JP2008304515A - 静電潜像現像用のトナー - Google Patents

Abstract

【課題】高解像力で超低温定着性を有するトナーでありながら、流動性や耐ブロッキング性も良好でトナー容器中での経時安定性も極めて良く、トナーの顆粒供給を防止でき、画像形成装置へのトナー供給も円滑に行えるトナーを提供する。
【解決手段】排出口を有し、画像形成装置に勘合できる回転軸を持つトナー容器に充填されたトナーにおいて、前記トナー容器は内壁展開面上の回転軸に平行な線に対して、その軸線が傾斜を持ち、かつ断続的に設置された複数の搬送突起部を有するものであって、該トナーは少なくとも樹脂と着色剤及び外添剤を含み、トナーのガラス転移点（Ｔｇ）が１６〜４４℃であり、且つ、トナーの蛍光Ｘ線分析法におけるチタンとケイ素のＸ線強度比（Ｔｉ／Ｓｉ）が、１．０〜２．５であることを特徴とするトナー。
【選択図】図７

Description

本発明は、静電潜像現像用のトナーに関するものである。

今日、静電潜像現像方式の複写機、プリンター、ファクシミリ等の画像形成装置においては、殆どの場合、静電潜像が乾式トナーによって現像されている。この場合、画像形成装置は乾式のトナーを収容したトナーボトルやトナーカートリッジ等のトナー容器を装着し、このトナー容器から現像装置へトナーを補給するようになっている。

従って、トナー容器としては、保管・搬送時には確実にトナーの漏れだしを防ぎ、画像形成装置への着脱が容易であり、且つ、トナー容器交換時にトナー漏れを抑制でき、コスト的には高いものではなく、出来れば回収・再生が可能なものが要望されていて、現在でも盛んに開発研究がなされている（特許文献１及び２）。

一方、特にデジタルの画像形成では、細線再現性が優れ、高解像性を有するトナー画像の形成が要求されており、この様な要求を満たすトナーとして重合トナーに代表されるケミカルトナーが挙げられ、重合トナー技術を応用した超低温定着トナーの開発が期待されている（特許文献３及び４）。

さらに、低温定着性のトナーでは、画像形成装置内に投入した状態で経時保管しておくと、環境条件によっては、トナー粒子同士或いはトナーとトナー容器が付着し、トナー容器排出口からのトナー供給量が不安定になるという問題を有していた。
特開２００６−１６３３６５号公報 特開２００５−３００９１１号公報 特開２００６−２５０９９０号公報 特開２００５−２３４０８３号公報

本発明は、上記課題を解決する為になされたものである。

即ち、本発明の目的は、高解像力で超低温定着性を有するトナーでありながら、流動性や耐ブロッキング性も良好でトナー容器中での経時安定性も極めて良く、顆粒化したトナーの供給を防止でき、画像形成装置へのトナー供給も円滑に行えるトナーを提供することである。

本発明者等は、鋭意検討した結果、トナーの特性を適正に保つことは勿論、トナー用外添剤の適正な選択と、トナー容器の形状を適正に組み合わせることによって、課題が解決されることを見いだし本発明に至った。

即ち、本発明の目的は、下記構成の何れかを採ることにより達成される。

（１）
排出口を有し、画像形成装置に勘合できる回転軸を持つトナー容器に充填されたトナーにおいて、前記トナー容器は内壁展開面上の回転軸に平行な線に対して、その軸線が傾斜を持ち、かつ断続的に設置された複数の搬送突起部を有するものであって、該トナーは少なくとも樹脂と着色剤及び外添剤を含み、トナーのガラス転移点（Ｔｇ）が１６〜４４℃であり、且つ、トナーの蛍光Ｘ線分析法におけるチタンとケイ素のＸ線強度比（Ｔｉ／Ｓｉ）が、１．０〜２．５であることを特徴とするトナー。

（２）
排出口を有し、画像形成装置に勘合できる回転軸を持つトナー容器に充填されたトナーにおいて、前記トナー容器が内壁展開面上の回転軸に平行な線に対して、その軸線が傾斜を持ち、かつ断続的に設置された複数の搬送突起部を有するものであって、該トナーは少なくとも樹脂と着色剤及び外添剤を含み、ガラス転移点（Ｔｇ）が１６〜４４℃であり、且つ、前記外添剤としてシリカ粒子と酸化チタン粒子、及びシリカとチタンを含む複合金属酸化物粒子を含有し、且つ、トナーの蛍光Ｘ線分析法におけるチタンとケイ素のＸ線強度比（Ｔｉ／Ｓｉ）が、１．０〜２．５であることを特徴とするトナー。

（３）
前記トナーを形成するトナー粒子が、
１）各トナー粒子の少なくとも一つの投影面の輪郭となる閉曲線を２本の平行線で点Ａ１、点Ａ２で接触する様に挟み、線分Ａ１、Ａ２の長さが最大となるものを該トナー粒子の長軸とし、
２）線分Ａ１、Ａ２の中点をＢ、前記Ｂ点を通過する線分Ａ１、Ａ２の垂直二等分線とトナー粒子の輪郭となる閉曲線の交点をそれぞれＢ１、Ｂ２としたとき、線分Ｂ１、Ｂ２を該トナー粒子の第１の短軸とし、
３）線分Ａ１、Ｂの中点をＣ１とするとき、Ｃ１を通過する線分Ａ１、Ｂの垂直二等分線とトナー粒子の輪郭となる閉曲線の交点をそれぞれＣ１１、Ｃ１２とし、
４）線分Ａ２、Ｂの中点をＣ２とするとき、Ｃ２を通過する線分Ａ２、Ｂの垂直二等分線とトナー粒子の輪郭となる閉曲線の交点をそれぞれＣ２１、Ｃ２２とし、
５）線分Ｃ１１、Ｃ１２及び線分Ｃ２１、Ｃ２２のいずれか長い方を該トナー粒子の第２の短軸としたとき、
６）第１の短軸に対する第２の短軸の長さの比が、１．１〜１．６となるトナー粒子が、個数を基準として５〜５０％であることを特徴とする（１）又は（２）記載のトナー。

本発明により、高解像力で超低温定着性を有するトナーでありながら、流動性や耐ブロッキング性も良好でトナー容器中での経時安定性も極めて良く、顆粒化したトナーの顆粒供給を防止でき、画像形成装置へのトナー供給も円滑に行えるトナーを提供することが出来る。

