JPH0980805A - 電子写真用トナーの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 小粒径トナー粒子表面に荷電制御剤を確実に
付着固定させ、クリーニング性、均一荷電性に優れ、カ
ブリのない高品質の画像を形成でき、かつ耐久性のるあ
電子写真用トナーを製造する方法を提供すること。 【解決手段】 少なくともバインダー樹脂と着色剤とを
含有してなり体積平均粒径が４〜５００μmであるトナ
ー用中間粒子と荷電制御剤とを混合する工程と、得られ
た混合物を、内周面に多数の溝を有する外筒体と外周面
に多数の溝を有する内円筒体とを有しており、相対的に
回転する外筒体と内円筒体との最短間隙が０.５〜１０m
mである機械式粉砕機を用いて、粉砕または解砕すると
ともに粉砕粒子または解砕粒子表面に荷電制御剤を固定
する工程、表面に荷電制御剤が固定された粉砕粒子また
は解砕粒子を、分級ローターを有する回転ローター式分
級機により微粉分級を行う工程とからなる静電潜像現像
用トナーの製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、表面に荷電制御剤
が付着固定してなる電子写真用トナーの製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来から、トナーの製法として粉砕法が
よく用いられている。粉砕法は、結着樹脂、着色剤等を
溶融混練し、この混練物を粉砕、分級することにより行
われている。

【０００３】近年、電子写真方式による複写機あるいは
プリンター等の分野において高画質化が要求されてい
る。この要求を満たすべく、トナーの小粒子化が活発に
検討されている。

【０００４】粉砕法により小粒子のトナーを効率よく製
造するために、例えば特開平５−３１３４１４号公報
に、混練物を機械式粉砕機により平均粒径１５〜１００
μmに中粉砕した後、ジェット粉砕機により微粉砕する
技術が開示されている。

【０００５】一方、粉砕法に比べて簡単にトナーの小粒
径化に対応できる技術として、重合性モノマー、着色剤
およびその他の添加剤を水系媒体中に懸濁分散させ、分
散粒子中のモノマーを重合させることによりトナー粒子
を得る懸濁重合法等の湿式造粒法が知られている。

【０００６】このように湿式造粒法によれば小粒径のト
ナーを得ることができるが、トナー粒子の形状が球形に
なってしまうため、ブレードによるクリーニング性が低
下するという問題がある。また、トナーの荷電性の制御
の面でも難しさがある。この理由については定かではな
いが、トナー粒子表面に残存している界面活性剤や重合
触媒等の不純物がトナーの荷電に対して影響を及ぼす要
因になっていると考えられる。

【０００７】このような問題を解決する技術として、例
えば、懸濁重合法により得られた粒子を熱凝集させ、こ
の凝集物を乾燥後粉砕機により解砕して不定形の小粒径
トナーを製造する技術が特開平２−２７３７５７号に記
載されている。しかし、この技術においてはトナー粒子
中に荷電制御剤を添加することにより行っている。荷電
制御剤は主としてトナー表面に露出している部分がトナ
ーの荷電性に寄与するため、トナー粒子中に荷電制御剤
が添加されてなる構成のトナーは荷電制御剤の添加量が
増加し、トナー粒子毎の荷電の均一性を得にくい等の問
題を有している。

【０００８】このような問題を解決する技術として、特
開平５−３３３５９７号公報には、湿式造粒法により得
られた粒子の凝集物を機械式粉砕機を用いて解砕し、こ
の解砕時に荷電制御剤をトナー粒子表面に処理する技術
が記載されている。しかし、この技術においても、長期
間の耐刷を行った場合に、画像にカブリが生じる等の問
題がある。この問題が生じる原因については、トナー粒
子表面に完全に固定処理されずに遊離した荷電制御剤が
トナー中に混入しており、この遊離荷電制御剤が原因と
なっていると考えられる。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記事情に鑑
みなされたものであり、小粒径トナー粒子表面に荷電制
御剤を確実に付着固定させ、クリーニング性、均一荷電
性に優れ、カブリのない高品質の画像を形成でき、かつ
耐久性に優れた電子写真用トナーを製造する方法を提供
することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は少な
くともバインダー樹脂と着色剤とを含有してなり体積平
均粒径が８〜５００μmであるトナー用中間粒子と荷電
制御剤とを混合する工程と、得られた混合物を、内周面
に多数の溝を有する外筒体と外周面に多数の溝を有する
内円筒体とを有しており、相対的に回転する外筒体と内
円筒体との最短間隙が０.５〜１０mmである機械式粉砕
機を用いて、粉砕または解砕するとともに粉砕粒子また
は解砕粒子表面に荷電制御剤を固定する工程、表面に荷
電制御剤が固定された粉砕粒子または解砕粒子を、分級
ローターを有する回転ローター式分級機により微粉分級
を行う工程とからなることを特徴とする静電潜像現像用
トナーの製造方法に関する。

