JP6171990B2 - 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents
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Description
本発明は、静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法に関する。
近年、プリンタやコピー機を中心とする画像形成装置が広く普及しており、画像形成装置を構成する様々な要素に関する技術も広く普及している。画像形成装置の中でも電子写真方式を採用している画像形成装置では、感光体（像保持体）の表面を帯電手段を用いて帯電させ、帯電した感光体の表面に周囲の電位とは電位が異なる静電荷像を形成することによって印刷したいパターンの形成が行われることが多く、このようにして形成された静電荷像は、トナーで現像された後、最終的に記録用紙などの記録媒体上に転写される。
ここで、画像が高光沢であり、しかも保管性に優れたドキュメントを得ることができ、ＯＨＰ対しても優れた透過性を得ることができる画像形成方法を提供するため、静電荷像担持体表面に静電荷像を形成する工程と、トナーを含む現像剤により現像剤担持体表面の前記静電荷像を現像してトナー画像を形成する工程と、前記トナー画像を被記録体表面に転写する工程と、前記トナー画像を熱定着する工程と、を含む画像形成方法であって、前記トナーが、少なくとも結着樹脂と着色剤と融点の異なる２種以上の離型剤とからなり、かつ、下記の条件（ａ）、（ｂ）、及び（ｃ）を満たし、プロセススピードが２８０〜５６０ｍｍ／ｓの範囲であり、前記熱定着時の加熱時間が５．０×１０-2秒以上であることを特徴とする画像形成方法が開示されている（例えば、特許文献１参照。）。
（ａ）トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖが３〜８μｍの範囲であり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２５以下であること。
（ｂ）前記結着樹脂の重量平均分子量Ｍｗが６０００〜４５０００の範囲にあること。
（ｃ）前記２種以上の離型剤のうち、最も低融点の離型剤の融点αが９０〜１１５℃の範囲であり、他の少なくとも１種の高融点の離型剤の融点が１．３α〜２．１α℃の範囲であること。
（ａ）トナーの体積平均粒径Ｄ５０ｖが３〜８μｍの範囲であり、体積平均粒度分布指標ＧＳＤｖが１．２５以下であること。
（ｂ）前記結着樹脂の重量平均分子量Ｍｗが６０００〜４５０００の範囲にあること。
（ｃ）前記２種以上の離型剤のうち、最も低融点の離型剤の融点αが９０〜１１５℃の範囲であり、他の少なくとも１種の高融点の離型剤の融点が１．３α〜２．１α℃の範囲であること。
また、定着ラチチュードの広い電子写真用トナーを提供するため、結晶性ポリエステルと２種類以上の離型剤とを含むコア層と、該コア層を被覆し、無定形高分子を含むシェル層と、を有する電子写真用トナーであって、前記結晶性ポリエステルの融点ＣＰｍが、５０〜１００℃の範囲内であり、前記２種類以上の離型剤のうちから選択される少なくとも２種の融点が相互に異なり、且つ、下式（１）および（２）を満たすことを特徴とする電子写真用トナーが開示されている（例えば、特許文献２参照。）。
・式（１） −８≦ＣＰｍ−ＬＷｍ≦１０
・式（２） ８≦ＨＷｍ−ＬＷｍ≦３０
〔但し、式（１）および（２）において、ＣＰｍは、前記結晶性ポリエステルの融点（℃）を表し、ＨＷｍは、前記２種類以上の離型剤から選択されるいずれか１種の離型剤（第１の離型剤）の融点（℃）を表し、ＬＷｍは、前記２種類以上の離型剤から選択され、且つ、前記第１の離型剤の融点ＨＷｍよりも融点の低いいずれか１種の離型剤（第２の離型剤）の融点（℃）を表す。〕
・式（１） −８≦ＣＰｍ−ＬＷｍ≦１０
・式（２） ８≦ＨＷｍ−ＬＷｍ≦３０
〔但し、式（１）および（２）において、ＣＰｍは、前記結晶性ポリエステルの融点（℃）を表し、ＨＷｍは、前記２種類以上の離型剤から選択されるいずれか１種の離型剤（第１の離型剤）の融点（℃）を表し、ＬＷｍは、前記２種類以上の離型剤から選択され、且つ、前記第１の離型剤の融点ＨＷｍよりも融点の低いいずれか１種の離型剤（第２の離型剤）の融点（℃）を表す。〕
また、オイルレス定着において優れた剥離性、ロールマークのない状態を維持し、定着特性に優れた画質を示すトナーを提供するため、少なくとも、結着樹脂と、着色剤と、２種以上の離形剤とを含む静電荷現像用トナーであって、前記２種以上の離形剤のうち、主離形剤と、該主離形剤よりも含有量の小さい微量離形剤との密度の差が、ＡＳＴＭ Ｄ７９２で規定される値で、０．０２以上であり、前記離形剤における前記微量離形剤の合計混合比率が０．１〜１５．０質量％であることを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示されている（例えば、特許文献３参照。）。
また、ホットオフセットと低温定着性に優れた性能を示す静電荷像現像用トナーを提供するため、少なくとも結着樹脂、着色剤、及び、少なくとも２種類のワックスからなる静電荷像現像用トナーにおいて、該２種類のワックスがワックス（１）及びワックス（２）からなり、該ワックス（１）はその分子中に極性基を持たないものであり、該ワックス（２）はその分子中に極性基を持つものであり、該トナーのフェレ水平径ａ、該ワックス（１）及びワックス（２）のフェレ水平径をそれぞれｂ、ｃとしたとき、０．５≦ｂ／ａ≦０．８かつ０．０５≦ｃ／ａ≦０．２を満足し、該ワックス（１）の融点Ａと該ワックス（２）の融点ＢがＡ＜Ｂの関係を持つことを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示されている（例えば、特許文献４参照。）。
また、定着において優れた離型性を長期に渡り維持し、精細な品質の画像を得ることが可能な静電荷現像用トナーを提供するため、少なくとも結着樹脂、色材、及び離型剤を含む静電荷現像用トナーにおいて、前記離型剤は、２種類以上の離型剤を溶融混合した混合離型剤である、ことを特徴とする静電荷現像用トナーが開示されている（例えば、特許文献５参照。）。
また、被転写体上に形成された定着画像内における光沢度の変化を制御できる静電荷像現像用トナーを提供するため、重量換算での分子量で５００００以上の割合が１５％以上２５％以下である結晶性樹脂と、非晶性樹脂と、着色剤と、２００℃で溶融させ、−４℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却したときの偏光顕微鏡観察によるドメインサイズが１０μｍ以下である、数平均分子量が異なる２種以上の離型剤と、を含有することを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示されている（例えば、特許文献６参照。）。
また、どの様な環境下・使用状況下においても良好な定着性を達成できるばかりでなく、耐オフセット性，耐ブロッキング性ともに良好である静電荷像現像用トナーを提供するため、結着樹脂，着色剤及びワックスを含有している静電荷像現像用トナーにおいて、該トナーは、（ａ）温度１００℃における貯蔵弾性率（Ｇ’100）が１×１０4Ｐａ乃至５×１０4Ｐａであり、（ｂ）温度６０℃における貯蔵弾性率（Ｇ’60）と温度７０℃における貯蔵弾性率（Ｇ’70）との比（Ｇ’60／Ｇ’70）が３０以上であることを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示されている（例えば、特許文献７参照。）。
また、低温定着性、耐オフセット性に優れ、適度なグロス値を安定して得られる静電荷像現像用トナーを提供するため、結着樹脂１００重量部、着色剤１乃至１５０重量部及び低軟化点物質５〜４０重量部を少なくとも有する静電荷像現像用トナーであり、該トナーは、温度６０℃における貯蔵弾性率（Ｇ′60）と温度８０℃における貯蔵弾性率（Ｇ′80）との比（Ｇ′60／Ｇ′80）が８０以上であり、温度１５５℃における貯蔵弾性率（Ｇ′155 ）と温度１９０℃における貯蔵弾性率（Ｇ′190 ）との比（Ｇ′155 ／Ｇ′190 ）が０．９５乃至５であることを特徴とする静電荷像現像用トナーが開示されている（例えば、特許文献８参照。）。
また、定着性と耐オフセット性を向上し、高品質な画像を長期にわたって安定して提供し、感光体や現像剤担持体、中間転写体等に悪影響を及ぼさないトナーを提供するため、結着樹脂、着色剤及びワックスを少なくとも含有するトナー粒子を有する静電荷潜像現像用トナーであり、該ワックスは、（ａ）示差走査熱量計により測定されるＤＳＣ曲線において、昇温時に５０〜１３０℃の領域に最大吸熱ピークを示し、（ｂ）13Ｃ−ＮＭＲ（核磁気共鳴）測定装置により測定されるスペクトルにおいて、０〜５０ｐｐｍの範囲に検出されるピークの総面積（Ｓ）、３６〜４２ｐｐｍの範囲に検出されるピークの総面積（Ｓ1 ）、及び１０〜１７ｐｐｍの範囲に検出されるピークの総面積（Ｓ2 ）が、特定の条件を満足していることを特徴とする静電荷潜像現像用トナーが開示されている（例えば、特許文献９参照。）。
本発明は、連続してトナー画像を形成する際に記録媒体の潜熱が高い状態でトナー画像形成後の記録媒体が積み重ねられている状況において、トナー画像形成後の記録媒体同士が接着してしまう、いわゆるプリントブロッキングの防止される静電荷像現像用トナーを提供することを目的とする。
前記課題を達成するための具体的手段は以下の通りである。
即ち、請求項１に係る発明は、
結着樹脂と、融解温度の異なる少なくとも２種類の離型剤と、を含有し、
ｔａｎδの極大値が６０℃以上７５℃以下の範囲内に存在し、
示差走査熱量測定による前記離型剤の再結晶化ピークが少なくとも三つ存在し、
前記再結晶化ピークのうちの熱量が最大となるピークの温度（Ｔｗ１）が、前記ｔａｎδの極大値の温度に対して＋０．１℃以上＋１５℃以下の温度範囲に存在し、
Ｔｗ１＋１３℃以上Ｔｗ１＋３０℃以下の温度範囲に前記離型剤の再結晶化ピークが少なくとも一つ存在し、
Ｔｗ１−２５℃以上Ｔｗ１−５℃以下の温度範囲に前記離型剤の再結晶化ピークが少なくとも一つ存在する静電荷像現像用トナー。
即ち、請求項１に係る発明は、
結着樹脂と、融解温度の異なる少なくとも２種類の離型剤と、を含有し、
ｔａｎδの極大値が６０℃以上７５℃以下の範囲内に存在し、
示差走査熱量測定による前記離型剤の再結晶化ピークが少なくとも三つ存在し、
前記再結晶化ピークのうちの熱量が最大となるピークの温度（Ｔｗ１）が、前記ｔａｎδの極大値の温度に対して＋０．１℃以上＋１５℃以下の温度範囲に存在し、
Ｔｗ１＋１３℃以上Ｔｗ１＋３０℃以下の温度範囲に前記離型剤の再結晶化ピークが少なくとも一つ存在し、
Ｔｗ１−２５℃以上Ｔｗ１−５℃以下の温度範囲に前記離型剤の再結晶化ピークが少なくとも一つ存在する静電荷像現像用トナー。
請求項２に係る発明は、
前記離型剤が、炭化水素系ワックスである請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
前記離型剤が、炭化水素系ワックスである請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
請求項３に係る発明は、
請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
請求項４に係る発明は、
請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
請求項５に係る発明は、
請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。
請求項６に係る発明は、
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。
像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。
請求項７に係る発明は、
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項３に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。
像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項３に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。
請求項１に係る発明によれば、ｔａｎδの極大値が６０℃以上７５℃以下の範囲内に存在しないか又はＴｗ１がｔａｎδの極大値の温度に対して＋０．１℃以上＋１５℃以内の温度範囲に存在しない場合に比較して、プリントブロッキングの防止される静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項２に係る発明によれば、炭化水素系ワックス以外の離型剤を用いた場合に比較して、プリントブロッキングのより防止される静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項３に係る発明によれば、ｔａｎδの極大値が６０℃以上７５℃以下の範囲内に存在しないか又はＴｗ１がｔａｎδの極大値の温度に対して＋０．１℃以上＋１５℃以内の温度範囲に存在しない場合に比較して、プリントブロッキングの防止される静電荷像現像剤が提供される。
請求項４に係る発明によれば、ｔａｎδの極大値が６０℃以上７５℃以下の範囲内に存在しないか又はＴｗ１がｔａｎδの極大値の温度に対して＋０．１℃以上＋１５℃以内の温度範囲に存在しない場合に比較して、プリントブロッキングの防止される静電荷像現像用トナーを収容するトナーカートリッジが提供される。
請求項５に係る発明によれば、ｔａｎδの極大値が６０℃以上７５℃以下の範囲内に存在しないか又はＴｗ１がｔａｎδの極大値の温度に対して＋０．１℃以上＋１５℃以内の温度範囲に存在しない場合に比較して、プリントブロッキングの防止される静電荷像現像剤の取り扱いを容易にし、種々の構成の画像形成装置への適応性が高められる。
請求項６に係る発明によれば、ｔａｎδの極大値が６０℃以上７５℃以下の範囲内に存在しないか又はＴｗ１がｔａｎδの極大値の温度に対して＋０．１℃以上＋１５℃以内の温度範囲に存在しない場合に比較して、プリントブロッキングの防止される静電荷像現像剤を用いた画像形成装置が提供される。
請求項７に係る発明によれば、ｔａｎδの極大値が６０℃以上７５℃以下の範囲内に存在しないか又はＴｗ１がｔａｎδの極大値の温度に対して＋０．１℃以上＋１５℃以内の温度範囲に存在しない場合に比較して、プリントブロッキングの防止される静電荷像現像剤を用いた画像形成方法が提供される。
請求項２に係る発明によれば、炭化水素系ワックス以外の離型剤を用いた場合に比較して、プリントブロッキングのより防止される静電荷像現像用トナーが提供される。
請求項３に係る発明によれば、ｔａｎδの極大値が６０℃以上７５℃以下の範囲内に存在しないか又はＴｗ１がｔａｎδの極大値の温度に対して＋０．１℃以上＋１５℃以内の温度範囲に存在しない場合に比較して、プリントブロッキングの防止される静電荷像現像剤が提供される。
請求項４に係る発明によれば、ｔａｎδの極大値が６０℃以上７５℃以下の範囲内に存在しないか又はＴｗ１がｔａｎδの極大値の温度に対して＋０．１℃以上＋１５℃以内の温度範囲に存在しない場合に比較して、プリントブロッキングの防止される静電荷像現像用トナーを収容するトナーカートリッジが提供される。
請求項５に係る発明によれば、ｔａｎδの極大値が６０℃以上７５℃以下の範囲内に存在しないか又はＴｗ１がｔａｎδの極大値の温度に対して＋０．１℃以上＋１５℃以内の温度範囲に存在しない場合に比較して、プリントブロッキングの防止される静電荷像現像剤の取り扱いを容易にし、種々の構成の画像形成装置への適応性が高められる。
請求項６に係る発明によれば、ｔａｎδの極大値が６０℃以上７５℃以下の範囲内に存在しないか又はＴｗ１がｔａｎδの極大値の温度に対して＋０．１℃以上＋１５℃以内の温度範囲に存在しない場合に比較して、プリントブロッキングの防止される静電荷像現像剤を用いた画像形成装置が提供される。
請求項７に係る発明によれば、ｔａｎδの極大値が６０℃以上７５℃以下の範囲内に存在しないか又はＴｗ１がｔａｎδの極大値の温度に対して＋０．１℃以上＋１５℃以内の温度範囲に存在しない場合に比較して、プリントブロッキングの防止される静電荷像現像剤を用いた画像形成方法が提供される。
以下、本発明の静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法の実施形態について詳細に説明する。
＜静電荷像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、本実施形態に係るトナーと称することがある。）は、結着樹脂と、融解温度の異なる少なくとも２種類の離型剤と、を含有し、ｔａｎδの極大値が６０℃以上７５℃の範囲内に存在し、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）による前記離型剤の再結晶化ピークが少なくとも三つ存在し、前記再結晶化ピークのうちの熱量が最大となるピークの温度（Ｔｗ１）が、前記ｔａｎδの極大値の温度に対して＋０．１℃以上＋１５℃以内の温度範囲に存在するものである。
本実施形態に係る静電荷像現像用トナー（以下、本実施形態に係るトナーと称することがある。）は、結着樹脂と、融解温度の異なる少なくとも２種類の離型剤と、を含有し、ｔａｎδの極大値が６０℃以上７５℃の範囲内に存在し、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）による前記離型剤の再結晶化ピークが少なくとも三つ存在し、前記再結晶化ピークのうちの熱量が最大となるピークの温度（Ｔｗ１）が、前記ｔａｎδの極大値の温度に対して＋０．１℃以上＋１５℃以内の温度範囲に存在するものである。