近年は高画質化指向が極めて顕著であり、これに対応するため小粒径で粒径分布幅が小さく、粒子形状も揃ったトナーが用いられる様になってきた。

本発明は、高画質化に対応して小粒径である上に、さらに、低温定着性を有し、トナー保管時の耐ブロッキング性、帯電性等も良好なトナーを開発する中で生じた課題を解決する為になされたものである。

即ち、今日求められている高画質で、低温定着性がよく、それでいて帯電性、耐ブロッキング性のよいトナーとするためには、小粒径でトナー粒子分布が狭く、トナー形状が均一である上に、トナーのガラス転移点（Ｔｇ）が低く、且つ、極めて流動性が高くなければならない。しかしながら、この様なトナーを用いて実際の現像器に供給し、画像形成に問題を生じないトナーとするには、実際にはトナーだけではなく、そのトナー容器の形状に目を向ける必要があることがわかった。

この傾向は、本発明に用いられる如き、ガラス転移点が低く、流動性を上げているトナーにおいて顕著である。

即ち、本発明のごとき構成のトナーを本発明のトナー容器に収納することにより、初めて超低温定着性トナーを採用する上で実用上問題の出ない、トナーを使用することが出来る。

次に、本発明に用いられるトナーとトナーに用いられる化合物、トナー容器の機構等につきさらに説明をする。

〔本発明のトナー〕
本発明のトナーにおけるガラス転移点（Ｔｇ）は、今日用いられているトナーのＴｇとしては低く、１６〜４４℃である。その理由はガラス転移点（Ｔｇ）が１６℃より低いものは、本発明の構成に適用しても保管時のブロッキング化等の問題が生じ、４４℃より高いものは、低温定着特性等に問題を生じるからである。

尚、本発明に係るガラス転移温度（Ｔｇ）の測定は下記する方法によった。

（ガラス転移温度（Ｔｇ）の測定）
ガラス転移温度（Ｔｇ）の測定は、示差走査カロリーメーター「ＤＳＣ−７」（パーキンエルマー社製）、熱分析装置コントローラ「ＴＡＣ７／ＤＸ」（パーキンエルマー社製）を用いて行うことができる。

操作手順としては、測定サンプル４．５〜５．０ｍｇを小数点以下２桁まで精秤し、アルミニウム製パン「ＫｉｔＮｏ．０２１９−００４１」に封入し、「ＤＳＣ−７サンプルホルダー」にセットする。リファレンスは空のアルミニウム製パンを使用する。測定条件としては、測定温度０〜２００℃、昇温速度１０℃／分、降温速度１０℃／分で、Ｈｅａｔ−Ｃｏｏｌ−Ｈｅａｔの温度制御で行い、その２ｎｄ．Ｈｅａｔにおけるデータをもとに解析を行う。

ガラス転移温度は、第１の吸熱ピークの立ち上がり前のベースラインの延長線と、第１のピークの立ち上がり部分からピーク頂点までの間の最大傾斜を示す接線を引き、その交点をガラス転移温度として示す。

本発明のトナーの製造方法は特に限定されない。又、トナー用結着樹脂や着色剤も、現在公知に成っているものを用いることができる。

本発明により適しているトナー粒子形状分布は後述する様な長短軸比を有するものが好ましく用いられる。この方がクリーニング性や転写性がよく、優れたハーフトーン画像が得られ、安定して高画質が得られる。

（好ましいトナー粒子形状）
本発明に用いられるトナーの粒子形状は、例えば、図７で示す如き方法で定義される。

図７において、
１）各トナー粒子の少なくとも一つの投影面の輪郭となる閉曲線を２本の平行線で点Ａ１、点Ａ２で接触する様に挟み、線分Ａ１、Ａ２の長さが最大となるものを該トナー粒子の長軸とし、
２）線分Ａ１、Ａ２の中点をＢ、前記Ｂ点を通過する線分Ａ１、Ａ２の垂直二等分線とトナー粒子の輪郭となる閉曲線の交点をそれぞれＢ１、Ｂ２としたとき、線分Ｂ１、Ｂ２を該トナー粒子の第１の短軸とし、
３）線分Ａ１、Ｂの中点をＣ１とするとき、Ｃ１を通過する線分Ａ１、Ｂの垂直二等分線とトナー粒子の輪郭となる閉曲線の交点をそれぞれＣ１１、Ｃ１２とし、
４）線分Ａ２、Ｂの中点をＣ２とするとき、Ｃ２を通過する線分Ａ２、Ｂの垂直二等分線とトナー粒子の輪郭となる閉曲線の交点をそれぞれＣ２１、Ｃ２２とし、
５）線分Ｃ１１、Ｃ１２及び線分Ｃ２１、Ｃ２２のいずれか長い方を該トナー粒子の第２の短軸としたとき、
６）第１の短軸に対する第２の短軸の長さの比が、１．１〜１．６となるトナー粒子が、個数を基準として５〜５０％であるトナー。

実際にトナー粒子の形状を測定するには、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて５０００倍にて撮影したトナー粒子写真から、５００個のトナー粒子を無作為にサンプリングし、その形状を測定して、上記条件に当てはまるか否か調べればよい。

尚、本発明のトナーの軟化点（Ｔｓｐ）を測定する場合の測定方法について説明する。

２０±１℃、５０±５％ＲＨ環境下において、トナー１．１ｇをシャーレに入れて平らにならし、１２時間以上放置した後、成型器ＳＳＰ−Ａ（島津製作所製）にて３８２０ｋｇ（３７４６２Ｎ）／ｃｍ²の力で３０秒間加圧し、直径１ｃｍの円中型の成型サンプルを作製する。

２４±５℃、５０±２０％ＲＨ環境下において、フローテスタＣＦＴ−５００Ｄ（島津製作所製）により、上記成型サンプルを荷重１９６Ｎ（２０ｋｇｆ）、開始温度６０℃、予熱時間３００秒、昇温速度６℃／分の条件で、円柱型ダイの孔に（１ｍｍ×１ｍｍ）より、直径１ｃｍのピストンを用いて予熱終了時から押し出し、昇温法の溶融温度測定方法でオフセット値５ｍｍの設定で測定したオフセット法温度Ｔｏｆｆｓｅｔを、トナーの軟化点とした。

