JP2008265170A - 液体材料吐出装置のクリーニング装置 - Google Patents

Abstract

【課題】液体材料吐出装置の吐出面のクリーニングを高い信頼性に基づいて実行することができる、液体材料吐出装置のクリーニング装置を提供する。
【解決手段】本発明の液体材料吐出装置に設けられたクリーニング機構は、吐出面に付着しているインクを除去するブレード２１を有しており、ブレード２１は、同一面上において、吐出面との当接部分が撥液性部分２１ｃとなっており、他の部分、すなわち、当接部分よりも重力方向下流の部分が親液性部分２１ｄとなっている。
【選択図】図３

Description

本発明は、液体材料吐出装置の吐出面に付着した液体材料を拭い取る（ワイピングする）ための吐出面用ブレードと、ワイピングされた液体材料を該吐出面用ブレードから除去するためのクリーニング手段とを有した、液体材料吐出装置のクリーニング装置に関し、詳細には、吐出面用ブレードにおけるクリーニング手段との当接部分に、吐出面からワイピングされた液体材料を残留させないクリーニング装置に関する。

インクジェット式をはじめとする液体材料吐出装置は、液体材料を噴射するための複数のノズルが形成されているノズルプレートを有しており、吐出口が配置されたノズルプレートの吐出面から液体材料（例えば、インク）を被吐出材へ飛翔させる。今日、印字効率の良さ、低コスト化、低ランニングコスト化に有利であるなどの点から印字時のみに必要なインクを吐出させるドロップ・オン・デマンド型が注目されており、サーマルジェット式や、圧電素子を用いたカイザー式が主流となっている。

このような液体材料吐出装置の場合、インク滴飛翔に伴うインクミストや被吐出材から跳ね返るインクミストなどが吐出面に付着することがある。このような付着物は、インク吐出を阻害したり、吐出方向を偏向させたりして吐出性能に悪影響が及ぼすことがある。従って、このような事態を防ぐためには、吐出面に付着したインクや水やほこり等の異物を除去するクリーニング動作が必要になる。

吐出面に付着したインクを取り除くクリーニング方法としては、吐出面に付着したインクを拭い取る（かき取る）ワイピングという方法がある。例えば、特許文献１，２には、ブレードによって吐出面に付着したインクをワイピングする技術が開示されており、該ブレードを親水性にして、吐出面から該ブレードへの液（インク）移りの向上を図っている。

また、特許文献３には、図１４に示すように、記録ヘッド１２０の吐出口面１８１と摺擦することで該吐出口面をクリーニングするワイパー１２６を、毛細管現象でインクを吸収し得る間隔で並置された可撓性の複数枚のブレード１３３、１３４で形成し、該ブレードの他のブレードと対面する内面は親水性の表面とし、他のブレードと対面しない外面は発水性の表面とする。
特開平５−３３００７４号公報（１９９３年１２月１４日公開） 特開平１０−３２３９８６号公報（１９９８年１２月８日公開） 特開２００１−１９９０７６（２００１年７月２４日公開）

生産ラインにおいて常時稼動している装置において、特許文献１ないし３で用いられる親液性のブレードでは、ワイピング初期では問題とならないが、ワイピング後期では吐出面を拭き取る当接部分にインクが固着し、もしくはインクの膜が形成されてしまい、吐出面をうまくクリーニングできない事態に陥る。

そこで、本発明は、上記の問題点に鑑みてなされたものであり、その目的は、常時液体材料吐出装置（ノズルプレート）の吐出面のクリーニングを高い信頼性に基づいて実行することができるとともに、常時稼動する生産ライン上において高い信頼性をもつ液体材料吐出装置のクリーニング装置を提供するものである。

本発明に係る、液体材料吐出装置のクリーニング装置は、上述した課題を解決するために、液体材料吐出装置の吐出面に付着している液体材料を除去するクリーニング装置であって、上記吐出面に当接して吐出面に付着している液体材料を除去するための第１面と、該第１面の裏面に位置する第２面とを有する吐出面用ブレードを備えており、上記第１面及び上記第２面の少なくとも一方の面は、同一面上に親液性部分と撥液性部分とが互いに隣接して設けられていることを特徴としている。

上記の構成によれば、同一面上に親液性部分と撥液性部分とが互いに隣接して設けられていることから、撥液性部分に付着した液体材料を、隣接している親液性部分に移動させることができる。そのため、吐出面用ブレードにおける吐出面との当接部分に撥液性部分を形成し、該当接部分以外の部分に親液性部分を形成することにより、吐出面から吐出面用ブレードの当接部分へ移った液体材料を、当接部分以外の部分に更に移すことができる。これにより、吐出面用ブレードの当接部分に液体材料が残留することを防ぐことができる。よって、本発明のクリーニング装置は、吐出面用ブレードによる吐出面のクリーニング動作を長時間実施した場合であっても、吐出面用ブレードの当接部分に液体材料が堆積したり、堆積した液体材料が固化したりするなどして、吐出面用ブレードのクリーニング性能を劣化させるような事態に陥らず、良好なクリーニング動作を実行することができる。

また、上記の構成によれば、吐出面用ブレードを用いて、吐出面に付着している液体材料を除去している。そのため、ローラーを用いて吐出面に付着している液体材料を除去する場合と比較して、吐出面からの液体材料の除去効率を向上させることができる。具体的には、ローラーを吐出面に当接させる構成の場合、回転ローラーを精度よく吐出面に当接させることが難しく、特に、吐出面の面積が大きかったり、複数の吐出面に同時に当接させたりする場合には、回転ローラーを吐出面全体に均しく当接させなくてはならず、非常に高い精度を要求される。そのため、コストパフォーマンスが低く、よって、吐出面を完全にクリーニングすることが難しく、クリーニングの信頼性が劣ると言える。これに対して、本発明のクリーニング装置は、ブレードを用いているため、このような問題を生じることなく、吐出面のクリーニングを高い信頼性に基づいて実行することができる。

従って、上記の構成によれば、液体材料吐出装置の吐出面のクリーニングを高い信頼性に基づいて実行することができるクリーニング装置を提供することができる。

また、本発明に係る、液体材料吐出装置のクリーニング装置は、上記の構成に加えて、上記吐出面用ブレードにおける上記吐出面との当接部に、上記撥液性部分が形成されており、上記吐出面用ブレードにおける上記吐出面との当接部とは異なる部分に、上記親液性部分が形成されていることが好ましい。

上記の構成によれば、吐出面用ブレードの当接部分（吐出面との当接部分）を撥液性にしているため、吐出面から吐出面用ブレードの当接部分へ移った液体材料が、該当接部分において付着・残留することを防止することができる。また、該当接部分に隣接した部分（上記当接部とは異なる部分）を親液性にしているため、吐出面から吐出面用ブレードの当接部分へ移った液体材料を、更に親液性部分に移動させることができ、より一層、該当接部分に液体材料が付着・残留する虞を回避することができる。

また、本発明に係る、液体材料吐出装置のクリーニング装置は、上記の構成に加えて、上記吐出面用ブレードは、鉛直方向に窪んだ凹溝が設けられたブレード取り付け台に、上記第１面及び上記第２面が鉛直面となるように、且つ上記吐出面用ブレードにおける上記吐出面との当接部が重力方向の上流に位置するように、一部分が上記凹溝に挿入固定されて取り付けられており、上記凹溝の底部には、上記ブレード取り付け台の内部を通り、該取り付け台の外部に通じる管が形成されていることが好ましい。

上記の構成によれば、吐出面用ブレードが、鉛直方向に窪んだ凹溝が設けられたブレード取り付け台に、上記第１面及び上記第２面が鉛直面となるように、且つ上記吐出面用ブレードにおける上記吐出面との当接部が重力方向の上流に位置するように、上記凹溝に挿入固定されて取り付けられている。そのため、吐出面用ブレードにおける上記吐出面との当接部に、吐出面の液体材料が移ると、移った液体材料は、鉛直面である第１面及び第２面を重力に従って重力方向下流に流れ落ちる。よって、吐出面用ブレードにおける上記吐出面との当接部に移し取られた液体材料を、いち早く該当接部から除去することができるので、当接部での液体材料の残留・固化を抑制することが可能となる。

