JP2008237381A - 吸収性物品、及び、吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】吸収性物品内において高吸収性樹脂の膨潤に起因して発生する隆起を抑制する。
【解決手段】集積された吸収性繊維と高吸収性樹脂とを有する吸収体素材を備え、該吸収体素材は、点在する点在部を有し、該点在部における前記吸収性繊維の密集状態が該点在部の周りにおける該密集状態より疎であり、かつ、該点在部における前記高吸収性樹脂の体積占有率が該点在部の周りにおける該体積占有率より高い吸収性物品。
【選択図】図３

Description

本発明は、吸収性物品、及び、吸収性物品の製造方法に関する。特に、集積された吸収性繊維と高吸収性樹脂とを有する吸収体素材、を備える吸収性物品、及び、当該吸収性物品の製造方法に関する。

従来、経血などの所定の液体を吸収するための吸収性物品として、集積された吸収性繊維と高吸収性樹脂とを有する吸収体素材、を備えた吸収性物品が知られている。吸収性物品の中には、吸収体素材内において高吸収性樹脂が平面状に略一様に分布しているものがある。こうした吸収性物品が液体を吸収すると、高吸収性樹脂が当該液体を保持した際に膨潤し、高吸収性樹脂同士が結合し合うことがある。このような高吸収性樹脂の結合が、吸収性物品内に吸収された液体の移動を妨害する結果、吸収性物品の吸収力を低下させてしまうことがある。

このような問題を解決するために、例えば、吸収体素材中において、高吸収性樹脂が存在する領域を点在させ、当該領域に高吸収性樹脂を密集させることが考えられる。このような構成の吸収体素材が備えられていれば、吸収性物品に吸収された液体が、前記吸収体素材中、高吸収性樹脂が密集している領域以外の領域内を移動する結果、当該液体が吸収体素材内において拡散し易くなる。この結果、吸収性物品が多量の液体を吸収した場合であっても、当該吸収性物品の吸収力が維持される（例えば、特許文献１参照）。
特表平９−５０４２０７号公報

しかしながら、高吸収性樹脂が密集している領域内で、吸収性繊維も密集していると、前記高吸収性樹脂が液体を保持して膨潤すると、該高吸収性樹脂の周辺にある吸収性繊維が該高吸収性樹脂によって押し出されるようになる。この結果、吸収体素材に局所的な盛り上がりが生じる。すなわち、高吸収性樹脂の膨潤に起因して吸収性物品の一部が隆起するため、当該吸収性物品を着用している者に対して異物感を与えてしまう。

本発明は、かかる課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、吸収性物品内において、高吸収性樹脂の膨潤に起因して発生する隆起を抑制することである。

上記の課題を解決するために、主たる本発明は、集積された吸収性繊維と高吸収性樹脂とを有する吸収体素材を備え、該吸収体素材は、点在する点在部を有し、該点在部における前記吸収性繊維の密集状態が該点在部の周りにおける該密集状態より疎であり、かつ、該点在部における前記高吸収性樹脂の体積占有率が該点在部の周りにおける該体積占有率より高いことを特徴とする吸収性物品である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本明細書及び図面には、少なくとも次の事項が開示されている。

先ず、集積された吸収性繊維と高吸収性樹脂とを有する吸収体素材を備え、該吸収体素材は、点在する点在部を有し、該点在部における前記吸収性繊維の密集状態が該点在部の周りにおける該密集状態より疎であり、かつ、前記点在部における前記高吸収性樹脂の体積占有率が該点在部の周りにおける該体積占有率より高い吸収性物品。

かかる吸収性物品では、高吸収性樹脂が密集している領域（点在部）が点在していることにより、吸収性物品に吸収された液体は、該点在部の周りにおいて移動することになる。つまり、液体が吸収体素材内で拡散し易くなるため、吸収性物品の吸収力が維持されることになる。但し、点在部に高吸収性樹脂が密集していることは（換言すると、点在部における高吸収性樹脂の体積占有率が該点在部の周りにおける該体積占有率より高いことは）、該点在部では、高吸収性樹脂の膨潤に起因して吸収性物品に隆起が生じる可能性がより高くなっていることを意味する。

一方、点在部における吸収性繊維の密集状態が該点在部の周りにおける該密集状態より疎であるため、該点在部には、高吸収性樹脂の膨潤に対する空間的余裕が備わっていることになる。この空間的余裕によって、高吸収性樹脂の膨潤に起因した隆起の発生を抑制することが可能となる。つまり、点在部に高吸収性樹脂を密集させることによって前記隆起が発生する可能性が高くなるものの、当該可能性は前記点在部における吸収性繊維の密集状態をより疎にすることによって相殺されることになる。この結果、吸収性物品において、高吸収性樹脂の膨潤に起因した隆起の発生を抑制することが可能になる。

また、前記高吸収性樹脂が前記点在部内に分散していることとしてもよい。かかる場合、高吸収性樹脂の周りに空間的余裕がより確保されるため、前記隆起の発生を抑制する効果が向上することになる。

また、前記吸収体素材を被覆するための被覆部材が備えられていることとしてもよい。かかる場合、点在部内の吸収性繊維及び高吸収性樹脂が点在部外に流出することを防止することが可能になる。この結果、点在部における吸収性繊維の密集状態及び高吸収性樹脂の体積占有率を、前記隆起の発生を抑制するような状態で維持させることが可能になる。

また、前記吸収体素材と前記被覆部材とを一体化させるためのエンボス加工が、前記点在部及び該点在部の周りのうち、該点在部の周りに相当する位置のみに施されていることとしてもよい。かかる場合、点在部に相当する位置にはエンボス加工が施されないため、当該エンボス加工の実施前後で、該点在部における吸収性繊維の密集状態は変化することがない。このため、点在部では吸収性繊維が高密度化することなく、前記隆起を抑制する効果がより有効に発揮されることとなる。

さらに、集積された吸収性繊維と高吸収性樹脂とを有する吸収体素材であって、点在する点在部を備えた吸収体素材、を有する吸収性物品の製造方法であって、前記点在部に相当する位置に穴部を有する前記吸収体素材の基材、を形成するための型であって、該基材中に前記穴部を設けるための凸部を該型の底部に備えている型、の内に前記吸収性繊維を集積させて前記基材を取得するステップと、前記基材から前記吸収体素材を得るために、各穴部内に前記吸収性繊維と前記高吸収性樹脂とを供給するステップであって、前記点在部における前記吸収性繊維の密集状態が該点在部の周りにおける該密集状態より疎になり、かつ、前記点在部における前記高吸収性樹脂の体積占有率が該点在部の周りにおける該体積占有率より高くなるように、該吸収性繊維と前記高吸収性樹脂とを供給するステップと、を有する吸収性物品の製造方法も実現可能である。このような製造方法によれば、所望の形状の吸収体素材を形成することが可能となり、さらに、前記隆起の発生を抑制した吸収性物品を提供することが可能になる。

また、前記各穴部内に前記吸収性繊維と前記高吸収性樹脂とを供給するステップは、前記点在部における前記吸収性繊維の密集状態が該点在部の周りにおける該密集状態より疎になるように、前記基材の前記各穴部と隣接した部分（以下、隣接部分とも言う）から、当該隣接部分に集積された前記吸収性繊維を脱離させて、該吸収性繊維を前記各穴部内に供給するとともに、前記点在部における前記高吸収性樹脂の体積占有率が該点在部の周りにおける該体積占有率より高くなるように、該高吸収性樹脂を前記各穴部内に供給するステップであることとしてもよい。かかる場合、穴部内に吸収性繊維を供給する際、別途、外部から該吸収性繊維を供給する必要がなく、各穴部内に吸収性繊維と高吸収性樹脂とを供給するステップを簡略化することが可能となる。

また、前記各穴部内に前記吸収性繊維と前記高吸収性樹脂とを供給するステップでは、前記高吸収性樹脂を供給するために回転するローラであって、該ローラの外周上に点在した前記高吸収性樹脂を収容するための窪み、を有するローラ、の下方に前記基材を通過させ、該基材の表面が該ローラの外周と対向している間に、各窪みに収容された高吸収性樹脂が前記各穴部内に供給されることとしてもよい。

