JPH0749585A - 静電潜像現像用現像剤 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 小粒径の球形トナーと非球形トナーを一定の
割合で含み、荷電性、耐環境性、クリーニング性等に優
れた現像剤を提供すること。 【構成】 湿式中で造粒した、少なくとも樹脂および着
色剤からなる粒子を凝集、乾燥、解砕工程を経て製造し
てなるトナーからなる現像剤であって、該トナーが球形
トナーと非球形トナーの混合物からなり、この混合物の
重量平均粒径が２〜１０μｍ、球形トナーのトナー全個
数に対する比率が５〜８０％である現像剤。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は電子写真複写に使用され
る静電潜像現像用現像剤に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、電子写真方式による複写機あるい
はプリンター等の分野において高画質化が要求されてい
る。この要求を満たすべく、トナーの小粒径化が活発に
検討されている。従来から、トナーの製法として、粉砕
法がよく用いられている。粉砕法は、結着樹脂、着色剤
等を溶融混練し、この混練物を粉砕、分級することによ
り行なう。

【０００３】しかし、この粉砕法で得られるトナーは、
トナーの形状が全て非球形となるため、トナーの小粒径
化により極端に流動性が悪くなる。小粒径化に対応可能
であり、生産性の面でも粉砕法より有利な方法として懸
濁重合法および懸濁造粒法等の湿式造粒法がある。

【０００４】このような湿式造粒法で得られるトナー
は、小粒径で、粒径分布の狭い球状粒子であるが、形状
が球形に近いため、ブレード等によるクリーニング性が
悪いという問題がある。

【０００５】さらに、摩擦帯電性の制御の面でも難しさ
がある。この理由については定かでないが、球形故に摩
擦帯電に有効な表面積が小さいこと、重合／造粒時の界
面活性剤、重合触媒等の不純物がコンタミネーションと
して残留すること等が要因として考えられている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記事情に
鑑みなされたものであり、小粒径の球形トナーと非球形
トナーを一定の割合で含み、荷電性、耐環境性、クリー
ニング性等に優れた現像剤を提供することを目的とす
る。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的は、造粒後、１
度凝集させた後、特定の粉砕手段により解砕し、球形ト
ナーと非球形トナーを一定の比率で存在させることによ
り達成される。

【０００８】すなわち、本発明は湿式中で造粒した、少
なくとも樹脂および着色剤からなる粒子を凝集、乾燥、
解砕工程を経て製造してなるのトナーからなる現像剤で
あって、該トナーが球形トナーと非球形トナーの混合物
からなり、この混合物の重量平均粒径が２〜１０μｍ、
球形トナーのトナー全個数に対する個数比率が５〜８０
％である現像剤に関する。

【０００９】本発明の現像剤は少なくとも球形トナーと
非球形トナーからなる。本発明において球形トナーは形
状係数（ＳＦ）により以下のように定義される。すなわ
ち球形トナーとは形状係数を下記（数１）：

【数１】 （式中、面積とは粉体の投影面積を、最大長とは粉体の
投影像における最大長を意味する）で表した場合、ＳＦ
値として１００〜１４０の値を有するトナーを有するも
のとする。そして本発明において非球形トナーとは上記
形状係数ＳＦ値が１４０より大きいトナーを言う。

【００１０】ここにＳＦはトナーの長径／短径の差（歪
み性）を表現するものであり、完全球形であればＳＦ＝
１００である。

【００１１】上記形状係数は粉体形状などの形態を表現
する係数として使用され、イメージアナライザー（日本
レギュレーター社製；ルーゼックス５０００）により測
定される。具体的には走査型電子顕微鏡写真を用いてイ
メージアナライザーにトナー粒子の表面像を入力しＳＦ
値を計算する。ただし、形状係数ＳＦの測定値は、機種
により多きな差は認められないので、特に上記機種で測
定されなければならないということを意味するものでは
ない。

【００１２】本発明のトナーは上記球形トナーと非球形
トナーとが一定の比率で含有されている。すなわち、最
終的には球形トナーは全トナー個数に対する比率で表し
て５〜８０％の割合、好ましくは１０〜７０％、より好
ましくは２０〜６０％含まれるようにする。球形トナー
が多すぎても、少なすぎても従来の課題は解決されな
い。その比率は上記したイメージアナライザー（日本レ
ギュレーター社製；ルーゼックス５０００）により測定
した１００個の粒子のＳＦ値についての球形トナーと非
球形トナーの割合（％）をいう。

【００１３】本発明のトナーの製造方法は、まず、少な
くとも樹脂および着色剤からなる粒子を湿式中にて造粒
する工程から始まる。湿式中におけるトナー粒子の造粒
法としては、公知の湿式造粒法のいずれを用いることも
でき、懸濁重合法や乳化重合法などの重合過程を含むも
のであっても、あるいは懸濁法などの溶融分散による造
粒法であってもよい。

【００１４】懸濁重合法による場合は、後述するような
結着剤としての樹脂成分を形成し得る重合性モノマー、
重合開始剤並びに着色剤およびその他の添加剤を成分と
する重合組成物を非溶媒系媒体中に懸濁し、重合するこ
とで造粒を行なう。

【００１５】また、乳化重合法による場合は、一般的な
乳化重合によっては、粒径分布は良好であるが極めて微
小な粒子しか得られないために、シード重合法として知
られる方法を用いることが好ましい。すなわち、重合性
モノマーの一部と重合開始剤を水系媒体あるいは乳化剤
を添加してなる水系媒体中に添加して撹拌乳化し、その
後、重合性モノマー残部を徐々に滴下して微小な粒子を
得、この粒子を種として着色剤およびその他の添加剤を
含む重合性モノマー液滴中で重合を行なうものである。

【００１６】この他、重合過程を含む湿式造粒法として
は、ソープフリー乳化重合法、マイクロカプセル法(界
面重合法、in−situ重合法等)、非水分散重合法などが
知られている。また、懸濁法による場合は、後述するよ
うな結着剤としての樹脂成分に着色剤およびその他の添
加剤を配合して溶融し、これを非溶媒系媒体中に懸濁し
て造粒を行なう。

【００１７】このようにして湿式中で造粒されるトナー
粒子の重量平均粒径(以下、平均粒径と略す)は、２〜１
０μｍ、好ましくは３〜８μｍであることが望ましい。
本発明の製造方法においては、このように液状媒体中に
おいてトナー粒子(「トナー母材」という)を造粒した後
に、得られたトナー母材に対し、水不溶性の有機ないし
無機微粒子を添加することが好ましい。このような粒子
を添加することにより、好ましい大きさの凝集物を安定
して得ることができ、融着操作も安定して行うことがで
きる。しかもその後の解砕性を著しく向上させる。もち
ろん無機、有機微粒子のもつ特性が最終トナー粒子に付
与される。

【００１８】この場合の有機ないしは無機微粒子として
は、例えば荷電制御剤、流動化剤、磁性粒子、オフセッ
ト防止剤、クリーニング助剤などとして単独あるいは複
数に機能するものがある(しかしながら、ここで、これ
らの添加剤をトナー母材に配する場合、必ずしも全ての
種類の添加剤を上記微粒子としてトナー母材表面に付着
存在させる必要はなく、そのいくつかは結着樹脂および
着色剤と共に配合してトナー母材中に内在させることも
可能であり、さらに同種の添加剤をトナー母材中に内在
させると共にトナー母材表面に微粒子として付着存在さ
せるといった態様も取り得る。)。