更に、吐出面用ブレードが取り付けられているブレード取り付け台の凹溝の底部には、ブレード取り付け台の内部を通り、該取り付け台の外部に通じる管が形成されている。この構成により、第１面及び第２面を重力に従って重力方向下流に流れて、凹溝の底部に至った液体材料を、ブレード取り付け台の外部へ排出することができる。

また、本発明に係る、液体材料吐出装置のクリーニング装置は、上記の構成に加えて、上記凹溝の底部には、吸液材が配設されていることが好ましい。

上記の構成によれば、上記第１面及び第２面を重力に従って重力方向下流に流れて、凹溝の底部に至った液体材料を吸液材によって吸収させることができる。そのため、重力に沿って流れて凹溝の底部に至った液体材料が多量になった場合に、凹溝の底部に堆積してしまい、凹溝の底部に流れ落ちる新たな液体材料の流れを妨げるような虞はない。

また、本発明に係る、液体材料吐出装置のクリーニング装置は、上記の構成に加えて、上記ブレード取り付け台には、複数の上記吐出面用ブレードが取り付けられており、上記吸液材は、複数の上記吐出面用ブレードに共通して単一で設けられていることが好ましい。

複数の吐出面用ブレードに共通して単一の吸液材を設けておけば、吸液材に吸収された液体材料を吸液材から（ブレード取り付け台から）外部へ排出するための吸引動作源を１つだけ設けたとしても、ばらつきのない安定した排出動作を実行することができる。これに対して、仮に、個々の吐出面用ブレードに対して吸液材が各々に設けられている場合、各々の吸液材を連結して１つの吸引動作源を設けても、各々の吸液材に吸収される液体材料の量が異なっているため、複数ある吸液材のうちの一部の吸液材から液体材料の吸収が完了してしまうと、各々の吸液材に対する吸引力が異なってしまい、吸引されない吸液材が存在してしまう虞がある。しかしながら、上記の構成によれば、このような虞はなく、安定した排出動作を実行することができる。

また、本発明に係る、液体材料吐出装置のクリーニング装置は、上記の構成に加えて、上記吐出面用ブレードに当接して、上記吐出面から除去した液体材料を吐出面用ブレードから除去するためのローラーを備えていることが好ましい。

上記の構成によれば、吐出面用ブレードに液体材料が所定量以上に蓄積することはなく、よって、吐出面用ブレードを長時間にわたって繰り返し使用した場合であっても、高い信頼性に基づいて吐出面から液体材料を除去することができる。

また、本発明に係る、液体材料吐出装置のクリーニング装置は、上記の構成に加えて、上記ローラーは、上記吐出面用ブレードが当接している間、吐出面用ブレードに対して均一に当接するように構成されていることが好ましい。

従来にも、吐出面をワイプするブレードと、ブレードから液体材料を除去するローラーを備えた構成が知られているが、この構成の場合、ローラーは、スポンジのような多孔質の構造であったり、隆起部材及び凹溝を有した構造であったりする。ところが、このような構造のローラーに、ブレードを当接させると、該構造の凹凸形状によって、ブレードに傷が付いてしまう虞がある。これに対して、本発明のクリーニング装置のローラーは、吐出面用ブレードに対して均一に当接する、すなわち、吐出面用ブレードに傷を付ける原因となる凹凸形状が形成されておらず、平滑な面において吐出面用ブレードに当接している。そのため、吐出面用ブレードに傷を付けることなく、吐出面用ブレードから液体材料を除去することができ、安定した吐出性能を維持することができる。尚、「平滑」とは、完全に平滑である場合と、完全に平滑ではないものの、吐出面用ブレードを傷付けない程度に平滑である（つまり、実質的に平滑である）場合も含まれる。

また、本発明に係る液体材料吐出装置は、上記した構成のクリーニング装置と、吐出面から液体材料を吐出することができるように構成されたインクジェットヘッドとを備えていることを特徴としている。

上記の構成によれば、安定した吐出性能を維持することができる信頼性の高い液体材料吐出装置を提供することができる。

本発明に係る、液体材料吐出装置のクリーニング装置は、以上のように、液体材料吐出装置の吐出面に付着している液体材料を除去するクリーニング装置であって、上記吐出面に当接して吐出面に付着している液体材料を除去するための第１面と、該第１面の裏面に位置する第２面とを有する吐出面用ブレードを備えており、上記第１面及び上記第２面の少なくとも一方の面は、同一面上に親液性部分と撥液性部分とが互いに隣接して設けられていることを特徴としている。また、本発明に係る液体材料吐出装置は、以上のように、上記した構成のクリーニング装置と、吐出面から液体材料を吐出することができるように構成されたインクジェットヘッドとを備えていることを特徴としている。

以上の構成とすれば、液体材料吐出装置（ノズルプレート）の吐出面のクリーニングを高い信頼性に基づいて実行することができ、安定した吐出性能を実現することができる。また、常時稼動する生産ライン上において高い信頼性をもつ液体材料吐出装置を提供することができる。

本発明の一実施形態を図１ないし図１２に基づいて説明する。尚、以下の説明では、本発明を実施するために技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲が以下の実施形態および図面に限定されるものではない。

図１は、本実施形態のインクジェット式液体材料吐出装置（以下、液体材料吐出装置と記載する）の構成を示した図である。本実施形態の液体材料吐出装置４０は、例えば、赤（Ｒ）と、青（Ｂ）と、緑（Ｇ）との３原色のインクを１つの被吐出材に吐出して、Ｒ・Ｂ・Ｇの３種類のフィルタからなるカラーフィルタを製造する際に用いることができる。そこで、本実施形態では、Ｒ・Ｂ・Ｇの３種類のインクを吐出する液体材料吐出装置について説明する。

本実施形態の液体材料吐出装置４０は、図１に示すように、Ｒ・Ｂ・Ｇの各インクジェットヘッド５０ａ・５０ｂ・５０ｃと、インクジェットヘッド５０ａ・５０ｂ・５０ｃに設けられたノズルプレートのノズル面（吐出面）をクリーニングするためのクリーニング機構（クリーニング装置）１とを少なくとも備えている。

上記インクジェットヘッド５０ａ・５０ｂ・５０ｃには、被吐出材（不図示）に対向する位置にノズルプレート５１が設けられている。上記ノズルプレート５１は、従来公知の材料を用いて構成することができ、中でもポリイミドは、撥液性、加工性がよいため好適である。

各ノズルプレート５１には複数のノズル孔５２が設けられている。ノズル孔５２は、ノズルプレート５１の吐出面において開口しており、各吐出面内で所定の配列を形成している。本実施形態の場合は、各吐出面に形成されたノズル孔５２は図１に示すＸ軸及びＹ軸に対して所定の角度を有して傾斜した直線状に配列している。尚、ノズル孔５２の配列、大きさ、数は、図１に示すものに限定されるものではない。

尚、本実施形態では、インクジェットヘッド５０ａ・５０ｂ・５０ｃがノズルプレート５１のみを備えている構成について説明しているが、本発明はこれに限定されるものではなく、従来公知のインクジェットヘッドの構成部材を更に搭載することも可能である。例えば、インクジェットヘッドにインクを供給するためのインクタンクや、インクタンクとインクジェットヘッドとの間に設けられたインク供給管をインクジェットヘッド５０ａ・５０ｂ・５０ｃに搭載することができる。

このようなインクジェットヘッドは、上述のように液状のインクを吐出したり、吐出を停止したりするため、長時間使用によりインクジェットヘッドのノズルプレートの吐出面にインクが付着してしまう。このようにインクが付着したまま使用し続けると、吐出されるインクの吐出角度が付着したインクによって変化してしまう。特に、液晶パネルに用いられるカラーフィルタの画素は高精細で幅は２００μｍ程度で、それを製造するためのインクジェット装置の吐出精度は１０μｍ以下が求められる。カラーフィルタの製造装置においてこの吐出精度を長期間保つためには、吐出面を常に正常に保つ必要があり、吐出面への液体材料の付着や、傷は吐出精度を劣化させてしまう。そこで、本実施形態では、以下に説明する構成を備えたクリーニング機構１を備え、ノズルプレートの吐出面に付着したインクを除去して上記の問題を解消している。

