰り返し行う。その際、１回目と２回目の糊殺しインクの印刷厚さや印刷幅を変更することにより、第２接着部１０ｄ、１０ｅと非接着部１０ａとを、順次、形成することができる。すなわち、１回目の印刷処理で第２接着部１０ｄ、１０ｅを形成し、２回目の印刷処理で非接着部１０ａを形成してもよい。

また、糊殺しインクの印刷に代えて、薄肉なＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フイルムやＰＰフイルムの貼り付けを行ってもよい。

図３は、製造装置２０に使用される感光性ウエブ２２の断面図である。この感光性ウエブ２２は、可撓性ベースフイルム（支持体）２６と、感光性樹脂層（感光材料層）２８と、保護フイルム３０とを積層して構成される。

図２に示すように、製造装置２０は、感光性ウエブ２２をロール状に巻回した感光性ウエブロール２２ａを収容し、この感光性ウエブロール２２ａから前記感光性ウエブ２２を送り出すウエブ送り出し機構３２と、送り出された前記感光性ウエブ２２の保護フイルム３０に幅方向に切断可能なハーフカット部位３４（図３参照）を形成するハーフカッタ３６と、接着ラベル１０（図１参照）を保護フイルム３０に接着させる接着ラベル貼り付け機構４０と、前記感光性ウエブ２２をタクト送りから連続送りに変更するためのダンサー機構４２と、前記感光性ウエブ２２から保護フイルム３０を所定の長さ間隔で剥離させる剥離機構４４と、前記保護フイルム３０の剥離により露出した感光性樹脂層２８をガラス基板２４に接合する接合機構４６と、各ガラス基板２４間の前記感光性ウエブ２２を切断するウエブ切断機構４８とを備える。このウエブ切断機構４８の上流には、運転開始時に使用されるウエブ切断機構４８ａが設けられる。

ハーフカッタ３６は、ウエブ送り出し機構３２に収容巻回されている感光性ウエブロール２２ａのロール径を算出するためのローラ対５０の下流に、接着ラベル貼り付け機構４０に近接して配置される。図４〜図６に示すように、ハーフカッタ３６は、矢印Ａ方向に進退可能な可動テーブル５２に固定されて感光性ウエブ２２の幅方向（矢印Ｂ方向）に延在するガイド部材５３を備える。

図５〜図７に示すように、ガイド部材５３には、図示していないが、モータとボールねじ等のアクチュエータを介して矢印Ｂ方向に移動可能な走行台５４が支持される。この走行台５４には、一対の丸刃５６ａ、５６ｂが設けられる。丸刃５６ａ、５６ｂは、感光性ウエブ２２の幅方向に走行して前記感光性ウエブ２２の所定の位置に、残存部分３０ｂを挟んで２つのハーフカット部位３４を同時に形成する（図３参照）。

走行台５４は、感光性ウエブ２２の幅方向両端から外方に突出する２つの退避位置（図４中、二点鎖線参照）に配置自在である。走行台５４の下方には、丸刃５６ａ、５６ｂによるハーフカット時に感光性ウエブ２２を吸着保持するための吸着台５７が、可動テーブル５２に昇降シリンダ５５を介して昇降可能に配設される。

図３に示すように、ハーフカット部位３４は、少なくとも保護フイルム３０を切断する必要があり、実際上、この保護フイルム３０を確実に切断するために感光性樹脂層２８まで切り込むように丸刃５６ａ、５６ｂの切り込み深さが設定される。丸刃５６ａ、５６ｂは、回転することなく固定された状態で、感光性ウエブ２２の幅方向に移動してハーフカット部位３４を形成する方式や、前記感光性ウエブ２２上を滑ることなく回転しながら前記幅方向に移動して前記ハーフカット部位３４を形成する方式が採用される。

このハーフカット部位３４は、丸刃５６ａ、５６ｂに代替して、例えば、レーザー光や超音波を用いたカット方式の他、ナイフ刃、押し切り刃（トムソン刃）等で形成する方式を採用してもよい。