〔外添剤〕
外添剤としては、シリカと酸化チタン及び複合金属酸化物を用いる。

より具体的には、シリカとしてはＡＥＲＯＳＩＬ（アエロジル） ５０、ＡＥＲＯＳＩＬ ９０Ｇ、ＡＥＲＯＳＩＬ １３０、ＡＥＲＯＳＩＬ ２００、ＡＥＲＯＳＩＬ ３００、ＡＥＲＯＳＩＬ ３８０、ＡＥＲＯＳＩＬ ＴＴ６００、ＡＥＲＯＳＩＬ ＭＯＸ１７０、ＡＥＲＯＳＩＬ ＭＯＸ８０およびＡＥＲＯＳＩＬ ＣＯＫ８４（以上、日本アエロジル社製）、Ｃａ−Ｏ−ＳｉＬ Ｌ−９０、Ｃａ−Ｏ−ＳｉＬ ＬＭ−１３０、Ｃａ−Ｏ−ＳｉＬ ＬＭ−１５０、Ｃａ−Ｏ−ＳｉＬ Ｍ−５、Ｃａ−Ｏ−ＳｉＬ ＰＴＧ、Ｃａ−Ｏ−ＳｉＬ ＭＳ−５５、Ｃａ−Ｏ−ＳｉＬ Ｈ−５、Ｃａ−Ｏ−ＳｉＬ ＨＳ−５およびＣａ−Ｏ−ＳｉＬ ＥＨ−５（以上、ＣＡＢＯＴ（キャボット社製））、Ｗａｃｋｅｒ（ワッカー）ＨＤＫ、ＷＡＣＫＥＲ Ｎ２０、ＷＡＣＫＥＲ Ｕ１５、ＷＡＣＫＥＲ Ｎ２０Ｅ、ＷＡＣＫＥＲ Ｔ３０、ＷＡＣＫＥＲ Ｔ４０（以上、ＷＡＣＫＥＲ−ＣＨＥＭＩＥＧＭＢＨ（ワッカーケミー ジーエムビーエッチ）社製）、Ｄ−Ｃ ＦｉｎｅＳｉｌｉｃａ（ディシー ファインシリカ）（ダウコーニング社製）、およびＦｒａｎｓｏｌ（フランゾル）（Ｆｒａｎｓｉｌ（フランジル）社製）、アドマファインＳＯ−Ｅ２、アドマファインＳＯ−Ｅ３、アドマファインＳＯ−Ｃ２、アドマファインＳＯ−Ｃ３、アドマファインＳＯ−Ｃ５（以上アドマテックス社製）等の乾式製法シリカ、カープレックス＃６７、カープレックス＃８０、カープレックス＃１００、カープレックス＃１１２０、ＦＰＳ−１、ＦＰＳ−３、ＦＰＳ−４（以上シオノギ製薬社製）、シーホスター（日本触媒社製）等の湿式製法シリカ等が市場で入手可能である。また、ゾルゲル法にて製造してなる０．１μｍ以上の無機微粒子も好適に使用できる。

酸化チタンとしては、ＫＡ−１０、ＫＡ−１５、ＫＡ−２０、ＫＡ−３０、ＫＡ−３５、ＫＡ−８０、ＫＡ−９０およびＳＴＴ−３０（以上、チタン工業社製）として入手可能なアナターゼ型二酸化チタン、ＫＲ−３１０、ＫＲ−３８０、ＫＲ−４６０、ＫＲ−４８０、ＫＲ−２７０およびＫＶ−３００（以上、チタン工業社製）として市場入手可能なルチル型二酸化チタン、ＭＴ−１５０Ａ、ＭＴ−６００Ｂ、ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−５００Ｂ、ＪＲ−６０２ＳおよびＪＲ−６００Ａとして入手可能なテイカ社製の二酸化チタン、およびＰ２５として市場入手可能な日本アエロジル社製の二酸化チタン等が使用できる。

一般的にトナー粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤としては、無機微粒子を用いることができる。本発明においては、この中シリカ粒子及び酸化チタン粒子を併用する。これら微粒子の一次粒子径は、５ｎｍ〜２０００ｎｍであることが好ましく、特に、５ｎｍ〜２００ｎｍであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ²／ｇであることが好ましい。

このシリカ粒子及び酸化チタン粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５質量％であることが、特に、０．０１〜２．０質量％であることが好ましい。

ここで、一次粒子径は、ＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）またはＦＥ−ＳＥＭ（電界放射型走査電子顕微鏡）により測定できる。また、粒子が針状や多面体粒子の場合は、前記粒子の長径をもって一次粒子径とする。

このような流動化剤は、表面処理を行なって、疎水性を上げ、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止することができる。例えばシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、変性シリコーンオイルなどが好ましい表面処理剤として挙げられる。

複合金属酸化物粒子
本発明における第３の外添剤は複合金属酸化物粒子であり、少なくとも非晶質シリカ、及び酸化チタン、アルミニウム酸化物、ジルコニウム酸化物、カルシウム酸化物より選択される２種以上の金属酸化物から１個の粒子が構成されるものをいう。

前記外添剤は非晶質シリカと結晶化した金属酸化物とが１００ｎｍ以下の領域で海島構造を呈して混在しているものが好ましい。或いは第３の外添剤は、前記非晶質シリカを核とし、前記核の表面に結晶化した金属酸化物が存在するものであってもよい。さらに前記結晶化した金属酸化物を核とし、前記核の表面に非晶質シリカが存在することを特徴とするものであってもよい。

本発明に係わるシリカと酸化チタンとの複合金属酸化物におけるシリカの存在比は電子分光法（ＥＳＣＡ）で測定しとときにシリカが質量比において、１．０〜９９％検出されるものをいい、さらには２．５〜８５％検出されるものがより好ましい。

一例としては、第３の外部添加剤が前記非晶質シリカを核とし、前記核の表面に結晶化した金属酸化物が存在することを特徴とするものについて詳述する。

本発明に用いられる外部添加剤は、前述したように非晶質シリカ及び金属酸化物から構成され、金属酸化物が非晶質シリカの表面に存在し、該金属酸化物が外部添加剤の表面で結晶化しているものが好ましい。

第３の外添剤の数平均一次粒子径は、トナー表面の電荷を安定させ、且つ、外部添加剤自身もトナー母体表面により安定に保持させるという点から、３５〜５００ｎｍが好ましく、４０〜３００ｎｍがより好ましい。

尚、数平均一次粒子径は、高分解能透過型電子顕微鏡（ＨＲ−ＴＥＭ）を用いて測定することができる。具体的には、外部添加剤１００個についてフェレ水平径を測定し、その算術平均を算出する。粒子の選定はトナー粒子の輪郭部に付着した外部添加剤を選定して行う。

本発明の複合金属酸化物粒子は、シランカップリング剤、シリコンオイルなどの公知の疎水化剤で処理されていることが好ましいが、特に疎水化剤として好ましいのは、ヘキサメチルジシラン化合物である。