【００１９】磁性トナーを調製する場合において添加さ
れる磁性体としては、マグネタイト、γ−ヘマタイト、
あるいは各種フェライト等がある。トナーの定着性向上
のために用いられるオフセット防止剤として、具体的に
は、各種ワックス、特に低分子量ポリプロピレン、ポリ
エチレン、あるいは、酸化型のポリプロピレン、ポリエ
チレン等のポリオレフィン系ワックス、さらにはカルナ
バワックス等の天然ワックスが好適に用いられる。

【００２０】流動化剤としては、シリカ、酸化アルミニ
ウム、酸化チタン、フッ化マグネシウム等の各種金属酸
化物が単独あるいは組合せて用いられる。クリーニング
助剤としては、流動化剤として上述した無機微粒子、ス
テアリン酸塩等の金属石鹸、フッ素系、シリコン系、ス
チレン−(メタ)アクリル系、ベンゾグアナミン、メラミ
ン、エポキシ等の各種合成樹脂微粒子等が用いられる。
荷電制御剤としては、摩擦帯電により正または負の荷電
を与え得るものであれば、特に限定されず有機あるいは
無機の各種のものが用いられ得る。

【００２１】本発明において用いられる有機ないし無機
微粒子としては、上記に例示したようなものに何ら限定
されるものではなく、少なくともこれら以外に、有機微
粒子としては、乳化重合法、ソープフリー乳化重合法、
非水分散重合法等の湿式重合法、気相法等により造粒し
たスチレン系、(メタ)アクリル系、オレフィン系、含フ
ッ素系、含窒素(メタ)アクリル系、シリコン、ベンゾグ
アナミン、メラミン等の各種有機微粒子が、また無機微
粒子としては、炭化ケイ素、炭化ホウ素、炭化チタン、
炭化ジルコニウム、炭化ハフニウム、炭化バナジウム、
炭化タンタル、炭化ニオブ、炭化タングステン、炭化ク
ロム、炭化モリブデン、炭化カルシウム、ダイアモンド
カーボンランダム等の各種炭化物、窒化ホウ素、窒化チ
タン、窒化ジルコニウム等の各種窒化物、ホウ化ジルコ
ニウム等のホウ化物、酸化鉄、酸化クロム、酸化カルシ
ウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化銅、酸化チタ
ン、アルミナ、コロイダルシリカ等の各種酸化物、二硫
化モリブデン等の硫化物、フッ化炭素等のフッ化物、ス
テアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、ス
テアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム等の各種金
属石鹸、滑石、ベントナイトなどの各種非磁性無機微粒
子が用いられる。

【００２２】また、有機ないし無機微粒子としては、疎
水化処理されているもの、あるいは疎水性のものである
ことが、得られるトナー粒子の耐湿性や帯電安定性の面
から望ましい。特に疎水性指数（ＭＷ：メタノールウェ
ッタビリティー）が５以上のものが好ましい。

【００２３】ここで用いられる有機ないし無機微粒子の
大きさとしては、造粒されたトナー母材の平均粒径の１
／５以下、より好ましくは１／１０００〜１／１０程度
であることが望まれる。すなわち、このような有機ない
し無機微粒子の大きさがトナー母材の平均粒径の１／５
よりも大きいものであると、次にトナー母材を凝集させ
る工程を経ても、トナー粒子表面に該有機ないし無機微
粒子を十分な強度で付着させることが不可能となるため
である。またあまり小さいものを使用すると各種微粒子
の添加による効果が得られない。

【００２４】また、このような有機ないし無機微粒子の
添加量は、使用される有機ないしは無機微粒子の機能、
種類等によっても左右されるが、トナー母材１００重量
部に対し、０．０１〜２０重量部、好ましくは０．０１
〜１０重量部、より好ましくは０．１〜５重量部であ
る。すなわち、このような有機ないし無機微粒子の添加
量が０．０１重量部未満であるとトナー母材表面に付着
存在する有機ないし無機微粒子の量が不足し、これらが
有効に機能しない恐れがある。一方、添加量が２０重量
部を越えるものであると、次にトナー母材を凝集させる
工程を経ても、トナー母材表面に十分な強度で付着し得
ない有機ないし無機微粒子が生じ、これらが使用時にト
ナー粒子表面から遊離してしまう恐れがある。特に、添
加される有機ないし無機微粒子が荷電制御剤である場合
には、その添加量はトナー粒子１００重量部に対して
０．０１〜５重量部、更に好ましくは０．１〜３重量部
であることが望ましく、また、有機ないし無機微粒子が
流動化剤である場合には、その添加量はトナー母材１０
０重量部に対して０．１〜５重量部、更に好ましくは
０．３〜３重量部であることが望ましい。

【００２５】上記微粒子の添加方法としては、(イ)湿式
中で母材と有機ないし無機微粒子を混合し、その後、凝
集する態様、(ロ)湿式中で母材を凝集した後、有機ない
し無機微粒子を添加乾燥する態様、(ハ)母材を凝集乾燥
させブロック状物とした後、有機ないし無機微粒子を添
加混合し、さらに解砕する態様等の方法が採られる。ま
た、別の方法として、湿式造粒物を乾燥後、有機ないし
無機の微粒子を添加する態様を採ってもよい(粉体−粉
体混合)。

【００２６】上記各種有機、無機微粒子の添加量はトナ
ー粒子の形状制御に寄与する。上記(イ)の方法の場合添
加量を多くすると、球形に制御されることになる。添加
量が少ないと非球形に制御されることになる。逆に(ロ)
および(ハ)の方法の場合は、使用する樹脂によっても異
なるが、添加量を多くすると非球形に制御され、添加量
を少なくすると球形に制御される。

【００２７】有機ないし無機微粒子を添加した後、トナ
ー母材を凝集させる。凝集に際しては、公知の凝集剤、
例えば塩酸等の無機酸、シュウ酸等の有機酸、これらの
酸とアルカリ土類金属、アルミニウム等からなる水溶性
金属塩等を用いてもよい。ただし、これらの凝集剤はト
ナー性能に影響を及ぼす場合があるので、その使用には
注意を要する。

【００２８】トナー母材を凝集させる方法としては、い
くつかの態様が考えられる。例えば、乾燥工程に先立
ち、トナー母材および所望により前記有機または無機微
粒子を分散させた液状媒体を加熱処理(例えば、トナー
母材中に含まれる樹脂のガラス転移温度(Ｔg)以上で、
かつ液状媒体の沸点以下の温度)する、乾燥工程に先
立ち、前記樹脂に対し溶解性ないしは膨潤性を示す非水
溶剤を含有する溶液を前記有機または無機微粒子を所望
により表面に付着させたトナー母材に接触させる等の方
法がある。

【００２９】前記有機または無機微粒子を所望により
表面に付着させた乾燥トナー母材を加熱処理(トナー母
材中に含まれる樹脂のガラス転移温度(Ｔg)以上でかつ
軟化温度(Ｔm)＋６０℃以下の温度)する、または前記
有機または無機微粒子を所望により表面に付着させた乾
燥トナー母材をトナー母材に含まれる樹脂成分に対し、
溶解性ないしは膨潤性を示す非水溶剤を含有する溶液と
接触させたのち、再度乾燥を行なうなどの方法がある。

【００３０】さらに乾燥工程における温度および圧力
のいずれかあるいは双方を一般的な乾燥条件よりもある
程度高く設定する、または乾燥工程において、前記ト
ナー母材に含まれる樹脂成分に対し溶解性ないしは膨潤
性を示す非水溶剤を含有する溶液をトナー母材と接触さ
せるなどの方法がある。もちろん、上記したような処理
方法をいくつか組合せることも可能である。

