JP2008231493A - スポット溶接用合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 質量%で、C:0.05〜0.20%、Si:0.5〜2.0%、Mn:1.0〜2.5%、残部にFeおよび不可避的不純物を含有する下地鋼を溶製し熱間圧延する(a1,a2)。熱間圧延後に30℃/s以上の冷却速度で冷却し、かつ450〜580℃で巻き取って熱間圧延鋼板の粒界酸化深さを5μm以下にする(a3,a4)。熱間圧延鋼板を冷間圧延した鋼板に3g/m2以上の付着量でFe系電気めっき処理を行ない(a5〜a7)、その後に合金化溶融亜鉛めっき処理を行い、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の粒界酸化深さを5μm以下にする(a8)。
【選択図】 図1
Description
Cは、鋼板の引張強さを向上して高強度化するために必要不可欠な元素である。0.05%未満では、本発明の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の目標とする引張強さである590MPa以上を得ることが困難である。0.20%を超えると溶接性および延性を低下させる。したがって、Cの添加範囲を0.05〜0.20%とする。
Siは、鋼板の加工性を劣化させることなく高強度化することができる元素である。また、セメンタイトに固溶せず、セメンタイトの生成を抑制することによって残留オーステナイトの生成を促進するので、その添加によって加工性の向上が期待できる。0.5%未満では、加工性の向上効果が充分に発揮されない。2.0%を超えて含有させても、加工性向上効果が飽和するとともにめっき性を悪くする。したがって、Siの添加範囲を0.5〜2.0%とする。
Mnは、オーステナイトを安定化させるとともに、昇温された後の冷却時にパーライトの生成を抑制することによってマルテンサイトや残留オーステナイトの生成に寄与する。1.0%未満では、パーライトの生成抑制効果が充分に発揮されない。2.5%を超えると、バンド組織が顕著になり加工性の劣化を惹起する。したがって、Mnの添加範囲を1.0〜2.5%の範囲とする。
Crは、焼入れ性を向上させて高強度化に寄与する元素であり、選択的に添加される。1.0%を超えて添加しても高強度化の効果が飽和しコストを高くするので、Crの添加範囲を1.0%以下とする。Crについては特に下限値を限定しないが、高強度化に寄与し得る程度の焼入れ性を発揮するためには、0.1%以上添加することが好ましい。
Bは、焼入れ性を向上させて高強度化に寄与する元素であり、選択的に添加される。0.0005%未満ではこのような効果を充分に発揮することができない。0.01%を超えて添加しても効果が飽和する。したがって、Bの添加範囲を 0.0005〜0.01%とする。
以下本発明の実施例について説明する。
表1に示す化学組成を有する下地鋼をそれぞれ溶製し、連続鋳造にて厚さ250mmのスラブを製造した。なお、下地鋼において表1に示す組成以外の残部はFeおよび不可避的不純物である。スラブを1250℃に加熱し、その加熱したスラブを仕上げ圧延温度が880℃になるように熱間圧延して、厚さ2.6mmの熱間圧延鋼板とした。仕上げ圧延後の熱間圧延鋼板を、熱間圧延鋼板毎に予め定める冷却速度で巻取温度まで冷却した。冷却速度は、20〜50℃/sの範囲から熱間圧延鋼板毎に1つの速度条件を選択して設定した。なお、熱間圧延鋼板の冷却速度の調整は、冷却水量によって行った。また、巻取温度についても460〜650℃の範囲から熱間圧延鋼板毎に1つの条件を選択して設定した。
2 割れ
3,21 合金化溶融亜鉛めっき鋼板
11 熱間圧延鋼板
12,23 粒界酸化
22 冷間圧延鋼板
24 Fe系めっき層
25 亜鉛めっき層
Claims (3)
- 質量%でC:0.05〜0.20%、Si:0.5〜2.0%、Mn:1.0〜2.5%、残部にFeおよび不可避的不純物を含有する下地鋼を熱間圧延し、
熱間圧延後に30℃/s以上の冷却速度で冷却し、かつ450〜580℃で巻き取ることによって、熱間圧延鋼板の粒界酸化深さを5μm以下にし、
熱間圧延鋼板を冷間圧延し、
冷間圧延鋼板に3g/m2以上の付着量になるようにFe系電気めっき処理を行い、
該冷間圧延鋼板に合金化溶融亜鉛めっき処理を行うことによって、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の粒界酸化深さを5μm以下にすることを特徴とするスポット溶接用合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。 - 前記下地鋼に、Cr:1.0%以下を含有させることを特徴とする請求項1記載のスポット溶接用合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記下地鋼に、ホウ素(B):0.0005〜0.01%を含有させることを特徴とする請求項1または2記載のスポット溶接用合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
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