なお、ハーフカッタ３６は、単一の丸刃を備えるとともに、感光性ウエブ２２の搬送方向（矢印Ａ方向）に所定の距離だけ離間して２台配設してもよい。

ハーフカット部位３４は、ガラス基板２４の間隔を設定するものであり、例えば、両側の前記ガラス基板２４にそれぞれ１０ｍｍずつ入り込んだ位置に設定される。ガラス基板２４間のハーフカット部位３４で挟まれた部分は、後述する接合機構４６において感光性樹脂層２８を前記ガラス基板２４に貼り付ける際、ラミネートローラ（後述するゴムローラ１３６ａ、１３６ｂ）を汚さないようにするためのものである。

図３及び図８に示すように、接着ラベル１０では、非接着部１０ａが残存部分３０ｂに接離自在であり、第１接着部１０ｂ、１０ｃが前記残存部分３０ｂを挟んで剥離側前方の剥離部分３０ａａと剥離側後方の剥離部分３０ａｂとに接着され、第２接着部１０ｄ、１０ｅは、前記残存部分３０ｂと前記剥離部分３０ａａ、３０ａｂとの境界部分を覆って配置される。図３に示すように、保護フイルム３０は、残存部分３０ｂを挟んで、先に剥離される部分を前方の剥離部分３０ａａとする一方、後に剥離される部分を後方の剥離部分３０ａｂとする。

具体的には、例えば、ハーフカット部位３４間の距離が３５ｍｍである際、図１及び図３に示すように、接着ラベル１０の全長Ｌが１００ｍｍ、第１接着部１０ｂ、１０ｃの幅Ｌ１が３０ｍｍ、第２接着部１０ｄ、１０ｅの幅Ｌ２が５ｍｍ、及び非接着部１０ａの幅Ｌ３が３０ｍｍに設定される。

図４に示すように、接着ラベル貼り付け機構４０は、ガラス基板２４間に対応して保護フイルム３０の残存部分３０ｂを残すため、剥離側前方の剥離部分３０ａａと剥離側後方の剥離部分３０ａｂとを連結する接着ラベル１０を供給する第１及び第２ラベル供給機構５８ａ、５８ｂを備える。

第１及び第２ラベル供給機構５８ａ、５８ｂは、感光性ウエブ２２の幅方向両側に対応して配設される。第１及び第２ラベル供給機構５８ａ、５８ｂは、図６に示すように、それぞれ接着ラベル１０を貼り付けた剥離紙１４がロール状に巻回された接着ラベルロール１２の軸心が装着され、モータ６４の作用下に回転駆動される回転軸６６を設ける。この回転軸６６が回転することにより、接着ラベルロール１２から接着ラベル１０を有する剥離紙１４が送り出される。

剥離紙１４は、接着ラベル１０を貼り付けた状態で、複数のガイドローラ６８の案内作用下に、水平方向に一旦送り出された後、折り返し部材７０によって鋭角状に折り返される。剥離紙１４は、接着ラベル１０が離脱された状態で、ガイドローラ７２を介して巻き取り軸７４に巻き取られる。この巻き取り軸７４は、モータ７６を介して回転駆動される。

第１及び第２ラベル供給機構５８ａ、５８ｂの近傍には、各折り返し部材７０の上方に位置して第１及び第２ラベル受け取り機構７８ａ、７８ｂが設けられる（図４〜図６参照）。第１及び第２ラベル受け取り機構７８ａ、７８ｂは、それぞれ折り返し部材７０の上方に配置されて水平方向に延在する水平シリンダ８０を備え、前記水平シリンダ８０から互いに近接する方向に延在するロッド８２には、鉛直方向に延在する垂直シリンダ８４が固着される。

各垂直シリンダ８４から下方に延在するロッド８６には、吸着パッド８８が装着される。各吸着パッド８８は、接着ラベル１０を接着面と反対のラベル面側から吸着保持し、前記接着ラベル１０を剥離紙１４から剥離し得る吸着力に設定される。