従来の低温定着性に優れるトナーを使用して、記録媒体である厚紙（１５７ｇｓｍ（ｇｒａｍ ｐｅｒ ｓｑｕａｒｅ ｍｅｔｅｒ）以上）上にベタ画像の定着を１００枚行い、画像形成装置の用紙排出トレイに積み重ねられた状態で放置した場合、プリントブロッキングが生ずる課題があった。本実施形態に係るトナーでは低温定着性を維持しながらも、上記課題を改善することができる。
その理由は明確ではないが、以下のように推察される。
一般的に薄紙よりも高い定着温度が必要となる厚紙を記録媒体として使用し、且つベタ画像を連続して出力し、その用紙を排出トレイに大量に積み重ねられた状態で放置した場合、用紙の冷却が進みにくい。さらに、厚紙は薄紙に比較して熱容量が大きい。そのため、用紙は長い時間、高温を維持したまま排出トレイに積み重ねられた状態で放置されることになる。このような状態で前述のような低温定着性の高いトナーを使用すると、用紙の潜熱とさらに用紙の重量により、トナー画像が軟化することでトナー画像の形成された記録媒体同士が接着し、画像欠損（プリントブロッキング）が発生してしまうことがある。
一方、本実施形態に係るトナーでは、ｔａｎδの極大値が６０℃以上７５℃以下の範囲に存在、且つ示差走査熱量測定による離型剤の再結晶化ピークが少なくとも三つ存在し、その内再結晶化ピークの熱量が最大となるピークの温度（Ｔｗ１）が、ｔａｎδの極大値の温度に対して＋０．１℃以上＋１５℃以下の温度範囲に存在することにより、前述のように長時間、高温且つ高圧の状態を維持しても、トナー画像の軟化及びトナー画像の形成された記録媒体同士の接着による画像欠損の発生が防止できる。
プリントブロッキングは、ｔａｎδが極大値となる温度以上、つまり結着樹脂を構成する高分子の主鎖部分の動きが活発になる温度を超えると、トナーの粘度が急激に低下するため、トナー画像が軟化し、トナー画像の形成された記録媒体同士が接着してしまうために生ずると考えられる。離型剤の再結晶化ピークが少なくとも三つ存在し、その内再結晶化ピークの熱量が最大となるピーク温度（Ｔｗ１）を、ｔａｎδの極大値が存在する温度の＋０．１℃以上＋１５℃以下の温度範囲に存在させることにより、トナーの粘度が低下する温度よりもやや高い温度において、離型剤が再結晶化することで、トナー画像表面と当該トナー画像の形成された記録媒体の上に積層された記録媒体との接触面の剥離性を高め、記録媒体同士の接着による画像欠損の発生が防止できると考えられる。
Ｔｗ１の温度がｔａｎδの極大値が存在する温度の＋０．１℃未満であると、トナーの粘度が低下する温度と、離型剤が再結晶化する温度がほぼ同等であるため、記録媒体同士の接着による画像欠損発生の問題を生ずることがある。一方、Ｔｗ１の温度がｔａｎδの極大値が存在する温度の＋１５℃を超えると、離型剤が再結晶化する温度が、トナーの粘度が低下する温度よりも大幅に高く、再結晶化した離型剤ドメインがトナー画像中に局所的に存在するために、十分な剥離性を得ることができず、記録媒体同士の接着による画像欠損発生の問題を生ずることがある。
一般的に薄紙よりも高い定着温度が必要となる厚紙を記録媒体として使用し、且つベタ画像を連続して出力し、その用紙を排出トレイに大量に積み重ねられた状態で放置した場合、用紙の冷却が進みにくい。さらに、厚紙は薄紙に比較して熱容量が大きい。そのため、用紙は長い時間、高温を維持したまま排出トレイに積み重ねられた状態で放置されることになる。このような状態で前述のような低温定着性の高いトナーを使用すると、用紙の潜熱とさらに用紙の重量により、トナー画像が軟化することでトナー画像の形成された記録媒体同士が接着し、画像欠損（プリントブロッキング）が発生してしまうことがある。
一方、本実施形態に係るトナーでは、ｔａｎδの極大値が６０℃以上７５℃以下の範囲に存在、且つ示差走査熱量測定による離型剤の再結晶化ピークが少なくとも三つ存在し、その内再結晶化ピークの熱量が最大となるピークの温度（Ｔｗ１）が、ｔａｎδの極大値の温度に対して＋０．１℃以上＋１５℃以下の温度範囲に存在することにより、前述のように長時間、高温且つ高圧の状態を維持しても、トナー画像の軟化及びトナー画像の形成された記録媒体同士の接着による画像欠損の発生が防止できる。
プリントブロッキングは、ｔａｎδが極大値となる温度以上、つまり結着樹脂を構成する高分子の主鎖部分の動きが活発になる温度を超えると、トナーの粘度が急激に低下するため、トナー画像が軟化し、トナー画像の形成された記録媒体同士が接着してしまうために生ずると考えられる。離型剤の再結晶化ピークが少なくとも三つ存在し、その内再結晶化ピークの熱量が最大となるピーク温度（Ｔｗ１）を、ｔａｎδの極大値が存在する温度の＋０．１℃以上＋１５℃以下の温度範囲に存在させることにより、トナーの粘度が低下する温度よりもやや高い温度において、離型剤が再結晶化することで、トナー画像表面と当該トナー画像の形成された記録媒体の上に積層された記録媒体との接触面の剥離性を高め、記録媒体同士の接着による画像欠損の発生が防止できると考えられる。
Ｔｗ１の温度がｔａｎδの極大値が存在する温度の＋０．１℃未満であると、トナーの粘度が低下する温度と、離型剤が再結晶化する温度がほぼ同等であるため、記録媒体同士の接着による画像欠損発生の問題を生ずることがある。一方、Ｔｗ１の温度がｔａｎδの極大値が存在する温度の＋１５℃を超えると、離型剤が再結晶化する温度が、トナーの粘度が低下する温度よりも大幅に高く、再結晶化した離型剤ドメインがトナー画像中に局所的に存在するために、十分な剥離性を得ることができず、記録媒体同士の接着による画像欠損発生の問題を生ずることがある。
本実施形態においては、Ｔｗ１＋１３℃以上Ｔｗ１＋３０℃以下の温度範囲に離型剤の再結晶化ピークが少なくとも一つ存在することが好ましく、Ｔｗ１＋１３℃以上Ｔｗ１＋２０℃以下の温度範囲に離型剤の再結晶化ピークが少なくとも一つ存在することがより好ましく、Ｔｗ１＋１３℃以上Ｔｗ１＋１６℃以下の温度範囲に離型剤の再結晶化ピークが少なくとも一つ存在することが更に好ましい。本実施形態に係るトナーをこのような構成とすることにより、結着樹脂の軟化温度よりも高い、Ｔｗ１＋１３℃以上Ｔｗ１＋３０℃以下で離型剤の一部が分散した状態で再結晶化し、Ｔｗ１の温度で再結晶化する離型剤の結晶核となることで、より均一な離型剤の再結晶ドメインが形成され、プリントブロッキングの発生をより防止することができる。
本実施形態においては、Ｔｗ１−２５℃以上Ｔｗ１−５℃以下の温度範囲に前記離型剤の再結晶化ピークが少なくとも一つ存在することが好ましく、Ｔｗ１−５℃以上Ｔｗ１−１５℃以下の温度範囲に離型剤の再結晶化ピークが少なくとも一つ存在することがより好ましく、Ｔｗ１−５℃以上Ｔｗ１−１０℃以下の温度範囲に離型剤の再結晶化ピークが少なくとも一つ存在することが更に好ましい。本実施形態に係るトナーをこのような構成とすることにより、低温での離型剤の再結晶化を促進することで、プリントブロッキングの発生をより効果的に防止することができる。
本実施形態において、離型剤の再結晶化ピークが三つ存在する場合は、Ｔｗ１が、該三つのピークの真ん中であることが好ましい。また、離型剤の再結晶化ピークが四つ以上存在する場合は、Ｔｗ１が、結晶化ピークのうちの最高温度及び最低温度ではないことが好ましい。
本実施形態に係るトナーのｔａｎδの極大値は６０℃以上７５℃以下の範囲内に存在する。本実施形態に係るトナーのｔａｎδの極大値は、６３℃以上７１℃以下の範囲内に存在することが好ましく、６５℃以上６９℃以下の範囲内に存在することがより好ましい。本実施形態に係るトナーのｔａｎδの極大値が６０℃未満であると、夏場など高温高湿環境下における保管時にトナー粒子がブロッキングしてしまうという問題を生ずることがある。一方、本実施形態に係るトナーのｔａｎδの極大値が７５℃を超えると、定着温度が高くなってしまうという問題を生ずることがある。
本実施形態において、ｔａｎδ（ｔａｎ Ｄｅｌｔａ：動的粘弾性の力学損失正接）とは、動的粘弾性温度依存性測定により、貯蔵弾性率Ｇ’及び損失弾性率Ｇ’’を求め、Ｇ’’／Ｇ’で定義されるものである。ここで、該Ｇ’は変形時、歪みに対して発生する応力の関係における弾性率の弾性応答成分であり、変形仕事に対するエネルギーは貯蔵される。前記弾性率の粘性応答成分がＧ’’である。また、Ｇ’’／Ｇ’で定義されるｔａｎδは、変形仕事に対するエネルギーの損失と貯蔵の割合の尺度となる。
貯蔵弾性率Ｇ’及び損失弾性率Ｇ’’は、例えば、回転平板型レオメータ（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製：ＡＲＥＳ）を用いて測定可能である。測定の一例として、レオメータ（レオメトリックサイエンティフィック社製：ＡＲＥＳレオメータ）を使用し、パラレルプレートを用いて周波数１［Ｈｚ］の条件で、昇温測定を行う。サンプルセットを１２０［℃］から１４０［℃］程度で行い、室温（３０℃以下）まで冷却した後、３０℃で３時間保持してから昇温速度２［℃／分］で加熱し、１［℃］毎に昇温時の貯蔵弾性率Ｇ’、損失弾性率Ｇ’’、及びｔａｎδを測定する。
ｔａｎδの測定に供されるサンプルは、下記方法により調製される。
測定すべきトナー又はトナー粒子をプレス成型機を用いて常温（例えば２５℃）にて錠剤型へ成形することによりトナー粒子間に空隙のほぼないサンプルを作製することができる。これを使用しｔａｎδ測定を実施する。
測定すべきトナー又はトナー粒子をプレス成型機を用いて常温（例えば２５℃）にて錠剤型へ成形することによりトナー粒子間に空隙のほぼないサンプルを作製することができる。これを使用しｔａｎδ測定を実施する。
図１は、トナーについてのｔａｎδの測定結果の一例を示す図である。図中ｔａｎδの極大値を示す温度は６７℃である。
本実施形態において、離型剤の再結晶化ピークの温度は、ＤＳＣにてＡＳＴＭ Ｄ３４１８−９９に準じて行なわれる。測定には、示差走査熱量測定装置（島津製作所社製、製品名：ＤＳＣ−６０Ａ）を使用し、装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の溶融温度を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いる。測定サンプルにはアルミニウム製のパンを用い、対照用に空のパンをセットし測定を行う。
具体的には、トナー８ｍｇを、ＤＳＣ−６０Ａのサンプルホルダーにセットし、昇温速度１０℃／分として、０℃から１５０℃まで１回目の昇温を行い、１５０℃で５分間保持する。次に降温速度−１０℃／分として、０℃まで急冷却し、０℃で５分間保持する。再結晶化ピークのピーク温度は、降温時のＤＳＣ曲線におけるベースラインの平坦部且つ発熱ピークの立ち上がり部分の任意の点と、ベースラインの平坦部且つ発熱ピークの立ち下がり部分の任意の点を指定し、ＤＳＣ−６０Ａ用解析ソフトウェアにより算出する。
図２は、トナーについての再結晶化ピークのＤＳＣの結果の一例を示す図である。図中、再結晶化ピークのピーク温度は、高い順に８８℃、７２℃及び６０℃である。
具体的には、トナー８ｍｇを、ＤＳＣ−６０Ａのサンプルホルダーにセットし、昇温速度１０℃／分として、０℃から１５０℃まで１回目の昇温を行い、１５０℃で５分間保持する。次に降温速度−１０℃／分として、０℃まで急冷却し、０℃で５分間保持する。再結晶化ピークのピーク温度は、降温時のＤＳＣ曲線におけるベースラインの平坦部且つ発熱ピークの立ち上がり部分の任意の点と、ベースラインの平坦部且つ発熱ピークの立ち下がり部分の任意の点を指定し、ＤＳＣ−６０Ａ用解析ソフトウェアにより算出する。
図２は、トナーについての再結晶化ピークのＤＳＣの結果の一例を示す図である。図中、再結晶化ピークのピーク温度は、高い順に８８℃、７２℃及び６０℃である。
以下、本実施形態に係るトナーの詳細について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子と、必要に応じて、外添剤と、を含んで構成される。
（トナー粒子）
トナー粒子は、例えば、結着樹脂と、融解温度の異なる少なくとも２種類の離型剤と、必要に応じて、着色剤と、その他添加剤と、を含んで構成される。
トナー粒子は、例えば、結着樹脂と、融解温度の異なる少なくとも２種類の離型剤と、必要に応じて、着色剤と、その他添加剤と、を含んで構成される。
−結着樹脂−
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
結着樹脂としては、例えば、スチレン類（例えばスチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等）、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸エステル類（例えばアクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等）、エチレン性不飽和ニトリル類（例えばアクリロニトリル、メタクリロニトリル等）、ビニルエーテル類（例えばビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等）、ビニルケトン類（ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等）、オレフィン類（例えばエチレン、プロピレン、ブタジエン等）等の単量体の単独重合体、又はこれら単量体を２種以上組み合せた共重合体からなるビニル系樹脂が挙げられる。
結着樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、変性ロジン等の非ビニル系樹脂、これらと前記ビニル系樹脂との混合物、又は、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等も挙げられる。
これらの結着樹脂は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
本実施形態においては、単量体として、スチレン、メチルメタクリレート、２−カルボキシエチルアクリレート、（メタ）アクリル酸、ブチル（メタ）アクリレート等をモノマーとして用いたビニル系共重合樹脂が好ましい。
本実施形態で用いられる結着樹脂がビニル系共重合樹脂である場合、該ビニル系共重合樹脂は架橋されていてもよい。ビニル系共重合樹脂を架橋させるには、ビニル系共重合樹脂を構成する樹脂に使用されるモノマー成分の少なくとも一部として、架橋剤を用いればよい。
本実施形態で用いられる架橋剤としては、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等の芳香族の多ビニル化合物類；フタル酸ジビニル、イソフタル酸ジビニル、テレフタル酸ジビニル、ホモフタル酸ジビニル、トリメシン酸ジビニル／トリビニル、ナフタレンジカルボン酸ジビニル、ビフェニルカルボン酸ジビニル等の芳香族多価カルボン酸の多ビニルエステル類；ピリジンジカルボン酸ジビニル等の含窒素芳香族化合物のジビニルエステル類；ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２−ヒドロキシ−１、３−ジアクリロキシプロパン等の分枝、置換多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレンポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類、コハク酸ジビニル、フマル酸ジビニル、マレイン酸ジビニル、ジグリコール酸ジビニル、イタコン酸ジビニル、アセトンジカルボン酸ジビニル、グルタル酸ジビニル、３，３’−チオジプロピオン酸ジビニル、ｔｒａｎｓ−アコニット酸ジビニル／トリビニル、アジピン酸ジビニル、ピメリン酸ジビニル、スベリン酸ジビニル、アゼライン酸ジビニル、セバシン酸ジビニル、ドデカン二酸ジビニル、ブラシル酸ジビニル等の多価カルボン酸の多ビニルエステル類等が挙げられる。
モノマー成分の少なくとも一部として架橋剤が用いられる場合、全モノマー成分に占める架橋剤の割合は、０質量％以上２０質量％以下が好ましく、０質量％以上５質量％以下が更に好ましい。
本実施形態で用いられる架橋剤としては、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等の芳香族の多ビニル化合物類；フタル酸ジビニル、イソフタル酸ジビニル、テレフタル酸ジビニル、ホモフタル酸ジビニル、トリメシン酸ジビニル／トリビニル、ナフタレンジカルボン酸ジビニル、ビフェニルカルボン酸ジビニル等の芳香族多価カルボン酸の多ビニルエステル類；ピリジンジカルボン酸ジビニル等の含窒素芳香族化合物のジビニルエステル類；ネオペンチルグリコールジメタクリレート、２−ヒドロキシ−１、３−ジアクリロキシプロパン等の分枝、置換多価アルコールの（メタ）アクリル酸エステル類；ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレンポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート類、コハク酸ジビニル、フマル酸ジビニル、マレイン酸ジビニル、ジグリコール酸ジビニル、イタコン酸ジビニル、アセトンジカルボン酸ジビニル、グルタル酸ジビニル、３，３’−チオジプロピオン酸ジビニル、ｔｒａｎｓ−アコニット酸ジビニル／トリビニル、アジピン酸ジビニル、ピメリン酸ジビニル、スベリン酸ジビニル、アゼライン酸ジビニル、セバシン酸ジビニル、ドデカン二酸ジビニル、ブラシル酸ジビニル等の多価カルボン酸の多ビニルエステル類等が挙げられる。
モノマー成分の少なくとも一部として架橋剤が用いられる場合、全モノマー成分に占める架橋剤の割合は、０質量％以上２０質量％以下が好ましく、０質量％以上５質量％以下が更に好ましい。
ここで、「（メタ）アクリル」とは、「アクリル」及び「メタクリル」の双方を含むことを意味する。「（メタ）アクリレート」とは、「アクリレート」及び「メタクリレート」の双方を含むことを意味する。
ビニル系共重合樹脂を構成するモノマーとしてスチレンを含有する場合、全モノマー成分に占めるスチレンの割合は２０質量％以上８０質量％以下が好ましい。
ビニル系共重合樹脂は、乳化重合法、シード重合法、高温高圧乳化法等を経て製造されたものを用いてもよい。
