JP2008298163A - 直動ねじ装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ボールねじ装置等の直動ねじ装置を組立てた状態のままで、ナット内の使用済の潤滑剤を容易に排出する手段を提供する。
【解決手段】外周面に螺旋状の軸軌道溝４を形成したねじ軸３と、内周面に軸軌道溝４に対向するナット軌道溝６を形成したナット５と、軸軌道溝４とナット軌道溝６とを螺合させる複数のボール２とを備えたボールねじ装置１のナット５に、ねじ軸３の外表面に近接させた潤滑剤取込口１７を設け、この潤滑剤取込口１７を、ねじ軸３の外表面の接線方向に向けて取付ける。
【選択図】 図１

Description

本発明は、工作機械やプレス機械、射出成形機等の機械装置の移動台の位置決め用や搬送用等の直線移動機構の駆動や動力伝達用に用いられるボールねじ装置やローラねじ装置等の直動ねじ装置に関する。

従来の直動ねじ装置としてのボールねじ装置は、ねじ軸の外周面に螺旋状に形成したゴシックアーク形状の軸軌道溝と、ナットの内周面に形成した軸軌道溝に対向するゴシックアーク形状のナット軌道溝とを複数のボールを介して螺合させ、ナットの端部にラビリンスシールを装着し、対向配置されたナット軌道溝と軸軌道溝とにより形成される負荷路の両端をナットに設けたリターンチューブにより連通して循環路を形成し、この循環路によりボールを循環させながら負荷路を転動するボールによりナットに加えられた荷重を支持して、ねじ軸の回転運動をナットの直線運動に変換して構成され、負荷路のナット軌道溝の溝底に形成された研削逃げ溝に開口する潤滑剤供給穴を設け、この潤滑剤供給穴に接続する潤滑剤供給路から稼動状況に応じてグリース等の潤滑剤を供給してボールねじ装置の潤滑を行っている（例えば、特許文献１参照。）。

このような、ボールねじ装置においては、グリースがラビリンスシールから漏れ出して外部に放出されるため、クリーンな環境を保つ必要がある場合には、上記と同様のボールねじ装置において、ラビリンスシールの軸方向の外側にねじ軸の外表面に摺接するリップ部を有するシール部材を設けると共に、ラビリンスシールとシール部材との間に、ナットを半径方向に貫通する廃油穴を設け、ねじ軸の回転によりラビリンスシールの隙間からラビリンスシールとシール部材との間に押出されたグリースを、廃油穴から濾過装置に回収し、濾過装置で濾過されたグリースを潤滑剤供給穴から軸軌道溝とナット軌道溝との間に再度供給してクリーンな環境を保つようにしているものもある（例えば、特許文献２参照。）。
特開２００７−５１６８５号公報（第３頁段落００１０−第５頁段落００２１、段落００２７、第１図、第３図） 特開２００３−８３４１８号公報（主に第３頁段落００１２−００１５、第１図）

しかしながら、上述した各特許文献の技術は、いずれも潤滑剤を供給しながらボールねじ装置を稼動するものであるが、外部から潤滑剤を供給する潤滑剤供給路を設けることができない場合や、比較的軽荷重で用いる場合等には、ボールねじ装置の循環路等に予め潤滑剤を封入し、封入した潤滑剤で潤滑しながらボールねじ装置を稼動させることが行われており、稼動時にナットの外部に潤滑剤を放出できない環境下で用いるときには、リップ部を有するシール部材を用いて、潤滑剤の外部への漏洩を防止している。

こような場合においても、封入された潤滑剤は経時劣化するので、定期的または必要に応じて使用済の潤滑剤の交換を行う必要あり、その都度、ボールねじ装置を分解して新たな潤滑剤を封入するのでは、潤滑剤の交換作業に時間を要し、ボールねじ装置が設置された機械装置の稼動効率を低下させるという問題が生ずる。
このため、ナットに、循環路に潤滑剤を供給する潤滑剤供給穴を設けると共に、その端部のシール部材の内側に使用済の潤滑剤を排出するための廃油穴を設けて、ボールねじ装置を組立てた状態のままで潤滑剤の交換を行おうとすると、動粘性係数の高いグリース等を潤滑剤として用いている場合は、交換作業時にグリースを廃油穴から自然に排出させることは困難であるので、潤滑剤供給穴に給脂装置等から新たな潤滑剤を圧送して使用済の潤滑剤を廃油穴から押し出そうとすると、循環路にはボールが装填されており、かつ負荷路とボールとの隙間は非常に狭くなっているので、粘性抵抗が大きくなり、圧送する圧力を高めても緩やかな速度でしか潤滑剤を押し出すことができず、潤滑剤の交換作業に時間を要するという問題がある。

