KR101731693B1

KR101731693B1 - 내파우더링성이 우수한 합금화 용융 아연 도금 강판

Info

Publication number: KR101731693B1
Application number: KR1020147034802A
Authority: KR
Inventors: 요이치 마키미즈; 요시츠구 스즈키; 히데키 나가노; 야스노부 나가타키
Original assignee: 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date: 2012-06-25
Filing date: 2013-06-18
Publication date: 2017-04-28
Also published as: US9828663B2; CN104411857A; TWI541379B; KR20150012286A; EP2865780B1; EP2865780A4; JPWO2014002428A1; TW201413052A; EP2865780A1; CN104411857B; US20150184273A1; WO2014002428A1; JP5907263B2

Abstract

재질의 필요 특성을 만족시키기 위해서 강판의 강도 향상에 유용한 Si 나 P 등의 강 중 원소 함유량을 저농도로 규제하는 것이나, 공정의 번잡화 등에 의한 비용의 상승을 초래하지 않고, 프레스 가공시에 있어서의 내파우더링성이 우수한 합금화 용융 아연 도금 강판을 제공한다. 지철의 결정립이 도금층 중에 단면 면적률로 2.0 ∼ 15.0 ％ 의 비율로 도입되어 있는 내파우더링성이 우수한 합금화 용융 아연 도금 강판.

Description

내파우더링성이 우수한 합금화 용융 아연 도금 강판{GALVANNEALED STEEL SHEET WITH EXCELLENT ANTI-POWDERING PROPERTY}

본 발명은 합금화 용융 아연 도금 강판에 관한 것으로, 특히, 내파우더링성이 우수한 합금화 용융 아연 도금 강판에 관한 것이다.

최근, 자동차, 가전, 건축재 등의 분야에 있어서, 소재 강판에 방청성을 부여한 표면 처리 강판, 그 중에서도 방청성이 우수한 합금화 용융 아연 도금 강판이 사용되고 있다.

일반적으로, 합금화 용융 아연 도금 강판은, 슬래브를 열간 압연이나 냉간 압연한 강판을 CGL (연속 용융 아연 도금 라인) 의 어닐링로에서 재결정 어닐링하고, 용융 아연 도금을 실시한 후, 가열 처리를 실시하여, 강판 중의 Fe 와 도금층 중의 Zn 이 확산되는 합금화 반응이 발생함으로써, Fe-Zn 합금상을 형성시켜 이루어진다. 이 Fe-Zn 합금상은, 통상적으로 Γ 상, δ₁ 상, ζ 상으로 이루어지는 피막이다. Fe 농도가 낮아짐에 따라, 즉, Γ 상 → δ₁ 상 → ζ 상의 순으로, 경도 및 융점이 저하되는 경향이 있다. 이 때문에, 슬라이딩성의 관점에서는, 고경도이고, 융점이 높아 응착이 잘 발생하지 않는 Fe 농도가 높은 피막이 유효하며, 프레스 성형성을 중시하는 합금화 용융 아연 도금 강판에서는 피막 중의 Fe 농도가 높게 설계되어 있다.

그러나, Fe 농도가 높은 피막에서는, 도금 강판 계면 (도금층과 강판의 계면) 에 하드하여 깨지기 쉬운 Γ 상이 형성되기 쉽고, 가공시에 계면으로부터 박리되는 현상, 이른바 파우더링이 발생하기 쉽다는 문제를 갖고 있다. 이 때문에, 특허문헌 1 과 같이, 슬라이딩성과 내파우더링성을 양립하기 위해, 상층에 제 2 층으로서 경질의 Fe 계 합금을 전기 도금의 수법에 의해 부여하는 방법 등이 취해지고 있다. 그러나, 특허문헌 1 의 기술을 적용하기 위해서는 전기 도금 등의 처리 설비가 필요해져, 설비상이나 경제상의 관점에서 바람직하지 않을 뿐만 아니라, 근본적인 내파우더링성에 대한 개선 효과는 기대할 수 없다.