【００３１】〜の方法において、乾燥工程後高湿度
の条件下に保管することによって、さらに適度な凝集性
を得ることができる。

【００３２】凝集粒子の大きさは１０〜５００μｍ、好
ましくは２０〜３００μｍ、より好ましくは２０〜２０
０μｍに調整する。５００μｍより大きいと解砕性が悪
くなり、１０μｍより小さいと形状の制御が困難にな
る。

【００３３】上記のような凝集処理を行なうことによっ
て、トナー母材の表面部位が溶融、溶解ないしは膨潤
し、トナー母材が相互に接合して凝集が生じる。この凝
集状態を制御することにより最終現像剤の球形トナー／
非球形トナーの個数比率を変えることもできる。溶融、
溶解あるいは膨潤の程度が大きいほど、後の解砕工程を
同条件で行った場合、最終的に得られるトナーは非球形
の比率が増加する。すなわち処理温度を高くする、処理
時間を長くすること等により非球形のトナー粒子が生成
しやすくなる。具体的温度、時間は処理の態様により適
宜選定されるものである。

【００３４】例えば凝集処理を上記の態様で行う場
合、加熱処理は好ましくはトナー母材構成樹脂の（ガラ
ス転移温度＋５℃）〜（軟化温度−１０℃）の間の温
度、より好ましくは（ガラス転移温度＋１０℃）〜（軟
化温度−２０℃）の間の温度で、５〜１２０分の処理時
間、好ましくは１０〜９０分の処理時間内で行い、形状
を非球形にするためにはより高い処理温度、より長い処
理時間を適用する。

【００３５】さらに圧力を制御することも形状制御に有
効である。例えば加圧下で処理することにより、非球形
粒子の比率を増加させることができる。

【００３６】凝集状態におけるトナー母材相互間の結合
力は、その粒子の粒径によってある程度左右される。そ
の粒径が小さい程の結合力は大きくなる傾向がある。従
って、前記湿式の造粒において形成されたトナー母材の
主たる粒径範囲(例えば、粒径が２〜８μｍ程度)内に含
まれる粒子の相互接合における結合力が比較的弱く、小
さな外力によってそのほぼ接合部位から解砕できるよう
な凝集の状態であっても、例えば直径が１μｍ以下であ
るような超微粉の前記のような粒径範囲内にあるより大
きな粒子への結合力は十分に大きく、その後に上記のよ
うな外力をかけてもこれらの超微粉が再び解離する可能
性は少ない。

【００３７】また溶液中からトナー母材あるいは凝集物
を単離あるいは分別する際には、沈殿剤として非溶媒を
使用することもできる。非溶媒とはトナー母材の樹脂を
溶解もしくは分散させない溶剤をいう。このような非溶
媒としてはヘキサン、ヘプタン、オクタン、石油エーテ
ル等の炭化水素類、メタノール、エタノール等の低級ア
ルコール等があげられる。

【００３８】なお、本発明の製造方法において、トナー
母材の乾燥処理は、上記したように凝集処理の後、凝集
処理と同時、あるいは凝集処理の前に行なわれ、熱風乾
燥機、スプレードライヤー等の従来用いられているよう
な一般的な乾燥装置を用いて行なわれ得る。例えば乾燥
工程においてトナー母材の凝集を生じさせる場合には、
媒体流動乾燥装置(例えば、奈良機械製作所製: ＭＳ
Ｄ)、湿式表面改質装置(例えば、日清エンジニアリング
社製: ディスパーコート)などの装置が好適に使用でき
る。

【００３９】上記したような凝集工程および乾燥工程の
後、得られた乾燥状態にあるトナー母材凝集物は、解砕
工程にかけられる。この解砕工程における解砕方法、条
件設定によっても、球形トナーと非球形トナーの比率を
調整することが可能となる。

【００４０】粉砕原理として体積粉砕が主に作用するも
のについては非球形トナーが増加する傾向にある。ジェ
ット粉砕機を用いて解砕処理を行った場合、体積粉砕に
より主に粉砕が進行するため、形状を非球形にすること
が可能となる。また、ジェット粉砕機を使用した場合に
は、機壁との衝突あるいは衝突板との衝突によって粒子
を粉砕するため、粒子同士の接合部位からの解砕のみな
らず、粒子自体の粉砕も生じるためトナーが非球形とな
る。具体的装置としては衝突板への衝撃により粉砕する
ジェット粉砕機（例えばＩ型ミル；日本ニューマチック
工業社製）がある。

【００４１】またジェット粉砕機でも粒子同士の衝突に
より粉砕する粉砕機（例えばＰＪＭ型ミル；日本ニュー
マチック工業社製）を用いると、衝突板への衝撃型のも
のより、球形トナーの比率を高く制御することが可能で
ある。

【００４２】より球形トナーの比率を高く制御するため
には、粉砕原理として表面粉砕が主として作用する機械
式の粉砕機を用いる。このように解砕を機械式粉砕機で
行う場合、より低い回転数あるいはより多い処理量で処
理を行う方が、球形トナーの比率を高くすることができ
る。また閉回路方式の粉砕法の採用により、球形トナー
の比率を高くすることができる。

【００４３】より具体的には、例えば、球形トナーの比
率を高めたい場合、解砕処理は、回転子と回転子または
固定子と回転子から形成される０．５〜１０mmの最短間
隙を高速移動する気流中に分散させた状態で通過させる
ことにより、粒子同士並びに回転子および固定子との衝
突により行なうことができる。この方法においては本発
明において使用される材料が体積粉砕されずに表面での
解砕が主となり、形状を丸くすることが可能となる。以
下、この解砕方法について詳述する。

【００４４】一般に、湿式造粒を行なう際の必須成分と
して界面活性剤があるが、界面活性剤は元来その要求機
能として水と親和性の高い官能基を持っており、これが
トナーとしての荷電性特に耐環境安定性に問題がでてく
る。さらに湿式造粒法においては、界面活性剤以外に
も、荷電性面で弊害となるいろいろなコンタミ成分が存
在し、これらの成分が湿式造粒時粒子表面に吸着汚染し
ている。本発明においては、造粒した後、一度凝集さ
せ、さらに上記方法によって解砕処理を行なうことによ
り、解砕時のピール作用を利用することになる。湿式造
粒時の粒子表面以外のフレッシュな面が容易に形成さ
れ、荷電安定性を図ることができることからも本解砕処
理（回転子と回転子または固定子と回転子から形成され
る０．５〜１０mmの最短間隙を高速移動する気流中に分
散させた状態で通過させることにより、粒子同士並びに
回転子および固定子との衝突により行なう）を施すこと
が好ましい。

【００４５】解砕処理における適切な最小間隙は、例え
ばロータの外径等に関係があり、この様な装置構成を考
慮して設定される必要がある。しかし、最小間隙が０．
５ｍｍより狭いと粒子が、安定した状態で間隙を通過さ
せることが困難となり、入口付近で凝集等のつまり並び
に固定子および／または回転子への材料固着が発生す
る。また、１０ｍｍより広いと粉砕(並びに表面改質)に
必要な渦流の発生等が十分起こらず、粒子同士の衝突力
が乏しく、また、均一性に欠ける結果、必要な粉砕性能
並びに表面改質性能が得られない。

【００４６】解砕処理温度としては、通常０〜４０℃の
室温温度の空気気流中で処理されるが、導入する空気温
度を高くすることによりトナーの形状を球状に制御する
ことが可能となる。複数パス処理を行なうことにより、
トナーの表面性能(例えば球形化)を変えることも可能で
ある。従って、球状に制御する場合、導入空気は加熱さ
れていることが好ましい。