例えば、ビニル系共重合樹脂の製造に乳化重合法を適用する場合、スチレン系モノマー及び（メタ）アクリル系モノマー等のモノマー成分を、界面活性剤を添加した水系媒体中で乳化し、当該乳化液中に過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の水溶性重合開始剤を加え、攪拌を行いながら加熱することにより重合を行い、ビニル系共重合樹脂を得ることができる。
例えば、ビニル系共重合樹脂の製造に乳化重合法を適用する場合、スチレン系モノマー及び（メタ）アクリル系モノマー等のモノマー成分を、界面活性剤を添加した水系媒体中で乳化し、当該乳化液中に過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等の水溶性重合開始剤を加え、攪拌を行いながら加熱することにより重合を行い、ビニル系共重合樹脂を得ることができる。
結着樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、５０℃以上８０℃以下が好ましく、５０℃以上６５℃以下がより好ましい。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ−７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。
なお、ガラス転移温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線より求め、より具体的にはＪＩＳ Ｋ−７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」のガラス転移温度の求め方に記載の「補外ガラス転移開始温度」により求められる。
結着樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５０００以上１００００００以下が好ましく、７０００以上５０００００以下より好ましい。
結着樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
結着樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。
結着樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０００以上１０００００以下が好ましい。
結着樹脂の分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５以上１００以下が好ましく、２以上６０以下がより好ましい。
なお、重量平均分子量及び数平均分子量は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定する。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０ＧＰＣを用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行う。重量平均分子量及び数平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出する。
結着樹脂の含有量としては、例えば，トナー粒子全体に対して、４０質量％以上９５質量％以下が好ましく、５０質量％以上９０質量％以下がより好ましく、６０質量％以上８５質量％以下がさらに好ましい。
−着色剤−
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、ピグメントイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ピグメントレッド、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレートなどの種々の顔料、又は、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアゾール系などの各種染料等が挙げられる。
着色剤は、１種類単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
着色剤は、必要に応じて表面処理された着色剤を用いてもよく、分散剤と併用してもよい。また、着色剤は、複数種を併用してもよい。
着色剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上３０質量％以下が好ましく、３質量％以上１５質量％以下がより好ましい。
−離型剤−
本実施形態に係るトナー粒子には、融解温度の異なる少なくとも２種類の離型剤が含有される。
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。
これらの中でも、炭化水素系ワックスが好ましい。離型剤として炭化水素系ワックスを使用することにより、より均一な離型剤の再結晶ドメインが形成されやすく、プリントブロッキングの発生がより効果的に防止される。
本実施形態に係るトナー粒子には、融解温度の異なる少なくとも２種類の離型剤が含有される。
離型剤としては、例えば、炭化水素系ワックス；カルナバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス等の天然ワックス；モンタンワックス等の合成又は鉱物・石油系ワックス；脂肪酸エステル、モンタン酸エステル等のエステル系ワックス；などが挙げられる。離型剤は、これに限定されるものではない。
これらの中でも、炭化水素系ワックスが好ましい。離型剤として炭化水素系ワックスを使用することにより、より均一な離型剤の再結晶ドメインが形成されやすく、プリントブロッキングの発生がより効果的に防止される。
離型剤の融解温度は、５０℃以上１１０℃以下が好ましく、６０℃以上１００℃以下がより好ましい。
離型剤として、融解温度の異なる２種類の離型剤を用いる場合、各離型剤の融解温度の差は、１５℃以上５０℃以下が好ましく、１５℃以上４０℃以下がより好ましく、１５℃以上３０℃以下が更に好ましい。また、融解温度の異なる３種類以上の離型剤を用いる場合、最も低い融解温度を示す離型剤の融解温度と最も高い融解温度を示す離型剤の融解温度との差が、１５℃以上５０℃以下が好ましく、１５℃以上４０℃以下がより好ましく、１５℃以上３０℃以下が更に好ましい。
本実施形態においては、離型剤の再結晶化ピークを少なくとも三つ存在させるために、融解温度の異なる少なくとも３種類の離型剤を用いてもよい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ−７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。
離型剤として、融解温度の異なる２種類の離型剤を用いる場合、各離型剤の融解温度の差は、１５℃以上５０℃以下が好ましく、１５℃以上４０℃以下がより好ましく、１５℃以上３０℃以下が更に好ましい。また、融解温度の異なる３種類以上の離型剤を用いる場合、最も低い融解温度を示す離型剤の融解温度と最も高い融解温度を示す離型剤の融解温度との差が、１５℃以上５０℃以下が好ましく、１５℃以上４０℃以下がより好ましく、１５℃以上３０℃以下が更に好ましい。
本実施形態においては、離型剤の再結晶化ピークを少なくとも三つ存在させるために、融解温度の異なる少なくとも３種類の離型剤を用いてもよい。
なお、融解温度は、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られたＤＳＣ曲線から、ＪＩＳ Ｋ−７１２１−１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」の融解温度の求め方に記載の「融解ピーク温度」により求める。
離型剤の含有量としては、例えば、トナー粒子全体に対して、１質量％以上２０質量％以下が好ましく、５質量％以上１５質量％以下がより好ましい。
−その他の添加剤−
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。
その他の添加剤としては、例えば、磁性体、帯電制御剤、無機粉体等の周知の添加剤が挙げられる。これらの添加剤は、内添剤としてトナー粒子に含まれる。
−トナー粒子の特性等−
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
ここで、コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と離型剤と必要に応じて着色剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。
トナー粒子は、単層構造のトナー粒子であってもよいし、芯部（コア粒子）と芯部を被覆する被覆層（シェル層）とで構成された所謂コア・シェル構造のトナー粒子であってもよい。
ここで、コア・シェル構造のトナー粒子は、例えば、結着樹脂と離型剤と必要に応じて着色剤等のその他添加剤とを含んで構成された芯部と、結着樹脂を含んで構成された被覆層と、で構成されていることがよい。
トナー粒子の体積平均粒径（Ｄ５０ｖ）としては、２μｍ以上１０μｍ以下が好ましく、４μｍ以上８μｍ以下がより好ましい。
なお、トナー粒子の各種平均粒径、及び各種粒度分布指標は、コールターマルチサイザーII（ベックマン−コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−II（ベックマンーコールター社製）を使用して測定される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）１／２、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）１／２として算出される。
測定に際しては、分散剤として、界面活性剤（アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムが好ましい）の５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加える。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加する。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で１分間分散処理を行い、コールターマルチサイザーIIにより、アパーチャー径として１００μｍのアパーチャーを用いて２μｍ以上６０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定する。なお、サンプリングする粒子数は５００００個である。
測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積粒径Ｄ１６ｖ、数粒径Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖ、累積数平均粒径Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積粒径Ｄ８４ｖ、数粒径Ｄ８４ｐと定義する。
これらを用いて、体積平均粒度分布指標（ＧＳＤｖ）は（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）１／２、数平均粒度分布指標（ＧＳＤｐ）は（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）１／２として算出される。
トナー粒子の形状係数ＳＦ１としては、１１０以上１５０以下が好ましく、１２０以上１４０以下がより好ましい。
なお、形状係数ＳＦ１は、下記式により求められる。
式：ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００
上記式中、ＭＬはトナーの絶対最大長、Ａはトナーの投影面積を各々示す。
具体的には、形状係数ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、以下のようにして算出される。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラによりルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。
式：ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００
上記式中、ＭＬはトナーの絶対最大長、Ａはトナーの投影面積を各々示す。
具体的には、形状係数ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、以下のようにして算出される。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラによりルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。
（外添剤）
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ２、ＣｅＯ２、Ｆｅ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、ＺｒＯ２、ＣａＯ・ＳｉＯ２、Ｋ２Ｏ・（ＴｉＯ２）ｎ、Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２、ＣａＣＯ３、ＭｇＣＯ３、ＢａＳＯ４、ＭｇＳＯ４等が挙げられる。
外添剤としては、例えば、無機粒子が挙げられる。該無機粒子として、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＣｕＯ、ＺｎＯ、ＳｎＯ２、ＣｅＯ２、Ｆｅ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＢａＯ、ＣａＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、ＺｒＯ２、ＣａＯ・ＳｉＯ２、Ｋ２Ｏ・（ＴｉＯ２）ｎ、Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２、ＣａＣＯ３、ＭｇＣＯ３、ＢａＳＯ４、ＭｇＳＯ４等が挙げられる。
外添剤としての無機粒子の表面は、疎水化処理が施されていることがよい。疎水化処理は、例えば疎水化処理剤に無機粒子を浸漬する等して行う。疎水化処理剤は特に制限されないが、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等が挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部である。
疎水化処理剤の量としては、通常、例えば、無機粒子１００質量部に対して、１質量部以上１０質量部である。
外添剤としては、樹脂粒子（ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、メラミン樹脂等の樹脂粒子）、クリーニング活剤（例えば、ステアリン酸亜鉛に代表される高級脂肪酸の金属塩、フッ素系高分子量体の粒子）等も挙げられる。
外添剤の外添量としては、例えば、トナー粒子に対して、０．０１質量％以上５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上２．０質量％以下がより好ましい。
（トナーの製造方法）
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。
次に、本実施形態に係るトナーの製造方法について説明する。
本実施形態に係るトナーは、トナー粒子を製造後、トナー粒子に対して、外添剤を外添することで得られる。
トナー粒子は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁法等）のいずれにより製造してもよい。トナー粒子の製法は、これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。
これらの中でも、凝集合一法により、トナー粒子を得ることがよい。
これらの中でも、凝集合一法により、トナー粒子を得ることがよい。
具体的には、例えば、トナー粒子を凝集合一法により製造する場合、
結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を準備する工程（樹脂粒子分散液準備工程）と、樹脂粒子分散液中で（必要に応じて他の粒子分散液を混合した後の分散液中で）、樹脂粒子（必要に応じて他の粒子）を凝集させ、凝集粒子を形成する工程（凝集粒子形成工程）と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して加熱し、凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、を経て、トナー粒子を製造する。
結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液を準備する工程（樹脂粒子分散液準備工程）と、樹脂粒子分散液中で（必要に応じて他の粒子分散液を混合した後の分散液中で）、樹脂粒子（必要に応じて他の粒子）を凝集させ、凝集粒子を形成する工程（凝集粒子形成工程）と、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して加熱し、凝集粒子を融合・合一して、トナー粒子を形成する工程（融合・合一工程）と、を経て、トナー粒子を製造する。
以下、各工程の詳細について説明する。
なお、以下の説明では、着色剤、及び離型剤を含むトナー粒子を得る方法について説明するが、着色剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、着色剤以外のその他添加剤を用いてもよい。
なお、以下の説明では、着色剤、及び離型剤を含むトナー粒子を得る方法について説明するが、着色剤は、必要に応じて用いられるものである。無論、着色剤以外のその他添加剤を用いてもよい。
−樹脂粒子分散液準備工程−
まず、結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と共に、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を準備する。