한편으로, 내파우더링성 그 자체를 개선시키는 기술로서, 특허문헌 2 의 합금화시의 승온 속도·냉각 속도를 규제하는 방법이 있다. 그러나, 승온 및 냉각 속도를 규제하려면 설비의 증강 등이 필요하여, 비용 상승을 초래하게 된다. 또, 특허문헌 3 의 강 중의 Si 나 P 의 함유량을 규제하는 방법에서는, Si 나 P 의 함유량을 규제하면, 강판의 고강도화, 연성의 확보 등, 재질의 필요 특성을 만족시키는 것이 곤란해진다.

일본 공개특허공보 평1-319661호 일본 공개특허공보 평2-170959호 일본 공개특허공보 평10-46305호

본 발명은, 이러한 사정을 감안하여 이루어진 것으로, 재질의 필요 특성을 만족시키기 위해서 강판의 강도 향상에 유용한 Si 나 P 등의 강 중 원소의 함유량을 저농도로 규제하는 것이나, 공정의 번잡화 등에 의한 비용의 상승을 초래하지 않고, 프레스 가공시에 있어서의 내파우더링성이 우수한 합금화 용융 아연 도금 강판을 제공하는 것을 목적으로 하는 것이다.

본 발명자들은, 용융 아연 도금을 실시한 후에 가열 합금화시킨 합금화 용융 아연 도금 강판의, 도금층의 상태와 내파우더링성에 대해 예의 연구를 실시한 결과, 도금층 중에 지철의 결정립이 도입되어 있는 경우, 내파우더링성이 향상됨을 알아내었다. 본 발명은 이 지견에 기초하는 것으로, 그 요지는 이하와 같다.

[1] 지철의 결정립이 도금층 중에 단면 면적률로 2.0 ∼ 15.0 ％ 의 비율로 도입되어 있는 것을 특징으로 하는 내파우더링성이 우수한 합금화 용융 아연 도금 강판.

[2] 상기 도금층 중의 Fe 함유량이 10 ∼ 20 질량％ 인 것을 특징으로 하는 [1] 에 기재된 내파우더링성이 우수한 합금화 용융 아연 도금 강판.

[3] 상기 도금층의 편면당 도금 부착량이 20 ∼ 120 g/㎡ 인 것을 특징으로 하는 [1] 또는 [2] 에 기재된 내파우더링성이 우수한 합금화 용융 아연 도금 강판.

[4] 상기 합금화 용융 아연 도금 강판의 화학 성분은, C : 0.030 ∼ 0.200 질량％, Si : 0.5 ∼ 2.0 질량％, Mn : 1.0 ∼ 3.0 질량％, P : 0.025 질량％ 이하, S : 0.010 질량％ 이하를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 것을 특징으로 하는 [1] ∼ [3] 중 어느 한 항에 기재된 내파우더링성이 우수한 합금화 용융 아연 도금 강판.

본 발명에 의하면, 내파우더링성이 우수한 합금화 용융 아연 도금 강판을 얻을 수 있다.

도 1 은, 도금층의 단면 사진이다.
도 2 는, 도금층 단면 면적을 구하기 위해서 도 1 의 사진을 2 값화 처리한 도면이다.
도 3 은, 도금층 중의 지철의 결정립 단면 면적을 구하기 위해서 도 1 의 사진을 2 값화 처리한 도면이다.

이하, 본 발명에 대해 구체적으로 설명한다.

본 발명자들은 여러 가지 합금화 용융 아연 도금 강판의 내파우더링성에 대해 조사를 실시하였다. 그 결과, 도금층 중의 Fe 함유율이 적은 강판은, 도금 강판 계면에 하드하여 깨지기 쉬운 Γ 상의 형성이 적기 때문에, 내파우더링성이 양호하였다. 또한, 이와 같은 도금층 중의 Fe 함유율이 적은 강판뿐만 아니라, 도금층 중의 Fe 함유율이 높은 합금화 용융 아연 도금 강판이라도, 양호한 내파우더링성을 나타내는 강판이 있음을 알 수 있었다. 그래서, Fe 함유율이 높아도 양호한 내파우더링성을 나타내는 강판의 도금층에 대해, SEM (주사 전자 현미경), EDS (에너지 분산형 X 선 분광 분석) 를 사용하여 단면 관찰 및 원소 분석을 실시한 결과, 도 1 에 나타내는 바와 같이, 도금층 중에 지철의 결정립이 도입되어 있음을 알 수 있었다.