また、前記各窪みは円穴状の窪みであり、前記外周上における前記窪みの点在パターンと、前記基材中における前記穴部の点在パターンとが対応しており、前記各穴部内に前記吸収性繊維と前記高吸収性樹脂とを供給するステップでは、前記各窪みに収容された前記高吸収性樹脂が、当該各窪みと対応した位置にある前記穴部内に供給されることとしてもよい。かかる場合、円穴状の窪みであるため、当該窪みの各部から均一に高吸収性樹脂が供給されるため、各穴部内への高吸収性樹脂の供給が適切に実施されるようになる。

また、前記各穴部内に前記吸収性繊維と前記高吸収性樹脂とを供給するステップでは、前記基材を吸引しながら該基材を載置させるための吸引台、に該基材を載置させた状態で、該基材の、前記吸引台と対向する面とは反対位置にある面側から、前記吸収性繊維と前記高吸収性樹脂とを供給することとしてもよい。吸引台からの吸引圧を受けている基材において、該基材中の穴部以外の部分における吸引抵抗がより高くなるため、吸収性繊維と高吸収性樹脂とは穴部内に吸い込まれ易くなる。すなわち、該穴部内に吸収性繊維と高吸収性樹脂とを供給することがより容易になる。

また、上記の製造方法は、さらに、前記吸収体素材を被覆するための被覆部材により該吸収体素材を被覆するステップと、前記吸収体素材と前記被覆部材とを一体化させるためのエンボス加工を、前記点在部及び該点在部の周りのうち、該点在部の周りに相当する位置のみに施すステップと、を有することとしてもよい。かかる場合、点在部に相当する位置にはエンボス加工が施されず、該点在部では吸収性繊維が高密度化しないため、前記隆起の発生をより有効に抑制した吸収性物品を提供することが可能になる。

＝＝＝本実施の形態に係る吸収性物品について＝＝＝
＜＜吸収性物品の全体構造＞＞
先ず、本実施形態の吸収性物品の一例として、生理用ナプキン（以下、吸収性物品１）を例に挙げ、該吸収性物品１の構成例について図１を用いて説明する。図１は、吸収性物品１の模式平面図である。図１には、矢印にて吸収性物品１の長手方向と幅方向とが示されている。以下の説明では、吸収性物品１が有する表面のうち、当該吸収性物品１の着用者の身体に接触する面を肌面と、下着に接触する面を反対面とする。また、着用時に着用者の前側に位置する端を前端、後側に位置する端を後端とする。なお、図１は、吸収性物品１の肌面側を示している。

吸収性物品１は、図１に示すように所定方向に長い外形形状を有している。また、吸収性物品１は、経血等の液体を吸収するための略長方形状をなす吸収体１０と、吸収体１０の肌面側の表面を覆う液体透過性の表面シート２０と、吸収体１０の肌面側にて該吸収体１０の幅方向両端側に配置されたサイドシート２５と、吸収体１０の反対面側に設けられた裏面シート３０と、を有している。また、吸収性物品１は、長手方向に沿って折り畳み可能であり、製品包装時には所定の折線位置（図１中、破線にて示す）にて折り畳まれた状態（すなわち、三折りの状態）になっている。以下、吸収性物品１の長手方向において、前端側の折線位置よりも前端側にある部分を前端部とし、後端側の折線位置よりも後端側にある部分を後端部とし、二つの折線位置の間にある部分を中央部とする。

吸収体１０は、図１に示すように、吸収性物品１の幅方向中央部に取り付けられており、吸収体１０の長手方向と吸収性物品１の長手方向とは互いに沿っている。また、吸収体１０の長手方向中央の位置であり、かつ、幅方向中央に位置した部分には、肌面側に膨らんだ膨らみ部１０ａが形成されている。膨らみ部１０ａは、長円状に形成されており、着用者が吸収性物品１を着用した際に着用者の股間部（すなわち、着用者の経血排泄口の周辺部位）の形状に適合して当該股間部と表面シート２０を介して密着する。

また、本実施形態に係る吸収体１０は、例えばティッシュペーパー等の薄葉紙１１及び吸収体素材１２から構成される。吸収体素材１２は、『吸収性繊維』の一例としての粉砕パルプ（シート状のパルプを粉砕して繊維状になったもの）、及び、『高吸収性樹脂』の一例としての粒状の高吸収性ポリマー（以下、ＳＡＰと省略標記する）によって構成される。吸収体素材１２では、粉砕パルプが集積された状態で略シート形状をなしており、ＳＡＰが集積状態の粉砕パルプ内（より正確には、粉砕パルプ間に形成された空隙内）に混在している。なお、吸収体素材１２の詳細については後述する。

薄葉紙１１は『被覆部材』の一例であり、吸収体素材１２を包んだ状態で該吸収体素材１２を被覆するシートである。この薄葉紙１１は、液体透過性を有し、かつ、ＳＡＰの粒子より目の細かなシートであり、薄葉紙１１の外側にＳＡＰが漏れることを防止する。さらに、前記薄葉紙１１は、集積された粉砕パルプが薄葉紙１１の外側に脱落することも防止する。そして、薄葉紙１１と、該薄葉紙１１に被覆された吸収体素材１２とを一体化するため、吸収体１０中の所定の部分には、当該部分を圧搾してエンボス（以下、吸収体エンボスとも言う）を形成するエンボス加工が施されている。

表面シート２０は、液透過性を有するシート部材であり、パルプやコットン等の天然繊維、レーヨン等のセルロース繊維、又は、ポリエチレンやポリプロピレン等の熱可塑性疎水性繊維により形成された織布や不織布や有孔プラスチックシート等によって形成されている。表面シート２０は、吸収性物品１の幅方向中央部に備えられ、幅方向において吸収体１０よりわずかに広い幅と、長手方向において裏面シート３０と略同じ長さとを有しており、吸収体１０の表面を全域に亘って覆っている。

裏面シート３０は、ポリエチレンやポリプロピレン等の熱可塑性かつ液不透過性のシートである。裏面シート３０は、吸収体１０より十分に広く形成されており、その外縁部は全周において吸収体１０の外縁部より外側に位置している。また、幅方向における両側には、幅方向外側に延出された保持部３２が形成されている。保持部３２は、吸収性物品１の着用時、反対面側に折り返された状態で下着に固定される。また、本実施形態に係る裏面シート３０は、ポリエチレンやポリプロピレン等の熱可塑性かつ液不透過性のシートであるが、熱可塑性かつ液不透過性のシートを含み、薄葉紙や不織布等が積層されたシート部材が用いられることとしてもよい。

サイドシート２５は、合成樹脂繊維で形成されたエアスルー不織布やスポンバンド不織布、スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド層からなる不織布等の適宜な不織布である。サイドシート２５は、前記表面シート２０の一部（より正確には、表面シート２０の幅方向両端部）と重なった状態で、吸収性物品１の幅方向端部に備えられている。

以上のように構成された吸収性物品１では、吸収体１０の肌面と表面シート２０とは、ホットメルト系接着剤によって接合され、高温の押圧部材を用いて厚み方向に押圧する深溝エンボス加工によって形成された深溝部２０ａにより、さらに強固に接合されている。本実施形態に係る深溝部２０ａは、図１に示すように、前記膨らみ部１０ａを取り囲んだ部分、及び、該膨らみ部１０ａの両側にて吸収性物品１の長手方向の前端部から後端部まで伸びた部分、から構成されている。さらに、深溝部２０ａ内には、該深溝部２０ａに沿って、互いに溝深さが異なる浅底部と深底部とが交互に配置されている。このような深溝部２０ａが形成されることにより、吸収性物品１の長手方向中央部を屈曲させた際、該吸収性物品１の長手方向両端部も中央部に追従して屈曲し易くなっている。すなわち、深溝部２０ａは、吸収性物品１の着用時に前述の膨らみ部１０ａに相当する部分を身体に沿って密着させるために、立体的な屈曲を促す屈曲誘発部となっている。さらに、深溝部２０ａは、該深溝部２０ａ内に経血等が流入した場合に、高密度に圧搾された部位（すなわち、深底部）への浸透を促して経血等の拡散を抑える機能も備えている。なお、本実施の形態においては、深溝部２０ａ内に浅底部と深底部とが交互に配置されていることとしたが、これに限定されず、例えば、深溝部２０ａ内において溝深さが均一であってもよい。