【００１１】本発明の製造方法においては、まず少なく
ともバインダー樹脂と着色剤とを含有してなり、体積平
均粒径が４〜５００μmであるトナー用中間粒子を製造
する。

【００１２】トナー用中間粒子は、（１）着色剤、結着
樹脂およびその他の所望の添加剤を混合、混練し、得ら
れた混練物を粗粉砕した後、体積平均粒径８〜５０μm
の粒子に中粉砕する方法、（２）懸濁重合法、乳化分散
法等の湿式造粒法により得られた体積平均粒径４〜１０
μmの着色樹脂粒子を体積平均粒径５０〜５００μm、好
ましくは１００〜５００μmに凝集させた後乾燥する方
法、（３）体積平均粒径４〜１５μmの着色樹脂粒子を
湿式中で造粒し乾燥する方法等により得ることができ
る。

【００１３】（１）の中間粒子は、最終トナー粒径の
１.２〜５倍、望ましくは１.２〜２倍に調整するのが好
ましく、最終的に得られるトナー粒子の体積平均粒径は
６〜１２μm、好ましくは７〜９μmである。（２）の中
間粒子を用いて最終的に得られるトナー粒子の体積平均
粒径は４〜１０μm、好ましくは５〜９μmである。
（３）の中間粒子を用いて最終的に得られるトナー粒子
の体積平均粒径は４〜１０μm、好ましくは５〜９μmで
ある。

【００１４】上記（１）の混練粉砕法によりトナー用中
間粒子を作製する場合、中粉砕工程で使用する粉砕機と
しては、機械式粉砕機、ジェット粉砕機等が使用可能で
あり、動力費等の生産性の面で機械式粉砕機を使用する
ことが好ましい。

【００１５】なお、本工程で使用する機械式粉砕機は、
後述するトナー用中間粒子の粉砕、解砕ならびに荷電制
御剤の固定するときに使用するものと同様のものを使用
することができる。

【００１６】上記（２）の湿式中で造粒凝集して乾燥す
ることよりトナー用中間粒子を作製する場合、公知の湿
式造粒法のいずれを用いることもでき、懸濁重合法や乳
化重合法などの重合過程を含むものであっても、あるい
は懸濁法や乳化分散法などの重合過程を含まない造粒法
であってもよい。

【００１７】懸濁重合法による場合は、スチレン、アル
キルメタクリレート、メタクリル酸等の結着剤としての
樹脂成分を形成し得る重合性モノマー、重合開始剤並び
に着色剤およびその他の添加剤を成分とする重合組成物
を非溶媒系媒体中に懸濁し、重合することで造粒を行
う。

【００１８】また、乳化重合法による場合は、一般的な
乳化重合によっては、粒径分布は良好であるが極めて微
小な粒子しか得られないために、シード重合法として知
られる方法を用いることが好ましい。すなわち、重合性
モノマーの一部と重合開始剤を水系媒体あるいは乳化剤
を添加してなる水系媒体中に添加して撹拌乳化し、その
後、重合性モノマー残部を徐々に滴下して微小な粒子を
得、この粒子を種として着色剤およびその他の添加剤を
含む重合性モノマー液滴中で重合を行うものである。

【００１９】この他、重合過程を含む湿式造粒法として
は、ソープフリー乳化重合法、マイクロカプセル法（界
面重合法、in−situ重合法等）、非水分散重合法などが
知られている。

【００２０】また、重合過程を含まない懸濁法による場
合は、ポリエステル樹脂、スチレン−ブチルメタクリレ
ート樹脂等の結着剤としての樹脂成分に着色剤およびそ
の他の添加剤を配合して溶融し、これを非溶媒系媒体中
に懸濁して造粒を行う。また、乳化分散法による場合
は、結着樹脂に着色剤およびその他の添加剤を配合した
混合物を有機溶剤に溶解し、この溶液を水系媒体中に乳
化分散して造粒を行う。