また、潤滑剤供給穴に高圧の空気を供給して使用済の潤滑剤を廃油穴から押し出そうとすると、循環路とボールとの隙間の全てに潤滑剤が満たされている訳ではないので、使用済の潤滑剤の一部が押し出されて潤滑剤供給穴と廃油穴との間に空気通路が形成されてしまうと、そのときナット内に残留していた使用済の潤滑剤がそのまま残留してしまうという問題がある。

そこで、本発明は、ボールねじ装置等の直動ねじ装置を組立てた状態のままで、ナット内の使用済の潤滑剤を容易に排出する手段を提供することを目的とする。

本発明は、上記課題を解決するために、外周面に螺旋状の軸軌道溝を形成したねじ軸と、内周面に前記軸軌道溝に対向するナット軌道溝を形成したナットと、前記軸軌道溝とナット軌道溝とを螺合させる複数の転動体とを備えた直動ねじ装置において、前記ナットに、前記ねじ軸の外表面に摺接もしくは近接させた潤滑剤取込口を設け、該潤滑剤取込口を、前記ねじ軸の外表面の接線方向に向けて取付けたことを特徴とする。

これにより、本発明は、直動ねじ装置を組立てた状態のまま、ねじ軸を回転させるだけで、ナット内の使用済の潤滑剤をねじ軸の回転を利用してナットの外部へ容易に排出することができ、潤滑剤の交換作業に要する時間を短縮して、直動ねじ装置が設置された機械装置の稼動効率を向上させることができるという効果が得られる。

以下に、図面を参照して本発明による直動ねじ装置の実施例について説明する。

図１は実施例１のボールねじ装置の断面を示す説明図、図２は実施例１の潤滑剤排出管を示す説明図、図３は実施例１の潤滑剤排出管の取付状態を示す説明図である。
なお、図２（ａ）は正面を示し、図２（ｂ）はその側方から見た断面を示し、図３は図１の矢印Ａ方向から見た断面を示す。
図１において、１は直動ねじ装置としてのボールねじ装置である。

２はボールねじ装置１の転動体としてのボールであり、合金鋼等の鋼材で製作された球体である。
３はボールねじ装置１のねじ軸であり、合金鋼等の鋼材で製作された棒状部材であって、その外周面３ａには２つの円弧凹面を略Ｖ字状に配置して構成されたゴシックアーク形状の溝である軸軌道溝４が所定のリードで螺旋状に形成されている。

５はボールねじ装置１のナットであり、合金鋼等の鋼材で製作された円筒状部材であって、その内周面５ａには、２つの円弧凹面を略Ｖ字状に配置して構成されたゴシックアーク形状の溝であるナット軌道溝６が軸軌道溝４と対向して軸軌道溝４と同じリードで形成されている。
７は研削逃げ溝であり、ゴシックアーク形状の軸軌道溝４およびナット軌道溝６を研削加工により形成するために、軸軌道溝４およびナット軌道溝６の溝底に設けられた逃げ溝であって、螺旋状の軸軌道溝４およびナット軌道溝６の全長に渡って設けられている。

８はフランジ部であり、ナット５の外周部の一方の端部に設けられ、フランジ部８に設けられた取付ボルト穴８ａにより図示しない機械装置の移動台に取付ボルト等で固定される。
９はボールねじ装置１の連通部材としてのリターンチューブであり、鋼材や樹脂材料等で製作され、ボール２が通過可能な内径を有する略Ｕ字形に曲折した管であって、ナット５の外周面の一部を軸方向と平行に切欠いた平面５ｂに設けられたナット軌道溝６に達する穴にその端部が嵌合してナット軌道溝６に連通しており、図示しないチューブ固定具等によりナット５に固定される。