합금화 용융 아연 도금 강판에 굽힘 변형을 추가하면, 굽힘 내측의 압축 변형에 수반하여, 도금층의 표층으로부터 도금층 중을 향하여 크랙이 생긴다. 이 때, 도금층과 지철의 계면에 하드하여 깨지기 쉬운 Γ 상의 형성이 많으면, 크랙이 Γ 상까지 도달하고, 이것을 기점으로 도금층이 분말상으로 박리된다. 이것이 파우더링 현상이다. 이 때, 도금층 중에 지철의 결정립이 도입되어 있으면, 지철의 결정립에 의해 도금층 중의 크랙의 진전은 억제되어, 도금층과 지철의 계면에 Γ 상이 많이 형성되어 있어도, 크랙이 Γ 상까지 도달하기 어려워진다고 생각된다. 이상으로부터, 도금층 중에 지철의 결정립이 도입되어 있으면, 압축 변형에 수반하는 도금 박리량은 억제되어, 양호한 내파우더링성이 발현되는 것이라고 생각된다.

나아가, 도금층 중의 지철의 결정립의 도입량과 내파우더링성의 향상 효과에 대해 상세하게 조사를 실시하였다. 지철의 결정립의 도입량은, 도금층의 단면 관찰을 실시함으로써 가능하다. 도 1 은 도금층 중에 지철의 결정립이 도입된 도금층 단면 SEM 이미지의 일례이다. 단면 연마 후에 통상적인 방법에 의해 에칭함으로써 도 1 에 나타내는 바와 같이, 도금층 중의 지철의 결정립을 명확하게 관찰할 수 있다. 이 사진으로부터 도금층의 영역을 구별하기 위해 도 2 와 같이 2 값화 처리 (각 화소의 밝기를 소정의 임계값에 의해, 흑색과 백색의 2 개의 값으로 변환하는 처리) 를 함으로써 도금층의 단면 면적을 구한다. 또한, 도금층 중의 지철의 결정립을 구별하기 위해 도 3 과 같이 2 값화 처리를 함으로써 도금층 중의 지철의 결정립의 단면 면적을 구한다. 이와 같이 각각의 면적을 구함으로써, 도금층 중에서 차지하는 지철의 결정립의 단면 면적률을 구할 수 있다. 또한, SEM 으로 도금층을 관찰할 때에는, 반사 전자 이미지에 의한 관찰을 실시하면, 에칭 처리를 실시하지 않아도, 선명하게 도금층과 지철의 결정립을 구별할 수 있다. 즉, 반사 전자 이미지는 원자 번호에 따라 콘트라스트가 변하기 때문에, 도금층 부분과 지철 부분을 콘트라스트의 차이에 의해 명확하게 구별하는 것이 가능하다.

조사 결과, 본 발명에 있어서는, 지철의 결정립이 도금층 중에 단면 면적률로 2.0 ∼ 15.0 ％ 의 비율로 도입되어 있는 것을 특징으로 한다. 2.0 ％ 미만에서는, 도금층 중의 크랙의 진전을 억제하는 효과가 작기 때문에, 내파우더링성의 향상 효과가 작다. 또, 15.0 ％ 를 초과한 경우에는 그 효과가 포화되는 것에 더하여, 자동차 차체에서 사용된 경우에, 도금층 중에 도입되어 있는 지철의 결정립의 부식에 수반되는 적청의 발생이 많아지는 것이 우려된다.