まず、結着樹脂となる樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と共に、着色剤粒子が分散された着色剤粒子分散液、離型剤粒子が分散された離型剤粒子分散液を準備する。
ここで、樹脂粒子分散液は、例えば、樹脂粒子を界面活性剤により分散媒中に分散させることにより調製する。
樹脂粒子分散液に用いる分散媒としては、例えば水系媒体が挙げられる。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。これらの中でも特に、アニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用してもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
樹脂粒子分散液において、樹脂粒子を分散媒に分散する方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル等の一般的な分散方法が挙げられる。また、樹脂粒子の種類によっては、例えば転相乳化法を用いて樹脂粒子分散液中に樹脂粒子を分散させてもよい。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。
なお、転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散する方法である。
樹脂粒子分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径としては、例えば０．０１μｍ以上１μｍ以下が好ましく、０．０８μｍ以上０．８μｍ以下がより好ましく、０．１μｍ以上０．６μｍがさらに好ましい。
なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所製、ＬＡ−７００）の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小粒径側から累積分布を引き、全粒子に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとして測定される。なお、他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。
なお、樹脂粒子の体積平均粒径は、レーザー回折式粒度分布測定装置（例えば、堀場製作所製、ＬＡ−７００）の測定によって得られた粒度分布を用い、分割された粒度範囲（チャンネル）に対し、体積について小粒径側から累積分布を引き、全粒子に対して累積５０％となる粒径を体積平均粒径Ｄ５０ｖとして測定される。なお、他の分散液中の粒子の体積平均粒径も同様に測定される。
樹脂粒子分散液に含まれる樹脂粒子の含有量としては、例えば、５質量％以上５０質量％以下が好ましく、１０質量％以上４０質量％以下がより好ましい。
なお、樹脂粒子分散液と同様にして、例えば、着色剤粒子分散液、離型剤粒子分散液も調製される。つまり、樹脂粒子分散液における粒子の体積平均粒径、分散媒、分散方法、及び粒子の含有量に関しては、着色剤粒子分散液中に分散する着色剤粒子、及び離型剤粒子分散液中に分散する離型剤粒子についても同様である。
−凝集粒子形成工程−
次に、樹脂粒子分散液と共に、着色剤粒子分散液と、離型剤粒子分散液と、を混合する。
そして、混合分散液中で、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。
次に、樹脂粒子分散液と共に、着色剤粒子分散液と、離型剤粒子分散液と、を混合する。
そして、混合分散液中で、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とをヘテロ凝集させ目的とするトナー粒子の径に近い径を持つ、樹脂粒子と着色剤粒子と離型剤粒子とを含む凝集粒子を形成する。
具体的には、例えば、混合分散液に凝集剤を添加すると共に、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後、樹脂粒子のガラス転移温度（具体的には、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度−３０℃以上ガラス転移温度−１０℃以下）の温度に加熱し、混合分散液に分散された粒子を凝集させて、凝集粒子を形成する。
凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。
凝集粒子形成工程においては、例えば、混合分散液を回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温（例えば２５℃）で上記凝集剤を添加し、混合分散液のｐＨを酸性（例えばｐＨが２以上５以下）に調整し、必要に応じて分散安定剤を添加した後に、上記加熱を行ってもよい。
凝集剤としては、例えば、混合分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、例えば無機金属塩、２価以上の金属錯体が挙げられる。特に、凝集剤として金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量が低減され、帯電特性が向上する。
凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。
凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。
無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体等が挙げられる。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）等が挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満がより好ましい。
キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。キレート剤としては、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸等のオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）等が挙げられる。
キレート剤の添加量としては、例えば、樹脂粒子１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下が好ましく、０．１質量部以上３．０質量部未満がより好ましい。
−融合・合一工程−
次に、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱して、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。
次に、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液に対して、例えば、樹脂粒子のガラス転移温度以上（例えば樹脂粒子のガラス転移温度より１０から３０℃高い温度以上）に加熱して、凝集粒子を融合・合一し、トナー粒子を形成する。
融合・合一工程において、凝集粒子を融合して合一するために加熱する際の昇温速度としては、０．０１℃／ｍｉｎ以上０．１０℃／ｍｉｎ以下が好ましく、０．０３℃／ｍｉｎ以上０．０８℃／ｍｉｎ以下がより好ましく、０．０４℃／ｍｉｎ以上０．０５℃／ｍｉｎ以下が更に好ましい。昇温速度を０．０１℃／ｍｉｎ以上０．１０℃／ｍｉｎ以下の範囲とすることで、従来の昇温速度よりもゆっくりとした温度上昇であることから、離型剤のトナー粒子内における分散性がより均一となりやすくなる。そのため、後述の冷却速度を満たすことにより、離型剤として融解温度の異なる２種類の離型剤を用いたとしても、再結晶化ピークを少なくとも三つ存在させやすくなる。
融合・合一工程において融合・合一されたトナー粒子の冷却は、降温１段目（９０℃前後の高温域）では冷却速度を速く、降温２段目（８０℃前後）では冷却速度は遅く、降温３段目（７５℃前後以下）では冷却速度は速くすることが好ましい。
具体的な降温速度としては、降温１段目では６℃／ｍｉｎ以上１５℃／ｍｉｎ以下が好ましく、８℃／ｍｉｎ以上１２℃／ｍｉｎ以下がより好ましく、８℃／ｍｉｎ以上１０℃／ｍｉｎ以下が更に好ましい。降温２段目では０．０５℃／ｍｉｎ以上０．２５℃／ｍｉｎ以下が好ましく、０．１０℃／ｍｉｎ以上０．２０℃／ｍｉｎ以下がより好ましく、０．１０℃／ｍｉｎ以上０．１５℃／ｍｉｎ以下が更に好ましい。降温３段目では６℃／ｍｉｎ以上１５℃／ｍｉｎ以下が好ましく、８℃／ｍｉｎ以上１３℃／ｍｉｎ以下がより好ましく、１０℃／ｍｉｎ以上１２℃／ｍｉｎ以下が更に好ましい。
融合・合一工程において融合・合一されたトナー粒子の冷却は、降温１段目（９０℃前後の高温域）では冷却速度を速く、降温２段目（８０℃前後）では冷却速度は遅く、降温３段目（７５℃前後以下）では冷却速度は速くすることが好ましい。
具体的な降温速度としては、降温１段目では６℃／ｍｉｎ以上１５℃／ｍｉｎ以下が好ましく、８℃／ｍｉｎ以上１２℃／ｍｉｎ以下がより好ましく、８℃／ｍｉｎ以上１０℃／ｍｉｎ以下が更に好ましい。降温２段目では０．０５℃／ｍｉｎ以上０．２５℃／ｍｉｎ以下が好ましく、０．１０℃／ｍｉｎ以上０．２０℃／ｍｉｎ以下がより好ましく、０．１０℃／ｍｉｎ以上０．１５℃／ｍｉｎ以下が更に好ましい。降温３段目では６℃／ｍｉｎ以上１５℃／ｍｉｎ以下が好ましく、８℃／ｍｉｎ以上１３℃／ｍｉｎ以下がより好ましく、１０℃／ｍｉｎ以上１２℃／ｍｉｎ以下が更に好ましい。
以上の工程を経て、トナー粒子が得られる。
なお、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を得た後、当該凝集粒子分散液と、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、をさらに混合し、凝集粒子の表面にさらに樹脂粒子を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する工程と、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して加熱をし、第２凝集粒子を融合・合一して、コア／シェル構造のトナー粒子を形成する工程と、を経て、トナー粒子を製造してもよい。
なお、凝集粒子が分散された凝集粒子分散液を得た後、当該凝集粒子分散液と、樹脂粒子が分散された樹脂粒子分散液と、をさらに混合し、凝集粒子の表面にさらに樹脂粒子を付着するように凝集して、第２凝集粒子を形成する工程と、第２凝集粒子が分散された第２凝集粒子分散液に対して加熱をし、第２凝集粒子を融合・合一して、コア／シェル構造のトナー粒子を形成する工程と、を経て、トナー粒子を製造してもよい。
ここで、融合・合一工程終了後は、溶液中に形成されたトナー粒子を、公知の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て乾燥した状態のトナー粒子を得る。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。
洗浄工程は、帯電性の点から充分にイオン交換水による置換洗浄を施すことがよい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等を施すことがよい。また、乾燥工程も特に方法に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等を施すことがよい。
そして、本実施形態に係るトナーは、例えば、得られた乾燥状態のトナー粒子に、外添剤を添加し、混合することにより製造される。混合は、例えばＶブレンダー、ヘンシェルミキサー、レディーゲミキサー等によって行うことがよい。更に、必要に応じて、振動師分機、風力師分機等を使ってトナーの粗大粒子を取り除いてもよい。
＜静電荷像現像剤＞
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係る静電荷像現像剤は、本実施形態に係るトナーのみを含む一成分現像剤であってもよいし、当該トナーとキャリアと混合した二成分現像剤であってもよい。
キャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが挙げられる。キャリアとしては、例えば、磁性粉からなる芯材の表面に被覆樹脂を被覆した被覆キャリア；マトリックス樹脂中に磁性粉が分散・配合された磁性粉分散型キャリア；多孔質の磁性粉に樹脂を含浸させた樹脂含浸型キャリア；等が挙げられる。
なお、磁性粉分散型キャリア、及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。
なお、磁性粉分散型キャリア、及び樹脂含浸型キャリアは、当該キャリアの構成粒子を芯材とし、これに被覆樹脂により被覆したキャリアであってもよい。
磁性粉としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物等が挙げられる。
導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化スズ、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム等の粒子が挙げられる。
被覆樹脂、及びマトリックス樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂又はその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電材料等、その他添加剤を含ませてもよい。
なお、被覆樹脂、及びマトリックス樹脂には、導電材料等、その他添加剤を含ませてもよい。
ここで、芯材の表面に被覆樹脂を被覆するには、被覆樹脂、及び必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
具体的な樹脂被覆方法としては、芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液を芯材表面に噴霧するスプレー法、芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
二成分現像剤における、トナーとキャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００が好ましく、３：１００乃至２０：１００がより好ましい。
＜画像形成装置／画像形成方法＞
本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。
本実施形態に係る画像形成装置／画像形成方法について説明する。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体と、像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、を備える。そして、静電荷像現像剤として、本実施形態に係る静電荷像現像剤が適用される。
本実施形態に係る画像形成装置では、像保持体の表面を帯電する帯電工程と、帯電した像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、本実施形態に係る静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、を有する画像形成方法（本実施形態に係る画像形成方法）が実施される。
本実施形態に係る画像形成装置は、像保持体の表面に形成されたトナー画像を直接記録媒体に転写する直接転写方式の装置；像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写し、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する中間転写方式の装置；トナー画像の転写後、帯電前の像保持体の表面をクリーニングするクリーニング手段を備えた装置；トナー画像の転写後、帯電前に像保持体の表面に除電光を照射して除電する除電手段を備える装置等の周知の画像形成装置が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。
中間転写方式の装置の場合、転写手段は、例えば、表面にトナー画像が転写される中間転写体と、像保持体の表面に形成されたトナー画像を中間転写体の表面に一次転写する一次転写手段と、中間転写体の表面に転写されたトナー画像を記録媒体の表面に二次転写する二次転写手段と、を有する構成が適用される。
なお、本実施形態に係る画像形成装置において、例えば、現像手段を含む部分が、画像形成装置に対して脱着されるカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。プロセスカートリッジとしては、例えば、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、現像手段を備えるプロセスカートリッジが好適に用いられる。
以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。
図３は、本実施形態に係る画像形成装置を示す概略構成図である。
図３に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。
図３に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離離間して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置に対して脱着するプロセスカートリッジであってもよい。