【００２１】このようにして湿式中で造粒されるトナー
粒子の体積平均粒径（以下、平均粒径と略す）は、４〜
１０μm、好ましくは５〜９μmであることが望ましい。
本発明の製造方法においては、このように液状媒体中に
おいてトナー粒子（「トナー母材」という）造粒した後
に、得られたトナー母材に対し、水不溶性の有機ないし
無機微粒子を添加することが好ましい。このような粒子
を添加することにより、好ましい大きさの凝集物を安定
して得ることができ、融着操作も安定して行うことがで
きる。しかもその後の解砕性を著しく向上させる。もち
ろん無機、有機微粒子のもつ特性が最終トナー粒子に付
与される。

【００２２】この場合の有機ないしは無機微粒子として
は、例えば、流動化剤、磁性粒子、オフセット防止剤、
クリーニング剤などとして単独あるいは複数に機能する
ものがある（しかしながら、ここで、これらの添加剤を
トナー母材に配する場合、必ずしも全ての種類の添加剤
を上記微粒子としてトナー母材表面に付着存在させる必
要はなく、そのいくつかは結着樹脂および着色剤と共に
配合してトナー母材中に内在させることも可能であり、
さらに同種の添加剤をトナー母材中に内在させると共に
トナー母材表面に微粒子として付着存在させるといった
態様も取り得る。）。これらの中でも、凝集物の安定し
た調製、解砕の関点からは疎水性シリカ等の流動化剤を
凝集物調製の段階で添加することが好ましい。

【００２３】所望により有機ないし無機微粒子を添加し
た後、トナー母材を凝集させる。凝集に際しては、公知
の凝集剤、例えば塩酸等の無機酸、シュウ酸等の有機
酸、これらの酸とアルカリ土類金属、アルミニウム等か
らなる水溶性金属塩等を用いてもよい。ただし、これら
の凝集剤はトナー性能に影響を及ぼす場合があるので、
その使用には注意を要する。

【００２４】トナー母材を凝集させる方法としては、い
くつかの態様が考えられる。例えば、乾燥工程に先立
ち、トナー母材および所望により前記有機または無機微
粒子を分散させた液状媒体を加熱処理（例えば、トナー
母材中に含まれる樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上
で、かつ液状媒体の沸点以下の温度で加熱する、乾燥
工程に先立ち、前記樹脂に対し溶解性ないしは膨潤性を
示す非水溶剤を含有する溶液を前記有機または無機微粒
子を所望により表面に付着させたトナー母材に接触させ
る等の方法がある。

【００２５】前記有機または無機微粒子を所望により
表面に付着させた乾燥トナー母材を加熱処理（トナー母
材中に含まれる樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上でか
つ軟化温度(Ｔｍ)＋６０℃以下の温度）する、または
前記有機または無機微粒子を所望により表面に付着させ
た乾燥トナー母材をトナー母材に含まれる樹脂成分に対
し、溶解性ないし膨潤性を示す非水溶剤を含有する溶液
と接触させたのち、再度乾燥を行うなどの方法がある。

【００２６】さらに乾燥工程における温度および圧力
のいずれかあるいは双方を一般的な乾燥条件よりもある
程度高く設定する、または乾燥工程において、前記ト
ナー母材に含まれる樹脂成分に対し溶解性ないし膨潤性
を示す非水溶剤を含有する溶液をトナー母材と接触させ
るなどの方法がある。もちろん、上記したような処理方
法をいくつか組合わせることも可能である。

【００２７】〜の方法において、乾燥工程後高湿度
の条件下に保管することによって、さらに適度な凝集性
を得ることができる。凝集粒子の大きさは５０〜５００
μm、好ましくは１００〜４００μmに調整する。５００
μmより大きいと解砕性が悪くなり、５０μmより小さい
と形状の制御が困難になる。

【００２８】トナー用中間粒子を得る上記（３）の方
法、即ち着色樹脂粒子を湿式中で造粒乾燥する方法にお
いては、上記（２）における湿式法と同様の湿式法でト
ナー母材を造粒することができる。ただ、（３）の方法
においては、トナー母材の平均粒径を４〜１５μm程度
とし、凝集を行わずに乾燥することによりトナー用中間
粒子を得る点が上記（２）の方法と異なっている。