〔チタンとケイ素のＸ線強度比（Ｔｉ／Ｓｉ）〕
本発明において、シリカと酸化チタン及び複合金属酸化物の蛍光Ｘ線分析法におけるチタンとケイ素のＸ線強度比（Ｔｉ／Ｓｉ）が、１．０〜２．５である。チタンとケイ素のＸ線強度比（Ｔｉ／Ｓｉ）の測定は下記の如くして行った。

（蛍光Ｘ線分析（ＷＤＸ）の測定方法）
トナー中のＴｉとＳｉ元素量の測定には、蛍光Ｘ線分析装置「ＸＲＦ−１７００」（（株）島津製作所製）を用いて測定できる。具体的な測定方法としては、サンプルのトナー２ｇを加圧してペレット化し、定性分析にて下記条件で測定を行った。なお、測定には２θテーブルより測定したい元素のＫαピーク角度を決定して用いた。

Ｘ線発生部条件：ターゲット Ｒｈ、管電圧 ４０ｋＶ、管電流 ９５ｍＶ、フィルタなし
分光計条件：スリット 標準、アッテネータ なし、分光結晶（Ｔｉ＝ＬｉＦ、Ｓｉ＝ＰＥＴ）、検出器（Ｔｉ＝ＳＣ、Ｓｉ＝ＦＰＣ）
Ｔｉに対するＳｉの比率は、ＴｉＫα分析線のＮｅｔ強度の値を、ＳｉＫα分析線のＮｅｔ強度の値で割った値として算出した。

〔トナー容器〕
本発明に用いられるトナー容器は、本発明にて規定しているごとくトナー容器の内壁に該トナー容器の回転軸に対して傾斜を有し、かつ断続的に配置された複数の搬送突起部を有しているものであるならば、特に限定はない。

図１〜５に、本発明に係わるトナー容器の形状例を示す。通常トナー容器の内壁の形状は見えないが、本発明ではこの部分が極めて重要な意味を有するため、図１〜５にはトナー容器外壁部の一部を取り除いた形で示してある。

図１〜５における１はトナー容器であり、図示されていないがこれらのトナー容器の左側部にはトナー排出口があり、ここから画像形成装置本体にトナーが供給される。又、下記にて説明する様に図４、５に示されているのは本発明外の比較例である。

実際に画像形成装置にトナー容器が装填されて、トナー供給時には、トナー容器１が回転軸２を中心軸として回転し（回転駆動方法等は図示していない）、トナー容器中に収納されているトナーが画像形成装置本体へと供給される。

トナー容器１の回転によりトナーをトナー排出口方向に運ぶ為に、トナー容器内壁に螺旋状の搬送突起部４があるが、本発明に係わるトナー容器は螺旋状の搬送突起部４が、トナー容器の右端から左端まで連続したものではなく、図示されている如く少なくとも１箇所以上の断続部３を有し、かつ、この搬送突起部４は回転軸とある程度の角度をもって形成されている。

これにより、トナー容器の回転によりトナーは安定的にトナー排出口方向に運ばれ、しかも搬送突起部４が断続的に存在するため、搬送時にトナー容器内部に充填されているトナーに対し、ある程度の攪乱作用や衝撃を与えることが出来、トナー保管時に顆粒化（塊状化）したトナーの解砕や、トナー構成成分のトナー容器内での偏在等を解消するのに有効である。

又、ここの搬送突起部４の形状や高さ・長さ、断続する部分３の間隔（長さ）は、トナー容器の回転速度やトナーの特性により適正に選ぶ必要があるが、本発明においてトナー内部の搬送突起部４が、トナー容器の回転軸に対してなす角は、２０〜８０度が好ましい。

図１〜５の例を見ると、図１〜３にて示されたトナー容器は本発明内のものであり、これに対し、図４は搬送突起部４が連続した形状である点で、又、図５は搬送突起部４が回転軸となす角は２０度未満（回転軸と平行）である点から、本発明の範囲外の形状のトナー容器である。

〔本発明で用いられるトナー素材等〕
本発明に用いられるトナーは、その製法については特に限定されるものではなく、公知のものが用いられる。

しかし、ガラス転移点（Ｔｇ）が低く、かつ補給安定性や転写性、クリーニング性に優れるトナーを造るという観点からは、いわゆる重合法によるトナー、特にその中でも球形トナー粒子と非球形の形状を有するトナー粒子からなるトナーが特に好ましい。当該トナーの製法については、樹脂微粒子の凝集工程において樹脂微粒子を凝集している途中で、最初に添加した樹脂微粒子と異なるガラス転移温度を有する樹脂微粒子を添加し、さらに凝集を継続させることを特徴とし、後から添加する樹脂微粒子のガラス転移温度が最初の樹脂微粒子よりも高いものが好ましい。

以後、樹脂微粒子を先ず合成し、これを塩析融着会合を行ってコアシェル型トナー粒子を造るトナー製造法について説明する。

本発明に係るトナーは、少なくとも樹脂と着色剤を含有してなるもので、前述した様に、非球形トナーと球形トナーとを混在させてなるものである。また、本発明に係るトナーは、前述した範囲の体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）を有し、微小なドット画像を忠実に再現させる小径トナーは、その製造工程で粒径や形状を制御する操作を加えることが可能な重合法で作製することが好ましい。その中でも、乳化重合法や懸濁重合法により予め１２０ｎｍ前後の樹脂微粒子を形成しておき、この樹脂微粒子を凝集させる工程を経て前述の大きさの粒子を形成する工程を経てトナーを作製する乳化会合法は有効な作製方法の１つであるといえる。

本発明では、トナーを乳化会合法で作製する場合、樹脂微粒子の凝集工程で以下の操作を行うと、球形トナーと前述した非球形の形状を有するトナーとを同時に形成されることを見出している。すなわち、樹脂微粒子の凝集を行っている途中で新たに樹脂微粒子を添加し、引き続き凝集を継続させる操作である。具体的には、樹脂微粒子を凝集している途中で、最初に添加した樹脂微粒子と異なるガラス転移温度を有する樹脂微粒子を添加し、さらに、凝集を継続させるもので、後から添加する樹脂微粒子のガラス転移温度が最初の樹脂微粒子よりも高いものが好ましい。

以下に、本発明に係るトナーの作製方法の一例である乳化会合法によるトナー作製を説明する。乳化会合法によるトナー作製は以下の様な工程を経て行われる。

（１）樹脂微粒子Ａ分散液の作製工程
（２）樹脂微粒子Ｂ分散液の作製工程
（３）着色剤微粒子分散液の作製工程
（４）樹脂微粒子の凝集・融着工程
（５）熟成工程
（６）冷却工程
（７）洗浄工程
（８）乾燥工程
（９）外添剤処理工程
以下、各工程について説明する。