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離間して配置された駆動ロール２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ロール２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。なお、支持ロール２４は、図示しないバネ等により駆動ロール２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ロール２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを含むトナーの供給がなされる。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像装置（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーを含むトナーの供給がなされる。
第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。なお、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。
第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ロール（帯電手段の一例）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙよって露光して静電荷像を形成する露光装置（静電荷像形成手段の一例）３、静電荷像に帯電したトナーを供給して静電荷像を現像する現像装置（現像手段の一例）４Ｙ、現像したトナー画像を中間転写ベルト２０上に転写する一次転写ロール５Ｙ（一次転写手段の一例）、及び一次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）６Ｙが順に配置されている。
なお、一次転写ロール５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各一次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、一次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各一次転写ロールに印加する転写バイアスを可変する。
なお、一次転写ロール５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各一次転写ロール５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、一次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各一次転写ロールに印加する転写バイアスを可変する。
以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。
まず、動作に先立って、帯電ロール２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖの電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（例えば２０℃における体積抵抗率：１×１０−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー画像パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。
まず、動作に先立って、帯電ロール２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖの電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（例えば２０℃における体積抵抗率：１×１０−６Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー画像パターンの静電荷像が感光体１Ｙの表面に形成される。
静電荷像とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによってトナー画像として可視像（現像像）化される。
感光体１Ｙ上に形成された静電荷像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電荷像が、現像装置４Ｙによってトナー画像として可視像（現像像）化される。
現像装置４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像装置４Ｙの内部で攪拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体の一例）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像装置４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー画像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー画像が予め定められた一次転写位置へ搬送される。
感光体１Ｙ上のイエロートナー画像が一次転写へ搬送されると、一次転写ロール５Ｙに一次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから一次転写ロール５Ｙに向う静電気力がトナー画像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー画像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部に（図示せず）よって＋１０μＡに制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは感光体クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは感光体クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
また、第２のユニット１０Ｍ以降の一次転写ロール５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される一次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー画像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー画像の転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー画像が重ねられて多重転写される。
第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー画像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ロール２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された二次転写ロール（二次転写手段の一例）２６とから構成された二次転写部へと至る。一方、記録紙（記録媒体の一例）Ｐが供給機構を介して二次転写ロール２６と中間転写ベルト２０とが接触した隙間に予め定められたタイミングで給紙され、二次転写バイアスが支持ロール２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー画像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー画像が記録紙Ｐ上に転写される。なお、この際の二次転写バイアスは二次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。
この後、記録紙Ｐは定着装置（定着手段の一例）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー画像が記録紙Ｐ上へ定着され、定着画像が形成される。
トナー画像を転写する記録紙Ｐとしては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙が挙げられる。記録媒体は記録紙Ｐ以外にも、ＯＨＰシート等も挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、記録紙Ｐの表面も平滑が好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。
定着後における画像表面の平滑性をさらに向上させるには、記録紙Ｐの表面も平滑が好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。
カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
＜プロセスカートリッジ／トナーカートリッジ＞
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。
本実施形態に係るプロセスカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るプロセスカートリッジは、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容し、静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジである。
なお、本実施形態に係るプロセスカートリッジは、上記構成に限られず、現像装置と、その他、必要に応じて、例えば、像保持体、帯電手段、静電荷像形成手段、及び転写手段等のその他手段から選択される少なくとも一つと、を備える構成であってもよい。
以下、本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主用部を説明し、その他はその説明を省略する。
図４は、本実施形態に係るプロセスカートリッジを示す概略構成図である。
図４に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図４中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。
図４に示すプロセスカートリッジ２００は、例えば、取り付けレール１１６及び露光のための開口部１１８が備えられた筐体１１７により、感光体１０７（像保持体の一例）と、感光体１０７の周囲に備えられた帯電ロール１０８（帯電手段の一例）、現像装置１１１（現像手段の一例）、及び感光体クリーニング装置１１３（クリーニング手段の一例）を一体的に組み合わせて保持して構成し、カートリッジ化されている。
なお、図４中、１０９は露光装置（静電荷像形成手段の一例）、１１２は転写装置（転写手段の一例）、１１５は定着装置（定着手段の一例）、３００は記録紙（記録媒体の一例）を示している。
次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。トナーカートリッジは、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用のトナーを収容するものである。
本実施形態に係るトナーカートリッジは、本実施形態に係るトナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジである。トナーカートリッジは、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するための補給用のトナーを収容するものである。
なお、図３に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱される構成を有する画像形成装置であり、現像装置４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収容されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。
以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」および「％」は質量基準である。
−結着樹脂分散液（１）の調製（樹脂粒子分散液の調製）−
・スチレン ４４０部
・ｎ−ブチルアクリレート １６８部
・アクリル酸 ３部
・ドデカンチオール １０部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １５部
・イオン交換水 ２５６部
上記成分のうち、スチレン、ｎ−ブチルアクリレート、アクリル酸及びドデカンチオールを混合して溶液を調製し、この溶液を上記アニオン性界面活性剤及びイオン交換水を含むフラスコ内に加えてフラスコ中で乳化した（単量体乳化液１）。アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス）１部を５７３部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込んだ。この重合用フラスコを密栓し、還流管を設置し、重合用フラスコ内を窒素置換しながら攪拌し、重合用フラスコをウォーターバスで７５℃に加熱し、３０分間保持した。過硫酸アンモニウム１０部をイオン交換水８５部に溶解したものを、重合用フラスコ中にチューブポンプを用いて、６０分かけて滴下した後、単量体乳化液１をチューブポンプを用いて１２０分かけて滴下した。その後、重合用フラスコを７５℃に保持しながら、４時間撹拌し、重合用フラスコを氷水で室温（２５℃）まで冷却し、重合を終了した。これにより固形分量が３１．８％、ガラス転移温度５１．３℃の結着樹脂分散液（１）が得られた。
・スチレン ４４０部
・ｎ−ブチルアクリレート １６８部
・アクリル酸 ３部
・ドデカンチオール １０部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １５部
・イオン交換水 ２５６部
上記成分のうち、スチレン、ｎ−ブチルアクリレート、アクリル酸及びドデカンチオールを混合して溶液を調製し、この溶液を上記アニオン性界面活性剤及びイオン交換水を含むフラスコ内に加えてフラスコ中で乳化した（単量体乳化液１）。アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス）１部を５７３部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込んだ。この重合用フラスコを密栓し、還流管を設置し、重合用フラスコ内を窒素置換しながら攪拌し、重合用フラスコをウォーターバスで７５℃に加熱し、３０分間保持した。過硫酸アンモニウム１０部をイオン交換水８５部に溶解したものを、重合用フラスコ中にチューブポンプを用いて、６０分かけて滴下した後、単量体乳化液１をチューブポンプを用いて１２０分かけて滴下した。その後、重合用フラスコを７５℃に保持しながら、４時間撹拌し、重合用フラスコを氷水で室温（２５℃）まで冷却し、重合を終了した。これにより固形分量が３１．８％、ガラス転移温度５１．３℃の結着樹脂分散液（１）が得られた。
−結着樹脂分散液（２）の調製（樹脂粒子分散液の調製）−
・スチレン ３７９部
・ｎ−ブチルアクリレート １８５部
・アクリル酸 ４部
・ドデカンチオール １０部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １５部
・イオン交換水 ２５６部
上記成分のうち、スチレン、ｎ−ブチルアクリレート、アクリル酸及びドデカンチオールを混合して溶液を調製しこの溶液を上記アニオン性界面活性剤及びイオン交換水を含むフラスコ内に加えてフラスコ中で乳化した（単量体乳化液２）。アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス）１部を５７３部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込んだ。この重合用フラスコを密栓し、還流管を設置し、重合用フラスコ内を窒素置換しながら攪拌し、重合用フラスコをウォーターバスで７５℃に加熱し、３０分間保持した。過硫酸アンモニウム１０部をイオン交換水８５部に溶解したものを、重合用フラスコ中にチューブポンプを用いて、６０分かけて滴下した後、単量体乳化液２をチューブポンプを用いて１２０分かけて滴下した。その後、重合用フラスコを７５℃に保持しながら、４時間撹拌し、重合用フラスコを氷水で室温（２５℃）まで冷却し、重合を終了した。これにより固形分量が３０．１％、ガラス転移温度４６．９℃の結着樹脂分散液（２）が得られた。
・スチレン ３７９部
・ｎ−ブチルアクリレート １８５部
・アクリル酸 ４部
・ドデカンチオール １０部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １５部
・イオン交換水 ２５６部
上記成分のうち、スチレン、ｎ−ブチルアクリレート、アクリル酸及びドデカンチオールを混合して溶液を調製しこの溶液を上記アニオン性界面活性剤及びイオン交換水を含むフラスコ内に加えてフラスコ中で乳化した（単量体乳化液２）。アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス）１部を５７３部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込んだ。この重合用フラスコを密栓し、還流管を設置し、重合用フラスコ内を窒素置換しながら攪拌し、重合用フラスコをウォーターバスで７５℃に加熱し、３０分間保持した。過硫酸アンモニウム１０部をイオン交換水８５部に溶解したものを、重合用フラスコ中にチューブポンプを用いて、６０分かけて滴下した後、単量体乳化液２をチューブポンプを用いて１２０分かけて滴下した。その後、重合用フラスコを７５℃に保持しながら、４時間撹拌し、重合用フラスコを氷水で室温（２５℃）まで冷却し、重合を終了した。これにより固形分量が３０．１％、ガラス転移温度４６．９℃の結着樹脂分散液（２）が得られた。
−結着樹脂分散液（３）の調製（樹脂粒子分散液の調製）−
・スチレン ４５２部
・ｎ−ブチルアクリレート １５１部
・アクリル酸 ３部