これにより、軸軌道溝４とナット軌道溝６とにより形成される負荷路の両端部はリターンチューブ９の内径として形成された連通路により連通され、ボール２が循環する循環路が形成される。
本実施例の循環路は、ねじ軸３の軸方向に２箇所形成されている。
１０はシール部材としての高密封シールであり、合金鋼等の板材で製作された芯金と、この芯金に焼付けや接着等の接合手段で接合された、合成ゴムや合成樹脂等の弾性を有する弾性材で製作されたシール体とにより形成された円環状部材であって、ナット５の軸方向の両端部に取付けられており、そのシール体のリップ部１１の先端は、ナット５の両端部に取付けられたときに、内周縁が摺接するねじ軸３の部位の軸直角断面（ねじ軸３の軸芯が鉛直線となる断面をいう。）の形状に所定のシール代を持たせた相似形状に形成され、ねじ軸３の外周面３ａおよび／もしくは軸軌道溝４の円弧凹面で形成されるねじ軸３の外表面に内周縁が摺接して接触式シールとして機能する。

１３は潤滑剤供給穴であり、ナット５の外周面からナット５を半径方向に貫通してナット軌道溝６の溝底の研削逃げ溝７の底面に開口する穴であって、その外周面側には配管用めねじ等を形成した注入アダプタ１４がねじ止めされており、それぞれの循環路にグリース等の潤滑剤のを注入するために用いられる。
１６は潤滑剤排出管であり、樹脂材料の射出成形等の樹脂成形で形成された有底の円筒状部材であって、図２に示すように、その底側には円筒状部材の側面に開口する潤滑剤取込口１７が設けられ、その底面には、潤滑剤排出管１６の内側の直径を略円弧半径とした円弧凹面からなるタング部１８が設けられており、潤滑剤取込口１７から取込まれた潤滑剤をナット５の半径方向（単に、半径方向という。）に導いて、外部に排出する機能を有している。

また、潤滑剤排出管１６は、ナット５の両端部に設けられた高密封シール１０の軸方向の内側で、近傍の循環路の外側に、つまり循環路と高密封シール１０との間に、ナット５を半径方向に貫通して形成された挿入穴１９に、その外筒面を嵌合させながら底側から挿入され、ねじ軸３の外周面３ａとナット５の内周面５ａとの間に潤滑剤取込口１７を突出させて取付けられており、そのねじ軸３の外周面３ａに近接して設けられた潤滑剤取込口１７の向きは、ねじ軸３の外周面３ａの接線方向で、ねじ軸３が回転したときにねじ軸３の外表面に付着した潤滑剤を取込む方向に向けられている。

本実施例のねじ軸３の軸軌道溝４は右ねじであるので、図１に示すように、ねじ軸３がＢ方向に回転し、ナット５がＣ方向（図１における右方向）に移動するときに、ナット５の移動方向の後端部側（図１における左側）に配置された潤滑剤排出管１６は、その潤滑剤取込口１７の向きを、図３に示すように、ねじ軸３の外周面３ａの接線方向で、回転方向Ｂに対向する方向（図１において紙面奥側）に向けて取付けられている。

また、ねじ軸３がＢ方向と逆方向に回転し、ナット５がＣ方向と逆方向（図１における左方向）に移動するときに、ナット５の移動方向の後端部側（図１における右側）に配置された潤滑剤排出管１６は、その潤滑剤取込口１７の向きを、ねじ軸３の外周面３ａ接線方向で、回転方向Ｂの逆方向に対向する方向（図１において紙面手前側）に向けて取付けられている。

なお、軸軌道溝４が左ねじの場合は、潤滑剤取込口１７の向きを前記と逆方向に向けて潤滑剤排出管１６を取付けるようにする。
２０は開閉手段としての埋栓であり、潤滑剤をナット５の外部へ排出する排出口２１として機能する挿入穴１９の半径方向外側の開口にねじ止めされており、潤滑剤の交換作業時には取外される。

上記の循環路には、複数のボール２が装填されると共に、潤滑剤供給穴１３からと所定の量のグリース等の潤滑剤が注入されて封入される。
そして、ねじ軸３を回転させることによってボール２が循環路を循環し、潤滑剤により潤滑されながら負荷路を転動するボール２がナット５に加えられた荷重を往復動自在に支持してナット５をねじ軸３の軸方向に沿って直線的に往復移動させ、ねじ軸３の回転運動がナット５の直線運動に変換され、ボールねじ装置１が直動ねじ装置として機能する。