接着ラベル貼り付け機構４０は、第１及び第２ラベル受け取り機構７８ａ、７８ｂに保持されている接着ラベル１０を、接着面側から受け取るとともに、感光性ウエブ２２の面上に沿って矢印Ｂ方向に移動可能な第１及び第２ラベル分配機構９０ａ、９０ｂを備える。

第１及び第２ラベル分配機構９０ａ、９０ｂは、矢印Ｂ方向に同軸上に延在するガイド部材９２を備え、各ガイド部材９２の端部には、モータ９４が装着される。このモータ９４には、図示しないボールねじを介して可動台９６が連結され、この可動台９６は、各ガイド部材９２に沿って矢印Ｂ方向に進退可能である。

可動台９６には、鉛直方向に延在するシリンダ９８が装着され、このシリンダ９８の下端には、吸着台１００が一体的に所定距離だけ昇降自在に設けられる。この吸着台１００の上面には、２枚の接着ラベル１０を吸着可能な吸着パッド１０２ａ、１０２ｂが設けられる。吸着パッド１０２ａ、１０２ｂは、第１及び第２ラベル受け取り機構７８ａ、７８ｂの吸着パッド８８と上下方向に対向して配置可能である。

可動テーブル５２には、フレーム１０４が装着されるとともに、このフレーム１０４には、取り付け部１０６を介して複数のラベル貼り付け機構１０８が装着される。ラベル貼り付け機構１０８は、所定数、例えば、１２〜１８だけ取り付け部１０６に対して位置調整可能に装着されている。

図６及び図７に示すように、各ラベル貼り付け機構１０８を構成し、鉛直方向に延在するシリンダ１１０の下端には、吸着パッド１１２が設けられる。吸着パッド１１２は、鉛直下方向に吸着面を有しており、第１及び第２ラベル分配機構９０ａ、９０ｂを構成する吸着台１００に吸着保持されている接着ラベル１０をラベル面側から吸着保持し、前記接着ラベル１０を感光性ウエブ２２の貼り付け位置に貼り付け可能である。

可動テーブル５２は、ハーフカッタ３６によるハーフカット部位３４の形成時及び複数のラベル貼り付け機構１０８による接着ラベル１０の貼り付け時に、感光性ウエブ２２の移動に伴って矢印Ａ方向に移動する移動部１１４を備える。図４及び図５に示すように、移動部１１４は、一対のモータ１１６を備え、前記モータ１１６の回転作用下に、矢印Ａ方向に進退する可動台１１８が可動テーブル５２に装着される。移動部１１４を介して可動テーブル５２が支持されるとともに、第１及び第２ラベル供給機構５８ａ、５８ｂが取り付けられる基台１２０は、一対の可動部１２２を介して矢印Ａ方向に位置調整可能である（図４参照）。

図１に示すように、ダンサー機構４２は、揺動自在なダンサーローラ１３０を備えるとともに、このダンサー機構４２の下流に配置される剥離機構４４は、感光性ウエブ２２の送り出し側のテンション変動を遮断し、ラミネート時のテンションを安定化させるためのサクションドラム１３２を備える。サクションドラム１３２の近傍には、保護フイルム３０を残存部分３０ｂを除いて感光性ウエブ２２から剥離して巻き取るための保護フイルム巻き取り部１３４が配置される。

接合機構４６は、上下に配設されるとともに、所定温度に加熱されるラミネート用ゴムローラ１３６ａ、１３６ｂを備える。ゴムローラ１３６ａ、１３６ｂには、バックアップローラ１３８ａ、１３８ｂが摺接するとともに、前記バックアップローラ１３８ｂは、加圧シリンダ１４０を介してゴムローラ１３６ｂ側に押圧される。ガラス基板２４は、接合機構４６からウエブ切断機構４８を通ってさらに矢印Ｂ方向に延在する基板搬送路１４２を介して矢印Ｃ方向に搬送される。