具体的には、上記クリーニング機構１は、図１に示すように、Ｘ−Ｙ平面と平行な上記ノズルプレート５１の吐出面をワイピングするノズルブレード機構２と、該ノズルブレード機構２に当接するように構成されているローラー３と、該ローラー３をクリーニングするクリーニングブレード４（除去機構、クリーニング手段用ブレード）と、該ローラー３に洗浄液を供給する洗浄液供給手段５（除去機構、滴下手段）とを少なくとも備えている。

上記ノズルブレード機構２は、ブレード２１と、該ブレード２１を取り付けるための取り付け台２２とを有している。上記ブレード２１は、外圧が加わっていない状態では図１のＺ軸に平行なワイプ面（鉛直面）を表裏両面（２１ａ・２１ｂ）に設けており、取り付け台２２に離脱可能な状態で取り付けられている。ブレード２１は、Ｙ軸方向に沿って並ぶインクジェットヘッド５０ａ〜５０ｃにそれぞれ対応させて計３つ設けられている。ブレード２１同士は、互いにＹ軸方向に僅かに離間して配置されており、且つ、互いの位置がＸ軸方向に僅かにずれて取り付けられている。

上記ノズルブレード機構２は、後述する駆動手段によって図１のＸ軸に沿って駆動されるように構成されている。図２は、図１に示す切断線Ａ−Ａ’にてノズルブレード機構２を切断した状態を示した矢視断面図である。尚、説明の便宜上、インクジェットヘッド５０ａも示している。ノズルブレード機構２は、後述する駆動手段（モーター）の駆動によって図２に示すようにインクジェットヘッド５０ａに近づき、駆動手段による更なる駆動により、その一部分においてノズルプレート５１の吐出面に当接しながら吐出面に沿って一軸移動する。これにより、吐出面はブレード２１によってワイプされる。

図３は、ブレード２１のワイプ面を示した平面図である。ブレード２１のワイプ面は、表裏同一の構成となっており、同一面内に、撥液性を示す部分と、親液性を示す部分とを有している。具体的には、図３に示すように、ブレード２１の一つの面のうち、吐出面との当接部分は撥液性であり、当接部分以外の部分は親液性となっている。

ここで、図４（ａ）〜（ｃ）を用いて、同一面内に撥液性を示す部分（以下、撥液性部分と記載する）と親液性を示す部分（以下、親液性部分と記載する）とを有した基板を用いて、該基板上に液滴を乗せたときの液滴の状態を説明する。まず、図４（ａ）は、液滴を撥液性部分の上であって、且つ親液性部分の上に僅かに侵入した位置にのせた状態である。図中の矢印は重力方向を示している。液滴は、該位置に乗せられた直後から、図４（ｂ）に示すように親液性部分に移動し始める。そして、更に時間が経つと、該位置にあった液滴は、図４（ｃ）に示すように完全に親液性部分の上に位置する。このように、同一面内に撥液性部分と親液性部分とを形成しておくことによって、時間経過とともに撥液性部分の上の液滴が親液性部分に移動するという現象が見られる。

尚、撥液性部分と親液性部分とは、各々に乗せた液滴の接触角に、２０°以上の差があることが好ましい。接触角の差が２０°よりも小さいと、上記の現象が生じない虞がある。具体的には、親液性部分は、液滴の接触角が６０°〜８０°であることが好ましい。一方、撥液性部分は、液滴の接触角が１００°〜１２０°であることが好ましい。図５に、撥液性部分と親液性部分とにおける接触角を示す。

本実施形態では、ブレード２１の同一面内に撥液性部分２１ｃと親液性部分２１ｄとを設けて、上記の現象を利用している。すなわち、図３に示すブレード２１が、ワイプ面（裏面２１ａ・表面２１ｂ）をＺ軸と平行になるように取り付け台２２に取り付けられ、図２に示すようにインクが付着した吐出面に当接すると、撥液性部分（当接部分）２１ｃに吐出面のインクが移し取られる。このとき、移し取られたインクは撥液性部分２１ｃで重力方向に流れ、親液性部分２１ｄに侵入する。すると、インクは、上記の現象によって時間経過とともに親液性部分に移動する。ここで、本実施形態の液体材料吐出装置は、図２に矢印で示す方向を重力方向としているため、該インクの移動を促進させることができる。そして、親液性部分２１ｄに移動したインクの量が多かったり、インクの粘度が低かったりするときには、該インクは、親液性部分から、更に取り付け台２２へ流れ落ちる。

ブレード２１は、図２に示すように、取り付け台２２に設けられた凹部２５の大きさと略同じ大きさの固定手段２４に固定されており、固定手段２４に固定された状態で上記凹部２５に挿入されている。そのため、親液性部分２１ｄに移動したインクのうち、取り付け台２２へ流れ落ちたインクは、上記固定手段２４に設けられた穴部２４’に流入する。該穴部２４’は、鉛直方向に形成された直径１ｍｍ程度の微小孔であるため、流入したインクは毛細管現象によって穴部２４’を通過して、取り付け台２２の凹部２５の底部へ移動する。

ここで、取り付け台２２の凹部２５の詳細な構造について、図６に基づいて説明する。図６は、図１に示すノズルブレード機構２の取り付け台２２を切断線Ｂ−Ｂ’にて切断した状態を示した矢視断面図である。図６に示すように、取り付け台２２には、固定手段２４の数ほど凹部２５が設けられている。各凹部２５には、Ｘ−Ｙ平面に沿って吸収体２６（吸液材）が設けられている。

上記吸収体２６は、取り付け台２２に設けられた複数の凹部２５に共通して設けられている。すなわち、吸収体２６は、複数の凹部２５の底部において繋がっている。各凹部２５の底部へ移動したインクは、上記吸収体２６に吸収される。

更に、上記取り付け台２２の凹部２５の底部には、図２に示すように、更に、上記取り付け台２２の凹部２５の底部には、外部と連通する管部２７の一端が開口している。管部２７は、外部において廃液タンク６０に繋がっている。更に、廃液タンク６０に至るまでの間に、電磁弁６１とポンプ６２とが設けられている。従って、ポンプ６２を作動し、電磁弁６１が開けられると、吸収体２６に吸収されたインクを管部２７を介してノズルブレード機構２外部に排出することができる。

ブレード２１は、弾性材料から構成することができ、フッ素系ゴムが好適である。中でも、耐薬品性が高いパーフルオロゴム（ダイキン製パーフロ(商品名)）を用いることが特に好ましい。パーフロは炭素、フッ素、酸素の原子のみから構成されており、フッ素ゴムの中でも最も不活性の特性をもつ弾性体である。また、上記のように撥液性部分と親液性部分とを形成する手法としては、親液性を有する素材（例えばＤＬＣ（ダイヤモンド・ライク・カーボン）、ＳｉＯ_２膜）をスパッタ法やプラズマ・アッシング法により前記パーフロ表面に形成することによって、所望の部分を得ることができる。

上述したように、本実施形態では、ブレード２１が固定手段２４に固定された状態で、凹部２５に挿入されている。そのため、ブレード２１を交換する必要が生じた場合には、固定手段２４ごと取り付け台２２から取り外し、予め固定手段２４に固定された新しいブレード２１を取り付けることができる。ワイプ動作は、ノズルプレート５１の吐出面に傷を付ける等、吐出面に対して悪影響を与えることなく実行する必要がある。そのためには、ノズルブレード機構２を調整する必要があり、ワイプ時に吐出面に与える圧力や、当接角度等、ブレード２１に対して高い精度が要求される。しかしながら、その一方で、ワイプ動作（メンテナンス作業）は、カラーフィルタ製造ラインの吐出動作の合間に、僅かな時間で行うことが要求され、その時間のなかでブレード２１の交換を行う必要がある。そのため、ブレード２１を、直接取り付け台２２に取り付けると、ブレード２１は弾性を有しているため、迅速かつ精度良く取り付けることができない虞がある。そこで、本実施形態では、上記したように、ブレード２１を予め固定手段２４に精度良く固定しておき、その固定手段２４を、取り付け台２２の凹部２５に取り付けるという簡易な動作で、ブレード２１を迅速、且つ精度良く取り付け台２２に取り付けることができる。