（１）樹脂微粒子Ａ分散液の作製工程
樹脂微粒子Ａは、後述する凝集工程で最初に反応系に添加する樹脂微粒子のことで、この工程は、樹脂微粒子Ａを形成する重合性単量体を水系媒体中に投入して重合を行うことにより１２０ｎｍ程度の大きさの樹脂微粒子を形成する工程である。樹脂微粒子Ａはワックスを含有させたものを形成することも可能で、この場合、ワックスを重合性単量体に溶解あるいは分散させておき、これを水系媒体中で重合させることにより、ワックスを含有してなる樹脂微粒子が形成される。

（２）樹脂微粒子Ｂ分散液の作製工程
樹脂微粒子Ｂは、後述する凝集工程で最初に反応系に添加した樹脂微粒子Ａを凝集させている途中で添加する樹脂微粒子のことである。樹脂微粒子Ｂの作製方法は基本的には樹脂微粒子Ａの作製方法と同じものであるが、樹脂微粒子Ａのガラス転移温度と異なる値を有する樹脂微粒子を形成するものである。樹脂微粒子Ｂの作製法定では、樹脂微粒子Ａのガラス転移温度よりも高い値を有する樹脂微粒子を形成することが好ましい。

（３）着色剤微粒子分散液の作製工程
水系媒体中に着色剤を分散させ、１１０ｎｍ程度の大きさの着色剤粒子分散液を作製する工程である。

（４）樹脂微粒子の凝集・融着工程
この工程は、水系媒体中で樹脂微粒子と着色剤粒子を凝集させ、凝集させたこれらの粒子を融着させて粒子を得る工程であり、本発明でいう「樹脂微粒子を凝集させる工程」に該当する工程である。

この工程では、樹脂微粒子と着色剤粒子とが存在している水系媒体中に、アルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等を凝集剤として添加し、次いで、前記樹脂微粒子のガラス転移点以上であって、かつ前記混合物の融解ピーク温度（℃）以上の温度に加熱することで凝集を進行させると同時に樹脂微粒子同士の融着を行う。

この工程では、以下の手順で粒子形成を行うことにより、球形トナーと非球形トナーとが混在してなる本発明に係るトナーを作製することができる。

すなわち、最初に前述の手順で作製した樹脂微粒子Ａと着色剤粒子とを反応系に添加し、塩化マグネシウム等の凝集剤を添加して、樹脂微粒子Ａを凝集させて粒子形成を行う。そして、樹脂微粒子Ａの凝集途中で、最初に添加した樹脂微粒子Ａとガラス転移温度の異なる樹脂微粒子Ｂを添加し、さらに、樹脂微粒子の凝集を継続させる。

また、樹脂微粒子を添加する時期は、最初に添加した樹脂微粒子Ａよりなる凝集物の大きさが、最終目標とするトナーの体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）の３０％乃至５０％の大きさになった時が好ましい。

そして、粒子の粒径が目標の大きさになった時に、食塩等の塩を添加することにより、凝集を停止させる。なお、樹脂微粒子Ｂの添加量は、樹脂微粒子Ａに対して２〜９０質量％が好ましい。

（５）熟成工程
この工程は、上記凝集・融着工程に引き続き、反応系を加熱処理することにより粒子の形状が所望の平均円形度になるまで熟成を行う工程である。

（６）冷却工程
この工程は、前記粒子の分散液を冷却処理（急冷処理）する工程である。冷却処理条件としては、１〜２０℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却する。冷却処理方法としては特に限定されるものではなく、反応容器の外部より冷媒を導入して冷却する方法や、冷水を直接反応系に投入して冷却する方法を例示することができる。

（７）洗浄工程
この工程は、上記工程で所定温度まで冷却された粒子分散液から粒子を固液分離する工程と、固液分離されてウェットのケーキ状集合体にした粒子から界面活性剤や凝集剤等の付着物を除去するための洗浄工程からなる。

洗浄処理は、濾液の電気伝導度が１０μＳ／ｃｍになるまで水洗浄する。濾過処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾過法などがあり、特に限定されるものではない。

（８）乾燥工程
この工程は、洗浄処理された粒子を乾燥処理し、乾燥された粒子を得る工程である。この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、撹拌式乾燥機などを使用することが好ましい。

また、乾燥された粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。尚、乾燥処理された粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。

（９）外添剤処理工程
この工程は、乾燥された粒子に必要に応じ外添剤を混合し、トナーを作製する工程である。外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル等の機械式の混合装置を使用することができる。

次に、本発明に係るトナーを構成する樹脂、着色剤、ワックス等について、具体例を挙げて説明する。

先ず、本発明に係るトナーに使用可能な樹脂は、下記に記載のような重合性単量体を重合して得られた重合体を用いることができる。

本発明に係る樹脂は少なくとも１種の重合性単量体を重合して得られた重合体を構成成分として含むものであるが、前記重合性単量体としては、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレンの様なスチレンあるいはスチレン誘導体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソプロピル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｔ−ブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル誘導体、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｔ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸フェニル等の、アクリル酸エステル誘導体、エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン類、プロピオン酸ビニル、酢酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等のビニルエステル類、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等のビニルエーテル類、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルヘキシルケトン等のビニルケトン類、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドン等のＮ−ビニル化合物、ビニルナフタレン、ビニルピリジン等のビニル化合物類、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等のアクリル酸あるいはメタクリル酸誘導体がある。これらビニル系単量体は単独あるいは組み合わせて使用することができる。

また、樹脂を構成する重合性単量体としてイオン性解離基を有するものを組み合わせて用いることも可能である。例えば、カルボキシル基、スルフォン酸基、リン酸基等の置換基を単量体の構成基として有するもので、具体的には、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、フマル酸、マレイン酸モノアルキルエステル、イタコン酸モノアルキルエステル、スチレンスルフォン酸、アリルスルフォコハク酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルフォン酸、アシドホスホオキシエチルメタクリレート等が挙げられる。

さらに、ジビニルベンゼン、エチレングリコールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート等の多官能性ビニル類を使用して架橋構造の樹脂とすることもできる。

本発明に係るトナーに使用可能な着色剤としては公知のものが挙げられる。具体的な着色剤を以下に示す。

黒色の着色剤としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いることが出来る。

マゼンタもしくはレッド用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７；１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。