このように構成される製造装置２０の動作について、以下に説明する。

先ず、ウエブ送り出し機構３２には、感光性ウエブロール２２ａが取り付けられており、この感光性ウエブロール２２ａから感光性ウエブ２２が送り出される。感光性ウエブ２２は、ハーフカッタ３６に搬送されて所定位置に一旦停止され、又は微動搬送される。

ハーフカッタ３６では、図５及び図６に示すように、走行台５４が、例えば、矢印Ｂ１方向に移動することにより、丸刃５６ａ、５６ｂが感光性ウエブ２２の幅方向に移動する。このため、感光性ウエブ２２には、保護フイルム３０から感光性樹脂層２８まで切り込んで２つのハーフカット部位３４が同時に形成される。これにより、感光性ウエブ２２は、残存部分３０ｂを挟んで前方の剥離部分３０ａａと後方の剥離部分３０ａｂとが設けられる（図２参照）。

次いで、接着ラベル貼り付け機構４０では、図６に示すように、第１及び第２ラベル供給機構５８ａ、５８ｂを構成する回転軸６６に接着ラベルロール１２が装着されている。この回転軸６６は、モータ６４の駆動作用下に駆動されて、接着ラベルロール１２から剥離紙１４が接着ラベル１０と一体的に送り出される。

剥離紙１４及び接着ラベル１０は、ガイドローラ６８の案内作用下に水平方向に搬送された後、折り返し部材７０により鋭角状に折り返される。このため、接着ラベル１０の端部が剥離紙１４から剥離され、前記接着ラベル１０が、第１及び第２ラベル受け取り機構７８ａ、７８ｂを構成する各吸着パッド８８に吸着保持される（図９参照）。

この状態で、折り返し部材７０が、図９中、矢印Ｂ２方向に移動することにより、接着ラベル１０が剥離紙１４から分離する。吸着パッド８８は、垂直シリンダ８４を介して上昇することにより、接着ラベル１０のラベル面を吸着してこの接着ラベル１０を剥離紙１４から分離した状態で保持する。

その際、折り返し部材７０により鋭角状に折り返された剥離紙１４は、接着ラベル１０が剥離された後、ガイドローラ７２の案内作用下に巻き取り軸７４に移送される。巻き取り軸７４がモータ７６を介して回転することにより、前記巻き取り軸７４に剥離紙１４が巻き取られる（図６参照）。

一方、第１及び第２ラベル受け取り機構７８ａ、７８ｂでは、各吸着パッド８８が接着ラベル１０をラベル面側から吸着保持して上昇した後、水平シリンダ８０が駆動される。このため、吸着パッド８８は、垂直シリンダ８４と一体的に矢印Ｂ方向に移動し、前記吸着パッド８８は、第１及び第２ラベル分配機構９０ａ、９０ｂを構成する各吸着台１００の上方に配置される（図１０参照）。

この状態で、シリンダ９８が駆動されて吸着台１００が上昇し、前記吸着台１００による吸引が開始される一方、吸着パッド８８による吸引が解除される。従って、吸着パッド８８に吸着保持されていた接着ラベル１０は、接着面側を吸着台１００の吸着パッド１０２ａに吸着保持される。その際、吸着パッド１０２ａは、非接着部３８ａとともに、第１及び第２接着部３８ｂ、３８ｃを吸着保持する。

第１及び第２ラベル受け取り機構７８ａ、７８ｂは、各々１枚の接着ラベル１０を各吸着台１００の吸着パッド１０２ａに受け渡した後、第１及び第２ラベル供給機構５８ａ、５８ｂから２枚目の接着ラベル１０の受け取りを行う。そして、上記と同様に、第１及び第２ラベル受け取り機構７８ａ、７８ｂを構成する吸着パッド８８に吸着保持された接着ラベル１０は、第１及び第２ラベル分配機構９０ａ、９０ｂを構成する吸着台１００の吸着パッド１０２ｂに受け渡される。