このとき、高密封シール１０のリップ部１１が、ねじ軸３の外表面に摺接して、ナット５の外部からの塵埃等の異物の侵入や内部からの潤滑剤の漏洩を防止する。
このような、ボールねじ装置１の使用済の潤滑剤を新たな潤滑剤と交換するときは、ボールねじ装置１を組立てた状態のまま、それぞれの埋栓２０を取外し、ねじ軸３を回転させて使用済の潤滑剤を挿入穴１９の排出口２１から排出させる。

すなわち、ねじ軸３を回転させてナット５を移動させると、ナット５内に封入されている潤滑剤は、軸軌道溝４とナット軌道溝６とで形成される螺旋状の通路に沿って、ナット５の移動方向の後端部側に寄せられ、例えば、上記した図１に示すＢ方向にねじ軸３を回転させると、ナット５はＣ方向に移動し、潤滑剤はその後端部側（図１における左側）に寄せられ、ナット５の内表面とねじ軸３の外表面とで形成される空間に集められる。

このとき、本実施例の潤滑剤排出管１６の潤滑剤取込口１７は、空間に突出しねじ軸３の回転方向Ｂに対向して開口しているので、潤滑剤取込口１７から取込まれた潤滑剤は、タング部１８に当って塞き止められ、ねじ軸３の回転によって与えられた速度のエネルギが圧力になって、潤滑剤排出管１６内を半径方向に押し出され、排出口２１から排出される。

ねじ軸３をＢ方向と逆方向に回転させたときは、上記と同様に、図１において右側に配置された排出口２１から排出される。
このように、本実施例の潤滑剤排出管１６を取付けたボールねじ装置１は、組立てた状態のまま、ねじ軸３を回転させるだけで、使用済の潤滑剤を排出口２１からナット５の外部へ排出するので、ナット５内の使用済の潤滑剤を容易に排出することが可能になり、潤滑剤の交換作業に要する時間を短縮して、ボールねじ装置１が設置された機械装置の稼動効率を向上させることができる。

また、潤滑剤排出管１６の潤滑剤取込口１７を、ねじ軸３の外周面３ａの接線方向にその回転方向に対向させ、かつねじ軸３の外周面３ａとナット５の内周面５ａとの間の空間に突出させて取付けるので、ねじ軸３の回転によって潤滑剤に与えられたエネルギを有効に利用して、動粘性係数が高い潤滑剤であっても、ナット５内の使用済の潤滑剤を円滑かつ迅速に排出することができる。

更に、潤滑剤排出管１６を高密封シール１０の内側に接近させて取付けてあるので、ねじ軸３の軸軌道溝４に沿って運ばれた潤滑剤を確実に排出することができ、ナット５内に残留する使用済の潤滑剤の量を、大幅に低減することが可能になる。
更に、本実施例の潤滑剤排出管１６は、ナット５の両端部に配置されているので、移動ストロークが短いボールねじ装置１に場合においても、ナット５内の使用済の潤滑剤を容易に排出することができる。

なお、ボールねじ装置１の移動ストロークが長い等の場合には、潤滑剤排出管１６をどちらか一方の端部に設けるようにしてもよい。このようにしても一方に設けられた排出口２１から上記と同様に、ねじ軸３の回転を利用してナット５内の使用済の潤滑剤を排出することができる。
以上説明したように、本実施例では、ボールねじ装置のナットの端部の高密封シールと循環路との間に、ねじ軸の外表面に近接させて、ねじ軸の外周面とナットの内周面との間に突出させた潤滑剤取込口を有する潤滑剤排出管を設け、その潤滑剤取込口を、ねじ軸の外周面の接線方向に、ねじ軸が回転したときにねじ軸の外表面に付着した潤滑剤を取込む方向に向けて取付けたことによって、ボールねじ装置を組立てた状態のまま、ねじ軸を回転させるだけで、ナット内の使用済の潤滑剤をねじ軸の回転を利用してナットの外部へ容易に排出することができ、潤滑剤の交換作業に要する時間を短縮して、ボールねじ装置が設置された機械装置の稼動効率を向上させることができる。