尚、図３に示したブレード２１は、当接部分以外の部分は全て親液性となっている。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、図１３に示すブレード２１’であってもよい。図１３に示すブレード２１’は、図３に示したブレード２１の親液性部分２１ｄの一部が撥液性になっている。具体的には、撥液性部分２１ｃ’と、親液性部分２１ｄとがブレード２１の上記当接部分から離れる方向に細長く形成されており、且つ、撥液性部分２１ｃ’と親液性部分２１ｄとが交互に配列している。このように構成した場合であっても、図３に示したブレード２１と同じく、ブレード２１の当接部分にインクの蓄積を生じさせず、ブレード２１による吐出面のクリーニング効果を維持することができる。

上記ローラー３は、ブレード２１が当接することができるように、ノズルブレード機構２の移動経路中に配置されている。具体的には、ローラー３は、ローラー３のローラー軸３２がノズルプレート５１の吐出面とほぼ同じ高さに位置しており、且つ、ノズルプレート５１からＸ軸方向に沿って所定の距離を隔て配置されている。これにより、吐出面をワイプしたことによってインクを移し取ったブレード２１が、Ｘ軸に沿って移動すると、ローラー軸より下方のローラー３表面に当接し、当接によって、ブレード２１のインクをローラー３表面に移すことができる、すなわち、ブレード２１からインクを除去することができる（図７参照）。本実施形態では、ローラー３は、図１に示すように円柱状であり、後述する駆動手段によって、上記ローラー軸３２を回転軸として回転することができるように構成されている。

ローラー３は、その表面が、ブレード２１の表面よりも高い親液性を呈しており、且つ、ブレード２１が当接する領域において凹凸がない構造となっている。凹凸がない構造とは、すなわち、ブレード２１が当接している状態でローラー３がローラー軸を回転軸として回転した場合に、ローラー３がブレード２１に均一に当接するように、ローラー３の表面には多孔質であったり、隆起部や凹溝が形成されていたりしない構造である。本実施形態におけるローラー３は、少なくともブレード２１が当接する領域において、ローラー軸からローラー３表面までの長さ（すなわち、ローラー３の半径）がいずれの箇所においても等しく、もしくは実質的に等しく構成されている。

具体的には、ローラー３の表面は、面粗度Ｒａが０．１以上で、２．０以下であることが好ましい。Ｒａが０．１よりも小さくなると、ローラー３の表面の親液性がブレード２１の表面のそれよりも低くなり、ブレード２１からインクを移し取ることが出来ない。一方、Ｒａが２．０よりも大きくなると、当接させたブレード２１に傷を付ける。上述したように、ブレード２１に傷を付けてしまうと、結果的にノズルプレート５１の吐出面に傷が付き、吐出面の形状変化（劣化）を引き起こして、安定した吐出性能が得られなくなる。よって、ローラー３の表面は、Ｒａが０．１〜２．０の範囲であることが好ましい。また、ブレード２１がパーフルオロゴムのようなフッ素系ゴムの場合には、Ｒａが０．４以上であることがより好ましく、１．２以下であることがより好ましい。なかでも、Ｒａが０．８前後であることが最も好ましい。

ローラー３の表面の材質としては、ＰＴＦＥ等の樹脂を用いることができる。樹脂を用いることによって、切削加工により面粗度の小さいローラーが切削加工で安価で入手できる。耐薬品性の強い樹脂もあり、金型成型が必要なゴム製ローラに比べて、コストも性能も高いローラーが実現できる。樹脂を用いた場合は、所望の親液性を得るために、親液化処理（プラズマ処理やアッシング等）を行う必要がある。

また、本発明は、ローラー３の表面の材質として、樹脂に限定されるものではなく、ステンレス（例えば、ＳＵＳ304）や、アルミ、真鍮等の金属を用いて構成することもできる。金属を用いることによって、切削加工により鏡面仕上げ等の面粗度の小さいローラーが切削加工で安価で入手できる上に、耐薬品性の面からみても材質の選択の範囲が広い。液体材料吐出装置で吐出する液体材料は多種多様であり、金属製のローラーであれば様々な液体材料に対応でき、消耗されないので交換頻度も抑えることができる。

尚、上記ではＲａが０．１よりも小さくなると親液性に問題が生じると述べたが、ローラー３の表面を親液化処理する場合であれば、Ｒａは０．１より小さくてもよく、鏡面状に仕上げられたものであってもよい。Ｒａが０．１より小さい場合や、鏡面状に仕上げられている場合であれば、Ｒａが上記の範囲のものを採用する場合と比較して、ブレード２１の傷付きをより一層抑制することができる。

ローラー３の長さ（ローラー軸方向の長さ）は、取り付け台２２上の３つのブレード２１全てが当接することができる長さを有している。これにより、互いにＸ軸方向にずれて配置された３つのブレード２１は、ローラー３に順次当接する。

ローラー３の表面における、取り付け台２２上のブレード２１とブレード２１との間にＹ軸方向に設けられた間隙に対応する位置には、凸型の混色防止部３１が設けられている。本実施形態は、Ｒ・Ｂ・Ｇの３種類のインクを吐出する構成となっているため、仮にローラー３の軸長の全てにわたってローラー３の半径が均一である場合は、ローラー３表面において、Ｒ・Ｂ・Ｇの３種類のインクが混色する可能性があり、混色したインクが何かしらの理由でブレード２１に付くと、結果的に、各インクジェットヘッドの吐出面に混色したインクが付着して、インクドットの色精度を著しく低下させてしまう。そこで、上記混色防止部３１を設けることによって、ローラー３の表面に付着した各色のインクが混じり合って混色することを防止することができる。ローラー３の表面（ブレード２１が当接する領域部分）からの混色防止部３１の高さ（隆起長）は、各インクが混色しない程度であれば特に限定されるものではない。

上記クリーニングブレード４は、ローラー３の表面に付着したインクを除去するために設けられており、ローラー３によるブレード２１のクリーニング動作の妨げにならない位置において、ローラー３に常時当接している。具体的には、クリーニングブレード４は、図１に示すように、ローラー軸よりも上方においてローラー３表面に当接していることが好ましい。クリーニングブレード４は、上記ブレード２１と同じく、弾性材料から構成され、ローラー３表面における上記混色防止部３１以外の領域に当接するように構成されている。これにより、ローラー３表面に傷を付けること無く、ローラー３の表面に付着したインクを除去することができる。

また、ローラー軸３２に沿ったクリーニングブレード４の長さ（幅）は、ブレード２１のそれよりも長く（広く）構成されている。これを図７に示す。図７に示すように、クリーニングブレード４の幅４Ｈは、ブレード２１の幅２１Ｈよりも大きく構成されている。このように構成することにより、ブレード２１からローラー３に移し取られたインクがローラー３の表面上で広がったとしても、幅広のクリーニングブレード４によって、インクを効率的にローラー３から除去することができる。

本実施形態では、クリーニングブレード４は、図１に示すように、ブレード面がＸ−Ｙ面に平行になるように設置されている。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、上下の該ブレード面のうちの下のブレード面にローラー３のインクを移し取る構成である場合には、クリーニングブレード４は、ローラー３表面に当接した状態において、クリーニングブレード４におけるローラー３表面との当接箇所がクリーニングブレード４における他の箇所よりも重力方向において最上部に位置するように、所定の角度を有して傾斜していてもよい。このようにクリーニングブレード４を傾斜させることによって、クリーニングブレード４によって移し取られたインクが、重力に従ってローラー３表面との当接箇所から離れる方向に移動し易い。そのため、クリーニングブレード４に移し取られたインクがローラー３表面に戻る虞がなく、好ましい。