第１及び第２ラベル分配機構９０ａ、９０ｂでは、各々の吸着台１００に２枚の接着ラベル１０が吸着保持された後、モータ９４の作用下に可動台９６がガイド部材９２に沿って矢印Ｂ方向に移動する（図１１参照）。そして、吸着台１００は、ラベル貼り付け機構１０８の各吸着パッド１１２に対応して配置された後、シリンダ９８が駆動されて上昇する。これにより、吸着台１００の吸着パッド１０２ａに吸着保持されている接着ラベル１０は、吸着パッド１１２にラベル面が接する。

この状態で、吸着パッド１１２による吸引が開始される一方、吸着パッド１０２ａによる吸引が解除され、この吸着パッド１０２ａから、前記吸着パッド１１２に接着ラベル１０が受け渡される。さらに、吸着台１００は、別のラベル貼り付け機構１０８に対応して配置され、吸着台１００の吸着パッド１０２ｂに吸引保持されている接着ラベル１０は、前記別のラベル貼り付け機構１０８を構成する吸着パッド１１２に受け渡される。

上記のように、所定数のラベル貼り付け機構１０８を構成する各吸着パッド１１２には、接着ラベル１０がラベル面側を吸着保持される。そして、第１及び第２ラベル分配機構９０ａ、９０ｂは、所定の退避位置に退避する。一方、ハーフカッタ３６が、矢印Ｂ１方向の端部、あるいは矢印Ｂ２方向の端部に設けられた退避位置に配置される。

次いで、感光性ウエブ２２が矢印Ａ方向に微動搬送されると、移動部１１４を構成するモータ１１６の作用下に、可動台１１８を介して可動テーブル５２が矢印Ａ方向に前記感光性ウエブ２２と同期して移動する。その際、各ラベル貼り付け機構１０８では、シリンダ１１０の駆動作用下に吸着パッド１１２が下降し、前記吸着パッド１１２に吸着保持されている接着ラベル１０は、感光性ウエブ２２の所定の位置に貼り付けられる。

具体的には、図８に示すように、接着ラベル１０は、保護フイルム３０の残存部分３０ｂを跨いで、前方の剥離部分３０ａａと後方の剥離部分３０ａｂとに一体的に接着される。

所定数の接着ラベル１０が接着された感光性ウエブ２２は、図２に示すように、ダンサー機構４２を介して送り出し側のテンション変動が遮断された後、剥離機構４４に連続的に搬送される。剥離機構４４では、図１２に示すように、感光性ウエブ２２のベースフイルム２６がサクションドラム１３２に吸着保持されるとともに、保護フイルム３０が残存部分３０ｂを残して前記感光性ウエブ２２から剥離される。この保護フイルム３０は、保護フイルム巻き取り部１３４に巻き取られる（図２参照）。

その際、感光性ウエブ２２は、サクションドラム１３２により強固に保持されており、この感光性ウエブ２２から保護フイルム３０を剥離する時の衝撃が下流の前記感光性ウエブ２２に作用することがない。これにより、接合機構４６に剥離の衝撃が伝わることがなく、ガラス基板２４のラミネート部分にスジ状や濃度ムラ等の品質不良個所が発生することを良好に阻止することができる。

剥離機構４４の作用下に、保護フイルム３０が残存部分３０ｂを残してベースフイルム２６から剥離された後、感光性ウエブ２２が接合機構４６に送られる。接合機構４６では、ガラス基板２４が、予め加熱された状態で所定間隔ずつ離間して投入され、このガラス基板２４が感光性ウエブ２２の感光性樹脂層２８に接してゴムローラ１３６ａ、１３６ｂ間に進入する。このため、ガラス基板２４が所定のプレス圧力で挟み込まれ、このガラス基板２４には、感光性樹脂層２８が加熱溶融により転写される。