・ドデカンチオール １０部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １５部
・イオン交換水 ２５６部
上記成分のうち、スチレン、ｎ−ブチルアクリレート、アクリル酸及びドデカンチオールを混合して溶液を調製しこの溶液を上記アニオン性界面活性剤及びイオン交換水を含むフラスコ内に加えてフラスコ中で乳化した（単量体乳化液３）。アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス）１部を５７３部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込んだ。この重合用フラスコを密栓し、還流管を設置し、重合用フラスコ内を窒素置換しながら攪拌し、重合用フラスコをウォーターバスで７５℃に加熱し、３０分間保持した。過硫酸アンモニウム１０部をイオン交換水８５部に溶解したものを、重合用フラスコ中にチューブポンプを用いて、６０分かけて滴下した後、単量体乳化液１をチューブポンプを用いて１２０分かけて滴下した。その後、重合用フラスコを７５℃に保持しながら、４時間撹拌し、重合用フラスコを氷水で室温（２５℃）まで冷却し、重合を終了した。これにより固形分量が３０．６％、ガラス転移温度５７．２℃の結着樹脂分散液（３）が得られた。
・スチレン ４５２部
・ｎ−ブチルアクリレート １５１部
・アクリル酸 ３部
・ドデカンチオール １０部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １５部
・イオン交換水 ２５６部
上記成分のうち、スチレン、ｎ−ブチルアクリレート、アクリル酸及びドデカンチオールを混合して溶液を調製しこの溶液を上記アニオン性界面活性剤及びイオン交換水を含むフラスコ内に加えてフラスコ中で乳化した（単量体乳化液３）。アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス）１部を５７３部のイオン交換水に溶解し、重合用フラスコに仕込んだ。この重合用フラスコを密栓し、還流管を設置し、重合用フラスコ内を窒素置換しながら攪拌し、重合用フラスコをウォーターバスで７５℃に加熱し、３０分間保持した。過硫酸アンモニウム１０部をイオン交換水８５部に溶解したものを、重合用フラスコ中にチューブポンプを用いて、６０分かけて滴下した後、単量体乳化液１をチューブポンプを用いて１２０分かけて滴下した。その後、重合用フラスコを７５℃に保持しながら、４時間撹拌し、重合用フラスコを氷水で室温（２５℃）まで冷却し、重合を終了した。これにより固形分量が３０．６％、ガラス転移温度５７．２℃の結着樹脂分散液（３）が得られた。
−顔料分散液の調製（着色剤粒子分散液の調製）−
・カーボンブラック（ＣＡＢＯＴ社製、Ｒ３３０） １０５部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １５部
・イオン交換水 ３１１部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて６０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて固形分量２６．１％の顔料分散液を調製した。
・カーボンブラック（ＣＡＢＯＴ社製、Ｒ３３０） １０５部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １５部
・イオン交換水 ３１１部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて６０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて固形分量２６．１％の顔料分散液を調製した。
−離型剤分散液（１）の調製（離型剤粒子分散液の調製）−
・離型剤（日本精鑞社製、ＨＮＰ９） １０２部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １５部
・イオン交換水 ３２０部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて固形分量２５．５％の離型剤分散液（１）を調製した。
・離型剤（日本精鑞社製、ＨＮＰ９） １０２部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １５部
・イオン交換水 ３２０部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて固形分量２５．５％の離型剤分散液（１）を調製した。
−離型剤分散液（２）の調製（離型剤粒子分散液の調製）−
・離型剤（日本精鑞社製、ＨＮＰ０１９０） １０２部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １２部
・イオン交換水 ３２０部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて固形分量２５．１％の離型剤分散液（２）を調製した。
・離型剤（日本精鑞社製、ＨＮＰ０１９０） １０２部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １２部
・イオン交換水 ３２０部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて固形分量２５．１％の離型剤分散液（２）を調製した。
−離型剤分散液（３）の調製（離型剤粒子分散液の調製）−
・離型剤（日本精鑞社製、ＨＮＰ１１） １０２部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １１部
・イオン交換水 ３２０部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて固形分量２５．９％の離型剤分散液（３）を調製した。
・離型剤（日本精鑞社製、ＨＮＰ１１） １０２部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １１部
・イオン交換水 ３２０部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて固形分量２５．９％の離型剤分散液（３）を調製した。
−離型剤分散液（４）の調製（離型剤粒子分散液の調製）−
・離型剤（日本精鑞社製、ＦＮＰ９２） １０２部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １３部
・イオン交換水 ３２０部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて固形分量２４．１％の離型剤分散液（４）を調製した。
・離型剤（日本精鑞社製、ＦＮＰ９２） １０２部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １３部
・イオン交換水 ３２０部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて固形分量２４．１％の離型剤分散液（４）を調製した。
−離型剤分散液（５）の調製（離型剤粒子分散液の調製）−
・離型剤（東洋アドレ社製、ＰＷ７２５） １０２部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １２部
・イオン交換水 ３２０部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて固形分量２５．４％の離型剤分散液（５）を調製した。
・離型剤（東洋アドレ社製、ＰＷ７２５） １０２部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １２部
・イオン交換水 ３２０部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて固形分量２５．４％の離型剤分散液（５）を調製した。
−離型剤分散液（６）の調製（離型剤粒子分散液の調製）−
・離型剤（クラリアント社製、ＬｉｃｏｗａｘＷＥ４０） １０２部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １５部
・イオン交換水 ３２０部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて固形分量２５．１％の離型剤分散液（６）を調製した。
・離型剤（クラリアント社製、ＬｉｃｏｗａｘＷＥ４０） １０２部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １５部
・イオン交換水 ３２０部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて固形分量２５．１％の離型剤分散液（６）を調製した。
−離型剤分散液（７）の調製（離型剤粒子分散液の調製）−
・離型剤（日本精鑞社製、ＦＮＰ００８５） １０２部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １７部
・イオン交換水 ３２０部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて固形分量２５．２％の離型剤分散液（７）を調製した。
・離型剤（日本精鑞社製、ＦＮＰ００８５） １０２部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １７部
・イオン交換水 ３２０部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて固形分量２５．２％の離型剤分散液（７）を調製した。
−離型剤分散液（８）の調製（離型剤粒子分散液の調製）−
・離型剤（東洋アドレ社製、ＰＷ６５５） １０２部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １０部
・イオン交換水 ３２０部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて固形分量２４．９％の離型剤分散液（８）を調製した。
・離型剤（東洋アドレ社製、ＰＷ６５５） １０２部
・アニオン性界面活性剤（ダウケミカル社製、ダウファックス） １０部
・イオン交換水 ３２０部
上記成分を混合し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて３０分間分散した後、循環式超音波分散機（日本精機製作所製、ＲＵＳ−６００ＴＣＶＰ）にかけて固形分量２４．９％の離型剤分散液（８）を調製した。
［実施例１］
−トナー粒子（１）の作製−
・結着樹脂分散液（１） ２０１．３部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（１） １５．７部
・離型剤分散液（２） ８．０部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（１）７８．６部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、８℃／分の降温速度で８５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて７６℃で２時間保持し、その後、８℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（１）を得た。
−トナー粒子（１）の作製−
・結着樹脂分散液（１） ２０１．３部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（１） １５．７部
・離型剤分散液（２） ８．０部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（１）７８．６部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、８℃／分の降温速度で８５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて７６℃で２時間保持し、その後、８℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（１）を得た。
−トナー（１）の作製−
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（１）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（１）を得た。
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（１）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（１）を得た。
−トナー粒子（２）の作製−
・結着樹脂分散液（１） ２０１．３部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（１） １５．７部
・離型剤分散液（２） ８．０部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（１）７８．６部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、８℃／分の降温速度で８５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて７６℃で２時間保持し、その後、１℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（２）を得た。
・結着樹脂分散液（１） ２０１．３部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（１） １５．７部
・離型剤分散液（２） ８．０部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（１）７８．６部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、８℃／分の降温速度で８５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて７６℃で２時間保持し、その後、１℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（２）を得た。
−トナー（２）の作製−
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（２）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（２）を得た。
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（２）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（２）を得た。
−トナー粒子（３）の作製−
・結着樹脂分散液（１） ２０１．３部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（１） １５．７部
・離型剤分散液（２） ８．０部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（１）７８．６部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、８℃／分の降温速度で８５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて７６℃で２時間保持し、その後、０．１℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（３）を得た。
・結着樹脂分散液（１） ２０１．３部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（１） １５．７部
・離型剤分散液（２） ８．０部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（１）７８．６部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、８℃／分の降温速度で８５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて７６℃で２時間保持し、その後、０．１℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（３）を得た。
−トナー（３）の作製−
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（３）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（３）を得た。
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（３）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（３）を得た。
−トナー粒子（４）の作製−
・結着樹脂分散液（１） ２０１．３部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（３） １５．４部
・離型剤分散液（２） ８．０部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（１）７８．６部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、８℃／分の降温速度で８５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて７６℃で２時間保持し、その後、０．１℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（４）を得た。