なお、本実施例においては、潤滑剤排出管を樹脂成形で形成するとして説明したが、金属材料を用いたプレス成形で形成するようにしてもよい。

図４は実施例２のボールねじ装置の断面を示す説明図、図５は実施例２の潤滑剤排出管を示す説明図、図６は実施例２のコッキング金具を示す説明図、図７は実施例３の潤滑剤排出管の取付状態を示す説明図である。
なお、上記実施例１と同様の部分は、同一の符号を付してその説明を省略する。
本実施例のボールねじ装置１には、図４に示すように、上記実施例１の埋栓２０に代えて、挿入穴１９の半径方向外側のねじ部にコッキング金具３０がねじ止めされている。

また、本実施例の潤滑剤排出管１６には、図５に示すように、その外筒面に、図６に示すコッキング金具３０のコの字状のコッキング穴３１に挿入されるレバー３２が取付けられている。
本実施例においては、潤滑剤排出管１６の内径の半径方向外側の開口が、排出穴３４として機能する。

また、本実施例の開閉手段は、前記のコッキング金具３０とレバー３２とにより形成される。
この開閉手段は、図７（ａ）に示すように、レバー３２を半径方向内側のコッキング穴３１に係止したときに、潤滑剤取込口１７がねじ軸３の外周面３ａとナット５の内周面５ａとの間に突出して潤滑剤の取込みを可能にし、図７（ｂ）に示すように、レバー３２を半径方向外側のコッキング穴３１に係止したときに、潤滑剤取込口１７を挿入穴１９の内部に埋没させて、ナット５の外部へ潤滑剤を排出する排出口３４の閉鎖を可能にしている。

このような、ボールねじ装置１の使用済の潤滑剤を新たな潤滑剤と交換するときは、ボールねじ装置１を組立てた状態のまま、レバー３２を、図７（ａ）に示すコッキング穴３１の半径方向内側のコッキング穴３１に係止してねじ軸３の外周面３ａとナット５の内周面５ａとの間に突出させ、上記実施例１と同様に、ねじ軸３を回転させてナット５内の使用済の潤滑剤を排出口３４から排出させる。

このように、本実施例の潤滑剤排出管１６を取付けたボールねじ装置１は、組立てた状態のまま、ねじ軸３を回転させるだけで、使用済の潤滑剤を排出口３４からナット５の外部へ排出するので、ナット５内の使用済の潤滑剤を容易に排出することが可能になり、潤滑剤の交換作業に要する時間を短縮して、ボールねじ装置１が設置された機械装置の稼動効率を向上させることができる。

また、排出口３４の開閉を、コッキング金具３０のコッキング穴３１に挿入したレバー３２により行うので、排出口３４の開閉を容易に行うことができ、潤滑剤の交換作業に要する時間を更に短縮することができる。
以上説明したように、本実施例では、上記実施例１と同様の効果に加えて、潤滑剤排出管の挿入穴にコッキング金具とレバーからなる開閉手段を設けたことによって、潤滑剤の交換作業に要する時間を更に短縮して、ボールねじ装置が設置された機械装置の稼動効率を更に向上させることができる。

図８は実施例３のボールねじ装置の断面を示す説明図、図９は実施例２の潤滑剤排出管を示す説明図、図６は実施例２のコッキング金具を示す説明図、図７は実施例３の潤滑剤排出管の取付状態を示す説明図である。
なお、図９（ａ）は正面を示し、図９（ｂ）はその側方から見た断面を示し、図９（ｃ）は上面を示す。

また、上記実施例１と同様の部分は、同一の符号を付してその説明を省略する。
本実施例のボールねじ装置１には、図８に示すように、上記実施例１の潤滑剤排出管１６に代えて、ねじ軸３の外周面３ａとナット５の内周面５ａとの間および軸軌道溝４に開口する潤滑剤取込口４１を有する樹脂成形で形成された段付軸状の潤滑剤取込部４０が設けられており、その潤滑剤取込口４１の向きは、上記実施例１と同様の方向に向けられている。

本実施例の潤滑剤取込部４０は、ナット５のフランジ部８側の端部の高耐圧シール１０と循環路の間に設けられた取付穴４２に圧縮コイルスプリング等のバネ部材４３（図１０参照）により、半径方向内側に付勢されて取付けられており、そのねじ軸３側は、ねじ軸３の外周面３ａおよび軸軌道溝４の円弧凹面に弾性的に押し当てられた状態で摺接している。