ここで、ラミネート条件としては、速度が２．７ｍ／ｍｉｎ（１．０ｍ／ｍｉｎ〜１０．０ｍ／ｍｉｎ）、ゴムローラ１３６ａ、１３６ｂの温度が１３０℃（８０℃〜１４０℃）、前記ゴムローラ１３６ａ、１３６ｂの硬度が５０度（４０度〜９０度）、該ゴムローラ１３６ａ、１３６ｂのプレス圧（線圧）が２５０Ｎ／ｃｍ（５０Ｎ／ｃｍ〜４００Ｎ／ｃｍ）、感光性ウエブ２２のフイルムテンションが１２０Ｎである。

感光性樹脂層２８が転写されたガラス基板２４は、図１３に示すように、それぞれの端部同士が残存部分３０ｂによって覆われている。従って、感光性樹脂層２８がガラス基板２４に転写される際、ゴムローラ１３６ａ、１３６ｂが前記感光性樹脂層２８により汚れることがなく、清浄な状態で、前記感光性樹脂層２８を前記ガラス基板２４に額縁状に貼り付けることができる。そして、ウエブ切断機構４８によりガラス基板２４間で感光性ウエブ２２が切断された後、ベースフイルム２６及び残存部分３０ｂが前記ガラス基板２４から剥離される。これにより、感光性積層体１４４が製造される。

この場合、本実施形態では、予め短冊状に形成された接着ラベル１０を用いている。この接着ラベル１０は、図１に示すように、裏面（接着面）側の長手方向両端に第１接着部１０ｂ、１０ｃが設けられ、中央側に残存部分３０ｂに対応して非接着部１０ａが設けられるとともに、前記第１接着部１０ｂ、１０ｃと前記非接着部１０ａとの間には、第２接着部１０ｄ、１０ｅが設けられている。

このため、接着ラベル１０は、第２接着部１０ｄ、１０ｅが残存部分３０ｂと剥離部分３０ａａ、３０ａｂとの境界部分を覆って配置するだけで、前記剥離部分３０ａａ、３０ａｂを第１接着部１０ｂ、１０ｃにより一体的に接着することができる（図３参照）。従って、接着ラベル貼り付け機構４０は、接着ラベル１０を感光性ウエブ２２に対しハーフカット部位３４に沿って高精度に位置決めする必要がなく、簡単且つ経済的な構成で、接着ラベル１０の貼り付け作業が確実に遂行されるという効果が得られる。

すなわち、図３に示すように、第２接着部１０ｅの矢印Ａ方向先端と、ハーフカット部位３４との距離ｈが長く且つこの第２接着部１０ｅの粘着力（接着力）が大きいと、剥離部分３０ａａ、３０ａｂを接着ラベル１０を介して剥離する際に、スティックスリップが発生し易い。このため、ハーフカット時にハーフカット部位３４にクラック等が発生していると、スティックスリップ等の振動等によって、感光性樹脂層２８に剥がれが惹起するおそれがある。

そこで、本実施形態では、第２接着部１０ｄ、１０ｅの接着力を、第１接着部１０ｂ、１０ｃよりも弱接着力に設定している。具体的には、第２接着部１０ｄ、１０ｅに施される糊殺し処理において、糊殺しインクの印刷回数等によって対応している。ここで、非接着部１０ａに施される糊殺し処理を糊殺し（１００％）とする一方、第１接着部１０ｂ、１０ｃに施される糊殺し処理を糊殺し（０％）とすると、図１４に示す粘着力と糊殺しとの関係が得られる。

なお、上記の粘着力の測定には、例えば、プローブタックテスター（ＡＳＴＭ−Ｄ−２９７９）が用いられる。このプローブタックテスターは、ＳＵＳ製の直径５ｍｍのプローブに、円筒型ウエイトによる荷重をかけて前記プローブ先端を糊面に押し付けて一定時間保持した後、このプローブを前記糊面から剥離した時のタックを測定することにより得られる。