さらに、吸収体１０及び表面シート２０の各反対面側には、裏面シート３０がホットメルト系接着剤にて接合されている。また、吸収体１０の肌面側には該吸収体１０の両側部にそれぞれわずかに重なる位置から裏面シート３０上にかけて、サイドシート２５がホットメルト系接着剤にて接合されている。そして、裏面シート３０、吸収体１０、表面シート２０、及び、サイドシート２５が重なる位置には、低温に加熱された押圧部材によるエンボス加工が施されており、吸収体１０、表面シート２０、サイドシート２５、及び、裏面シート３０がさらに強固に接合されている。さらに、吸収性物品１の外縁部が低い温度にて熱溶着するラウンドシール加工が施されている。上記のように、エンボス加工やホットメルト系接着剤等により吸収体１０、表面シート２０、サイドシート２５、及び、裏面シート３０が接合している。この結果、吸収体１０は、表面シート２０とサイドシート２５と裏面シート３０とによって形成される空間内に内封されることとなる。

＜＜吸収体素材の構造＞＞
次に、本実施形態の吸収体素材１２の構造について、既述の図１と、図２及び図３とを用いて説明する。図２は、吸収体素材１２の模式平面図であり、該吸収体素材１２の肌面側を示している。図３は、点在部１３の断面構造を示す図であり、図２のＡ−Ａ’断面を示している。また、図２中、矢印にて吸収体素材１２の長手方向と幅方向とが示されている。

吸収体素材１２は、図２に示すように所定方向に長い略シート状の部材であり、前述したように、薄葉紙１１に被覆されている。また、吸収体素材１２の長手方向及び幅方向は、それぞれ、吸収性物品１の長手方向及び幅方向に沿っている。また、吸収体素材１２の長手方向中央に位置し、かつ、幅方向中央に位置する部分には、より肉厚な肉厚部１４ａが形成されている。そして、この肉厚部１４ａが吸収体１０の膨らみ部１０ａに相当する部分になる。また、吸収体素材１２は、前述したように、シート状に集積された粉砕パルプ（図３等において、記号Ｐにて示す）と、当該集積状態の粉砕パルプ内に混在したＳＡＰ（図３等において、記号Ｓにて示す）とを有している。そして、本実施形態では、吸収体素材１２中に、ＳＡＰが密集し、かつ、粉砕パルプの密集状態が周囲より疎となった領域（以下、点在部１３）が点在している。

具体的に説明すると、本実施形態の吸収体素材１２は、図２に示すように、該吸収体素材１２中に点在した点在部１３と、該点在部１３の周りにて連続する連続部１４とを有している。各点在部１３は、図２に示すように、吸収体素材１２の長手方向及び幅方向によって規定される平面において長円状に広がった領域である。また、各点在部１３は、図３に示すように、吸収体素材１２の上下方向（すなわち、吸収体素材１２の厚み方向）において肌面から反対面まで形成されている。また、本実施形態では、図２に示すように、点在部１３は、吸収体素材１２の長手方向両端部のみに点在している。

そして、点在部１３における粉砕パルプの密集状態は、図３に示すように、連続部１４における該密集状態より疎となっている。ここで、点在部１３及び連続部１４には同じ粉砕パルプが密集しているため、粉砕パルプの密集状態とは、単位体積あたりに含まれた粉砕パルプの重量（以下、パルプ密度と言う）を意味している。また、本実施形態では、吸収体素材１２の上下方向において点在部１３及び連続部１４における各パルプ密度が略均一になっているため、粉砕パルプの密集状態は、単位面積あたりに含まれる粉砕パルプの重量（以下、目付）として表される。したがって、点在部１３における粉砕パルプの目付は、連続部１４における該目付より低くなっている。また、前述した吸収体エンボスが、吸収体１０中、各点在部１３周囲に相当する部分（以下、包囲部１０ｂ）に形成されている。つまり、吸収体エンボス加工が、各点在部１３に相当する位置を避け、連続部１４に相当する位置に施されている。このため、図３に示すように、点在部１３が吸収体素材１２中の包囲部１０ｂに相当する部分より肉厚となっている。このように構成された点在部１３は、連続部１４より剛性が低く、クッション性がより高くなっている。これにより、吸収性物品１が着用されたとき、前記点在部１３に相当する部分は、着用者の肌に対して柔らかな触感を与えることとなる。さらに、図１に示すように、点在部１３の中には、吸収性物品１を折り畳む際の折線位置に相当する位置（図１中、破線にて示す位置）に存するものがある。すなわち、本実施形態においては、折り畳まれた吸収性物品１に形成された折り目に重なる点在部１３が存在する。このように、より剛性が低い点在部１３が折り目に重なるため、吸収性物品１の折り畳みを容易に行うことが可能である。また、折り目に重なった点在部１３の長手方向（すなわち、長円状の点在部１３の長径方向）が該折り目に沿っているため、吸収性物品１の折り畳みがより一層容易に行われる。

一方、点在部１３には連続部１４よりＳＡＰが密集している。換言すると、点在部１３におけるＳＡＰの体積占有率は連続部１４における該体積占有率より高くなっている。すなわち、図３に示すように、各点在部１３の体積に対する、当該各点在部１３内に存するＳＡＰが占有する空間の割合は、連続部１４の体積に対する、当該連続部１４内に存するＳＡＰが占有する空間の割合より高くなっている。なお、本実施形態において、ＳＡＰは、連続部１４内には殆ど存在せず、各点在部１３にのみ存在している。また、図３に示すように、該点在部１３内において、ＳＡＰが分散した状態で粉砕パルプと共に混在している。つまり、点在部１３において、ＳＡＰ間にある程度の距離が確保され、粒状のＳＡＰが粉砕パルプ間に形成された空隙内に存在している。

＜＜吸収性物品の製造方法について＞＞
次に、本実施形態の吸収性物品１の製造方法について図４を用いて説明する。図４は、吸収性物品１の製造フローを示す図である。
吸収性物品１の製造方法は、吸収体１０を製造する吸収体製造ステップＳ１００と、該吸収体製造ステップＳ１００により製造された吸収体１０と、表面シート２０と、サイドシート２５と、裏面シート３０とを用いて吸収性物品１を製造するメイン製造ステップＳ２００と、吸収性物品１を包装可能な状態とする包装前処理ステップＳ３００と、吸収性物品１を包装する包装ステップＳ４００とを有している。また、本実施形態では、吸収性物品１の各材料及び製造物がコンベア等の搬送装置によって搬送されながら、上記の各ステップが実行される。以下、吸収性物品１の製造フロー中、吸収体製造ステップＳ１００の詳細について説明する。

＜吸収体製造ステップ＞
吸収体製造ステップＳ１００について図５乃至図９を用いて説明する。図５は、吸収体製造ステップＳ１００のフロー図である。図６は、吸収体製造ステップＳ１００において吸収体１０が製造されていく過程を模式的に示した図である。図７は、粉砕パルプを集積して吸収体素材の基材１５を形成するために用いられる『型』の一例としてのメッシュパターン４８を示す図である。図８は、基材１５に対してＳＡＰを供給するために用いられる『ローラ』の一例としてのパターンローラ７０を説明するための図である。当該図８には、パターンローラ７０の正面図（上図）、該パターンローラ７０のＡ−Ａ’断面図（中図）、及び、該パターンローラ７０の外周に設けられた窪み７０ａと基材１５に設けられた穴部１５ａとの対応関係を示す図（下図）が示されている。図９は、吸収体素材１２の変遷を示す図であり、基材１５にＳＡＰが供給された様子（上図）と、点在部１３が形成される様子（中図）と、最終製品としての吸収性物品１内に吸収体素材１２が薄葉紙１１に被覆された状態で取り付けられている様子（下図）と、が示されている。