【００４７】解砕処理における滞留時間としては、通常
１パスが、数十秒以内、生産性を考えると数秒以内が好
ましい。処理する気流の速度はかかる点から設定され
る。上記解砕処理可能な機械式の解砕装置として具体的
装置としては、クリプトロンシステムコスモス(川崎重
工業社製)(特に、ローターおよびステータ部の長さを長
くすることにより効率化を図ったＬタイプが最も好適に
使用できる)、あるいは、ファインミル(日本ニューマチ
ック工業社製)、ターボミル(ターボ工業社製)、コスモ
マイザー(奈良機械製作所社製)等が使用可能である。上
記解砕処理装置の例を図１を用いて説明する。図１中、
回転部はディストリビューター(３)と円周に多数のブレ
ード(４)のついた複数のローター(２)およびこれらに接
触する仕切円板(５)より構成されており、ケーシング
(６)は内面に多数の溝のついたライナー(７)が取り付け
られている。ローター(２)が高速回転することによっ
て、機内に激しい渦流と圧力振動が発生する。トナー凝
集物は空気と共にフィード口より吸い込まれ入口渦巻室
(９)で回転軸(１)のまわりに旋回運動を与えられディス
トリビューター(３)によって加速され且つ粉砕室(８)へ
均等に分配される。続いて激しい空気の渦流によって瞬
間的に粉砕され、原料はショートパスすることなく出口
渦巻室(１０)より空気と共に排出される。

【００４８】トナー凝集物の解砕と同時に、トナー粒子
表面に結合している添加された有機または無機微粒子並
びにそれらの超微粉を機械的衝撃力により、さらに強固
に固定化するには、粉砕機として機械式のものを用いる
ことが好ましい。このようにして解砕されて得られたト
ナー粒子には、トナー粒子表面に有機ないし無機微粒子
が強固に結合しており、また、トナー粒子中に超微粉の
含まれる割合は少ない。さらに上記のごとく解砕されて
得られたトナー粒子は、必要に応じて分級工程にかけら
れ、風力分級される。

【００４９】最終的に得られるトナーは、平均粒径が２
〜１０μｍ，好ましくは３〜８μｍに調整する。平均粒
径が１０μｍより大きいと複写画像の高画質化という目
的に沿わない。また２μｍより小さいトナーは製造する
のが困難であり、画像形成装置の各エレメント(トナー
補給、現像、転写、定着、クリーニング)での取り扱い
が困難になるという問題がある。本発明で採用する製造
方法においては、平均粒径±２５％の粒子を５０％以
上、より好ましくは６０％以上含むような分布を持つト
ナーを得ることができる。なお、本発明の静電潜像現像
用現像剤を構成するトナーとしては、トナー粒子の組成
中に少なくとも結着剤としての樹脂および着色剤を含む
ものであり、所望により有機ないし無機微粒子がその表
面結合されているものであり、トナー凝集、解砕工程を
経て結合されているものであれば、特に限定されるもの
ではなく、磁性あるいは非磁性、帯電極性などのその現
像方法に応じて種々の構成を取り得る。

【００５０】トナー中に含まれる樹脂としては、通常ト
ナーにおいて結着剤として汎用されているものであれ
ば、特に限定されるものではなく、例えば、スチレン系
樹脂、(メタ)アクリル系樹脂、オレフィン系樹脂、ポリ
エステル系樹脂、アミド系樹脂、カーボネート樹脂、ポ
リエーテル、ポリスルフォンなどのような熱可塑性樹
脂、あるいはエポキシ樹脂、尿素樹脂、ウレタン樹脂な
どのような熱硬化性樹脂並びにこれらの共重合体および
ポリマーブレンドなどが用いられる。なお、本発明にお
いて用いられる結着樹脂としては、例えば熱可塑性樹脂
におけるように完全なポリマーの状態にあるもののみな
らず、熱硬化性樹脂におけるようにオリゴマーないしは
プレポリマーの状態のものも含むものであり、さらにポ
リマーに一部プレポリマー、架橋剤などを含んだものな
ども含まれるものである。

【００５１】なお、最近、より一層高速で複写できる技
術が望まれており、このような高速システムに使用され
るトナーにおいては、トナーの転写紙等への短時間での
定着性、定着ローラーからの分離性を向上させる必要が
ある。従って、このような高速システムに使用されるト
ナーを得ようとする場合には、結着樹脂として、スチレ
ン系モノマー、(メタ)アクリル系モノマー、(メタ)アク
リレート系モノマーから合成されるホモポリマーあるい
はコポリマー、またはポリエステル系樹脂を使用するこ
とが望ましく、その分子量としては、数平均分子量(Ｍ
n)と、重量平均分子量(Ｍw)と、Ｚ平均分子量(Ｍz)との
関係が、１,０００≦Ｍｎ≦７,０００、４０≦Ｍw／Ｍn
≦７０、２００≦Ｍz／Ｍn≦５００であり、数平均分子
量(Ｍn)としては、さらに２,０００≦Ｍn≦７,０００で
あるものを使用することが望ましい。また、オイルレス
定着用トナーとして用いる場合には、ガラス転移温度が
５５〜８０℃、軟化点が８０〜１５０℃で、さらに５〜
２０重量％のゲル化成分が含有されているものが望まし
い。また、耐塩化ビニル性を向上させる為にはポリエス
テル系樹脂を使用することが望ましく、またゲル化成分
を５〜２０重量％含有するものが特に望ましい。

【００５２】また、ＯＨＰ用あるいはフルカラー用とし
て用いる透光性カラートナーを得ようとする場合には、
結着樹脂として、耐塩化ビニル性、透光性カラートナー
としての透光性、ＯＨＰシートとの密着性の観点からポ
リエステル系樹脂を使用することが望ましく、さらにこ
の場合、ガラス転移温度が５５〜７０℃、軟化点が８０
〜１５０℃、その分子量として数平均分子量(Ｍn)が１,
０００〜１５,０００、分子量分布(Ｍw／Ｍn)が４以下
の線状ポリエステルであることが望ましい。さらに、透
光性カラートナーを得ようとする場合の結着樹脂として
は、線状ポリエステル樹脂(Ａ)にジイソシアネート(Ｂ)
を反応させて得られる線状ウレタン変性ポリエステル
(Ｃ)も好適に用いられる。ここで言う線状ウレタン変性
ポリエステルは、ジカルボン酸とジオールよりなり、数
平均分子量が２,０００〜１５,０００で、酸価が５以下
の実質的に末端基が水酸基よりなる線状ポリエステル樹
脂１モル当り、０．３〜０．９５モルのジイソシアネー
ト(Ｂ)を反応させて得られる線状ウレタン変性ポリエス
テル樹脂で、かつ、当該樹脂(Ｃ)のガラス転移温度が４
０〜８０℃で、酸価が５以下であるものを主成分とする
ものである。さらに、線状ポリエステルにスチレン系、
アクリル系、アミノアクリル系モノマー等をグラフト、
ブロック重合等の方法により共重合して変性したポリマ
ーで、上記と同様のガラス転移温度、軟化点、分子量特
性を有するものも好適に用いられる。

【００５３】また、本発明の製造方法によって得られる
トナー中に含有される着色剤としては、特に限定される
ものではなく、公知の有機ないし無機の各種、各色の顔
料、染料が使用可能である。通常、上記結着樹脂１００
重量部に対して、１〜２０重量部、より好ましくは２〜
１０重量部使用することが望ましい。すなわち、２０重
量部より多いとトナーの定着性が低下し、一方、１重量
部より少ないと所望の画像濃度が得られない虞れがある
ためである。