また、オレンジもしくはイエロー用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８等が挙げられる。

さらに、グリーンもしくはシアン用の着色剤としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。

これらの着色剤は必要に応じて単独もしくは２つ以上を選択併用することも可能である。また、着色剤の添加量はトナー全体に対して１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％の範囲に設定するのが良い。

本発明に係るトナーに使用可能なワックスとしては、従来公知のものが挙げられる。具体的には、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなどのポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、サゾールワックスなどの長鎖炭化水素系ワックス、ジステアリルケトンなどのジアルキルケトン系ワックス、カルナウバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスリトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル、ジステアリルマレエートなどのエステル系ワックス、エチレンジアミンジベヘニルアミド、トリメリット酸トリステアリルアミドなどのアミド系ワックスなどが挙げられる。

ワックスの融点は、通常４０〜１６０℃であり、好ましくは５０〜１２０℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。融点を上記範囲内にすることにより、トナーの耐熱保存性が確保されるとともに、低温で定着を行う場合でもコールドオフセットなどを起こさずに安定したトナー画像形成が行える。また、トナー中のワックス含有量は、１質量％〜３０質量％が好ましく、さらに好ましくは５質量％〜２０質量％である。

〔本発明に係わる画像形成方法及び画像形成装置〕
本発明に係るトナーは、一成分現像剤でも二成分現像剤として用いてもよいが、二成分現像剤として特に好ましく用いられる。

次に、本発明に係るトナーが使用可能な画像形成方法について説明する。本発明に係るトナーは、たとえば、プリント速度が１００〜４００ｍｍ／ｓｅｃ（Ａ４転写用紙に換算して６５〜８５枚／分の出力性能）レベルの高速の画像形成装置に使用される。具体的には、短時間で大量の文書をオンデマンドに作成ことが可能なプリンタなどが挙げられる。また、本発明では、定着ローラの温度を１２０℃以下、好ましくは１００℃以下の温度にする画像形成方法に適用することも可能である。

これは、本発明に係るトナーのガラス転移点が１６〜４４℃であることによる。

図６は、本発明に係るトナーを使用することが可能な画像形成装置の一例で、その概略断面図を示すものである。

図６に示すように、この画像形成装置１は、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、複数組の画像形成ユニット９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋと、ベルト状の中間転写体６と給紙手段と搬送手段とトナー容器５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ、本発明である定着装置６０、及び操作部９１等から構成されている。

イエロー色の画像を形成する画像形成ユニット９Ｙは、像担持体（以下、感光体と称す）１Ｙの周囲に配置された帯電手段２Ｙ、露光手段３Ｙ、現像装置４Ｙ、転写手段７Ｙ、クリーニング手段８Ｙを有する。

マゼンタ色の画像を形成する画像形成ユニット９Ｍは、感光体１Ｍ、帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像装置４Ｍ、転写手段７Ｍ、クリーニング手段８Ｍを有する。

シアン色の画像を形成する画像形成ユニット９Ｃは、感光体１Ｃ、帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像装置４Ｃ、転写手段７Ｃ、クリーニング手段８Ｃを有する。

黒色画像を形成する画像形成ユニット９Ｋは、感光体１Ｋ、帯電手段２Ｋ、露光手段３Ｋ、現像装置４Ｋ、転写手段７Ｋ、クリーニング手段８Ｋを有する。

中間転写体６は、複数のローラ６Ａ、６Ｂ、６Ｃに巻回され、回動可能に支持されている。

画像形成ユニット９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋより形成された各色の画像は、回動する中間転写体６上に転写手段７Ｙ、７Ｍ、７Ｃ、７Ｋにより逐次１次転写されて、合成されたカラー画像が形成される。

給紙手段である給紙カセット２０内に収容された用紙Ｐは、給紙ローラ２１により一枚ずつ給紙され、レジストローラ２２を経て、転写手段７Ａに搬送され、用紙Ｐ上に前記カラー画像が２次転写される。

カラー画像が転写された前記用紙Ｐは、本発明の定着装置である定着装置６０により定着処理され、搬送手段である搬送ローラ２３、２４を経て、排紙ローラ２５に挟持されて機外の排紙トレイ２６上に載置される。

以下、実施例を挙げて本発明の実施態様を具体的に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。

１．トナーの作製
以下のようにしてトナーを作製した。

（１）着色粒子１の作製
（樹脂微粒子Ａ１の製造） 撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ドデシル硫酸ナトリウム８質量部とイオン交換水３０００質量部を添加し、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら内温を８０℃に昇温した。昇温後、過硫酸カリウム１０質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させてなる重合開始剤溶液を添加して、液温を８０℃に調整した。

次に、下記に示す化合物を含有してなる重合性単量体混合液を反応容器に１時間かけて滴下後、８０℃にて２時間加熱、撹拌して重合を行い、樹脂微粒子を調製した。これを「樹脂微粒子（１Ｈ１）」とする。

スチレン ４８０質量部
ｎ−ブチルアクリレート ２５０質量部
メタクリル酸 ６８質量部
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート １６質量部
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム７質量部をイオン交換水８００質量部に溶解させた溶液を添加した。反応容器を、９８℃に加熱後、前記「樹脂微粒子（１Ｈ）」を２６０質量部と、下記に示す化合物を含有してなる重合性単量体混合液をそのまま添加し、循環経路を有する機械式分散機「ＣＬＥＡＭＩＸ（エム・テクニック（株）製）」を用いて１時間混合分散させて乳化粒子（油滴）を含有する分散液を調製した。

スチレン ２４５質量部
ｎ−ブチルアクリレート １２０質量部
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート １．５質量部
ポリエチレンワックス（融点８１℃） １９０質量部
次いで、この分散液に、過硫酸カリウム６質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させてなる重合開始剤溶液を添加し、８２℃の温度下で１時間加熱撹拌して重合を行い、樹脂微粒子を得た。これを「樹脂微粒子（１ＨＭ１）」とする。

更に、過硫酸カリウム１１質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させてなる重合開始剤溶液を添加し、８２℃の温度下で下記に示す化合物を含有してなる重合性単量体溶液を、１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却し樹脂微粒子を得た。これを「樹脂微粒子Ａ」とする。得られた「樹脂微粒子Ａ１」のガラス転移温度は、２８℃であった。