・結着樹脂分散液（１） ２０１．３部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（３） １５．４部
・離型剤分散液（２） ８．０部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（１）７８．６部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、８℃／分の降温速度で８５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて７６℃で２時間保持し、その後、０．１℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（４）を得た。
−トナー（４）の作製−
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（４）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（４）を得た。
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（４）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（４）を得た。
−トナー粒子（５）の作製−
・結着樹脂分散液（１） ２０１．３部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（３） １５．４部
・離型剤分散液（２） ８．０部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（１）７８．６部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、８℃／分の降温速度で８５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて７６℃で２時間保持し、その後、２℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（５）を得た。
・結着樹脂分散液（１） ２０１．３部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（３） １５．４部
・離型剤分散液（２） ８．０部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（１）７８．６部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、８℃／分の降温速度で８５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて７６℃で２時間保持し、その後、２℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（５）を得た。
−トナー（５）の作製−
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（５）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（５）を得た。
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（５）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（５）を得た。
−トナー粒子（６）の作製−
・結着樹脂分散液（１） ２０１．３部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（１） １５．７部
・離型剤分散液（４） ８．３部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（１）７８．６部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、８℃／分の降温速度で８５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて７６℃で２時間保持し、その後、８℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（６）を得た。
・結着樹脂分散液（１） ２０１．３部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（１） １５．７部
・離型剤分散液（４） ８．３部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（１）７８．６部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、８℃／分の降温速度で８５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて７６℃で２時間保持し、その後、８℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（６）を得た。
−トナー（６）の作製−
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（６）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（６）を得た。
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（６）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（６）を得た。
−トナー粒子（７）の作製−
・結着樹脂分散液（１） ２０１．３部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（１） １５．７部
・離型剤分散液（７） ７．９部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（１）７８．６部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、１２℃／分の降温速度で８５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて７６℃で２時間保持し、その後、８℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（７）を得た。
・結着樹脂分散液（１） ２０１．３部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（１） １５．７部
・離型剤分散液（７） ７．９部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（１）７８．６部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、１２℃／分の降温速度で８５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて７６℃で２時間保持し、その後、８℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（７）を得た。
−トナー（７）の作製−
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（７）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（７）を得た。
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（７）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（７）を得た。
−トナー粒子（８）の作製−
・結着樹脂分散液（１） ２０１．３部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（１） １５．７部
・離型剤分散液（５） ７．９部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（１）７８．６部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、８℃／分の降温速度で８５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて７６℃で２時間保持し、その後、８℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（８）を得た。
・結着樹脂分散液（１） ２０１．３部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（１） １５．７部
・離型剤分散液（５） ７．９部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（１）７８．６部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、８℃／分の降温速度で８５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて７６℃で２時間保持し、その後、８℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（８）を得た。
−トナー（８）の作製−
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（８）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（８）を得た。
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（８）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（８）を得た。
−トナー粒子（９）の作製−
・結着樹脂分散液（１） ２０１．３部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（１） １５．７部
・離型剤分散液（５） ７．９部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（１）７８．６部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、１２℃／分の降温速度で８５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて７６℃で２時間保持し、その後、８℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（９）を得た。
・結着樹脂分散液（１） ２０１．３部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（１） １５．７部
・離型剤分散液（５） ７．９部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（１）７８．６部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、１２℃／分の降温速度で８５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて７６℃で２時間保持し、その後、８℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（９）を得た。
−トナー（９）の作製−
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（９）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（９）を得た。
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（９）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（９）を得た。
−トナー粒子（１０）の作製−
・結着樹脂分散液（１） ２０１．３部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（６） １５．９部
・離型剤分散液（２） ８．０部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（１）７８．６部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、８℃／分の降温速度で８５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて７６℃で２時間保持し、その後、８℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（１０）を得た。
・結着樹脂分散液（１） ２０１．３部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（６） １５．９部
・離型剤分散液（２） ８．０部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（１）７８．６部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、８℃／分の降温速度で８５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて７６℃で２時間保持し、その後、８℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（１０）を得た。
−トナー（１０）の作製−
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（１０）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（１０）を得た。
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（１０）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（１０）を得た。
−トナー粒子（１ｂ）の作製−
・結着樹脂分散液（１） ２０１．３部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（７） １５．９部
・離型剤分散液（５） ７．９部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（１）７８．６部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、８℃／分の降温速度で９５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて８７℃で２時間保持し、その後、８℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（１ｂ）を得た。
・結着樹脂分散液（１） ２０１．３部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（７） １５．９部
・離型剤分散液（５） ７．９部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（１）７８．６部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、８℃／分の降温速度で９５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて８７℃で２時間保持し、その後、８℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（１ｂ）を得た。
−トナー（１ｂ）の作製−
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（１ｂ）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（１ｂ）を得た。
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（１ｂ）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（１ｂ）を得た。
−トナー粒子（２ｂ）の作製−
・結着樹脂分散液（１） ２０１．３部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（１） １５．７部
・離型剤分散液（８） ８．０部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（１）７８．６部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、８℃／分の降温速度で８５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて７６℃で２時間保持し、その後、０．１℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（２ｂ）を得た。
・結着樹脂分散液（１） ２０１．３部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（１） １５．７部