【００２９】上記（２）または（３）の方法において、
溶液中からトナー母材あるいは凝集物を単離あるいは分
別する際には、沈澱剤として非溶媒を使用することもで
きる。非溶媒とはトナー母材の樹脂を溶解もしくは分散
させない溶剤をいう。このような非溶媒としてはヘキサ
ン、ヘプタン、オクタン、石油エーテル等の炭化水素
類、メタノール、エタノール等の低級アルコール等があ
げられる。

【００３０】なお、本発明の製造方法において、トナー
母材の乾燥処理は、上記したようにトナー母材の状態
で、または凝集処理の後、凝集処理と同時、あるいは凝
集処理の前に行われ、熱風乾燥機、スプレードライヤー
等の従来用いられているような一般的な乾燥装置を用い
て行われる。例えば乾燥工程においてトナー母材の凝集
を生じさせる場合には、媒体流動乾燥装置（例えば、奈
良機械製作所製：ＭＳＤ）、湿式表面改質装置（例え
ば、日清エンジニアリング社製：ディスパーコート）な
どの装置が好適に使用できる。

【００３１】以上のようにして得られたトナー用中間粒
子を得た後、該トナー用中間粒子は荷電制御剤と混合さ
れる。

【００３２】荷電制御剤としては正帯電制御剤または負
帯電制御剤等の従来から知られているものを使用可能で
あり、ヘンシェルミキサー、ボールミル、その他公知の
混合手段を用いて混合することができる。

【００３３】トナー用中間粒子に対する荷電制御剤の分
散性を向上させるためにシリカ、チタニア、アルミナ等
の金属酸化物を分散助剤として荷電制御剤とともにトナ
ー用中間粒子に混合することが好ましい。また、上記金
属酸化物は疎水化剤によって疎水化されていることが好
ましい。

【００３４】荷電制御剤のトナー用中間粒子に対する添
加量は、中間粒子１００重量部に対して０.０１〜５重
量部、好ましくは０.１〜３重量部であり、分散助剤の
添加量は中間粒子１００重量部に対して０.０１〜５重
量部、好ましくは０.１〜３重量部である。

【００３５】トナー用中間粒子に対して荷電制御剤を混
合した後、機械式粉砕機による粉砕・解砕処理が行われ
る。

【００３６】中間粒子の粉砕・解砕に使用する機械式粉
砕機は内周面に溝を有する円筒容器（外筒体）の内側
に、前記内周面から所定の間隙を有して、外周面に溝を
有する回転自由な円筒（内円筒体）が配置されているも
のを使用する。かかる粉砕機の概略構成図を図１に示
す。

【００３７】回転自由な円筒(内円筒体)（１）は回転軸
方向に多数の溝を外周面に有し、ローター（１）と呼ば
れる。円筒容器(外筒体)（２）は回転軸方向に切り込み
状に多数の溝を内面に有するライナー（２）が取り付け
られている。そしてローター（１）が高速回転すること
により、機内に激しい渦流と圧力振動を発生させると、
原料（中間粒子と荷電制御剤の混合物）は空気とともに
吸気口（３）より吸い込まれ空気流で粉砕室へ供給され
る。続いてローター（１）とライナー（２）による衝撃
力およびこれらの隙間に生じる激しい空気の渦流により
大粒径の粒子が体積粉砕され、小粒化された粒子は表面
粉砕されるとともに、その表面に荷電制御剤が固着され
て、排気口（４）より空気とともに排出される。表面粉
砕は、粒子表面が削られてさらに小粒径化されることを
意味し、このような表面粉砕は、粒子表面が削られてさ
らに小粒径化されることを意味し、このような表面粉砕
は特に、トナー用中間粒子を湿式法を利用して製造した
場合、表面に付着している界面活性剤等の不純物を除去
する効果を有する。

【００３８】図２にローターとライナーについて、溝の
延設方向に対して垂直方向に切断した時の断面図を示
す。図２において、ライナーの溝は、その断面形状が二
等辺三角形（図２(ａ)）であり、ローターの溝に対して
隙間Ｈ（最小間隙）が０.５〜１０mm、好ましくは１〜
５mmになるように対向している。なお、ライナーの溝の
断面形状は上記に限らず、図２(ｂ)に示したように例え
ば直角三角形でもよく、またローターとしても溝の代わ
りにブレードを配置した構成のもの（図２(ｃ)）でも使
用可能である。上述した機械式粉砕機としては、クリプ
トロン（川崎重工業社製）、ターボミル（ターボミル工
業社製）、ファインミル（日本ニューマチック工業社
製）等が使用可能である。