【００５４】本発明は現像剤を構成するいかなるタイプ
のトナーにも適用可能で、例えばキャリアと混合してな
る二成分系現像剤のトナーに適用してもよいし、一成分
現像剤のトナーに適用してもよい。

【００５５】本発明の現像剤は流動性、ブレードクリー
ニング性、環境安定性、荷電安定性に優れている。一成
分現像剤を使用し、トナーの薄層規制を行う現像方式に
おいてはさらにブレードでのスリーブ上へのトナー量制
御が行いやすいという効果がある。以下、本発明を実施
例を用いて説明する。

【００５６】 実施例１(トナーＡの製造例） 成分 重量部 スチレン ６０ ｎ−ブチルメタクリレート ３５ メタクリル酸 ５ ２,２−アゾビス−(２,４−ジメチルバレロニトリル) ０．５ 低分子量ポリプロピレン ３ (ビスコール６０５Ｐ; 三洋化成工業社製) カーボンブラック(ＭＡ＃８; 三菱化成工業社製) ８

【００５７】上記材料をサンドスターラにより混合して
重合組成物を調製した。この重合組成物を濃度３％のア
ラビアゴム水溶液中で撹拌機ＴＫオートホモミクサー
(特殊機化工業社製)を用いて回転数４０００rpmで撹拌
しながら、温度６０℃で６時間重合反応させ、平均粒径
６μｍの球状粒子が分散したトナー分散系を得た。

【００５８】これとは別にメタクリル酸フッ化アルキル
エステル樹脂ディスパージョン並びに疎水性酸化チタン
(Ｔ−８０５; 日本アエロジル社製)を５:３の固形重量
比で水媒体中にてサンドミル(ペイントコンディショナ
ー; レッドデビル社製)を用い予め分散しておく。

【００５９】ここで得られたメタクリル酸フッ化アルキ
ルエステル樹脂／酸化チタンの混合物を上記トナー分散
系にトナー固形分１００重量部に対し、固形分０．８重
量部添加後、さらに撹拌を続け、トナー粒子表面にメタ
クリル酸フッ化アルキルエステル樹脂／酸化チタンの混
合物を処理した。この後、濾過／水洗を繰り返し行った
後、この分散液を乾燥装置(媒体流動乾燥装置ＭＳＤ−
２００型; 奈良機械製作所製)を用い、熱風温度：８０
℃、風量：１０ｍ³／分、処理量：５ｋｇ／時間、排気
温度：５７℃の条件下で乾燥造粒した結果、該微小粒子
を界面に存在させた状態で粒子同士を凝集溶融させブロ
ック状物を得た。

【００６０】これを入口の導入空気温度１０℃、排出空
気温度２８℃、処理部１０℃のジャケット水冷方式、固
定子と回転子との最短間隙５ｍｍ設定のクリプトロンシ
ステム(川崎重工業社製 ＫＴＭ−ＸＬ型)１８,０００r
pmにて解砕／表面改質処理を行い、平均粒径６．２μｍ
の解砕粒子を得た。得られた解砕粒子１００重量部に対
し、疎水性シリカ０．２重量部(Ｈ−２０００: ワッカ
ー社製)を添加し、ヘンシェルミキサー(三井三池化工機
社製)にて１,５００rpmで１分間処理することによりト
ナーＡを得た。トナーＡは球形トナーを個数比率２１％
含有していた。

【００６１】実施例２(トナーＢの製造例) 微小粒子の製造方法 過硫酸アンモニウム０．４gをイオン交換水８００gに溶
解せしめ、四つ口フラスコに移した。フラスコ内を窒素
置換しながら、７５℃に加温し、スチレン１６０g、ブ
チルアクリレート４０gに溶解したものを投入し、撹拌
速度４００rpmで６時間重合せしめて、平均粒径０．１
μｍ、ガラス転移温度７０℃の均一粒子が分散した溶液
を得た。このディスパージョン溶液をディスパーコート
(日清エンジニアリング社製)を用いて乾燥し、パウダー
化し、微小粒子ａを得た。

【００６２】トナー粒子の製造方法 ポリエステル樹脂(ＮＥ−３８２; 花王社製)１００gを
塩化メチレン／トルエン(８／２)の混合溶剤４００gに
溶解し、フタロシアニン顔料５gをボールミルに入れ、
３時間混合し、分散させ、均一分散液を得た。

【００６３】次に、この均一分散液を、分散安定剤とし
てメチルセルロース(メトセルＫ３５ＬＶ; ダウケミカ
ル社製)４％溶液６０g、ジオクチルスルホサクシネート
ソーダ(ニッコールＯＴＰ７５; 日光ケミカル社製)１％
溶液５g、ヘキサメタリン酸ソーダ(和光純薬社製)０．
５gをイオン交換水１０００gに溶解した水溶液中に投入
し、ＴＫオートホモミクサー(特殊機化工業社製)を用
い、平均粒径３〜１０μｍとなるように回転数を調製
し、水中に懸濁せしめてトナー分散系を得た。

【００６４】これとは別に疎水性酸化チタン(Ｔ−８０
５; 日本アエロジル社製)を水媒体中にてサンドミル(ペ
イントコンディショナー; レッドデビル社製)を用い予
め分散しておく。ここで得られた酸化チタンの混合物を
上記トナー分散系にトナー固形分１００重量部に対し、
固形分０．５重量部添加後、さらに撹拌を続け、トナー
粒子表面に酸化チタンを処理した。

【００６５】この後、濾過／水洗を繰り返し行った後濾
過し、この時得られたケーキ状の粒子を熱風乾燥機を用
い、８０℃、８５ＲＨ％の条件下にて５時間処理するこ
とにより、酸化チタンを界面に存在させた状態で粒子同
士を凝集溶融させブロック状物を得た。

【００６６】得られたブロック状物を４０℃、５０ＲＨ
％にてさらに５時間風乾した後、このブロック状物１０
０重量部と上記微小粒子ａ８重量部並びに負帯電制御剤
ＬＲ−１５１(日本カーリット社製)０．５重量部をヘン
シェルミキサー(三井三池化工機社製)にて３,０００rpm
で２分間処理することにより混合した。

【００６７】この混合物を入口の導入空気温度１０℃、
排出空気温度３１℃、処理部１０℃のジャケット水冷方
式、固定子と回転子との最短間隙１ｍｍ設定のクリプト
ロンシステム(川崎重工業社製; ＫＴＭ−ＸＬ型)１８,
０００rpmにて解砕／表面改質処理を行い、平均粒径６.
３μｍの解砕粒子を得た。

【００６８】得られた解砕粒子１００重量部に対し、疎
水性シリカ０．３重量部(Ｈ−２０００: ワッカー社製)
並びに疎水性酸化チタン(Ｔ−８０５; 日本アエロジル
社製)０．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサー(三井
三池化工機社製)にて１,５００rpmで１分間処理するこ
とによりトナーＢを得た。トナーＢは球形トナーを個数
比率１５％含有していた。

【００６９】実施例３(トナーＣの製造例) 実施例１において湿式造粒後、メタクリル酸フッ化アル
キルエステル樹脂ディスパージョン並びに疎水性酸化チ
タン(Ｔ−８０５; 日本アエロジル社製)に代えて、疎水
性アルミナ(Ａluminium Ｏxide Ｃ; 日本アエロジル
社製)をジメチルシリコーンで表面処理した粒子)を水媒
体中にてサンドミル(ペイントコンディショナー; レッ
ドデビル社製)を用い予め分散しておく。