上記洗浄液供給手段５は、図１に示すように、ローラー３のローラー軸よりも上方から、ローラー３の表面に洗浄液を滴下することができるように構成されている。ローラー３の表面に滴下された洗浄液は、ローラー３の表面に拡がり、ローラー３の表面に付着したインクの付着力を低下させ、クリーニングブレード４による除去効率を高める効果を有する。

洗浄液としては、インクの溶媒や、インクの主溶媒に界面活性剤などの添加剤を付加した溶液を用いることができる。滴下量は、洗浄液の揮発性等を考慮して、洗浄液がブレードに移らない程度の量であればよく、例えば、０．０５ｍｌを、後述するローラー洗浄工程毎に滴下する構成とすればよい。

洗浄液供給手段５について、図８を用いて詳述する。図８は、洗浄液供給手段５の滴下位置について説明した斜視図である。図８に示すように、洗浄液供給手段５は、ローラー３表面における、上記混色防止部３１以外の領域であって、且つクリーニングブレード４が当接しない領域に洗浄液を滴下できるように配設されている。この領域に滴下された洗浄液は、図８の斜線で示した領域に広がる。この斜線で示した領域は、クリーニングブレード４によって除去できなかったインクが残留する可能性が高い部分である。クリーニングブレード４の当接によって、僅かではあるが、ローラー３表面のインクがクリーニングブレード当接領域の外に広がる可能性がある。このクリーニングブレード当接領域の外に広がったインクが長時間かけて蓄積されると、蓄積されたインクがクリーニングブレード当接領域に侵入してしまう虞がある。このように長時間かけて蓄積されたインクは、乾燥し、クリーニングブレード４では除去できない程度にローラー３表面上で固化してしまっている。そのため、ローラー３の回転に伴って、クリーニングブレード４は、固化したインク塊に乗り上げてしまい、ローラー３表面に正確に当接することができない状態を招いてしまう。そこで、図８の灰色で示した領域に洗浄液供給手段５によって洗浄液を滴下することで、上記のような固化したインクを除去することができ、クリーニングブレード４をローラー３表面に正確に当接させ、クリーニングブレード４のクリーニング動作を正常に実現させることができるようになる。

クリーニングブレード４に付着したインクは、図１に示すように除去手段６によってクリーニングブレード４から除去される。除去手段６は、例えば、スポンジのような多孔質の吸収体から構成することができ、この吸収体に、クリーニングブレード４の表面に付着・蓄積したインクを吸収させることによって、クリーニングブレード４から除去することができる。吸収体に吸収させたインクは、図１に示す吸引手段７によって吸引し、廃液として液体材料吐出装置外に排出することができる。尚、吸引手段７として、図２に示したポンプ６２を兼用してもよい。

以下に、ノズルブレード機構２の駆動機構及びローラー３の回転機構について、図９に基づいて説明する。図９は、液体材料吐出装置４０のＸ−Ｚ面図である。尚、図９では、ノズルブレード機構２の構造を簡素化して示している。

ノズルブレード機構２は、図９に示すように、一軸（Ｘ軸）上を移動することによって、ブレード２１でノズルプレート５１の吐出面をワイプし、ワイプ後に、インクが付着した状態のブレード２１をローラー３に当接させる。そこで、クリーニング機構１は、ノズルブレード機構２を上記のように移動させるための駆動手段として、モーター８（ブレード駆動手段、ローラー回転制御手段）を備えている。

上記モーター８は、ボールネジ機構によりモータの回転力（回転運動）を直線の推進力（水平運動）に変換して一軸移動を実現する。ノズルブレード機構２は、モーター８による駆動により、クリーニング機構１に設けられたガイドレール９に沿って一軸移動する。詳細は後述する。モーター８には、駆動制御を行う制御部が設けられている。モーター８による駆動制御については後述する。

クリーニング機構１は、ローラー３を回転させる機構として、ラックギア１０と、第１の回転ギア１１と、第２の回転ギア１２とを備えている。

上記ラックギア１０は、図９に示すように、ノズルブレード機構２と一体的に構成されており、ノズルブレード機構２の一軸（Ｘ軸）移動に伴って、Ｘ軸上を移動するように構成されている。

上記第２の回転ギア１２は、その回転軸が、図９に示すように、支持体（不図示）に支持されたローラー３のローラー軸３２と同軸上に位置するように配置されている。第２の回転ギア１２は、その回転軸を中心に回転することによってローラー３を回転させることができる。

上記第１の回転ギア１１は、図９に示すように、ラックギア１０と第２の回転ギア１２とに咬合するように構成されており、図示しない部材によって位置固定されている。すなわち、第１の回転ギア１１は、ラックギア１０と咬合して、ラックギア１０の一軸移動に伴って回転するが、一方向のみに回転するように構成されている。具体的には、第１の回転ギア１１は、後述するように、ノズルブレード機構２が、ローラー３から吐出面に向けて移動する場合のみ回転して、回転を上記第２の回転ギア１２に伝える。一方、ノズルブレード機構２が吐出面をワイプした後にローラー３に向けて移動する場合は、第１の回転ギア１１は回転せず、よって、上記第２の回転ギア１２も回転しない。このように、本実施形態の構成では、ローラー３の回転方向を一方向に限定することにより、ローラー３の回転制御を簡素化することができる。また、ローラー３に当接せしめたクリーニングブレード４が、ローラー３表面に付着したインクを除去するのに際して、ローラー３の逆回転によるクリーニングブレード４の巻き込みを考慮する必要がなくなる。そのため、クリーニングブレード４の取り付け機構を簡略化することができる。更に、クリーニングブレード４によって拭き取られたローラー３表面に、インクが、ローラー３の逆回転によって広がる虞もない。

また、上記ラックギア１０は、図９に示すように、ブレード２１における表裏双方のワイプ面側に設けられている。そのため、ノズルブレード機構２は、吐出面をワイプした後に、ローラー軸３２を通る中心線Ｃよりもヘッド５０側の表面にブレード２１を当接させた後、中心線Ｃを越えて、中心線Ｃを挟んでヘッド５０側とは反対側（クリーニングブレード４側）にブレード２１を移動させることができる。

以下に、上記モーター８による駆動制御の機構を、図９と共に図１０を用いて説明する。

図１０の（ａ）は、ノズルブレード機構２のブレード２１が、吐出面をワイプした後に、ローラー３の、ローラー軸３２を通る中心線Ｃよりもヘッド５０側の表面に当接している状態を示している。モーター８は、図１０の（ａ）のようにブレード２１がローラー３の表面に当接する直前、もしくは当接を開始した時点で、ブレード２１の一軸移動速度を落とすように制御する。具体的には、モーター８は、ブレード２１がローラー３の表面に当接する直前、もしくは当接を開始した時点でのブレード２１の一軸移動速度を、ブレード２１が吐出面をワイプしている間のブレード２１の一軸移動速度の５％から２０％にする。

図１０の（ｂ）は、ブレード２１が、中心線Ｃよりもクリーニングブレード４側に移動した状態である。ブレード２１が、図１０の（ａ）に示す状態から、図１０の（ｂ）に示す状態まで移動する間、ローラー３は回転していない。ブレード２１は、その間に、上記裏面２１ａに付着していたインクを、図１０の（ａ）に示すように、ローラー３に移し取らせる（図１０の（ａ）中のＰ１）。

図１０の（ｂ）のように、ブレード２１が中心線Ｃよりもクリーニングブレード４側に移動すると、上記モーター８は、次に、ブレード２１を、再度、中心線Ｃよりもヘッド５０側に移動させるようノズルブレード機構２を駆動制御する。この駆動により、ブレード２１の上記表面２１ｂが、ローラー３における、中心線Ｃを挟んでヘッド５０側とは反対側の表面に当接し、表面２１ｂに付着していたインクが該表面に移し取られる（図１０の（ｃ）中のＰ２）。このブレード２１の移動中、第１の回転ギア１１がラックギア１０と咬合して、ラックギア１０の一軸移動に伴って回転し、回転を上記第２の回転ギア１２に伝える。そのため、ローラー３は、図１０の（ｃ）に示す方向に回転する。また、上記同じく、上記モーター８は、ブレード２１がローラー３の表面に当接する直前、もしくは当接を開始した時点で、ブレード２１の一軸移動速度を落とすように制御する。具体的には、モーター８は、ブレード２１がローラー３の表面に当接する直前、もしくは当接を開始した時点でのブレード２１の一軸移動速度を、ブレード２１が吐出面をワイプしている間のブレード２１の一軸移動速度の５％から２０％にする。