図５に示すように、吸収体製造ステップＳ１００は、吸収体素材の基材１５を取得するステップＳ１０２から始まる。そして、本実施形態において、基材１５は、図７に示すメッシュパターン４８内に粉砕パルプを集積させることによって取得される。

メッシュパターン４８は、メッシュ状の底面（図７には、図示の便宜上、当該底面の一部分のみについてメッシュ状であることを示す）を有する金属製の型枠である。そして、メッシュパターン４８の外部に設けられた吸引装置（不図示）が該メッシュパターン４８の底面を介して空気を吸引すると、前記吸引装置の吸引力によって、前記メッシュパターン４８の上方から落下してくる粉砕パルプが該メッシュパターン４８内に吸い込まれるようになる。やがて、粉砕パルプはメッシュパターン４８内に集積し、所定の厚みを有する状態まで積層する。このメッシュパターン４８は、前述した吸収体素材１２の形状に対応した形状を有している。つまり、メッシュパターン４８は、所定方向に長い外形形状を有し、その底部（より正確には、当該底部の長手方向両端部）には略台形柱状の凸部４８ａが点在している。さらに、前記凸部４８ａの長手方向中央部であって幅方向中央部には、吸収体素材１２の肉厚部１４ａを形成するための凹部４８ｂが設けられている。

以上のような構成のメッシュパターン４８内に粉砕パルプを集積させることにより、吸収体素材１２と同じ外形形状を有する基材１５が取得される。つまり、型枠成形により基材１５が形成されるため、型枠形状を調整することにより、所望の形状の基材１５を取得することが可能になる。すなわち、吸収体素材１２も所望の形状に成形することが可能である。なお、本実施形態に係るメッシュパターン４８の長手方向中央であって幅方向中央に位置する部分には、吸収体素材１２の肉厚部１４ａを形成するための凹部４８ｂが設けられているが、これに限定されるものではない。例えば、前記メッシュパターン４８の長手方向中央であって幅方向中央に位置する部分が平坦面であり、前記肉厚部１４ａを有しない吸収体素材の基材１５が形成されることとしてもよい。

また、基材１５には、穴部１５ａが点在している（図８中の下図参照）。各穴部１５ａは、吸収体素材１２の点在部１３に相当する位置に形成される。このような穴部１５ａは、メッシュパターン４８の底部に設けられた凸部４８ａによって形成される。すなわち、メッシュパターン４８に粉砕パルプを集積させる際、凸部４８ａに相当する部分を避けるように（換言すると、凸部４８ａ内に粉砕パルプが入らないように）前記粉砕パルプが集積する結果、当該凸部４８ａに相当する部分に穴部１５ａが形成される。なお、本実施の形態では、前記凸部４８ａの各側面がメッシュ状になっているが、穴部１５ａ内に粉砕パルプが入ることを防止するために、凸部４８ａの各側面をテープや樹脂等によって目止めされていてもよい。また、平坦な底面を有するメッシュパターン４８であれば、ゴムや樹脂等によって個別に形成された凸部４８ａを該メッシュパターン４８の底面に取り付けることとしてもよい。

このようなメッシュパターン４８を用いて基材１５を取得するステップＳ１０２について、図６を参照しながら更に詳しく説明する。メッシュパターン４８は、前記吸引装置を内蔵し、所定の回転方向（図６中、矢印にて示す方向）に回転可能なサクションドラム４０の外周上において、該メッシュパターン４８の長手方向がサクションドラム４０の回転軸方向に沿った状態で配置されている。また、各メッシュパターン４８は、開口が外側を向いた状態で配置される。そして、前記吸引装置によって、サクションドラム４０周辺の空気が前記メッシュパターン４８を介してサクションドラム４０内に（すなわち、図６中、記号Ｆ１にて示す方向に）吸引されつつ、メッシュパターン４８がサクションドラム４０と一体的に回転する。一方、サクションドラム４０の上方には、シート状のパルプ（図６中、記号Ｐｓにて示す）を粉砕、開繊するためのパルプ開繊装置４２が設けられている。このパルプ開繊装置４２にパルプ供給ローラ４６からシート状のパルプＰｓが供給されると、該パルプ開繊装置４２内部にてシート状のパルプが粉砕、開繊されて粉砕パルプが生成される。そして、図６に示すように、生成された粉砕パルプはサクションドラム４０の上方から該サクションドラム４０側に落下し、前記吸引装置による吸引力によって、前記サクションドラム４０の外周上に配置されたメッシュパターン４８内に捕集される。メッシュパターン４８内において粉砕パルプの集積が進むと、サクションドラム４０の回転に伴ってメッシュパターン４８がパルプ掻き取り機構４４の位置まで移動する。そして、パルプ掻き取り機構４４が、メッシュパターン４８内に集積された粉砕パルプのうち、余分に集積した粉砕パルプ（例えば、メッシュパターン４８の凸部４８ａの上に積層した粉砕パルプ）を掻き取る。以上の工程によって、メッシュパターン４８内に吸収体素材の基材１５が形成される。

その後、サクションドラム４０の更なる回転により、基材１５と該基材１５を収容したメッシュパターン４８とがサクションドラム４０の最下部に到達すると、基材１５が前記メッシュパターン４８から外れ、次の工程に引き渡される。なお、メッシュパターン４８から外れた段階において、基材１５中に点在している穴部１５ａは、該基材１５の厚み方向の一端（すなわち、肌面）から他端（すなわち、反対面）まで形成されている。これは、前記パルプ掻き取り機構４４によって、メッシュパターン４８の凸部４８ａ上に積層した粉砕パルプが掻き取られたためである。また、前述したように、メッシュパターン４８の凸部４８ａは略台形柱状であるため（すなわち、凸部４８ａの側面はテーパー面となっている）、基材１５は、型崩れすることなくメッシュパターン４８から外れる。

メッシュパターン４８から外れた基材１５は、該基材１５を吸引しながら載置するために用いられる『吸引台』の一例としてのサクションコンベア６０上に載置される（Ｓ１０４）。サクションコンベア６０は不図示の吸引装置を内部に備えており、当該吸引装置によって空気がサクションコンベア６０内に（すなわち、図６中、記号Ｆ２にて示す方向に）吸引される。そして、前記基材１５は、前記吸引装置の吸引力によりサクションコンベア６０側に引き付けられた状態で、所定の搬送方向（図６中、矢印にて示す方向）へ搬送される。なお、サクションコンベア６０の載置面上には、予め、薄葉紙供給ローラ５０から連続した帯状の薄葉紙１１が供給されており、前記基材１５は該薄葉紙１１上に載せられることとなる。すなわち、基材１５は、薄葉紙１１を介してサクションコンベア６０側に引き付けられ、該薄葉紙１１とともに前記搬送方向へ搬送される。また、前記メッシュパターン４８内で形成された基材１５は、順次サクションコンベア６０上に載置されていくため、サクションコンベア６０上には、図６に示すように、複数の基材１５が間隔を隔てて載置されている。なお、本実施の形態では、基材１５の表面のうち、吸収性物品１として完成した際に肌面側に来る面が、サクションコンベア６０の載置面と対向した状態で、前記基材１５が搬送される。但し、これに限定されるものではなく、前記肌面側に来る面がサクションコンベア６０側とは反対側(すなわち、上方)を向いた状態で、前記基材１５が搬送されることとしてもよい。

次に、サクションコンベア６０上において搬送される基材１５、が有する各穴部１５ａ内に粉砕パルプとＳＡＰとを供給する（Ｓ１０６）。各穴部１５ａ内への粉砕パルプ及びＳＡＰの供給は、サクションコンベア６０に設けられた吸引装置と、前記各穴部１５ａ内にＳＡＰを供給するために所定の回転方向（図６中、矢印にて示す方向）に回転するパターンローラ７０によって行われる。そして、基材１５がパターンローラ７０の下方を通過する際に、ＳＡＰがパターンローラ７０から前記基材１５中の各穴部１５ａ内に供給されると共に、前記吸引装置の吸引力によって前記各穴部１５ａ内に粉砕パルプが供給される。