そして、第２接着部１０ｄ、１０ｅに、例えば、糊殺し（２５％）の処理を施すと、この第２接着部１０ｄ、１０ｅの粘着力は、８００ｇとなる一方、第１接着部１０ｂ、１０ｃの粘着力は、１１７０ｇとなる。

このため、第２接着部１０ｄ、１０ｅの接着力が低下し、距離ｈが長くなっても、剥離時のスティックスリップの発生を有効に阻止することができ、感光性樹脂層２８の剥れが阻止されるという効果が得られる。

これにより、第２接着部１０ｄ、１０ｅの貼り付け位置は、ハーフカット部位３４に対して搬送方向に比較的柔軟性を有し、接着ラベル１０の貼り付け精度を厳格に維持する必要がない。一方、接着ラベル１０においても、第２接着部１０ｄ、１０ｅの作製精度を厳格に維持する必要がなく、前記接着ラベル１０の作成コストが良好に削減されるという利点がある。

なお、接着ラベル１０の形状は、保護フイルム３０を連結するのに支障がなければ短冊状に限定されるものではなく、両端に丸みを設けていてもよく、また、中央が網目あるいは細形状乃至太形状でもよい。

しかも、本実施形態では、複数の接着ラベル１０が剥離紙１４に所定間隔ずつ離間して貼り付けられた接着ラベルロール１２を用いている。このため、接着ラベルロール１２をラベル剥離位置に送り出すだけで、第１及び第２ラベル受け取り機構７８ａ、７８ｂを介して所望数の接着ラベル１０を容易に吸引保持することが可能になる。

従って、第１及び第２ラベル供給機構５８ａ、５８ｂでは、それぞれ１本の接着ラベルロール１２を交換するだけでよく、例えば、感光性ウエブ２２の幅方向の貼り付け個所に対応して複数本の粘着テープロールを用意する必要がない。この結果、装置全体の簡素化を図るとともに、テープ交換作業の簡素化が容易に図られる。

また、耐環境性及びリサイクル性を考慮して、接着ラベル１０では、水溶性粘着剤を用いた第１接着部１０ｂ、１０ｃ及び第２接着部１０ｄ、１０ｅを設けている。従って、剥離機構４４を構成する保護フイルム巻き取り部１３４に巻き取られた保護フイルム３０と接着ラベル１０とは、水、温水又はアルカリ水等によって容易に分離することが可能になる。一方、感熱剥離性の粘着剤では、加熱するだけで、保護フイルム３０と接着ラベル１０とを容易に分離することができる。

その際、接着ラベル１０と保護フイルム３０とを同一の樹脂材で且つ粘着剤が水溶性のもので構成することにより、廃棄あるいは再生処理において、分別作業がほぼ不要になり、処理全体が一挙に簡素化する。

また、接着ラベル１０は、紙（クリーンルーム内ではクリーンペーパー）や不織布等で形成することにより、前記接着ラベル１０を一層安価に製造するとともに、リサイクルが簡素化するという利点がある。さらに、接着ラベル１０の基材（素材）が熱収縮性を有することにより、再処理で熱によって容易に剥離可能となる。

なお、本実施形態では、単一の長尺状の感光性ウエブ２２の感光性樹脂層２８をガラス基板２４に熱転写する製造装置２０について説明したが、これに限定されるものではない。図示しないが、例えば、２つ以上の長尺状の感光性ウエブの各感光性樹脂層を並列して同一のガラス基板に熱転写する製造装置であっても、同様である。