【００７０】得られた疎水性アルミナ分散液を上記トナ
ー分散系にトナー固形分１００重量部に対し、固形分
０．５重量部添加後、さらに撹拌を続け、トナー粒子表
面に疎水性アルミナを処理した。

【００７１】この後、濾過／水洗を繰り返し行った後、
熱風乾燥機を用い８０℃、８５ＲＨ％の条件下にて５時
間処理することにより、該微小粒子を界面に存在させた
状態で粒子同士を凝集溶融させブロック状物を得た。こ
のブロック状物を４０℃、５０ＲＨ％にてさらに３時間
風乾した。

【００７２】風乾物を入口の導入空気温度１２℃、排出
空気温度３２℃、固定子と回転子との最短間隙３ｍｍ設
定のファインミル(日本ニューマチック工業社製; ＦＭ
−３００Ｓ)を用い、７５００rpmにて解砕／表面改質処
理を行い、平均粒径６μｍの解砕粒子を得た。

【００７３】得られた解砕粒子１００重量部に対し、疎
水性シリカ０．２重量部(Ｒ−９７２; 日本アエロジル
社製)を添加し、ヘンシェルミキサー(三井三池化工機社
製)にて１,５００rpmで１分間処理することによりトナ
ーＣを得た。トナーＣは球形トナーを個数比率２７％含
有していた。

【００７４】実施例４(トナーＤの製造例) 実施例１において、湿式造粒後テトラフルオロエチレン
樹脂／酸化チタンの混合物に代えて疎水性シリカ(Ｈ−
２０００／４：ワッカー社製)と疎水性シリカに対して
１重量％のシランカップリング剤(ＴＳＬ８３１１：東
芝シリコーン社製)をメタノールに充分分散しておく。

【００７５】得られた疎水性シリカ分散液を上記トナー
分散系にトナー固形分１００重量部に対して固形分で
０．５重量部添加後、さらに攪拌を続け、トナー粒子表
面に疎水性シリカを処理した。

【００７６】瀘過／水洗を繰り返し行った後、熱風乾燥
機を用い８０℃８５ＲＨ％の条件下にて５時間処理する
ことにより、疎水性シリカを界面に存在させた状態で粒
子同士を凝集溶融させた。さらにこれを４０℃５０ＲＨ
％にて３時間風乾しブロック状物を得た。

【００７７】得られたブロック状物１００重量部に対し
疎水性シリカ(Ｈ−２０００：ワッカー社製)１．５重量
部並びにカリックスアレン化合物(Ｅ−９０：オリエン
ト化学社製)１．５重量部を添加し、ヘンシェルミキサ
ー(三井三池化工機社製)にて３０００ｒｐｍで１分間混
合処理した。

【００７８】さらに処理物を入口の導入温度１２℃、排
出空気温度３０℃、固定子と回転子との最短間隔２ｍｍ
設定のターボミル(ターボ工業社製：Ｔ−４００−ＲＳ
型冷風装置付き)６２００ｒｐｍにて解砕／表面改質を
行い、平均粒径６．１μｍの解砕粒子を得た。

【００７９】得られた解砕粒子１００重量部に対し疎水
性シリカ０．２重量部を添加し、ヘンシェルミキサー
(三井三池化工機社製)にて１５００ｒｐｍで１分間処理
することによりトナーＤを得た。トナーＤは球形トナー
を個数比率３８％含有していた。

【００８０】 比較例１（トナーＥの製造例） 成分 重量部 スチレン ６０ ｎ−ブチルメタクリレート ３５ メタクリル酸 ５ ２，２−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル） ０.５ 低分子量ポリプロピレン ３ （ビスコール ６０５Ｐ；三洋化成工業社製） カーボンブラック ８ （ＭＡ＃８；三菱化成工業社製） 負帯電制御剤クロム錯塩型染料 ３ （Ｓ−３４：オリエント化学工業社製）

【００８１】上記の材料をサンドスターラーにより混合
して重合組成物を調製した。この重合組成物を濃度３％
のアラビアゴム水溶液中で撹拌機ＴＫオートホモミクサ
ー（特殊機化工業社製）を用いて回転数４０００ｒｐｍ
で撹拌しながら、温度６０℃で６時間重合反応させた。
重合反応終了後、反応系を冷却し、３回水洗を行った。
生成物を濾過、乾燥し、平均粒径６．２μｍの球形トナ
ーを得た。

【００８２】得られた球形トナー１００重量部に対し疎
水性シリカ０．２重量部（Ｈ−２０００：ワッカー社
製）を添加しヘンシェルミキサー（三井三池化工機社
製）にて１５００ｒｐｍで１分間処理することによりト
ナーＥを得た。トナーＥは球形トナーを個数比率９８％
含有していた。

【００８３】比較例２（トナーＦの製造例） 比較例１において水洗を行った後、熱風乾燥機を用い１
２０℃、６０ＲＨ％の条件下にて６時間処理を行った。
処理物をフェザーミルにより予備解砕した後、ジェット
粉砕機ＩＤＳ２型（日本ニューマチック工業社製）を用
い、５ｋｇ／時のフィードで解砕し平均粒径６μｍのト
ナーＦを得た。球形トナーの比率０％であった。

【００８４】 実施例５〜７（トナーＧ、Ｈ、Ｉの製造例） （球形粒子(ｂ)の製造） 成 分 重量部 グリシジルメタクリレート １０ スチレン ６０ ブチルメタクリレート ３０ ベンゾイルパーオキサイド ５

【００８５】上記材料を撹拌機、不活性ガス導入管、還
流冷却管および温度計を備えた反応釜中にポリビニルア
ルコール０．１重量％を含有した脱イオン水中に高速で
撹拌混合分散せしめ均一な懸濁液を得た。この懸濁液を
窒素ガスを吹き込みながら８０℃に加熱し、この温度で
５時間撹拌しながら重合反応を行った。その後水を除去
し、反応性基としてエポキシ基を有する重合体を得た。

【００８６】反応性基としてエポキシ基を有する重合体
１００重量部、カーボンブラックＭＡ−１００Ｒ(三菱
化成工業社製)４０重量部、低分子量ポリプロピレン(ビ
スコール６０５Ｐ; 三洋化成工業社製)５重量部を混合
し、加圧ニーダーを用いて１６０℃の条件下に混練して
反応した。得られた混練物を冷却、粉砕した。カーボン
ブラックグラフトポリマーを得た。

【００８７】次に上記と同じ反応釜にアニオン性界面活
性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．
５wt％含有の脱イオン水８００重量部、スチレン８０重
量部およびアクリル酸n−ブチル２０重量部からなる重
合性単量体成分８０重量部、上記カーボンブラックグラ
フトポリマー５０重量部、アゾビスイソブチロニトリル
３重量部ならびに２,２'−アゾビスイソブチロニトリル
３重量部をを仕込み、Ｔ．Ｋ．ホモミクサー(特殊機化
工業社製)により混合撹拌し均一な懸濁液とした。

【００８８】次いで反応釜に窒素ガスを吹き込みながら
懸濁液を６５℃に加温した。撹拌下この温度で５時間懸
濁重合反応を行った。さらに温度を７５℃に上昇させ、
重合反応を終えた。

【００８９】これとは別に疎水性シリカＨ−２０００
(ワッカー社製)２重量部、シランカップリング剤（ＴＳ
Ｌ８３１１；東芝シリコーン社製)２重量部をメチルア
ルコールに分散した溶液を調製した。