パターンローラ７０の詳細について説明すると、図８の上図に示すように、該パターンローラ７０の外周上にはＳＡＰを収容するための円穴状の窪み７０ａが点在している。各窪み７０ａは、図８の中図に示すように、パターンローラ７０の半径方向において一定の深さを有している。そして、パターンローラ７０の上方に設けられたＳＡＰ供給機構７１から前記窪み７０ａ内にＳＡＰが供給された後、パターンローラ７０の回転に伴って、ＳＡＰが収容された前記窪み７０ａがパターンローラ７０の下方側に移動する。一方、サクションコンベア６０に載置された基材１５は、該基材１５の長手方向がパターンローラ７０の軸方向に沿った状態で該パターンローラ７０の下方に向けて搬送される。そして、図６に示すように、前記基材１５がパターンローラ７０の下方を通過し、該基材１５の表面が前記パターンローラ７０の外周（より正確には、当該外周のうち、ＳＡＰが収容された窪み７０ａが配置されている部分）と対向している間に、前記窪み７０ａ内に収容されたＳＡＰが、前記吸引装置の吸引力によって前記基材１５の各穴部１５ａ内に吸い寄せられて当該各穴部１５ａ内に供給される。ここで、前記パターンローラ７０の外周上における前記窪み７０ａの点在パターンは、図８の上図及び下図に示すように、基材１５中における穴部１５ａの点在パターンに対応している。このため、各窪み７０ａに収容されたＳＡＰは、当該各窪み７０ａと対応した位置にある穴部１５ａ内に供給されることになる。例えば、図８の上図中、パターンローラ７０の軸方向において記号ａにて示された位置にある窪み７０ａ内に収容されたＳＡＰは、基材１５の長手方向において記号ａにて示された位置にある穴部１５ａ内に供給される。なお、図８の上図中、前記記号ａにて示された位置にある３つの窪み７０ａのうち、中央に位置する窪み７０ａに収容されたＳＡＰは、前記記号ａにて示された位置にある２つの穴部１５ａの双方へ供給される。

このようにして、サクションコンベア６０側に引き付けられた状態にある基材１５に対して、ＳＡＰが、該基材１５のサクションコンベア６０と対向する面とは反対位置にある面（すなわち、吸収性物品１として完成した際に反対面側に来る面）側から前記穴部１５ａ内に供給されることとなる。この際、穴部１５ａにおける吸引抵抗が、前記基材１５中の穴部１５ａ以外の部分（すなわち、粉砕パルプが集積した部分）における吸引抵抗より十分に小さいため、ＳＡＰが穴部１５ａ内に集中的に吸い込まれる。この結果、穴部１５ａ内におけるＳＡＰの体積占有率が、該穴部１５ａ以外の部分における体積占有率より高くなるように、ＳＡＰが供給されることとなる。

また、本実施形態では、吸引装置の吸引によって、パターンローラ７０の窪み７０ａに収容されたＳＡＰが各穴部１５ａ内に吸い寄せられると共に、基材１５中の、前記各穴部１５ａと隣接した隣接部から、集積された粉砕パルプの一部を脱離させる工程が行われる。そして、脱離した粉砕パルプを前記各穴部１５ａに供給することにより、当該各穴部１５ａ内において粉砕パルプとＳＡＰとが混在するようになる。

以下、粉砕パルプを脱離させる工程について、図９を参照しながら説明する。
前記吸引装置の吸引によって、パターンローラ７０の窪み７０ａに収容されていたＳＡＰが基材１５の穴部１５ａに吸い寄せられる際、図９の上図に示すように、当該吸引装置の吸引により、隣接部の上部（すなわち、反対面側にある部分）に集積した粉砕パルプも吸い寄せられる。これにより、前記隣接部の上部に集積された粉砕パルプの一部が穴部１５ａ内に向けて脱離するようになる。換言すると、前記吸引装置の吸引圧が、粉砕パルプを脱離させ当該粉砕パルプが穴部１５ａ内に供給されるように調整されている。そして、脱離した粉砕パルプは、穴部１５ａ内でＳＡＰと混合され、やがて該穴部１５ａ内に集積するようになる。この結果、図９の中図に示すように、基材１５から吸収体素材１２が形成されるようになる。つまり、穴部１５ａに吸収体素材１２の点在部１３が形成されるようになる。なお、前記基材１５の穴部１５ａ以外の部分は吸収体素材１２の連続部１４となる。

また、前述したように、前記吸引装置の吸引圧は、隣接部から粉砕パルプを脱離させるように調整されており、さらに、前記吸引圧の調整によって、粉砕パルプの脱離量も調整されている。また、当該脱離量は、穴部１５ａに点在部１３が形成された際に、該点在部１３における粉砕パルプの目付が連続部１４における目付より低くなるように調整されている。さらに、脱離した粉砕パルプとＳＡＰとが穴部１５ａ内で混合する結果、前記点在部１３内にて、ＳＡＰが集積状態の粉砕パルプ中に分散することとなる。

基材１５から吸収体素材１２が形成された後、該吸収体素材１２とサクションコンベア６０との間にある薄葉紙１１が、該吸収体素材１２を包み込むように屈曲して、該吸収体素材１２を被覆する（Ｓ１０８）。本実施形態では、薄葉紙１１を屈曲させるために、サクションコンベア６０の表面に薄葉紙屈曲部６２が設けられており、薄葉紙１１は、当該薄葉紙屈曲部６２を通過する際に屈曲して、前記吸収体素材１２を被覆する。この際、薄葉紙１１の幅方向（搬送方向と交差する方向）における端部が吸収体素材１２の上面側で重ね合わせられて接着されるため、薄葉紙１１は筒状となる。

次に、薄葉紙１１と吸収体素材１２とを一体化するために、該薄葉紙１１に被覆された状態の吸収体素材１２における所定の部分を圧搾して、当該所定の部分に吸収体エンボスを形成する吸収体エンボス加工を施す（Ｓ１１０）。本実施の形態において、所定の部分とは、前述したように、連続部１４であって各点在部１３を包囲した包囲部１０ｂである。吸収体エンボス加工は、上下に相対向する２つのローラ（不図示）間を通過することにより実行される。例えば、下側のローラには、吸収体素材１２が搬送された際に吸収体エンボスを形成させる領域（すなわち、包囲部１０ｂに相当する領域）に当接する部位に、所定形状の突起が形成されており、対向する上側のローラの表面は平坦に形成されている。薄葉紙１１に包まれた吸収体素材１２が、上記２つのローラ間を通過することにより、前記突起が薄葉紙１１と吸収体素材１２とを共に圧搾する。薄葉紙１１と吸収体素材１２とは突起により圧搾されて複数の吸収体エンボスが形成されることにより一体化される。また、本実施の形態では、包囲部１０ｂに相当する領域に吸収体エンボスが形成されるため、図９の下図に示すように、包囲部１０ｂに相当する領域内に集積している粉砕パルプが圧縮される。このため、連続部１４のうち、前記包囲部１０ｂに相当する領域内では、粉砕パルプがより一層高密度化することになる。なお、包囲部１０ｂの外縁は、図１に示すように長円状であり、点在部１３の外縁から当該包囲部１０ｂの外縁までの間に存する領域が前記包囲部１０ｂに相当する領域である。この包囲部１０ｂに相当する領域に吸収体エンボスが形成されるが、当該吸収体エンボスの形状は、下側のローラに設けられた突起の形状によって決定され、格子形、点形、波形等のあらゆる形状の吸収体エンボスを形成することが可能である。但し、点在部１３に相当する領域を避けて吸収体エンボスを形成するためには、格子形の吸収エンボスを形成させることが望ましい。

その後、一体化された薄葉紙１１及び吸収体素材１２（すなわち、吸収体１０）は、吸収体素材１２の外形形状に沿って吸収体カッター８０により切断される（Ｓ１１２）。そして、上記の各ステップ（Ｓ１０２〜Ｓ１１２）が完了した時点で吸収体製造ステップＳ１００が終了する。