【００３９】また、上述したトナー用中間粒子の粉砕同
時荷電処理は、開回路により１パス処理で行っても、閉
回路により複数パス処理で行ってもよい。

【００４０】機械式粉砕の条件としては、比較的処理能
力のでる条件、通常の中粉砕粒子を粉砕する程度または
凝集粒子を解砕する程度の条件にて粉砕（解砕）を行う
とよい。

【００４１】最後に、上記で得られた粉砕粒子又は解砕
粒子に対して微粉の分級を行う。分級は、分級ロータを
有する回転ロータ式分級器で行う。かかる分級により帯
電性、耐刷性（耐久性）、耐熱性、流動性および環境性
が向上したトナーを得ることができる。これは、かかる
分級により粒子表面が分級ローターにより衝撃力の作用
により平滑化あるいは球形化されること、分級ローター
による衝撃力の作用により、荷電制御剤がトナー表面に
強く固定化されて遊離荷電制御剤を減少されるととも
に、分級ローターの衝撃力による分散効果により分級効
率が向上し、トナー製品側への超微粉の混入を防止でき
ることによる。従来の粒子の軽重で篩分ける風力分級器
によってはこのような効果は得られない。

【００４２】上記のような分級ローター式分級器として
はターボクラシファイアー（日清エンジニアリング社
製）、アキュカット、例えばドナセレック分級機（日本
ドナルドソン社製）等種々知られている。これらの中で
も、ティープレックス超微粉分級機ＡＴＰシリーズ（ホ
ソカワミクロン社製）が好ましい。このシリーズの中で
ティープレックスマルチホイール型分級機の概略構成図
を図３に記載する。図３は中央垂直断面図である。

【００４３】原料（粉砕粒子又は解砕粒子）は、原料投
入口（２２）から装入され、図３に示されたようにロー
タリバルブを介してか、あるいは流入空気と一緒に分級
室内に運ばれる。流入空気は分級機内で例えば矢印のご
とく下から上に流れる。その流れに従って、原料は上昇
し、分級部（２１）に入り分級され、微粉が共通微粉排
出口（２３）より取り出され、トナー粒子が排出口（２
４）より取り出される。分級部（２１）は個別駆動方式
による分級ローターが水平に複数個取り付けられてい
る。分級ロータは図４に示されるように、多数のブレー
ドを有する円筒状の回転体である。共通のスピードコン
トロールは、１台の周波数変換機を通して行われる。

【００４４】この時、分級機の滞留量をＢ％とすると、
分級部フィードをＡ kg／hrとしたとき、フィーダー停
止後の回収量をＣkgとして場合Ｂ＝(Ｃ／Ａ)×１００＞
２０程度することが好ましい。滞留量を増やした方が荷
電制御剤のトナーに対する付着をより強固にし、現像剤
の耐刷性能を向上させることができる。

【００４５】

【実施例】

実施例１ スチレン ６０重量部 ｎ−ブチルメタクリレート ３５重量部 メタクリル酸 ５重量部 ２,２−アゾビス−（２,４−ジメチルバレロニトリル） ０.５重量部 低分子量ポリプロピレン ３重量部 （ビスコール６０５Ｐ：三洋化成工業社製） カーボンブラック ８重量部 （ＭＡ＃８：三菱化学社製）

【００４６】上記組成物をサンドスターラーにて混合後
３％濃度のアラビアゴム水溶液中にてＴＫオートホモミ
キサー（特殊機化工業社製）を用いて４０００rpmの回
転数で撹拌しながら温度６０℃で６時間重合反応させ平
均粒径６μmの球状粒子を得た。

【００４７】上記重合粒子に疎水性シリカＲ−９７４
（日本アエロジル社製）を固形分に対し０.３wt％添加
後さらに温度をかけたまま撹拌を続け疎水性シリカを表
面に処理した。この後濾過（脱水）／水洗を繰り返し行
った後、乾燥装置（媒体流動乾燥装置ＭＤＳ：奈良機械
製作所製）を用いて乾燥造粒（凝集）させ、凝集塊（約
３００μm）を得た。