【００９０】得られた分散液に上記懸濁液に添加混合し
た。８０℃１時間加熱を行ない、粒子同士が融着してな
るブロック状物を形成した。得られたブロック状物を濾
過／水洗を繰り返し、熱風乾燥機を用いて６０℃、８０
ＲＨ％の条件下で５時間放置した。

【００９１】さらに、５０℃、５０ＲＨ％の条件下で５
時間乾燥を行った。ここで得られた懸濁重合凝集物を以
下の条件で粉砕処理した。

【００９２】入口の導入空気温度３℃、排気空気温度
２８℃、処理部１０℃のジャケット水冷方式、固定子と
回転子との最短間隙５ｍｍ設定のクリプトロンシステム
（川崎重工業社製；ＫＴＭ−ＸＬ型）１８０００ｒｐｍ
にて解砕／表面改質処理を行い、平均粒径６．２μｍの
解砕粒子を得た。球形トナーの比率は５５％であった。

【００９３】入口温度の導入空気温度を２０℃、排出
空気温度を４０℃とした以外は上記の方法と同様にし
てクリプトロンシステムで処理し、平均粒径６．８μｍ
の解砕粒子を得た。球形トナーの比率は７０％であっ
た。

【００９４】入口温度３℃、排出空気温度２５℃、回
転数１２０００ｒｐｍとした以外は上記の方法と同様
にしてクリプトロンシステムで処理し、さらに超音速ジ
ェット粉砕機ＩＤＳ２型（日本ニューマチック工業社
製）により解砕し、平均粒径６．０μｍの解砕粒子を得
た。球形トナーの比率は２０％であった。

【００９５】上記、およびで得られた粒子１００
重量部に対し疎水性シリカ（Ｈ−２０００；ワッカー社
製）０．２重量部を添加し、ヘンシェルミキサー（三井
三池化工社製）にて２０００ｒｐｍで１分間処理するこ
とによりトナーＧ、ＨおよびＩを得た。

【００９６】実施例８（トナーＪの製造例） トナーＩの製造方法において、疎水性シリカ（Ｒ−９７
４；日本アエロジル社製）０．２重量部に代えて、下記
樹脂微粒子ｃを０．３重量部を添加し、ヘンシェルミキ
サー（三井三池化工社製）にて２０００ｒｐｍで１分間
処理することによりトナーＪを得た。球形トナーの比率
は２８％であった。

【００９７】（樹脂微粒子ｃの製造）過硫酸アンモニウ
ム０．４ｇをイオン交換水８００ｇに溶解せしめた。該
溶液を四つ口フラスコニ入れ、窒素置換しながら７５℃
に加熱した。メチルメタクリレート２００ｇ、メタクリ
ル酸８ｇをフラスコ内に投入し、撹拌速度４００ｒｐｍ
で６時間重合処理し、０．２μｍの均一粒子を得た。

【００９８】その後、得られた粒子の濾過、洗浄を繰り
返し、乾燥した。凝集体を解砕し樹脂微粒子ｃを得た。

【００９９】また得られたトナーと混合させるキャリア
としては、以下に示すようにして製造した３種類のキャ
リアＣ１〜Ｃ３を用いるようにした。

【０１００】（キャリアＣ１の調製）ポリエステル樹脂
(花王社製；ＮＥ−１１１０)１００重量部と、無機磁性
粉(ＴＤＫ社製；ＭＦＰ−２)６００重量部と、カーボン
ブラック(三菱化成社製；ＭＡ＃８)２重量部とをヘンシ
ェルミキサーにより充分に混合して粉砕した。

【０１０１】次いでこの粉砕物をシリンダ部１８０℃、
シリンダヘッド部１７０℃に設定した押し出し混練機を
用いて溶融混練した。この混練物を冷却して粗粉砕し、
さらにジェットミルで微粉砕した。得られた微粉砕物を
風力分級機を用いて分級し、平均粒径が５５μmのバイ
ンダー型キャリアを得た。

【０１０２】（キャリアＣ２の調製）転動流動槽(岡田
精工社製; スピラコータ)を用いてフェライトキャリア
コア(パウダーテック社製;Ｆ−３００)の表面を熱硬化
性アクリル変性シリコン樹脂で被覆し、平均粒径が５０
μmのキャリアを得た。

【０１０３】（キャリアＣ３の調製）表面重合被覆法に
よりフェライトキャリアコア(パウダーテック社製;Ｆ−
３００)の表面をポリエチレンで被覆し平均粒径５１μm
のキャリアを得た。

【０１０４】帯電量並びに低荷電性トナー量の測定 帯電量並びに低荷電性トナー量は図２に示した構成の装
置を用い以下の条件下で測定した。

【０１０５】１) 帯電量の測定 マグネットロール(１３)の回転数は１０００rpmにセッ
トした。現像剤としては上記各製造例で得られたトナー
とキャリア(トナー混合比５重量％)を３０分荷台撹拌し
たものを用いた。この現像剤１gを精密天秤で計量し、
導電性スリーブ(１２)表面全体に均一になるよう乗せ
た。

【０１０６】次に、バイアス電源(１４)よりバイアス電
圧をトナーの帯電電位と同極性に３ＫＶ印加し、３０秒
間マグネットロール(１３)を回転させ、マグネットロー
ル(１３)停止時のコンデンサ電位Ｖmを読み取った。そ
のとき、円筒電極(１１)に付着した分離トナー(１７)の
重量Ｍiを精密天秤で計量し、Ｖｍ×Ｃｓ／Ｍｉ(Ｃｓ：
コンデンサ容量)を算出することにより平均トナー帯電
量を求めた。

【０１０７】２) 低荷電性トナー量の測定 帯電量の測定において、導電性スリーブ(１２)にバイア
ス電圧を印加せず、グランドに落として同様の測定を行
なった。スリーブ上の全トナー量の内、どれだけ円筒電
極(１１)にトナーが飛ばされたかを測定することによ
り、低荷電性トナー量を求め、以下のようにランク付け
した。

【０１０８】「○」：１．０重量％未満「 △」：１．０〜３．０重量％「 ×」：３．０重量％を越えるもの

【０１０９】３) 上記測定を２５℃、５５ＲＨ％ならび
に３０℃、８５ＲＨ％一晩放置後測定した。

【０１１０】画出し評価 表１に示す所定のトナーおよび上記キャリアをトナー／
キャリア＝５／９５の割合で混合し、２成分系現像剤を
調製した。この現像剤を用い、実施例１、３〜７および
比較例１、２に対し、ＥＰ−５７０Ｚ(ミノルタカメラ
社製)を用いて、また、実施例２に対しては、ＣＦ−７
０(ミノルタカメラ社製)を用い各種評価を行った。

【０１１１】１) 画像上のかぶり 前記した通り、各種トナーおよびキャリアの組み合わせ
において、上記複写機を用いて画出しを行った。画像上
のかぶりについては、白地画像上のトナーかぶりを評価
し、ランク付けを行った。かぶりがないものを○、若干
かぶりが生じているものの実用上問題のないものを△、
かぶりが肉眼で明らかに認められ、実用上支障をきたす
ものを×として評価した。