＝＝＝本実施形態の吸収性物品の有効性について＝＝＝
本実施形態の吸収性物品１は、集積された粉砕パルプとＳＡＰとを有する吸収体素材１２を備え、該吸収体素材１２は、点在する点在部１３を有し、該点在部１３における粉砕パルプの密集状態が該点在部１３の周りにおける該密集状態より疎であり、かつ、該点在部１３におけるＳＡＰの体積占有率が該点在部１３の周りにおける該体積占有率より高いことを特徴とする吸収性物品である。これにより、吸収性物品１における隆起の発生を抑制し、該吸収性物品１の着用者に異物感を与えることを防止することが可能になる。

すなわち、背景技術の項で説明したように、従来の吸収性物品では、ＳＡＰが吸収体素材１２中において平面状に略均一に存在していた。特に、ＳＡＰが吸収性物品の肌面側で層状に存在している場合、当該ＳＡＰが吸収性物品に吸収された液体を保持して膨潤すると、膨潤したＳＡＰ同士が結合し合って、前記液体が反対面側（すなわち、吸収性物品の下方側）へ移動することを妨害するようになる。この結果、吸収された液体が吸収体素材１２の肌面側で滞留し、当該肌面側では液体が吸収され難くなり、吸収性物品の吸収力が低下するといった問題が生じていた。

このような問題に対する解決策の一例としては、吸収体素材の肌面側にＳＡＰを略均一に存在させず、例えば、ＳＡＰが存在する領域を吸収体素材中に点在させ、当該領域にＳＡＰを密集させることが考えられる。これにより、吸収性物品が多量の液体を吸収した場合であっても、吸収された液体が吸収体素材の肌面側で滞留することなく、該吸収体素材内において拡散し易くなる結果、前記吸収性物品の吸収力が維持されることとなる。

このように、吸収性物品の吸収力を維持させる観点から、吸収体素材中におけるＳＡＰの配置を調整することが重要となる。但し、ＳＡＰと共に吸収体素材を構成する粉砕パルプの配置を考慮せずにＳＡＰの配置のみ調整した場合には、吸収性物品において新たな課題が生じてくる。つまり、ＳＡＰが密集している領域に粉砕パルプも密集させてしまうと、ＳＡＰの周りにある粉砕パルプが、当該ＳＡＰが液体を保持して膨潤することによって押し出されるようになる。この際、ＳＡＰ周りに粉砕パルプが密集していると、吸収体素材のＳＡＰが密集している部分が局所的に盛り上がってしまう。これにより、吸収性物品においても部分的な隆起が生じてしまい、当該吸収性物品を着用した者に対して、異物感を与えてしまう。

本実施形態の吸収性物品１においても、吸収体素材１２にＳＡＰが密集した点在部１３が点在しているため、吸収性物品１に吸収された液体が吸収体素材１２内（特に、連続部１４内）において拡散し易くなっている。このため、吸収性物品１が多量の液体を吸収した場合であっても、当該吸収性物品１の吸収力は維持される。但し、点在部１３にＳＡＰが密集しているため（換言すると、点在部１３におけるＳＡＰの体積占有率が該点在部１３の周りにおける該体積占有率より高いため）、該点在部１３では、ＳＡＰの膨潤に起因して吸収性物品１に隆起が生じる可能性がより高くなっている。

一方、点在部１３における粉砕パルプの密集状態が、該点在部１３の周りにおける密集状態よりも疎となっている。換言すると、点在部１３には該点在部１３の周りよりも多くの空隙が存在しているため、ＳＡＰの膨潤に対する空間的余裕がより備わっていることになる。この空間的余裕によって、ＳＡＰの膨潤に起因した隆起の発生を抑制することが可能となる。つまり、点在部１３にＳＡＰを密集させることにより前記隆起が生じる可能性が高くなるが、当該可能性が前記点在部１３における粉砕パルプの密集状態をより疎にすることによって相殺される。これにより、吸収体素材１２における局所的な盛り上がりを抑制することが可能になり、さらには、吸収性物品における前記隆起の発生を抑制することが可能になる。この結果、吸収性物品１の着用者に対して異物感を与えることを防止することが可能になる。

また、点在部１３では、該点在部１３の周りに比して、ＳＡＰの体積占有率がより高く、かつ、前記空間的余裕がより備わっているため、該点在部１３は、発汗等により着用者の肌と吸収性物品１との間に籠る湿気を積極的に吸湿する部分となる。つまり、本実施形態の点在部１３が備えられることにより、吸収性物品１における隆起の発生を抑制して着用者に異物感を与えることが防止されるだけでなく、吸収性物品１に多量の液体を吸収させた場合であっても該吸収性物品１の吸収力を維持し、さらに、該吸収性物品１の吸湿性を高めることが可能になる。

＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
以上、上記実施形態に基づき、主として本発明に係る吸収性物品、及び、吸収性物品の製造方法について説明したが、上記した発明の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはもちろんである。特に、本発明の実施形態は、上記の説明中に記載した数値、又は、各材料の材質に限定されるものではない。例えば、上記実施形態においては、『吸収性繊維』の一例として粉砕パルプを説明したが、他の吸収性繊維として、コットン等のセルロース、レーヨンやフィブリルレーヨン等の再生セルロース、アセテートやトリアセテート等の半合成セルロース、繊維状ポリマー、熱可塑性疎水性化学繊維などが用いられることとしてもよい。また、吸収体素材１２中に、粉砕パルプやＳＡＰの他、粒状消臭材、粒状抗菌材、粒状冷却材等が密集していてもよい。さらに、上記実施形態においては、『被覆部材』の一例としてティッシュ等の薄葉紙１１を説明したが、他の被覆部材として、コットン等のセルロース、レーヨンやフィブリルレーヨン等の再生セルロース、アセテートやトリアセテート等の半合成セルロース、繊維状ポリマー、熱可塑性疎水性化学繊維等から形成された織布又は不織布が用いられることとしてもよい。

また、上記実施形態においては、説明の便宜上、吸収体１０が幅方向の中央に１つの吸収体素材１２を備える構成について説明したが、これに限るものではない。例えば、吸収体１０における幅方向の両端部に、それぞれ、長手方向に沿って側部吸収体を備える構成としてもよい。また、側部吸収体に代えて、前記両端部のそれぞれに立体ギャザーを備える構成としてもよい。さらに、上記実施形態において、吸収性物品１は三つ折り状に折り畳まれていることとした。すなわち、吸収性物品１に二箇所の折線位置が存在する場合について説明したが、これに限定されるものではない。例えば、吸収性物品１が四つ折り状に折り畳み可能であってもよい。

また、上記実施形態においては、点在部１３が吸収体素材１２の長手方向両端部において点在し、中央部には存在していないこととしたが、これに限定されるものではなく、点在部１３が長手方向中央部に存在していてもよい。

また、上記実施形態においては、ＳＡＰが点在部１３に密集しており、吸収体素材１２中の点在部１３以外の部分には殆どＳＡＰが存在していない構成について説明した。すなわち、上記実施の形態では、吸収体素材の基材１５に設けられた穴部１５ａに集中的にＳＡＰを供給する場合（以下、本件例とも言う）について説明した。但し、これに限定されるものではなく、基材１５中の穴部１５ａ以外の部分にもＳＡＰが供給されることとしてもよい。例えば、基材１５の上面（すなわち、吸収体素材１２の肌面の反対側に来る面）にＳＡＰが供給され、上面にＳＡＰが層を成して存在した吸収体素材１２（以下、第一変形例に係る吸収体素材１２）が形成されることとしてもよい。

第一変形例に係る吸収体素材１２について図１０及び図１１を用いて具体的に説明する。図１０は、第一変形例に係る吸収体製造ステップＳ１００の様子を模式的に示した図であり、図６に対応した図である。図１１は、第一変形例に係る吸収体素材１２の変遷を示す図であり、表面にＳＡＰが供給された基材１５（上図）と、基材１５から形成された吸収体素材１２（中図）と、吸収体素材１２が薄葉紙１１に被覆されることにより形成された吸収体１０（下図）とが示されている。