【００４８】この凝集物１００重量部に対しカリックス
アレン化合物（Ｅ−９０：オリエント化学社製）１.０
重量部、疎水性シリカ（Ｈ−２０００：ワッカー社製）
を０.３重量部添加し、ヘンシェルミキサーにて、周速
２５m／sにて１分間混合した後、入口空気温度５℃排気
温度３０℃回転子と固定子の最小間隙１mmのクリプトロ
ン粉砕機ＫＴＭ−０型（川崎重工業社製）にて12000rpm
で解砕／表面処理を行い、その後、ターボプレックス５
０ＡＴＰ(ホソカワミクロン社製)で回転数18000rpm（ロ
ーター周速４７.１m／s）で微粉分級を行い平均粒径７.
０μmのトナー粒子を得た。本トナー粒子１００重量部
に対し、疎水性シリカ（Ｈ−2000：ワッカー社製）０.
３重量部を添加し、ヘンシェルミキサーにて周速２５m
／sにて１分間処理することにより、トナーＡ（平均粒
径７.０μm）を得た。

【００４９】実施例２ ポリエステル樹脂（ＮＥ−３８２：花王社製） １００重量部 塩化メチレン／トルエン（８／２）混合溶剤 ４００重量部 フタロシアニン顔料 ５重量部

【００５０】以上をボールミルにて５時間混合し、分散
液とした。次に、 メチルセルロース（メトセルＫ３５ＬＶ：ダウケミカル社製）４％溶液 ６０重量部 ジオフチルスルホサクシネートソーダ（ニッコールＯＴＰ７５：日光ケミカル 社製）１％溶液 ５重量部 ヘキサメタリン酸ソーダ（和光純薬社製） ０.５重量部 イオン交換水 １０００重量部

【００５１】これを溶解して水溶液とし、上記比率で分
散液を水溶液に添加し、ＴＫオートホモミキサーを用
い、平均径を約６.５μmになる様に回転数を調整して水
中に分散液を懸濁した。予備分散した疎水性酸化チタン
（Ｔ−８０５：日本アエロジル社製）水分散液を上記懸
濁液に固形分比で１／１００で添加して撹拌し、表面に
酸化チタンを処理した。この後実施例１と同様に水洗、
濾過後、熱風乾燥機で８０℃の条件下で５時間処理し、
さらに４０℃にて５時間乾燥させ凝集物を得た（平均径
２００μm程度）。

【００５２】凝集物１００重量部、負帯電制御剤ＬＲ−
１５１（日本カーリット社製）１.０重量部、疎水性シ
リカ（Ｈ−２０００：ワッカー社製）をヘンシェルミキ
サーにて周速３０m／sで２分間混合した。これを実施例
１と同様の条件で解砕処理し、平均径６.８μmの粒子を
得、さらに同様の条件で分級した後、同様な条件で後処
理を行い、トナーＢを得た（最終粒径７.２μm）。

【００５３】実施例３ スチレンブチルメタクリレート樹脂 １００重量部 （Ｍｎ＝６５００ Ｍｗ＝１３０万） カーボンブラック／モーグルＬ（キャボット社製） ８重量部 低分子量ポリプロピレン／ビスコール550p（三洋化成社製） ２重量部

【００５４】上記組成物をボールミルにて１０時間混合
後、２軸連続押出し機（ＰＣＭ３０：池貝鉄工社製）に
て混練温度１４０℃にて溶融混練し、フェザーミル（ホ
ソカワミクロン社製）で粗砕後、ターボルＴ−４００−
ＲＳ（ターボ工業社製）にて入口温度３℃にて中粉砕
し、平均径１２.５μmの粉砕物を得た。

【００５５】粉砕物１００重量部に対し、帯電制御剤ボ
ントロンＮ−０１（オリエント工業社製）を１.０重量
部、疎水性シリカＨ−２００（ワッカー社製）を０.２
重量部をヘンシェルミキサーにて、周速３５m／sにて混
合し、ターボミルＴ−４００−ＲＳ（ターボ工業社製）
にて最小間隔１.５mm、回転数６２００rpmにて入口温度
３℃にて粉砕／表面処理を行い平均径６.５μmの粒子を
得た。次に実施例１と同様に分級とアエロジルＲ−９７
４（日本アエロジル社製等）０.２％で実施例１と同様
に後処理を行い、トナーＣ（平均粒径６.８μm）を得
た。