【０１１２】２) 画像 画像はライン画像の細線再現性および階調再現性(イー
ストマンコダック社のグレースケール再現段数)を目視
により評価し、以下のようにランク付けした。「 ○」：ライン画像のつぶれ、抜けがなく、グレースケー
ルの再現段数が７段以上判別できるもの。「 △」：ライン画像のつぶれ、抜けが若干あるものの実用
上問題なく、再現段数が５〜６段のもの。「 ×」：ライン画像がつぶれたり、抜けが生じて不連続に
なるか、再現段数が４段以下のもの。

【０１１３】３) クリーニング性評価 Ｂ／Ｗ比３０％のチャートを用い２００枚の連続通紙を
行い、トナーのふき残しの有無について画像上で判断
し、以下のようにランク付けした。

【０１１４】「○」：感光体上にトナーのふき残しがない
もの。「 △」：感光体上にはトナーのふき残しが若干あるものの
画像上に表われないもの。「 ×」：感光体上にトナーのふき残しがあり、それが画像
上にノイズとなって表われるもの。

【０１１５】４) 補給性 Ｂ／Ｗ比３０％のチャートを用い２００枚の連続通紙を
行った際のトナー濃度変化量を評価し以下のようにラン
ク付けした。

【０１１６】「○」：変化量０．５重量％以下で実用上問
題なし。「 ×」：変化量０．５重量％より大きくなり画像濃度低下
等の問題を引き起こす。

【０１１７】５) 耐刷テスト Ｂ／Ｗ比６％のチャートを用い、１万枚の耐刷テストを
行い、画像およびかぶりの評価を行った。結果を表１に
示した。表中、○は実用上使用可能領域であり、×は実
用上問題があることを意味する。△ランク以上で実用上
使用可能であるが、○以上が望ましい。なお、実施例お
よび比較例２においては、初期、５０００枚、１０００
０枚の評価を行った。

【０１１８】６) 透光性 実施例２においては、透光性テストも行った。透光性
は、ＯＨＰシート上の定着画像をＯＨＰプロジェクター
にて投影した際の投影像における色の鮮やかさを目視に
より評価した。結果を表１に示した。表中、○は色再現
面で実用上使用可能であることを意味する。

【０１１９】

【表１】

【０１２０】実施例９ トナーＩを図３に示す一成分現像装置(８１)に適用し、
かぶり、飛び散り、クリーニング性について評価した。

【０１２１】まず、一成分現像装置(８１)について簡単
に説明する。一成分系現像装置(８１)は矢印(a)方向に
回転駆動する感光体ドラム(１００)に隣接して配置され
る。

【０１２２】現像装置(８１)は、回転体をなす現像ロー
ラ(９０)、該現像ローラに外装された若干周長の長い円
筒状の薄膜部材(トナー担持体)(９１)、該薄膜部材の両
端にてこれを現像ローラ(９０)に押し付け現像ローラと
の間に空間(s)を形成する弾性パッド(８９)、前記薄膜
部材の外表面に圧接される圧接ブレード(トナー規制部
材)(９２)、およびこれらを支持、収納し、トナー(Ｔo)
を貯溜するケーシング(８３)からなる。

【０１２３】また、現像領域(Ｘ)の下流には、トナー均
しパッド(９６)が設けられる。ケーシング(８３)には、
トナー貯槽(９５)が設けられる。該トナー貯槽(９５)に
は矢印(c)方向に回転するアジテータ(９４)が設けら
れ、内部に貯留されたトナー(Ｔo)のブロッキングを防
止しつつ矢印(c)方向に移動させる。

【０１２４】上記一成分現像装置(８１)を以下の条件に
設定した。 ・トナー担持体(９１) 駆動ローラの外形より０．５mm長い内径を有する導電性
の円筒状部材。

【０１２５】・感光体ドラム(１００) 有機感光体(ＯＰＣ) トナー担持体との接触圧０．２g／mm トナー担持体との接触幅２mm

【０１２６】・トナー規制部材(９２） 板バネ部材： 先端部にシリコンゴムが一体成形された
肉厚０．１mmのリン青銅板 トナー担持体と接触圧４〜５g／mmで接触している。

【０１２７】・現像条件 表面電位(Ｖo) −６００Ｖ 現像バイアス(Ｖ_B) −２５０Ｖ 露光部電位(Ｖi) −８０Ｖ

【０１２８】・トナー層状態 トナー帯電量(Ｑ) −２０〜−２５μＣ／g トナー付着量(Ｍ) 〜０．５mg／cm²

【０１２９】・環境 ２３℃、５５％ＲＨ

【０１３０】現像 上記の現像装置をミノルタカメラ社製プリンター(８５m
m／sec)に装着し、耐刷中のかぶりおよび文字回りの飛
び散り状態を初期並びに１×１０⁴耐刷後に評価した。
さらにスリーブ上の粒径分布を測定することにより、耐
刷時における微粉の発生量を評価した。評価は２段階で
行った。

【０１３１】評価基準 かぶり「 ○」：ライン画像のつぶれ、抜けがなく、グレースケー
ルの再現段数が７段以上判別できるもの。「 △」：ライン画像のつぶれ、抜けが若干あるものの実用
上問題なく、再現段数が５〜６段のもの。「 ×」：ライン画像がつぶれたり、抜けが生じて不連続に
なるか、再現段数が４段以下のもの。

【０１３２】飛び散り「 ○」： 文字回りのトナーの飛び散り状態が肉眼で観察
した際に実用上問題のないことを示す。「 ×」： 文字回りのトナーの飛び散り状態が肉眼で観察
した際に、文字と文字との間の行間に飛び散ったトナー
量が明らかに多く存在し、文字の鮮明さを阻害している
状態のものを示す。

【０１３３】クリーニング性「 ○」：感光体上にトナーのふき残しがないもの。「 △」：感光体上にはトナーのふき残しが若干あるものの
画像上に表れないもの。「 ×」：感光体上にトナーのふき残しがあり、それが画像
上にノイズとなって表れるもの。

【０１３４】

【表２】

【０１３５】

【発明の効果】本発明のトナーからなる現像剤は流動
性、ブレードクリーニング性、環境安定性、荷電安定性
に優れている。トナーの一成分現像剤を使用し、トナー
の薄層規制を行う現像方式においてはさらにブレードで
のスリーブ上へのトナー量の制御が行いやすい。

【図面の簡単な説明】

【図１】 解砕処理装置の概略構成図。

【図２】 トナー帯電量測定装置の概略構成図。

【図３】 一成分系現像装置の概略構成図。

【符号の説明】

１：回転軸、２：ローター、３：ディストリビュータ
ー、４：ブレード、５：仕切板、６：ケーシング、７：
ライナー、８：粉砕室、９：入口渦巻室、１１：円筒電
極、１２：導電性スリーブ、１３：マグネットロール、
１４：バイアス電源、１７：分離トナー、８１：一成分
現像装置、８３：ケーシング、８９：弾性パッド、９
０：現像ローラ、９１：薄膜部材、９２：圧接部材、９
４：アジテーター、９５：トナー貯槽、９６：均しパッ
ド、１００：感光体ドラム、

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小林 誠 大阪府大阪市中央区安土町二丁目３番13号 大阪国際ビル ミノルタカメラ株式会社内 (72)発明者 白本 重幸 大阪府大阪市中央区安土町二丁目３番13号 大阪国際ビル ミノルタカメラ株式会社内

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 湿式中で造粒した、少なくとも樹脂およ
   び着色剤からなる粒子を凝集、乾燥、解砕工程を経て製
   造してなるトナーからなる現像剤であって、該トナーが
   球形トナーと非球形トナーの混合物からなり、この混合
   物の重量平均粒径が２〜１０μｍ、球形トナーのトナー
   全個数に対する比率が５〜８０％である現像剤。