本発明の実施形態に係る接着ラベルが複数設けられた接着ラベルロールの斜視説明図である。 前記接着ラベルロールを用いる製造装置の概略構成図である。 前記製造装置に使用される長尺状の感光性ウエブの断面図である。 前記製造装置を構成する接着ラベル貼り付け機構の概略正面説明図である。 前記接着ラベル貼り付け機構の平面説明図である。 前記接着ラベル貼り付け機構の概略斜視説明図である。 前記接着ラベル貼り付け機構の側面説明図である。 前記感光性ウエブに前記接着ラベルが貼り付けられた際の説明図である。 前記接着ラベル貼り付け機構の動作説明図である。 前記接着ラベル貼り付け機構の動作説明図である。 前記接着ラベル貼り付け機構の動作説明図である。 前記感光性ウエブから保護フイルムを剥離する際の説明図である。 ガラス基板に感光性樹脂層が転写された状態の説明図である。 糊殺し（％）と粘着力との関係図である。 特許文献１の概略説明図である。

符号の説明

１０…接着ラベル １０ａ…非接着部
１０ｂ〜１０ｅ…接着部 １２…接着ラベルロール
１４…剥離紙 ２０…製造装置
２２…感光性ウエブ ２２ａ…感光性ウエブロール
２４…ガラス基板 ２６…ベースフイルム
２８…感光性樹脂層 ３０…保護フイルム
３０ｂ…残存部分 ３２…ウエブ送り出し機構
３４…ハーフカット部位 ３６…ハーフカッタ
４０…接着ラベル貼り付け機構 ４２…ダンサー機構
４４…剥離機構 ４６…接合機構
４８、４８ａ…ウエブ切断機構 ５６ａ、５６ｂ…丸刃
５７、１００…吸着台 ５８ａ、５８ｂ…ラベル供給機構
７０…折り返し部材 ７８ａ、７８ｂ…ラベル受け取り機構
９０ａ、９０ｂ…ラベル分配機構 ９６…可動台
１０８…ラベル貼り付け機構 １１４…移動部
１３２…サクションドラム １３６ａ、１３６ｂ…ゴムローラ

Claims (6)

1. 剥離部分と残存部分とが交互に設けられるウエブに接着され、前記剥離部分同士を連結する接着ラベルであって、
   前記接着ラベルは、前記剥離部分に接着される接着面の中央部分に設けられ、前記残存部分に接離自在な無接着力乃至微弱接着力の非接着部と、
   前記接着面の剥離方向両端に設けられ、前記残存部分を挟んで前記剥離部分に接着される第１接着部と、
   前記非接着部と前記第１接着部との間に設けられ、前記剥離部分と前記残存部分との境界部分を覆って配置されるとともに、前記第１接着部よりも弱接着力に設定される第２接着部と、
   を有することを特徴とする接着ラベル。
2. 請求項１記載の接着ラベルにおいて、前記接着ラベルは、熱収縮性材料で構成されることを特徴とする接着ラベル。
3. 請求項１記載の接着ラベルにおいて、前記接着ラベルは、前記ウエブと同一の樹脂材料で構成されることを特徴とする接着ラベル。
4. 請求項１乃至３のいずれか１項に記載の接着ラベルにおいて、前記接着ラベルの接着剤は、水溶性であることを特徴とする接着ラベル。
5. 請求項１乃至３のいずれか１項に記載の接着ラベルにおいて、前記接着ラベルの接着剤は、感熱剥離性であることを特徴とする接着ラベル。
6. 剥離部分と残存部分とが交互に設けられるウエブに接着され、前記剥離部分同士を連結する接着ラベルと、
   複数の前記接着ラベルが所定間隔ずつ離間し且つ離脱可能に貼り付けられるとともに、ロール状に巻回される剥離紙と、
   を備え、
   前記接着ラベルは、前記剥離部分に接着される接着面の中央部分に設けられ、前記残存部分に接離自在な無接着力乃至微弱接着力の非接着部と、
   前記接着面の剥離方向両端に設けられ、前記残存部分を挟んで前記剥離部分に接着される第１接着部と、
   前記非接着部と前記第１接着部との間に設けられ、前記剥離部分と前記残存部分との境界部分を覆って配置されるとともに、前記第１接着部よりも弱接着力に設定される第２接着部と、
   を有することを特徴とする接着ラベルロール。

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