【００５６】実施例４ 実施例１と同様に凝集粒子を作製し、実施例１と同様の
帯電制御剤と疎水性シリカを同様の条件で混合した。そ
の後ターボミルＴ−４００−ＲＳ（ターボ工業社製）に
て最小間隔２mm、回転数６２００rpmにて入口温度３℃
にて解砕／表面処理を行い平均径７.５μmの解砕粒子を
得た。その後ドナセレック分級機（４５０型：日本ドナ
ルドソン社製）回転数２０００rpm（周速約４１m／se
c）リサイクル工程なし、にて微粉分級を行いその後実
施例１と同様に後処理を行い平均径８．０μmのトナー
Ｄを得た。

【００５７】実施例５ フタロシアニン顔料に代えてカーボンブラック（ＭＡ＃
８：三菱化学社製）を使用する以外、実施例２と同様に
分散液を作製し、ＴＫ−オートホモミキサー（特殊機化
工業社製）用い懸濁液を作製した。この懸濁液を４０℃
の熱風にて８時間乾燥し、平均粒径約７.５μmの中間粒
子を得た。本粒子に対し、実施例１と同様の帯電制御剤
と疎水性シリカを処理し、その後実施例１の条件で粉
砕、分級、後処理を行い平均径６.５μmのトナーＥを得
た。

【００５８】比較例１ 実施例１と同様に凝集粒子を作製し、実施例１と同様に
解砕粒子を作製し、微粉分級工程を省略し、実施例１と
同様の後処理工程を行って平均径６.８μmのトナーＦを
得た。

【００５９】比較例２ 実施例１と同様に解砕粒子を作製し、気流式分級機ＤＳ
Ｘ−５（日本ニューマチック工業社製）にて微粉分級を
行い、その後実施例１と同様の後処理を行なって平均径
７.５μmのトナーＧを得た。

【００６０】比較例３ 実施例３と同様の工程で粉砕までを行い、エルボ−ジェ
ット分級機（ＥＪ−Ｌ３型：日鉄鉱業社製）にて微粉分
級を行い、その後実施例３と同様の後処理を行って平均
径６.９μmのトナーＨを得た。

【００６１】比較例４ 荷電制御剤を添加しなかった以外、実施例２と同様に湿
式造粒ないし凝集を行い、その凝集物１００重量部に疎
水性シリカ（Ｈ−２０００：ワッカー社製）０.３重量
部添加してヘンシェルミキサーにて周速３０m／sにて２
分間予備粉砕し、その後実施例３と同様に後処理を行い
平均径７.０μmのトナーＩを得た。

【００６２】以上の実施例１〜５および比較例１〜４に
おけるトナー構成材料および製法を下記表１に簡単にま
とめた。

【００６３】

【表１】

【００６４】評価 得られたトナーを以下のように調製したキャリアと混合
し現像剤を調製し、帯電量ならびに実機評価を行った。

【００６５】 キャリアの調製 ＜キャリアＡ＞ ポリエステル樹脂（花王社製：ＮＥ−１１１０） １００重量部 磁性粉（ＴＤＫ社製：ＭＦＰ−２） ６００重量部 シリカ（日本アエロジル：＃２００） １重量部

【００６６】以上をボールミルにて充分に混合した後、
加圧ニーダーにて温度１８０℃で混練した。混練物をジ
ェットミルにて粉砕し、風力分級して平均径６０μmの
バインダー型キャリアを得た（キャリアＡとする）。

【００６７】＜キャリアＢ＞フェライトキャリアコア
（パウダーテック社製：Ｆ−３００）の表面を転動流動
槽（岡田精工社製：スピラコータ）にて熱硬化性シリコ
ン樹脂でコートし、平均粒径５０μmのキャリアを得た
（キャリアＢとする）。

【００６８】現像剤の作製 トナーＡ、Ｃ、Ｅ、Ｄ、Ｆ、ＧおよびＨはキャリアＡと
混合比４.５％にて混合して現像剤を作製した。トナー
Ｂ、ＩはキャリアＢと混合比４％にて混合して現像剤を
作製した。

【００６９】帯電量の測定 帯電量の測定は図５に記載の帯電量測定装置を使用し、
以下のようにして行った。

【００７０】マグネットロール（１３）の回転数は１０
０rpmにセットし、現像剤としては３０分荷台撹拌後の
ものを用いた。この現像剤１gを精密天秤で計量し、導
電性スリーブ（１２）表面全体に均一になるよう乗せ
る。次に、バイアス電源（１４）よりバイアス電圧をト
ナーの帯電電位と逆に３ＫＶ印加し、３０秒間スリーブ
（１２）を回転させ、スリーブ（１２）停止時の電位Ｖ
mを読み取る。そのとき、円筒電極（１１）に付着した
分離トナー（１７）の重量Ｍiを精密天秤で計量し、平
均トナー帯電量を求める。