第一変形例に係る吸収体製造ステップＳ１００では、図１０に示すように、パターンローラ７０が用いられず、基材１５にＳＡＰを供給する他の機構としてのＳＡＰフィーダ７２が用いられている。このＳＡＰフィーダ７２はコニカル状の底部を有し、該底部からＳＡＰが投下される。そして、サクションコンベア６０により搬送方向に搬送される基材１５が、ＳＡＰフィーダ７２の下方を通過する際に、該ＳＡＰフィーダ７２の底部から、基材１５のＳＡＰフィーダ７２と対向する側の面へＳＡＰが投下される。この結果、図１１の上図に示すように、基材１５の上面にＳＡＰが層を成して分布するようになる。なお、第一変形例においても、基材１５の表面のうち、吸収性物品１として完成した際に肌面側に来る面がサクションコンベア６０の載置面と対向している。

また、本件例と同様、ＳＡＰが供給される間、基材１５は、サクションコンベア６０に設けられた吸引装置によりサクションコンベア６０側に引き寄せられている。この際、基材１５中の穴部１５ａにおける吸引抵抗が、該基材１５中の穴部１５ａ以外の部分における吸引抵抗より十分に小さいため、穴部１５ａ内により多くのＳＡＰが供給されるようになる。さらに、第一変形例においても、前記吸引装置の吸引により、各穴部１５ａと隣接した隣接部から粉砕パルプが脱離し、当該粉砕パルプが各穴部１５ａに供給されることによって、当該各穴部１５ａ内でＳＡＰと混在する。なお、図１１の中図に示すように、隣接部から粉砕パルプを脱離させる際、隣接部の上面に積層したＳＡＰの一部も、前記各穴部１５ａ内に吸い込まれるようになる。以上のような工程により、基材１５から吸収体素材１２が形成され、該吸収体素材１２中、連続部１４の反対面側には積層したＳＡＰが残るようになる。そして、吸収体素材１２が薄葉紙１１に被覆された状態で吸収性物品１中に組み込まれると、図１１の下図に示すように、反対面側において吸収体素材１２（より正確には、吸収体素材１２のうち、連続部１４に相当する部分）と薄葉紙１１との間にＳＡＰの層が形成される結果、より多量の液体を吸収性物品１中に保持させることが可能となる。以上、ＳＡＰフィーダ７２により基材１５の表面全体にＳＡＰを供給する例について説明したが、所定量のＳＡＰを所定の供給先へ適切に供給する点においては、パターンローラ７０を用いて基材１５の穴部１５ａ内へ集中的にＳＡＰを供給する方がより好ましい。

なお、本件例では、パターンローラ７０に設けられた各窪み７０ａが円穴状の窪みであり、当該窪み７０ａの点在パターンと、基材１５における穴部１５ａの点在パターンとが対応していることとしたが、これに限定されるものではない。例えば、各窪み７０ａが、図１２に示すように、基材１５の各穴部１５ａの形状に合わせて長円状になっていることとしてもよい。図１２は、パターンローラ７０の窪み７０ａの変形例を示す図である。各窪み７０ａの形状が長円状である場合、窪み７０ａの各部分から供給されるＳＡＰ量が不均一になる場合がある。例えば、長円状の各窪み７０ａにおいて、長径方向端部から供給されるＳＡＰ量と、長径方向中央部から供給されるＳＡＰ量とが異なる場合がある。これに対し、円穴状の窪み７０ａである場合には、該窪み７０ａの各部から供給されるＳＡＰ量が均一となるため、基材１５の各穴部１５ａへＳＡＰが均一に供給されるようになる。以上のように、各穴部１５ａ内にＳＡＰが適切に供給される点では、上記実施の形態の方が望ましい。

また、上記実施形態においては、各点在部１３は、吸収体素材１２の上下方向（すなわち、吸収体素材１２の厚み方向）において肌面から反対面まで形成されていることとしたが、これに限定されるものではない。例えば、図１３に示すように、点在部１３の厚みが、吸収体素材１２の厚みより小さくてもよい。図１３は、図１１に対応した図であり、点在部１３の厚みが吸収体素材１２の厚みより小さい構成を示す図である。図１３に示すように、点在部１３の下方には、連続部１４と略同様に粉砕パルプが密集したパルプ集積層１４ｂが形成されていてもよい。かかる構成の吸収体素材１２を取得するためには、例えば、メッシュパターン４８内に粉砕パルプを集積させて吸収体素材の基材１５を取得する際に、メッシュパターン４８内の凸部４８ａ上に積層した粉砕パルプをパルプ掻き取り機構４４によって掻き取らずに残した状態にすればよい。

また、上記実施形態においては、ＳＡＰが点在部１３内に分散していることとしたが、これに限定されるものではない。例えば、ＳＡＰが点在部１３内において局所的に存在していることとしてもよい。但し、上記実施形態のように、点在部１３内においてＳＡＰが分散していれば、当該ＳＡＰの周囲により多くの空隙が存在するようになる。これにより、ＳＡＰの膨潤に対する空間的余裕がより確保され、吸収性物品１における隆起の発生を抑制する効果が向上することになる。かかる点において、上記実施の形態の方がより望ましい。

また、上記実施形態においては、吸収体素材１２を被覆する被覆部材が備えられていることとしたが、これに限定されるものではない。例えば、吸収体素材１２は被覆されていなくてもよい。但し、吸収体素材１２が被覆されている場合、点在部１３内の粉砕パルプ及びＳＡＰが点在部１３から流出することを防止することが可能になる。この結果、点在部１３における粉砕パルプの密集状態とＳＡＰの体積占有率とが、吸収性物品１における隆起の発生を抑制可能な状態に維持される。かかる点において、上記実施の形態の方がより望ましい。なお、被覆部材の材料としては、天然繊維や化学繊維からなる織布及び不織布等が用いられてもよい。

また、上記実施形態においては、吸収体素材１２と薄葉紙１１とを一体化させるための吸収体エンボス加工が、点在部１３及び該点在部１３の周りのうち、該点在部１３の周りに相当する位置（すなわち、包囲部１０ｂに相当する位置）のみに施されていることした。しかし、これに限定されるものではなく、例えば、吸収体エンボス加工が点在部１３に相当する位置に施されていてもよい。但し、点在部１３に相当する位置に吸収体エンボス加工が施されてない場合、吸収体エンボス加工の実施前後で、点在部１３における粉砕パルプの密集状態が維持される。すなわち、点在部１３に集積された粉砕パルプがエンボス加工によって高密度化せず、ＳＡＰの膨潤に対する空間的余裕が適切に保持される。このため、吸収性物品１における隆起を抑制する効果がより有効に発揮される。また、前述したように、点在部１３に相当する部分はより低剛性な部分となるため、点在部１３に相当する位置に対して吸収体エンボス加工が施されると、当該点在部１３に相当する位置において薄葉紙１１が破れてしまう虞がある。このため、吸収体エンボス加工は点在部１３を避けた位置に施される必要がある。以上のような点において、上記実施の形態の方がより望ましい。

また、上記実施形態においては、基材１５の各穴部１５ａ内に粉砕パルプとＳＡＰとを供給するステップにおいては、基材１５の各穴部１５ａと隣接した隣接部から、集積した粉砕パルプの一部を脱離させて、該粉砕パルプを前記各穴部１５ａ内に供給することとした。しかし、これに限定するものではなく、例えば、別途、基材１５の外部から穴部１５ａに粉砕パルプを供給することとしてもよい。但し、上記実施形態の場合、当該基材１５の外部から穴部１５ａに粉砕するパルプを供給する工程が省略され、該穴部１５ａ内に粉砕パルプとＳＡＰとを供給するステップが簡略化される。かかる点において、上記実施の形態の方がより望ましい。

さらに、上記実施形態においては、各穴部１５ａ内に粉砕パルプとＳＡＰとを供給する際、基材１５が、サクションコンベア６０に設けられた吸引装置の吸引によって該サクションコンベア６０側に引き付けられた状態で、該基材１５の上面側から粉砕パルプとＳＡＰとが供給されることとした。しかし、これに限定されるものではなく、基材１５は吸引装置を備えないコンベア上に載置されていることとしてもよい。但し、吸引装置が基材１５に対して吸引力を付与している場合、基材１５の穴部１５ａにおける吸引抵抗が、前記基材１５の穴部１５ａ以外の部分における吸引抵抗より十分に小さいため、穴部１５ａ内に粉砕パルプとＳＡＰとが吸い込まれ易くなる。すなわち、上記実施の形態であれば、穴部１５ａ内に粉砕パルプとＳＡＰとをより容易に供給することが可能となる。かかる点において、上記実施の形態の方がより望ましい。