スチレン ４３５質量部
ｎ−ブチルアクリレート １３０質量部
メタクリル酸 ３３質量部
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート ８質量部
（樹脂微粒子Ｂの製造）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ドデシル硫酸ナトリウム２．３質量部とイオン交換水３０００質量部を添加し、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。昇温後、過硫酸カリウム１０質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させたものを添加し、再度液温８０℃とし、下記に示す化合物を含有してなる重合性単量体混合液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、８０℃にて２時間にわたり加熱、撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却し樹脂微粒子を得た。これを「樹脂微粒子Ｂ」とする。得られた「樹脂微粒子Ｂ」のガラス転移温度は、４８℃であった。

スチレン ５２０質量部
ｎ−ブチルアクリレート ２１０質量部
メタクリル酸 ６８質量部
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート １６質量部
（着色剤分散液１の作製）
ドデシル硫酸ナトリウム９０質量部をイオン交換水１６００質量部に添加した。この溶液を撹拌しながら、カーボンブラック（リーガル３３０Ｒ：キャボット社製）４２０質量部を徐々に添加し、次いで、撹拌装置「クレアミックス（エム・テクニック（株）製）」を用いて分散処理することにより、着色剤粒子の分散液を調製した。これを、「着色剤分散液１」とする。この「着色剤分散液１」における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）」を用いて測定したところ、１１０ｎｍであった。

（凝集・融着工程）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、下記物質を添加し、液温を３０℃に調整した。

「樹脂微粒子Ａ」 ３００質量部（固形分換算）
イオン交換水 １４００質量部
「着色剤分散液１」 １２０質量部
ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム３質量部をイオン交換水１２０質量部に添加した水溶液
次に、５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を添加してｐＨを１０に調整し、塩化マグネシウム３５質量部をイオン交換水３５質量部に溶解させた３０℃の水溶液を、撹拌状態にある反応系中に１０分間かけて添加した。そして、添加後３分経過してから昇温を開始し、反応系を６０分間かけて９０℃まで昇温し、凝集を進行させた。凝集により形成される粒子の大きさは「マルチサイザー３」で観察した。

体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）が３．１μｍになった時、「樹脂微粒子Ｂ」２６０質量部（固形分換算）を添加し、さらに、凝集を継続させ、体積基準におけるメディアン径（Ｄ５０）が６．５μｍになった時、２０％塩化ナトリウム水溶液７５０質量部を添加して凝集を停止させた。

２０％塩化ナトリウム水溶液添加後、液温を９８℃にして撹拌を継続し、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−２１００」で粒子の平均円形度を観察しながら、凝集した樹脂微粒子の融着を進行させた。平均円形度が０．９６５になった時、液温を３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを４．０に調整し、撹拌を停止した。

（洗浄・乾燥工程）
凝集・融着工程にて生成した粒子をバスケット型遠心分離機「ＭＡＲＫIII型式番号６０×４０（松本機械（株）製）」で固液分離し、粒子のウェットケーキを形成した。該ウェットケーキを、前記バスケット型遠心分離機で濾液の電気伝導度が５μＳ／ｃｍになるまで４５℃のイオン交換水で洗浄し、その後「フラッシュジェットドライヤー（セイシン企業社製）」に移し、水分量が０．５質量％となるまで乾燥して着色粒子１を作製した。

（２）着色粒子２の作製
（樹脂微粒子Ａ２の製造）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ドデシル硫酸ナトリウム８質量部とイオン交換水３０００質量部を添加し、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら内温を８０℃に昇温した。昇温後、過硫酸カリウム１０質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させてなる重合開始剤溶液を添加して、液温を８０℃に調整した。

次に、下記に示す化合物を含有してなる重合性単量体混合液を反応容器に１時間かけて滴下後、８０℃にて２時間加熱、撹拌して重合を行い、樹脂微粒子を調製した。これを「樹脂微粒子（１Ｈ２）」とする。

スチレン ４９５質量部
ｎ−ブチルアクリレート ２３５質量部
メタクリル酸 ６８質量部
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート １６質量部
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた反応容器に、ポリオキシエチレン（２）ドデシルエーテル硫酸ナトリウム７質量部をイオン交換水８００質量部に溶解させた溶液を添加した。反応容器を、９８℃に加熱後、前記「樹脂微粒子（１Ｈ）」を２６０質量部と、下記に示す化合物を含有してなる重合性単量体混合液をそのまま添加し、循環経路を有する機械式分散機「ＣＬＥＡＭＩＸ（エム・テクニック（株）製）」を用いて１時間混合分散させて乳化粒子（油滴）を含有する分散液を調製した。

スチレン ２５０質量部
ｎ−ブチルアクリレート １１５質量部
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート １．５質量部
ポリエチレンワックス（融点８１℃） １９０質量部
次いで、この分散液に、過硫酸カリウム６質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させてなる重合開始剤溶液を添加し、８２℃の温度下で１時間加熱撹拌して重合を行い、樹脂微粒子を得た。これを「樹脂微粒子（１ＨＭ２）」とする。

更に、過硫酸カリウム１１質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させてなる重合開始剤溶液を添加し、８３℃の温度下で下記に示す化合物を含有してなる重合性単量体溶液を、１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌することにより重合を行った後、２８℃まで冷却し樹脂微粒子を得た。これを「樹脂微粒子Ａ」とする。得られた「樹脂微粒子Ａ２」のガラス転移温度は、４０℃であった。

スチレン ４３５質量部
ｎ−ブチルアクリレート １３０質量部
メタクリル酸 ３３質量部
ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオネート ８質量部
以降の操作に関しては「着色粒子１」の作製において用いた「樹脂微粒子Ｂ」と「着色剤分散液」を用いて、その他は「着色粒子１」と同様にして「着色粒子２」を作製した。

（外添処理工程）
上記で調製した「着色粒子１」及び「着色粒子２」１００部に外添剤（シリカ粒子、酸化チタン、複合金属酸化物粒子）を加え、下記表１に示す如く添加した。

「１０Ｌヘンシェルミキサー」（三井三池加工社製）で４０ｍ／ｓｅｃ、２５℃の条件で２５分間混合し、撹拌後４５μｍの目開きの篩いで粗大粒子を除去し、「着色粒子１」より「トナー１−１〜１−８」及び「着色粒子２」より「トナー２−１〜２−８」を作製した。尚、「トナー１−１〜１−８」のガラス転移点（Ｔｇ）はいすれも３２℃であり、「トナー２−１〜２−８」はガラス転移点（Ｔｇ）はいすれも４２℃であった。

「トナー１−１〜１−８」、「トナー２−１〜２−８」についての、外添剤の組成と添加後の蛍光線Ｘ線分析によるチタンとケイ素のＸ線強度比（Ｔｉ／Ｓｉ）を表１に記載する。