本実施形態におけるローラー３は、ノズルブレード機構２のブレード２１が当接した際に、ブレード２１に傷が付くことを避けるため、上記したように、面粗度を小さく構成している。そのため、ブレード２１に傷が付くことを回避できる反面、ローラー３のインク除去効率が、従来のようなスポンジ状のローラーや、凹溝が形成されているローラーに比べて劣ることが懸念される。しかしながら、上記したように、ブレード２１の移動速度をローラー３と当接する時点で低速にすることによって、ブレード２１とローラー３表面との接触距離及び当接時間を長くすることができるので、ローラー３のインク除去効率を充分確保することができる。

中心線Ｃよりもヘッド５０側にブレード２１が移動した状態を、図１１に示す。図１１に示すように、ブレード２１の裏面２１ａ及び表面２１ｂからインクが除去され、ブレード２１がローラー３とヘッド５０との間に来たところで、上記モーター８は、図中矢印で示すようにノズルブレード機構２がＸ軸上で往復移動するよう駆動制御する。このとき、第１の回転ギア１１は、ノズルブレード機構２が一方向（図１０の（ｃ）で示した方向）に移動する度に第２の回転ギア１２に回転を伝えて、ローラー３を一方向に回転させる（ローラー洗浄工程）。洗浄液供給手段５は、ローラー３が一方向に回転し始める際、及び／または一方向に回転している間、図８に示すように、ローラー３のローラー軸よりも上方から、ローラー３の表面に洗浄液を滴下する。これにより、ローラー３に当接しているクリーニングブレード４が、上記洗浄液によって粘度が低下したインクをローラー３表面から除去することができる。

このモーター８による駆動制御、及びローラー洗浄工程における洗浄液供給手段５の動作との関係を図１２に示す。図１２は、図１０の（ａ）から図１０の（ｃ）までの間の状態を示しており、モーター８は、図１０の（ａ）の状態と図１０の（ｃ）の状態とで、駆動制御の方向（回転方向）を反転にしている。そして、図１１の状態になると、モーター８は、図１２に示すように、駆動制御の方向の反転を短時間に繰り返す。この反転の繰り返しの初期に、洗浄液供給手段５が、洗浄液をローラー３の表面に滴下する。反転の繰り返しが行われている間、ノズルブレード機構２はＸ軸上で往復移動し、ローラー３は少なくとも１回転する。

ここで、モーター８によるローラー３の回転制御について説明する。下記表１は、ローラー３表面の親液性（撥液性）と、ローラー３の線速度と、クリーニングブレード４によるローラー３表面のクリーニング効果、との相関関係を示したものである。

表１において、ローラー３表面をＳＵＳ３０４で構成することにより、ローラー３表面のＲａが２．０で、且つ接触角１９°を実現している。また、ローラー３表面をアルミで構成することにより、ローラー３表面のＲａが１．５で、且つ接触角２５°を実現している。ローラー３表面をアルミで構成することにより、ローラー３表面のＲａが０．８で、且つ接触角３３°を実現している。ローラー３表面をＳＵＳ３０４で構成することにより、ローラー３表面のＲａが０．８で、且つ接触角４８°を実現している。各接触角のローラー３（２０ｍｍ径）について、２４ｍｍ／秒、及び５ｍｍ／秒の線速度で回転させて、各々の条件下でのクリーニングブレード４（図１）によるローラー３表面のクリーニング効果を検証した。このとき、使用したクリーニングブレード４は、ダイキン製パーフロゴムで構成されており、接触角は５０°である。また、クリーニングブレード４は、ローラー３に対して、ローラー３の回転方向に０．５ｍｍ幅ほど当接させた。クリーニング効果は、目視による確認、及びエージング実験中の不吐出やインクだれの発生頻度により、３段階評価している。また、クリーニングブレード４のクリーニング効果と併せて、ローラー３表面上のインクのクリーニングブレード４への移り易さ（液移りの程度）を検証した。

この検証から、ローラー３表面の接触角が小さいほど、ローラーを早く回転させても所望のクリーニング効果を得ることができることがわかる。言い換えれば、上記の検証から、本実施形態では、ローラー３の回転（ローラー３の線速度）を、ローラー３表面の接触角に基づいて設定することができることが示された。

すなわち、ローラー３表面の材質を考慮することによって、ローラー３の回転速度が２４ｍｍ／秒と速い場合であっても、ローラー３表面上のインクをクリーニングブレード４によって除去することができる。これにより、カラーフィルタ製造ラインの吐出動作の合間に、僅かな時間で行うことが要求されるワイプ動作（メンテナンス作業）の時間短縮化に貢献することができ、カラーフィルタのコストパフォーマンスの向上を図ることが可能となる。

以上のように、本実施形態における液体材料吐出装置４０に設けられたクリーニング機構１は、ブレード２１の同一面上に、撥液性部分２１ｃと親液性部分２１ｄとが互いに隣接して設けられている。具体的には、ブレード２１は、同一面上において、吐出面との当接部分が撥液性部分２１ｃとなっており、他の部分、すなわち、該当接部分よりも重力方向下流の部分が親液性部分２１ｄとなっている。これにより、吐出面からブレード２１の撥液性部分２１ｃへ移ったインクを、当接部分以外の親液性部分２１ｄに更に移すことができ、ブレード２１の当接部分（撥液性部分２１ｃ）にインクが残留することを防ぐことができる。よって、ブレード２１による吐出面のクリーニング動作を長時間実施した場合であっても、ブレード２１の当接部分（撥液性部分２１ｃ）にインクが堆積したり、堆積したインクが固化したりするなどして、ブレード２１のクリーニング性能を劣化させるような事態に陥らず、良好なクリーニング動作を実行することができる。

また、上記の構成によれば、ブレード２１を用いて、吐出面に付着しているインクを除去しているため、ローラーを用いて吐出面に付着しているインクを除去する構成と比較して、吐出面からのインクの除去効率を向上させることができる。すなわち、ローラーを吐出面に当接させる構成の場合、回転ローラーを精度よく吐出面に当接させることが難しく、特に、吐出面の面積が大きかったり、複数の吐出面に同時に当接させたりする場合には、回転ローラーを吐出面全体に均しく当接させなくてはならず、非常に高い精度を要求される。そのため、コストパフォーマンスが低く、よって、吐出面を完全にクリーニングすることが難しく、クリーニングの信頼性が劣ると言える。これに対して、本実施形態の場合、ブレード２１を用いているため、このような問題を生じることなく、吐出面のクリーニングを高い信頼性に基づいて実行することができる。

また、本実施形態におけるクリーニング機構１のノズルブレード機構２には、鉛直方向に窪んだ凹部２５が設けられた取り付け台２２に、表面２１ｂ及び裏面２１ａが鉛直面となるように、且つブレード２１における吐出面との当接部分（撥液性部分２１ｃ）が重力方向の上流に位置するように、ブレード２１の一部分が凹部２５に挿入固定されて取り付けられており、凹部２５の底部には、取り付け台２２の内部を通り外部に通じる管２７が形成されていることから、ブレード２１の当接部分（撥液性部分２１ｃ）に、吐出面のインクが移ると、移ったインクは、鉛直面である表面２１ｂ及び裏面２１ａを重力に従って重力方向下流に流れ落ちる。よって、ブレード２１の当接部分に移し取られたインクを、いち早く当接部分から除去することができるので、当接部分でのインクの残留・固化を抑制することができる。更に、管２７が形成されていることから、表面２１ｂ及び裏面２１ａを重力に従って重力方向下流に流れて、凹部２５の底部に至ったインクを、取り付け台２２の外部へ排出することができる。