また、前記メッシュパターン４８に設けられた各凸部４８ａの形状及び寸法等は、当該各凸部４８ａの配置位置によって異なっていてもよい。例えば、吸収体素材１２のうち、深溝エンボス加工が施される部分（すなわち、深溝部２０ａが形成される部分）に点在部１３を設ける場合、前記メッシュパターン４８に設けられた凸部４８ａのうち、当該点在部１３を形成する凸部４８ａの頂面の位置を、他の凸部４８ａの頂面の位置より低くする方が望ましい。かかる場合には、深溝エンボス加工が施される位置に点在部１３が設けられた場合であっても、適切に深溝エンボス加工を施すことが可能になる。

具体的に説明すると、深溝エンボス加工が施される位置に設けられた点在部１３におけるパルプ密度が、該点在部１３の周囲（具体的には、包囲部１０ｂに相当する部分）におけるパルプ密度に比べて十分に小さいと、深溝エンボス加工が施された際に、表面シート２０が吸収体素材１２の表面から浮いたり、破れたりする虞がある。これに対し、メッシュパターン４８に設けられた凸部４８ａのうち、深溝エンボス加工が施される位置に設けられる点在部１３を形成する凸部４８ａの頂面の位置を、他の凸部４８ａの頂面の位置より低くすれば、当該点在部１３の下方に粉砕パルプが密集したパルプ集積層１４ｂ（図１３参照）を形成される。これにより、吸収体素材１２中、当該点在部１３が位置した部分の剛性が調整されるため、深溝エンボス加工が施される位置に点在部１３が設けられた場合であっても、適切に深溝エンボス加工を施すことが可能になる。

吸収性物品１の構成を示す模式平面図である。 吸収体素材１２の模式平面図であり、吸収体素材１２の肌面側を示している。 点在部１３の断面構造を示す図であり、図２のＡ−Ａ’断面を示している。 吸収性物品１の製造フローを示す図である。 吸収体製造ステップＳ１００のフロー図である。 吸収体製造ステップＳ１００において吸収体１０が製造される工程を模式的に示した図である。 粉砕パルプを集積して吸収体素材の基材１５を形成するためのメッシュパターン４８を示す図である。 基材１５に対してＳＡＰを供給するためのパターンローラ７０を説明するための図である。 吸収体素材１２の変遷を示す図である。 第一変形例に係る吸収体製造ステップＳ１００の様子を模式的に示した図である。 第一変形例に係る吸収体素材１２の変遷を示す図である。 パターンローラ７０の窪み７０ａの変形例を示す図である。 図１１に対応した図であり、点在部１３の厚みが吸収体素材１２の厚みより小さい構成を示す図である。

符号の説明

１ 吸収性物品、１０ 吸収体、
１０ａ 膨らみ部、１０ｂ 包囲部、
１１ 薄葉紙、１２ 吸収体素材、１３ 点在部、
１４ 連続部、１４ａ 肉厚部、１４ｂ パルプ集積層、
１５ 基材、１５ａ 穴部、２０ 表面シート、
２０ａ 深溝部、２５ サイドシート、３０ 裏面シート、
３２ 保持部、４０ サクションドラム、
４２ パルプ開繊装置、４４ パルプ掻き取り機構、
４６ パルプ供給ローラ、４８ メッシュパターン、
４８ａ 凸部、４８ｂ 凹部、５０ 薄葉紙供給ローラ、
６０ サクションコンベア、６２ 薄葉紙屈曲部、
７０ パターンローラ、７０ａ 窪み、７１ ＳＡＰ供給機構、
７２ ＳＡＰフィーダ、８０ 吸収体カッター

Claims (10)

1. 集積された吸収性繊維と高吸収性樹脂とを有する吸収体素材を備え、
   該吸収体素材は、点在する点在部を有し、
   該点在部における前記吸収性繊維の密集状態が該点在部の周りにおける該密集状態より疎であり、かつ、該点在部における前記高吸収性樹脂の体積占有率が該点在部の周りにおける該体積占有率より高いことを特徴とする吸収性物品。
2. 請求項１に記載の吸収性物品において、
   前記高吸収性樹脂が前記点在部内に分散していることを特徴とする吸収性物品。
3. 請求項１又は請求項２のいずれかに記載の吸収性物品において、
   前記吸収体素材を被覆するための被覆部材が備えられていることを特徴とする吸収性物品。
4. 請求項３に記載の吸収性物品において、
   前記吸収体素材と前記被覆部材とを一体化させるためのエンボス加工が、前記点在部及び該点在部の周りのうち、該点在部の周りに相当する位置のみに施されていることを特徴とする吸収性物品。
5. 集積された吸収性繊維と高吸収性樹脂とを有する吸収体素材であって、点在する点在部を備えた吸収体素材、を有する吸収性物品の製造方法であって、
   前記点在部に相当する位置に穴部を有する前記吸収体素材の基材、を形成するための型であって、該基材中に前記穴部を設けるための凸部を該型の底部に備えている型、
   の内に前記吸収性繊維を集積させて前記基材を取得するステップと、
   前記基材から前記吸収体素材を得るために、各穴部内に前記吸収性繊維と前記高吸収性樹脂とを供給するステップであって、
   前記点在部における前記吸収性繊維の密集状態が前記点在部の周りにおける該密集状態より疎になり、かつ、前記点在部における前記高吸収性樹脂の体積占有率が前記点在部の周りにおける該体積占有率より高くなるように、該吸収性繊維と前記高吸収性樹脂とを供給するステップと、
   を有することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
6. 請求項５に吸収性物品の製造方法において、
   前記各穴部内に前記吸収性繊維と前記高吸収性樹脂とを供給するステップは、
   前記点在部における前記吸収性繊維の密集状態が該点在部の周りにおける該密集状態より疎になるように、前記基材の前記各穴部と隣接した部分から、当該部分に集積された前記吸収性繊維を脱離させ、該吸収性繊維を前記各穴部内に供給するとともに、
   前記点在部における前記高吸収性樹脂の体積占有率が該点在部の周りにおける該体積占有率より高くなるように、該高吸収性樹脂を前記各穴部内に供給するステップであることを特徴とする吸収性物品の製造方法。
7. 請求項６に記載の吸収性物品の製造方法において、
   前記各穴部内に前記吸収性繊維と前記高吸収性樹脂とを供給するステップでは、
   前記高吸収性樹脂を供給するために回転するローラであって、該ローラの外周上に点在した前記高吸収性樹脂を収容するための窪み、を有するローラ、
   の下方に前記基材を通過させ、該基材の表面が該ローラの外周と対向している間に、各窪みに収容された高吸収性樹脂を前記各穴部内に供給することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
8. 請求項７に記載の吸収性物品の製造方法において、
   前記各窪みは円穴状の窪みであり、
   前記外周上における前記窪みの点在パターンと、前記基材中における前記穴部の点在パターンとが対応しており、
   前記各穴部内に前記吸収性繊維と前記高吸収性樹脂とを供給するステップでは、
   前記各窪みに収容された前記高吸収性樹脂を、当該各窪みと対応した位置にある前記穴部内に供給することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
9. 請求項５乃至請求項８のいずれかに記載の吸収性物品の製造方法において、
   前記各穴部内に前記吸収性繊維と前記高吸収性樹脂とを供給するステップでは、
   前記基材を吸引しながら該基材を載置するための吸引台、に該基材を載置した状態で、
   該基材の前記吸引台と対向する面とは反対位置にある面側から、前記吸収性繊維と前記高吸収性樹脂とを供給することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
10. 請求項６乃至請求項９のいずれかに記載の吸収性物品の製造方法において、
    該吸収体素材を被覆するための被覆部材により該吸収体素材を被覆するステップと、
    該吸収体素材と前記被覆部材とを一体化させるためのエンボス加工を、前記点在部及び該点在部の周りのうち、該点在部の周りに相当する位置のみに施すステップと、
    を有することを特徴とする吸収性物品の製造方法。