〔トナーとトナー容器を組み合わせての評価〕
トナーとトナー容器の下記表２に示す如き組み合わせにて、図６に示す構成を有する画像形成装置にて特性評価を行った。

（評価方法）
トナー顆粒の有無
各トナー容器にトナーを充填し、４０℃、９５％ＲＨにて１０００時間保管した。

画像率が８５％と高い画像パタンを選択し、トナーの入れ替わりが激しいモードでＡ４、２００枚連続してプリントを行った時、トナー容器より現像器に供給される分量のトナーを採取した。この中にトナーの顆粒が混入しているか否か肉眼と５０倍ルーペで判定した。

◎：トナー顆粒は全く混入していない（良好）
○：ルーペでの観察では若干トナー顆粒がみえる（実用上問題なし）
×：肉眼でもトナー顆粒が観察される（実用上問題あり）
トナー濃度ムラ
上記の各トナー容器に充填され保管されたトナーを用いて、白地部と濃度０．８０付近のベタ画像を半分ずつ有する画像形成をＡ４紙に行い、５０００枚連続実写後の画像を観察した。

◎：トナー顆粒によると思われる斑点・濃度ムラは全くない（良好）
○：濃度画像で若干トナー顆粒によると思われる斑点がみえる（実用上問題なし）
×：白地部にもトナー顆粒によると思われる斑点がみえる（実用上問題あり）
高消費モードかぶり
かぶりは、画像率が８５％と高い画像パタンを選択し、トナーの入れ替わりが激しいモードで２００枚連続してプリントを行い、２００枚目の非画像部の濃度、すなわちかぶりを測定して評価した。

印字されていないプリント用紙（白紙）の濃度を２０カ所、絶対画像濃度で測定し、その平均値を白紙濃度とし、次に、無地画像形成がなされた評価用紙の白地部分を同様に２０カ所、絶対画像濃度で測定し、その平均濃度から前記白紙濃度を引いた値をかぶり濃度として評価した。測定は「ＲＤ−９１８」（マクベス反射濃度計）を用いて行った。

評価基準
◎：かぶり濃度が、０．００５以下で良好
○：かぶり濃度が、０．０１以下で実用上問題ないレベル
×：かぶり濃度が、０．０１より大きく実用上問題となるレベル
ハーフ画像均質性（ハーフトーンムラ）
ハーフトーン濃度ムラを、ハーフトーン画像（濃度：０．４０付近）の濃度差（最大濃度−最小濃度）で判定した。

◎：濃度差が０．０５以下である（良好）
○：濃度差が０．０５より大で０．１未満である（実用上問題なし）
×：濃度差が０．１以上である（実用上問題あり）

表２の結果を参照すると明かな如く、本発明内のものは何れの特性も実用上問題がないが、本発明外のものは少なくともいずれかの特性が問題であることがわかる。

搬送突起部を有するトナー容器の一例の外観図。 搬送突起部を有するトナー容器の他の一例の外観図。 搬送突起部を有するトナー容器のその他の一例の外観図。 本発明外の搬送突起部を有するトナー容器のその他の一例の外観図。 本発明外の搬送突起部を有するトナー容器のその他の一例の外観図。 本発明に係るトナーが使用可能な画像形成装置の断面図。 本発明に係るトナーの粒子形状を説明する図。

符号の説明

１ トナー容器本体
２ 回転軸
３ 断絶部
４ 搬送突起部
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ トナー容器（トナー容器、容器）
６ 中間転写体
６０ 定着装置
９Ｙ、９Ｍ、９Ｃ、９Ｋ 画像形成ユニット
９１ 操作部
Ｐ 転写材（転写用紙等）

Claims (3)

1. 排出口を有し、画像形成装置に勘合できる回転軸を持つトナー容器に充填されたトナーにおいて、前記トナー容器は内壁展開面上の回転軸に平行な線に対して、その軸線が傾斜を持ち、かつ断続的に設置された複数の搬送突起部を有するものであって、該トナーは少なくとも樹脂と着色剤及び外添剤を含み、トナーのガラス転移点（Ｔｇ）が１６〜４４℃であり、且つ、トナーの蛍光Ｘ線分析法におけるチタンとケイ素のＸ線強度比（Ｔｉ／Ｓｉ）が、１．０〜２．５であることを特徴とするトナー。
2. 排出口を有し、画像形成装置に勘合できる回転軸を持つトナー容器に充填されたトナーにおいて、前記トナー容器が内壁展開面上の回転軸に平行な線に対して、その軸線が傾斜を持ち、かつ断続的に設置された複数の搬送突起部を有するものであって、該トナーは少なくとも樹脂と着色剤及び外添剤を含み、ガラス転移点（Ｔｇ）が１６〜４４℃であり、且つ、前記外添剤としてシリカ粒子と酸化チタン粒子、及びシリカとチタンを含む複合金属酸化物粒子を含有し、且つ、トナーの蛍光Ｘ線分析法におけるチタンとケイ素のＸ線強度比（Ｔｉ／Ｓｉ）が、１．０〜２．５であることを特徴とするトナー。
3. 前記トナーを形成するトナー粒子が、
   １）各トナー粒子の少なくとも一つの投影面の輪郭となる閉曲線を２本の平行線で点Ａ１、点Ａ２で接触する様に挟み、線分Ａ１、Ａ２の長さが最大となるものを該トナー粒子の長軸とし、
   ２）線分Ａ１、Ａ２の中点をＢ、前記Ｂ点を通過する線分Ａ１、Ａ２の垂直二等分線とトナー粒子の輪郭となる閉曲線の交点をそれぞれＢ１、Ｂ２としたとき、線分Ｂ１、Ｂ２を該トナー粒子の第１の短軸とし、
   ３）線分Ａ１、Ｂの中点をＣ１とするとき、Ｃ１を通過する線分Ａ１、Ｂの垂直二等分線とトナー粒子の輪郭となる閉曲線の交点をそれぞれＣ１１、Ｃ１２とし、
   ４）線分Ａ２、Ｂの中点をＣ２とするとき、Ｃ２を通過する線分Ａ２、Ｂの垂直二等分線とトナー粒子の輪郭となる閉曲線の交点をそれぞれＣ２１、Ｃ２２とし、
   ５）線分Ｃ１１、Ｃ１２及び線分Ｃ２１、Ｃ２２のいずれか長い方を該トナー粒子の第２の短軸としたとき、
   ６）第１の短軸に対する第２の短軸の長さの比が、１．１〜１．６となるトナー粒子が、個数を基準として５〜５０％であることを特徴とする請求項１又は２記載のトナー。

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