また、潤滑剤取込口４１のねじ軸３側には、図９に示すように、タング部４４が設けられており、図１０に示すように、潤滑剤取込口４１から取込まれた潤滑剤を、ナット５を半径方向に貫通する排出穴４５に導いて、排出穴４５の半径方向外側の開口である排出口４６から外部に排出する機能を有している。
なお、本実施例の排出口４６には、上記実施例１と同様に、埋栓２０がねじ止めされている。

このような、ボールねじ装置１の使用済の潤滑剤を新たな潤滑剤と交換するときは、ボールねじ装置１を組立てた状態のまま、それぞれの埋栓２０を取外し、ねじ軸３を回転させて使用済の潤滑剤を排出穴４５の排出口４６から、上記実施例１と同様にして、排出させる。
このとき、本実施例の潤滑剤取込口４１は、ねじ軸３の外周面３ａとナット５の内周面５ａとの間および軸軌道溝４に突出して、ねじ軸３の外表面に摺接しているので、軸軌道溝４とナット軌道溝６とで形成される螺旋状の通路に沿って、ナット５の移動方向の後端部側に寄せられた使用済の潤滑剤を、排出穴４５へより確実に導くことができる。

このように、本実施例の潤滑剤取込部４０を取付けたボールねじ装置１は、組立てた状態のまま、ねじ軸３を回転させるだけで、使用済の潤滑剤を排出口３４からナット５の外部へ排出するので、ナット５内の使用済の潤滑剤を容易に排出することが可能になり、潤滑剤の交換作業に要する時間を短縮して、ボールねじ装置１が設置された機械装置の稼動効率を向上させることができる。

また潤滑剤取込口４１が、ねじ軸３の外周面３ａとナット５の内周面５ａとの間および軸軌道溝４に突出し、ねじ軸３の外表面に摺接しているので、ねじ軸３の回転によって潤滑剤に与えられたエネルギを有効に利用して、ナット５内の使用済の潤滑剤をより円滑に排出することができる。
なお、本実施例では、潤滑剤取込部４０をナット５のフランジ部側の端部に設けるとして説明したが、実施例１と同様に、両端部に設けるようにしてもよい。

以上説明したように、本実施例では、上記実施例１と同様の効果に加えて、ねじ軸の外表面に摺接させて、ねじ軸の外周面とナットの内周面との間および軸軌道溝に突出させた潤滑剤取込口を有する潤滑剤取込み部を設け、その潤滑剤取込口を、ねじ軸の外周面の接線方向に、ねじ軸が回転したときにねじ軸の外表面に付着した潤滑剤を取込む方向に向けて取付けたことによって、ナット内の使用済の潤滑剤をより円滑に排出することができる。

なお、上記各実施例においては、循環路が２箇所に設けられたボールねじ装置を例に説明したが、循環路が１箇所のボールねじ装置の場合も同様である。
また、上記各実施例においては、交換作業時に、潤滑剤排出管や潤滑剤取込部を用いて使用済の潤滑剤を排出させるとして説明したが、排出口に上記注入アダプタと同様の排出アダプタをねじ止めし、給脂回収装置や濾過装置から注入アダプタや排出アダプタにそれぞれフレキシブルな配管を接続し、稼動中にボールねじ装置の潤滑剤を循環させるようにしてもよい。この場合に、本発明の潤滑剤取込口はねじ軸とナットとの間に突出して形成されているので、ナット内の潤滑剤の回収をより円滑に行うことができる。

更に、上記各実施例においては、リターンチューブによりボールを循環させるチューブ式の循環方式を用いたボールねじ装置に本発明を適用した場合を例に説明したが、こま式やエンドキャップ式、デフレクタ式等の循環方式のボールねじ装置に本発明を適用しても同様の効果を得ることができる。
更に、上記実施例においては、ボールねじ装置のねじ軸を回転させてナットを軸方向に移動させる場合を例に説明したが、ナットを回転させてねじ軸を軸方向に移動させる形式またはナットが回転しながら固定されたねじ軸上を軸方向に移動する形式のボールねじ装置に本発明を適用しても同様の効果を得ることができる。

更に、上記各実施例においては、転動体をボールとしたボールねじ装置に本発明を適用した場合を例に説明したが、転動体を円柱状のローラとしたローラねじ装置に本発明を適用しても、同様の効果を得ることができる。