また、本実施形態によれば、表面２１ｂ及び裏面２１ａを重力に従って重力方向下流に流れて、凹部２５の底部に至ったインクを吸収するための吸収体２６を、凹部２５の底部に設けていることから、重力に沿って流れて凹部２５の底部に至ったインクが多量になった場合に、凹部２５の底部に堆積してしまい、凹部２５の底部に流れ落ちる新たなインクの流れを妨げるような虞はない。更に、吸収体２６は、複数のブレード２１に共通して単一で設けられているため、吸収体２６に吸収されたインクを吸収体２６から（取り付け台２２から）外部へ排出するための吸引動作源を１つだけ設けたとしても、ばらつきのない安定した排出動作を実行することができる。

また、本実施形態における液体材料吐出装置４０に設けられたクリーニング機構１は、上記ブレード２１に当接して、ブレード２１からインクを除去するための上記ローラー３を備えている。そのため、ブレード２１にインクが所定量以上に蓄積することはなく、よって、ブレード２１を長時間にわたって繰り返し使用した場合であっても、高い信頼性に基づいて吐出面からインクを除去することができる。

更に、このローラー３は、上記ブレード２１が当接している間、ブレード２１に対して均一に当接する構成となっている。従来構成のようにスポンジのような多孔質の構造であったり、隆起部材及び凹溝を有した構造であったりするものに、ブレードを当接させると、該構造の凹凸形状によって、ブレードに傷が付いてしまう虞がある。これに対して、ローラー３は、ブレード２１に対して均一に当接する、すなわち、ブレード２１に傷を付ける原因となる凹凸形状が形成されておらず、平滑な面においてブレード２１に当接している。そのため、ブレード２１に傷を付けることなく、ブレード２１からインクを除去することができ、安定した吐出性能を維持することができる。尚、「平滑」とは、完全に平滑である場合と、完全に平滑ではないものの、ブレード２１を傷付けない程度に平滑である（つまり、実質的に平滑である）場合も含まれる。

また、上記の構成によれば、ローラー３が、スポンジやブラシのように、ブレードに付着した液体材料を吸収する構造ではないため、従来のようなスポンジやブラシによって構成されたものと比較して、ローラー３からのインクの除去が容易である。よって、従来の構成と比較して、コストパフォーマンスの向上を図ることが可能となる。

このように本実施形態のローラー３は、ブレード２１に傷を付ける原因となる凹凸形状が形成されていない平滑な面を有しているため。そのため、ブレード２１に傷を付けることを回避できる反面、上記ローラーの液体材料除去効率が、従来のようなスポンジ状のローラーや、凹溝が形成されているローラーに比べて劣ることが懸念される。しかしながら、本実施形態のクリーニング機構１は、上記モーター８によって、ブレード２１の位置に応じて、ローラー３の回転を制御するように構成されていることから、ブレード２１とローラー３との接触距離及び当接時間を長くするように、ローラー３の回転を制御することができる。そのため、平滑な面を有したローラーであっても、充分な液体材料除去効率を確保することができる。

また、上記の構成によれば、ローラー３の回転方向を一方向に限定しているので、ローラーの回転制御を簡素化することができる。更に、ローラー３にクリーニングブレード４を当接させる構成であるため、ローラー３に当接せしめたクリーニングブレード４が、ローラー３表面に付着したインクを除去するのに際して、ローラー３の逆回転によるクリーニングブレード４の巻き込みを考慮する必要がない。そのため、クリーニングブレード４の取り付け機構を簡略化することができる。更に、クリーニングブレード４によって拭き取られたローラー３表面に、インクが、ローラー３の逆回転によって広がる虞もない。

また、本実施形態のブレード２１には、上記吐出面に当接して、吐出面に付着している液体材料を除去する表面２１ｂと、裏面２１ａとが設けられている。仮に、表面２１ｂ、裏面２１ａ毎に回転制御を実施しない場合、すなわちローラーが常時回転しているところへブレード２１を当接せしめると、ブレード２１がローラー３に巻き込まれてブレード２１の片面（表面２１ｂもしくは裏面２１ａ）しかクリーニングできない状態が発生する。しかしながら、本実施形態によれば、ローラー３は、裏面２１ａがローラー３に当接している間は回転するように制御されており、表面２１ｂがローラー３に当接している間は、ローラー３は停止するように制御することから、上記のような状態が発生せず、良好なクリーニング動作を実行することができる。

また、上記の構成に加えて、本実施形態は、上記モーター８が、ブレード２１が上記ローラー３に当接している間のブレード２１の移動速度を、ブレード２１がローラー３に当接していない間のブレード２１の移動速度よりも遅くなるように制御している。これにより、ブレード２１とローラー３との接触距離及び当接時間を長くすることができる。よって、ローラー３のインク除去効率を充分確保することができる。

また、本実施形態における液体材料吐出装置４０に設けられたクリーニング機構１は、上記ブレード２１から除去したインクを上記ローラー３から除去する除去機構を備えている。具体的には、除去機構として、ローラー３に当接するクリーニングブレード４を備えている。

上記の構成によれば、上記ローラー３から液体材料を除去することができるため、長時間にわたってクリーニング動作を行った場合であっても、上記ローラー３に付着した液体材料が、再びブレード２１に付着する虞はなく、ブレード２１が吐出面から液体材料を良好に除去することができる状態を維持することができる。

また、更に、上記除去機構として、ローラー３に、ローラー３に付着したインクを除去する成分を含有する洗浄液を滴下する洗浄液供給手段５を有しているので、ローラー３に付着したインクを、洗浄液供給手段５から滴下される洗浄液によって除去することができる。更に、本実施形態では、クリーニングブレード４に移し取られたインクを吸収する吸収体を有しているので、ローラー３に付着した液体材料をクリーニングブレード４に移し取ることができるとともに、クリーニングブレード４に移し取られたインクを吸収体によって吸収させることによって、クリーニングブレード４に移し取られたインクがローラー３に戻ることを防止することができる。

また、上記クリーニングブレード４は、上記ブレード２１と比較して、ローラー軸３２の延びる方向における幅が広いことから、ローラー３表面にインクを残留させることなく、ローラー３表面から良好にインクを除去することができる。

また、上記洗浄液供給手段５は、上記クリーニングブレード４における上記幅の両端の位置に洗浄液を滴下することから、ローラー３上で、インクが、クリーニングブレード４の上記幅よりも外側に拡がり、クリーニングブレード４によって除去できない状態になったとしても、クリーニングブレード４の上記幅よりも外側の位置に、洗浄液が滴下されるので、インクをローラー３に残留させることなく、信頼性の高いクリーニングを提供することができる。

また、本実施形態における液体材料吐出装置４０に設けられたクリーニング機構１は、ブレード２１と一体的に構成されたラックギア１０と、ローラー３と連結しており、且つラックギア１０と咬合する回転ギア機構（第１の回転ギア１１及び第２の回転ギア１２）とを備えているので、ブレード２１がモーター８によって駆動されるのに応じて、ラックギア１０も一体的に移動する。よって、ラックギア１０と咬合する回転ギア機構をローラー３と連結させたことによって、ブレード２１の移動と、ローラー３の回転とを連動させることができる。これにより、モーター８をローラーの回転駆動手段として兼用することができるため、部品点数を少なくすることができるとともに、ローラーの回転駆動手段を別途設けた場合と比較して、ローラーの回転駆動に係る消費電力が要らないため、消費電力を抑制することができる。

また、本実施形態によれば、ローラー３におけるブレード２１が当接する面の接触角が、ブレード２１におけるローラー３が当接する面の接触角よりも小さい、すなわち、ローラー３におけるブレード２１が当接する面が、ブレード２１におけるローラー３が当接する面よりも親液性を有している。そのため、ローラー３によってブレード２１に付着している液体材料を除去する際、ブレード２１からローラー３への液移りが良く、除去を効率的に行うことができる。