【００７１】実機評価 トナーＡ、Ｄ、Ｅ、Ｆ、ＧはＥＰ−８６００（ミノルタ
社製）を用いて評価した。トナーＢ、ＩはＣＦ−８０
（ミノルタ社製）を用いて評価した。トナーＣ、ＨはＥ
Ｐ４１０（ミノルタ社製）を用いて評価した。

【００７２】実機評価においては、耐刷テストを行い、
フィルミングと耐刷後のカブリについて評価を行い、以
下のようにランク付を行った。

【００７３】

【００７４】以上にの評価結果を下記表２にまとめた。

【表２】

【００７５】比較例１（トナーＦ）は荷電制御剤のトナ
ー表面への付着が弱く、２０Ｋにてフィルミング、カブ
リ共に悪化した。分級を気流分級で行った比較例２、３
（トナーＧおよびＨ）も荷電制御剤のトナーの表面への
付着が弱く、フィルミングもやや悪く、カブリの低下枚
数も早い。

【００７６】荷電制御剤の添加無し（トナーＩ）では帯
電不良により、カブリ著しくひどく、耐刷テストに耐え
なかった。

【００７７】

【発明の効果】本発明のトナーの製造方法に従うと、小
粒径トナー粒子表面に荷電制御剤が確実に付着、固定さ
れ、クリーニング性、均一荷電性に優れ、カブリのない
高品位の画像を形成できかつ耐刷性があるトナーが得ら
れる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 機械式粉砕機の概略構成図。

【図２】 （ａ）、（ｂ）、（ｃ）いずれも機械式粉砕
機におけるローターとライナーの構成を説明するための
図。

【図３】 分級ロータ式分級器の中央垂直断面図。

【図４】 分級ローターの模式的構成図。

【図５】 帯電量測定装置の概略構成図。

【符号の説明】

１：ローター、２：ライナー、３：吸気口、４：排気
口、１１：円筒電極、１２：スリーブ、１３：マグネッ
トロール、１４：バイアス電源、１７：トナー、２１：
分級部、２２：原料投入口、２３：微粉排出口、２４：
トナー排出口、２５：ブレード

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 上田 長幸 大阪府大阪市中央区安土町二丁目３番13号 大阪国際ビル ミノルタ株式会社内 (72)発明者 安野 政裕 大阪府大阪市中央区安土町二丁目３番13号 大阪国際ビル ミノルタ株式会社内

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 少なくともバインダー樹脂と着色剤とを
   含有してなり体積平均粒径が４〜５００μmであるトナ
   ー用中間粒子と荷電制御剤とを混合する工程と、得られ
   た混合物を、内周面に多数の溝を有する外筒体と外周面
   に多数の溝を有する内円筒体とを有しており、相対的に
   回転する外筒体と内円筒体との最短間隙が０.５〜１０m
   mである機械式粉砕機を用いて、粉砕または解砕すると
   ともに粉砕粒子または解砕粒子表面に荷電制御剤を固定
   する工程、表面に荷電制御剤が固定された粉砕粒子また
   は解砕粒子を、分級ローターを有する回転ローター式分
   級機により微粉分級を行う工程とからなることを特徴と
   する静電潜像現像用トナーの製造方法。
2. 【請求項２】 トナー用中間粒子が、湿式中で造粒され
   た体積平均粒径４〜１０μmの粒子を凝集した後、乾燥
   させて得られた体積平均粒径５０〜５００μmの凝集粒
   子であることを特徴とする請求項１記載の静電潜像現像
   用トナーの製造方法。
3. 【請求項３】 トナー用中間粒子が、少なくともバイン
   ダー樹脂と着色剤を含有するトナー組成物を溶融混練し
   た後、冷却した混練物を粗粉砕し、この粗粉砕粒子を中
   間粉砕処理することにより得られた体積平均粒径８〜５
   ０μmの中間粒子であることを特徴とする請求項１記載
   の静電潜像現像用トナーの製造方法。
4. 【請求項４】 トナー用中間粒子が、湿式中で造粒され
   た体積平均粒径４〜１５μmの粒子であることを特徴と
   する請求項１記載の静電潜像現像用トナーの製造方法。