実施例１のボールねじ装置の断面を示す説明図 実施例１の潤滑剤排出管を示す説明図 実施例１の潤滑剤排出管の取付状態を示す説明図 実施例２のボールねじ装置の断面を示す説明図 実施例２の潤滑剤排出管を示す説明図 実施例２のコッキング金具を示す説明図 実施例２の潤滑剤排出管の取付状態を示す説明図 実施例３のボールねじ装置の断面を示す説明図 実施例３の潤滑剤取込部を示す説明図 実施例３の潤滑剤取込部の取付状態を示す説明図

符号の説明

１ ボールねじ装置
２ ボール
３ ねじ軸
３ａ 外周面
４ 軸軌道溝
５ ナット
５ａ 内周面
５ｂ 平面
６ ナット軌道溝
７ 研削逃げ溝
８ フランジ部
８ａ 取付ボルト穴
９ リターンチューブ
１０ 高密封シール
１１ リップ部
１３ 潤滑剤供給穴
１４ 注入アダプタ
１６ 潤滑剤排出管
１７、４１ 潤滑剤取込口
１８、４４ タング部
１９ 挿入穴
２０ 埋栓
２１、３４、４６ 排出口
３０ コッキング金具
３１ コッキング穴
３２ レバー
４０ 潤滑剤取込部
４２ 取付穴
４３ バネ部材
４５ 排出穴

Claims (9)

1. 外周面に螺旋状の軸軌道溝を形成したねじ軸と、内周面に前記軸軌道溝に対向するナット軌道溝を形成したナットと、前記軸軌道溝とナット軌道溝とを螺合させる複数の転動体とを備えた直動ねじ装置において、
   前記ナットに、前記ねじ軸の外表面に摺接もしくは近接させた潤滑剤取込口を設け、
   該潤滑剤取込口を、前記ねじ軸の外表面の接線方向に向けて取付けたことを特徴とする直動ねじ装置。
2. 外周面に螺旋状の軸軌道溝を形成したねじ軸と、内周面に前記軸軌道溝に対向するナット軌道溝を形成したナットと、前記軸軌道溝とナット軌道溝とを螺合させる複数の転動体とを備えた直動ねじ装置において、
   前記ナットの内周面に、前記ねじ軸の外表面から潤滑剤を取込む潤滑剤取込口を形成した潤滑剤取込部を設け、
   前記潤滑剤取込口を、前記ねじ軸の外表面の接線方向に向けて取付けたことを特徴とする直動ねじ装置。
3. 請求項２において、
   前記潤滑剤取込部を、前記ねじ軸の外表面に弾性的に押し当てたことを特徴とする直動ねじ装置。
4. 請求項１ないし請求項４のいずれか一項において、
   前記軸軌道溝とナット軌道溝とで形成される負荷路の両端を連通する連通路を設け、前記負荷路と前記連通路とで前記転動体が循環する循環路を形成し、
   該循環路の軸方向の外側に、前記潤滑剤取込口を配置し、該潤滑剤取込口の向きを、前記ねじ軸が回転したときに前記ねじ軸の外表面に付着した潤滑剤を取込む方向としたことを特徴とする直動ねじ装置。
5. 請求項４において、
   前記ナットの両端部の、前記潤滑剤取込口の軸方向の外側に、前記ねじ軸の外表面に摺接するリップ部を有するシール部材を設けたことを特徴とする直動ねじ装置。
6. 請求項１ないし請求項４のいずれか一項において、
   前記ナットの外周面に、前記潤滑剤取込口から取込まれた潤滑剤を外部へ排出する排出口を設け、
   該排出口を開閉する開閉手段を設けたことを特徴とする直動ねじ装置。
7. 請求項１において、
   前記潤滑剤取込口を形成した潤滑剤排出管を設け、
   該潤滑剤排出管を、樹脂材料で形成したことを特徴とする直動ねじ装置。
8. 請求項１において、
   前記潤滑剤取込口を形成した潤滑剤排出管を設け、
   該潤滑剤排出管を、金属材料を用いたプレス成形で形成したことを特徴とする直動ねじ装置。
9. 請求項２または請求項３において、
   該潤滑剤取込部を、樹脂材料で形成したことを特徴とする直動ねじ装置。