尚、本実施形態において説明したクリーニング機構１は、ブレード２１に加えて、ローラー３と、クリーニングブレード４と、洗浄液供給手段５とを備えているが、本発明はこれに限定されるものではなく、ブレード２１のみを備えた構成であってもよい。

また、本実施形態では、赤（Ｒ）と、青（Ｂ）と、緑（Ｇ）との３原色のインクを吐出する構成の液体材料吐出装置について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、単色のインクを吐出する液体材料吐出装置であってもよく、４色以上のインクを吐出液体材料吐出装置であってもよい。

また、本実施形態では、ローラー３に表面２１ｂと裏面２１ａとが１回ずつ当接した時点でローラー洗浄工程を行っている。しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、ローラー３の径や、第１の回転ギア１１と第２の回転ギア１２とのギア比を調整することによって、表面２１ｂと裏面２１ａとがそれぞれ複数回ローラー３に当接した時点でローラー洗浄工程を行う構成であってもよい。

また、本実施形態では、ローラー３として円柱構造のものを用いているが、本発明はこれに限定されるものではなく、無端ベルトを代用してもよい。無端ベルトとしては、樹脂から構成することができ、ブレード２１と当接する面に親液化処理が施されたものを用いることができる。

また、本発明に係る液体材料吐出装置は、以下の構成を特徴としていると換言することができる。
すなわち、本発明に係る液体材料吐出装置は、インクジェット方式の液体材料吐出装置で、吐出面に付着した液体材料を除去するための吐出面用ブレードのクリーニング手段として、吐出面用ブレードが当接する対象が非多孔質のローラーであることを特徴としていると換言することができる。
また、上記の構成において、吐出面に付着した液体材料を除去するための吐出面用ブレードのクリーニング手段として、ワイパーブレードが当接するローラーが金属製であるか、もしくは、吐出面用ブレードが当接するローラーが樹脂製であることが好ましい。
更に、上記の構成において、ローラーの面粗度が０．８以下であることが好ましい。
さらに、吐出面用ブレードの液体材料に対する親液性を、ローラーの液体材料に対する親液性よりも小さくすることが好ましい。
更に、上記の構成において、表面を親液化した非多孔質ローラーを用いてもよい。
更に、上記の構成において、定期的にローラーに対して洗浄液を滴下することが好ましい。
また、上記の構成において、ローラーに凸型の間仕切りを有していることが好ましい。

本発明のクリーニング装置は、液体材料吐出装置の吐出面のクリーニングを高い信頼性に基づいて実行することができ、且つ、クリーニングによる吐出面の傷付きを無くし、安定した吐出性能を実現することができる。また、常時稼動する生産ライン上において高い信頼性をもつ。

従って、カラーフィルタ製造装置をはじめとする液体材料吐出装置に適用することができるほか、液体材料を除去するためのあらゆるクリーニング装置に適用することができる。

本発明に係るクリーニング装置を備えた液体材料吐出装置の一実施形態の構成を示した図である。 図１に示した液体材料吐出装置の主要部の一つの構成を示しており、図１に示した切断線Ａ−Ａ’にて、該主要部を切断した状態を示した矢視断面図である。 本発明に係るクリーニング装置に設けられたブレードの構成を示した平面図である。 同一面に撥液性部分と親液性部分とを有する面に液滴を滴下した直後から、液滴の状態を経時的に観察した結果を示した図である。 撥液性を有する面と、親液性を有する面とにそれぞれ液滴を形成した場合の接触角を示した断面図である。 図１に示した液体材料吐出装置の一部の構成を示しており、図１に示した切断線Ｂ−Ｂ’にて、該構成を切断した状態を示した矢視断面図である。 図１に示した液体材料吐出装置の主要部の一つの構成を示した斜視図である。 図１に示した液体材料吐出装置の主要部の一つの構成を示した斜視図である。 図１に示した液体材料吐出装置の主要部の一つの構成を示した断面図である。 （ａ）・（ｂ）・（ｃ）はともに、図１に示した液体材料吐出装置の主要部の一つの構成を示した断面図であり、（ａ）はクリーニング装置に設けられたブレードの裏面に付着したインクを、クリーニング装置に設けられたローラーによって除去する段階を示した断面図あり、（ｂ）はブレードの裏面に付着したインクの除去が完了した段階を示した断面図であり、（ｃ）はブレードの表面に付着したインクの除去をローラーによって除去する段階を示した断面図である。 ブレードの表裏両面に付着したインクの除去が完了した段階を示した断面図である。 クリーニング装置に設けられたモーターによる駆動制御と洗浄液供給手段の動作との関係を示した図である。 本発明に係るクリーニング装置に設けられたブレードの他の構成を示した平面図である。 従来技術を示した図である。

符号の説明

１ クリーニング機構（クリーニング装置）
２ ノズルブレード機構（吐出面用ブレード）
３ ローラー（クリーニング手段）
４ クリーニングブレード
４Ｈ クリーニングブレードの幅
５ 洗浄液供給手段（滴下手段）
６ 除去手段
７ 吸引手段
８ モーター（駆動手段）
９ ガイドレール
１０ ラックギア
１１ 第１の回転ギア
１２ 第２の回転ギア
２１ ブレード（吐出面用ブレード）
２１ａ 裏面
２１ｂ 表面
２１ｃ 撥液性部分（当接部分）
２１ｄ 親液性部分（当接部分以外の部分）
２１Ｈ ブレードの幅
２４ 固定手段
２４’ 穴部
２５ 凹部
２６ 吸収体（吸液材）
２７ 管部
３１ 混色防止部
４０ 液体材料吐出装置
５０ａ・５０ｂ・５０ｃ インクジェットヘッド
５１ ノズルプレート
５１ａ 吐出面
５２ ノズル孔
６０ 廃液タンク
６１ 電磁弁
６２ ポンプ

Claims (8)

1. 液体材料吐出装置の吐出面に付着している液体材料を除去するクリーニング装置であって、
   上記吐出面に当接して吐出面に付着している液体材料を除去するための第１面と、該第１面の裏面に位置する第２面とを有する吐出面用ブレードを備えており、
   上記第１面及び上記第２面の少なくとも一方の面は、同一面上に親液性部分と撥液性部分とが互いに隣接して設けられていることを特徴とするクリーニング装置。
2. 上記吐出面用ブレードにおける上記吐出面との当接部に、上記撥液性部分が形成されており、
   上記吐出面用ブレードにおける上記吐出面との当接部とは異なる部分に、上記親液性部分が形成されていることを特徴とする請求項１に記載のクリーニング装置。
3. 上記吐出面用ブレードは、鉛直方向に窪んだ凹溝が設けられたブレード取り付け台に、上記第１面及び上記第２面が鉛直面となるように、且つ上記吐出面用ブレードにおける上記吐出面との当接部が重力方向の上流に位置するように、一部分が上記凹溝に挿入固定されて取り付けられており、
   上記凹溝の底部には、上記ブレード取り付け台の内部を通り、該取り付け台の外部に通じる管が形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載のクリーニング装置。
4. 上記凹溝の底部には、吸液材が配設されていることを特徴とする請求項３に記載の液体材料吐出装置のクリーニング装置。
5. 上記ブレード取り付け台には、複数の上記吐出面用ブレードが取り付けられており、
   上記吸液材は、複数の上記吐出面用ブレードに共通して単一で設けられていることを特徴とする請求項４に記載のクリーニング装置。
6. 上記吐出面用ブレードに当接して、上記吐出面から除去した液体材料を吐出面用ブレードから除去するためのローラーを備えていることを特徴とする請求項１から５の何れか１項に記載のクリーニング装置。
7. 上記ローラーは、上記吐出面用ブレードが当接している間、吐出面用ブレードに対して均一に当接するように構成されていることを特徴とする請求項６に記載のクリーニング装置。
8. 請求項１から７の何れか１項に記載の液体材料吐出装置のクリーニング装置と、
   吐出面から液体材料を吐出することができるように構成されたインクジェットヘッドとを備えていることを特徴とする液体材料吐出装置。

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