・離型剤分散液（８） ８．０部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（１）７８．６部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、８℃／分の降温速度で８５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて７６℃で２時間保持し、その後、０．１℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（２ｂ）を得た。
−トナー（２ｂ）の作製−
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（２ｂ）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（２ｂ）を得た。
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（２ｂ）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（２ｂ）を得た。
−トナー粒子（３ｂ）の作製−
・結着樹脂分散液（２） ２１２．６部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（３） １５．４部
・離型剤分散液（２） ８．０部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（２）８３．１部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、８℃／分の降温速度で７８℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて６９℃で２時間保持し、その後、８℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（３ｂ）を得た。
・結着樹脂分散液（２） ２１２．６部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（３） １５．４部
・離型剤分散液（２） ８．０部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（２）８３．１部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、８℃／分の降温速度で７８℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて６９℃で２時間保持し、その後、８℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（３ｂ）を得た。
−トナー（３ｂ）の作製−
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（３ｂ）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（３ｂ）を得た。
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（３ｂ）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（３ｂ）を得た。
−トナー粒子（４ｂ）の作製−
・結着樹脂分散液（３） ２０９．２部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（１） １５．７部
・離型剤分散液（８） ８．０部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（３）８１．７部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、８℃／分の降温速度で８５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて７６℃で２時間保持し、その後、８℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（４ｂ）を得た。
・結着樹脂分散液（３） ２０９．２部
・顔料分散液 １９．２部
・離型剤分散液（１） １５．７部
・離型剤分散液（８） ８．０部
・イオン交換水 ５００．０部
上記成分を、丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合した。その後、前記分散液に１０％硫酸アルミニウム水溶液６．０部を加え、スリーワンモーター（新東科学株式会社製ＢＬｈ３００）を用いて、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌した。３０分放置後、マントルヒーター（大科電器株式会社製ＧＢ−１０）を用いて、１．０℃／分の昇温速度で５０℃まで加熱攪拌し、２時間保持した。その後、攪拌回転数４００ｒｐｍでフラスコ内の内容物を攪拌しながら追加の結着樹脂分散液（３）８１．７部を添加し、２時間攪拌した。その後１．０Ｍ水酸化ナトリウム水溶液で、ｐＨを６．５に調整した後、０．０４℃／分の昇温速度で温度を上げて９８℃で４時間かけて凝集体を合一させた。続いて、８℃／分の降温速度で８５℃まで温度を下げた後、０．１℃／分の降温速度で温度を下げて７６℃で２時間保持し、その後、８℃／分の降温速度で３０℃まで温度を下げたものを、ろ過し、イオン交換水で充分洗浄後、乾燥して、体積平均粒径が５．９μｍのトナー粒子（４ｂ）を得た。
−トナー（４ｂ）の作製−
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（４ｂ）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（４ｂ）を得た。
市販のヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を用意した。
得られたトナー粒子（４ｂ）１００部に対し、外添剤としてヒュームドシリカＲＸ５０（日本アエロジル（株）製、個数平均粒子径Ｄ５０：４０ｎｍ）を５部加え、サンプルミル（アズワン株式会社製ＳＭ−１）を用い、１５０００ｒｐｍで３０秒間撹拌を行った後、４５μｍ網目のシーブを用いて粗大粒子を除去し、トナー（４ｂ）を得た。
−キャリアの作製−
スチレン−メチルメタクリレート共重合体（Ｍｗ：３．５万）２．８部とカーボンブラック０．２部をトルエン５０部に投入し、サンドミルを用いて３０分間分散して分散液を作製した。この分散液２３部をフェライト粒子１００部（体積平均粒径３０μｍ）と混合し、この混合物を真空脱気型ニーダーで、８０℃に加熱しながら３０分間撹拌した。その後減圧しながら撹拌し、溶剤を除去した。取り出した混合物を７５μｍメッシュで篩分を行い、粗大分を除去し、キャリアを得た。
スチレン−メチルメタクリレート共重合体（Ｍｗ：３．５万）２．８部とカーボンブラック０．２部をトルエン５０部に投入し、サンドミルを用いて３０分間分散して分散液を作製した。この分散液２３部をフェライト粒子１００部（体積平均粒径３０μｍ）と混合し、この混合物を真空脱気型ニーダーで、８０℃に加熱しながら３０分間撹拌した。その後減圧しながら撹拌し、溶剤を除去した。取り出した混合物を７５μｍメッシュで篩分を行い、粗大分を除去し、キャリアを得た。
［実施例１］
−静電荷像現像剤の作製−
トナー（１）４０部と、キャリア３５０部と、をＶ−ブレンダーを用い３５ｒｐｍで３０分間攪拌し、２１２μｍメッシュで篩分を行い、粗大分を除去することにより静電荷像現像剤（以下、「現像剤」と称する）（１）を得た。
−静電荷像現像剤の作製−
トナー（１）４０部と、キャリア３５０部と、をＶ−ブレンダーを用い３５ｒｐｍで３０分間攪拌し、２１２μｍメッシュで篩分を行い、粗大分を除去することにより静電荷像現像剤（以下、「現像剤」と称する）（１）を得た。
［実施例２〜１０、比較例１〜４］
現像剤（１）の作製において、トナー（１）を、各々トナー（２）〜（１０）、（１ｂ）〜（４ｂ）に変更した以外は、同様にして現像剤（２）〜（１０）、（１ｂ）〜（４ｂ）を得た。
実施例１〜１０及び比較例１〜４についての、製造に使用した材料の一覧を表１に、物性値を表２に、製造条件を表３にまとめて示す。
現像剤（１）の作製において、トナー（１）を、各々トナー（２）〜（１０）、（１ｂ）〜（４ｂ）に変更した以外は、同様にして現像剤（２）〜（１０）、（１ｂ）〜（４ｂ）を得た。
実施例１〜１０及び比較例１〜４についての、製造に使用した材料の一覧を表１に、物性値を表２に、製造条件を表３にまとめて示す。
（評価方法）
・定着後のトナー画像の画像欠損評価試験
評価用サンプル作製装置としては、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ ４００を使用した。現像器に得られた現像剤を充填し、記録媒体としては富士ゼロックスインターフィールド（株）社製のＪＤコート１５７紙Ａ４サイズ（坪量１５７ｇｓｍ）を用い、２５℃５０ＲＨ％の環境下で高画像密度（密度１００％及びトナー載り量１１０ｇ／ｍ２）で連続して、１００枚のプリント用紙を全て同じ排出トレイに出力し、積み重なった状態で１時間放置した。
その後、潜熱量及び圧力の点で最も画像欠損が発生し易い５１枚目のプリント用紙の定着画像の画像欠損について評価を実施した。
・定着後のトナー画像の画像欠損評価試験
評価用サンプル作製装置としては、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ ４００を使用した。現像器に得られた現像剤を充填し、記録媒体としては富士ゼロックスインターフィールド（株）社製のＪＤコート１５７紙Ａ４サイズ（坪量１５７ｇｓｍ）を用い、２５℃５０ＲＨ％の環境下で高画像密度（密度１００％及びトナー載り量１１０ｇ／ｍ２）で連続して、１００枚のプリント用紙を全て同じ排出トレイに出力し、積み重なった状態で１時間放置した。
その後、潜熱量及び圧力の点で最も画像欠損が発生し易い５１枚目のプリント用紙の定着画像の画像欠損について評価を実施した。
−評価基準−
Ｇ１：画像欠損を目視で判別することが困難である。
Ｇ２：画像欠損は、Ｇ１よりも劣るが、軽微であり、許容範囲内である。
Ｇ３：画像欠損が激しく、画質低下は許容範囲外である。
Ｇ１：画像欠損を目視で判別することが困難である。
Ｇ２：画像欠損は、Ｇ１よりも劣るが、軽微であり、許容範囲内である。
Ｇ３：画像欠損が激しく、画質低下は許容範囲外である。
・低温定着性試験
定着器を取り出したカラー複写機ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００（富士ゼロックス社製）の現像器に得られた現像剤を充填し、トナー載り量が０．４５ｍｇ／ｃｍ２となるように調整して未定着画像を出力した。記録媒体としては富士ゼロックス（株）社製のＪＤ紙Ａ４サイズ（坪量１５７ｇｓｍ）を用いた。出力画像は５０ｍｍ×５０ｍｍ大の画像密度１００％となる画像である。
定着評価用装置としては、富士ゼロックス（株）社製ＡｐｅｏｓＰｏｒｔIV Ｃ３３７０の定着器を取り外し、定着温度が変更できるように改造したものを使用した。プロセス速度は１７５ｍｍ／ｓｅｃであった。
この条件で前記未定着画像を定着器の温度を１１０℃から２００℃まで５℃ずつ変えて定着し、定着画像を得た。定着画像部分を、重りを用いて折り曲げ、その部分の画像欠損度合いにより最低定着温度を評価した。
評価結果を表４に示す。
定着器を取り出したカラー複写機ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００（富士ゼロックス社製）の現像器に得られた現像剤を充填し、トナー載り量が０．４５ｍｇ／ｃｍ２となるように調整して未定着画像を出力した。記録媒体としては富士ゼロックス（株）社製のＪＤ紙Ａ４サイズ（坪量１５７ｇｓｍ）を用いた。出力画像は５０ｍｍ×５０ｍｍ大の画像密度１００％となる画像である。
定着評価用装置としては、富士ゼロックス（株）社製ＡｐｅｏｓＰｏｒｔIV Ｃ３３７０の定着器を取り外し、定着温度が変更できるように改造したものを使用した。プロセス速度は１７５ｍｍ／ｓｅｃであった。
この条件で前記未定着画像を定着器の温度を１１０℃から２００℃まで５℃ずつ変えて定着し、定着画像を得た。定着画像部分を、重りを用いて折り曲げ、その部分の画像欠損度合いにより最低定着温度を評価した。
評価結果を表４に示す。
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、感光体（像保持体の一例）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、帯電ロール（帯電手段の一例）
３ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像装置（現像手段の一例）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ 一次転写ロール（一次転写手段の一例）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト（中間転写体の一例）
２２ 駆動ロール
２４ 支持ロール
２６ 二次次転写ロール（二次転写手段の一例）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１０７ 感光体（像保持体の一例）
１０８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１ 現像装置（現像手段の一例）
１１２ 転写装置（転写手段の一例）
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１５ 定着装置（定着手段の一例）
１１６ 取り付けレール
１１７ 筐体
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（記録媒体の一例）
Ｐ 記録紙（記録媒体の一例）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、帯電ロール（帯電手段の一例）
３ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ 現像装置（現像手段の一例）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ 一次転写ロール（一次転写手段の一例）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト（中間転写体の一例）
２２ 駆動ロール
２４ 支持ロール
２６ 二次次転写ロール（二次転写手段の一例）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１０７ 感光体（像保持体の一例）
１０８ 帯電ロール（帯電手段の一例）
１０９ 露光装置（静電荷像形成手段の一例）
１１１ 現像装置（現像手段の一例）
１１２ 転写装置（転写手段の一例）
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段の一例）
１１５ 定着装置（定着手段の一例）
１１６ 取り付けレール
１１７ 筐体
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（記録媒体の一例）
Ｐ 記録紙（記録媒体の一例）
Claims (7)
- 結着樹脂と、融解温度の異なる少なくとも２種類の離型剤と、を含有し、
ｔａｎδの極大値が６０℃以上７５℃以下の範囲内に存在し、
示差走査熱量測定による前記離型剤の再結晶化ピークが少なくとも三つ存在し、
前記再結晶化ピークのうちの熱量が最大となるピークの温度（Ｔｗ１）が、前記ｔａｎδの極大値の温度に対して＋０．１℃以上＋１５℃以下の温度範囲に存在し、
Ｔｗ１＋１３℃以上Ｔｗ１＋３０℃以下の温度範囲に前記離型剤の再結晶化ピークが少なくとも一つ存在し、
Ｔｗ１−２５℃以上Ｔｗ１−５℃以下の温度範囲に前記離型剤の再結晶化ピークが少なくとも一つ存在する静電荷像現像用トナー。 - 前記離型剤が、炭化水素系ワックスである請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
- 請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを含む静電荷像現像剤。
- 請求項１又は請求項２に記載の静電荷像現像用トナーを収容し、
画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。 - 請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段を備え、
画像形成装置に着脱されるプロセスカートリッジ。 - 像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成手段と、
請求項３に記載の静電荷像現像剤を収容し、前記静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写手段と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着手段と、
を備える画像形成装置。 - 像保持体の表面を帯電する帯電工程と、
帯電した前記像保持体の表面に静電荷像を形成する静電荷像形成工程と、
請求項３に記載の静電荷像現像剤により、前記像保持体の表面に形成された静電荷像をトナー画像として現像する現像工程と、
前記像保持体の表面に形成されたトナー画像を記録媒体の表面に転写する転写工程と、
前記記録媒体の表面に転写されたトナー画像を定着する定着工程と、
を有する画像形成方法。
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| JP2014048143A JP6171990B2 (ja) | 2014-03-11 | 2014-03-11 | 静電荷像現像用トナー、静電荷像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置及び画像形成方法 |
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