도금층 중에 지철의 결정립이 도입되면, 도금층 중의 Fe 함유량도 필연적으로 많아진다. 통상, 도금층 중의 Fe 함유량의 측정에는, 인히비터를 함유한 염산에 의해 도금층을 용해시키고, ICP (유도 결합 플라즈마) 분석 등의 방법에 의해 Fe 량을 구하는 방법이 채택된다. 본 발명에 있어서, 내파우더링성 향상의 면에서, Fe 함유량이 10 ∼ 20 질량％ 인 것이 바람직하다. Fe 함유량이 10 질량％ 미만에서는, 지철의 결정립의 도금층 중으로의 도입량이 적어, 도금층 중의 크랙의 진전을 억제하는 효과가 작기 때문에, 내파우더링성의 향상 효과가 작다. 또, Fe 함유량이 20 질량％ 를 초과하면, 지철의 결정립의 도입에 의한 내파우더링성의 향상 효과가 포화되는 것과, 지철의 결정립의 부식에 수반되는 적청의 발생에 더하여, 도금층과 지철의 계면에 형성되는 하드하여 깨지기 쉬운 Γ 상의 형성 자체도 증가하기 때문에, 내파우더링성의 향상 효과가 작다.

도금층 중에 지철의 결정립을 도입하기 위해서, 예를 들어, 강판 표층의 입계에 Si 나 Mn 등을 내부 산화물로서 형성시키는 것이 바람직하다. 내부 산화물이 강판 표층의 입계에 형성되어 있으면, 그 후의 합금화 처리 공정에 있어서, 그 입계로부터 우선적으로 Fe-Zn 의 합금화 반응이 일어나기 때문에, 결과적으로 지철의 결정립이 도금층 중에 도입되는 형태를 취하게 된다.

또, 도금 부착량은 편면당 20 ∼ 120 g/㎡ 가 바람직하다. 20 g/㎡ 미만에서는 양호한 내식성을 확보하는 것이 곤란해진다. 120 g/㎡ 를 초과하면, 압축 변형시에 분말상으로 박리되는 도금 자체의 양이 많아지기 때문에, 내파우더링성의 향상 효과가 작다.

다음으로, 본 발명에 있어서의 강의 성분 조성에 대해 설명한다. 또한, 이하의 설명에 있어서, 강의 성분 조성의 각 원소의 함유량, 도금층 성분 조성의 각 원소의 함유량의 단위는 모두「질량％」이고, 특별히 언급하지 않는 한 간단히「％」로 나타낸다.

Si : 0.5 ∼ 2.0 ％

Si 는 강을 강화하여 양호한 재질을 얻는 데에 유효한 원소이다. 0.5 ％ 미만에서는 내부 산화물의 형성을 이용하여, 본 발명과 같은 도금층의 상태를 실현하는 것이 곤란하다. 또, 2.0 ％ 를 초과하면, 용융 아연 도금 처리시에 비 (非) 도금이나 합금화 불균일 등의 외관 불량이 발생하기 쉬워진다. 따라서, Si 양은 0.5 ∼ 2.0 ％ 가 바람직하다.

Mn : 1.0 ∼ 3.0 ％

Mn 도 강의 고강도화에 유효한 원소이다. 그러나, 1.0 ％ 미만에서는 내부 산화물의 형성을 이용하여 도금층에 지철의 결정립을 도입하는 것이 곤란하다. 또, 3.0 ％ 를 초과하면, 용융 아연 도금 처리시에 비도금이나 합금화 불균일 등의 외관 불량이 발생하기 쉬워진다. 따라서, Mn 양은 1.0 ∼ 3.0 ％ 가 바람직하다.

또, 강의 강도나 가공성을 확보하기 위해서, 필요에 따라 이하의 원소를 함유해도 된다.

C : 0.030 ∼ 0.200 ％

C 는 강의 조직을 제어하기 위해서 필요한 원소이다. 0.030 ％ 이하에서는 원하는 강도를 확보하는 것이 곤란하다. 또, 0.200 ％ 를 초과하면 용접성이 열화되는 경우가 있다. 따라서, C 량은 0.030 ∼ 0.200 ％ 가 바람직하다.

P : 0.025 ％ 이하

P 는 불가피적으로 함유되는 것이다. 0.025 ％ 를 초과하면 용접성이 열화되는 경우가 있다. 따라서, P 량은 0.025 ％ 이하가 바람직하다.

S : 0.010 ％ 이하

S 는 불가피적으로 함유되는 원소이다. 하한은 규정하지 않는다. 단, 다량으로 함유되면 용접성이 열화되는 경우가 있기 때문에, 0.010 ％ 이하가 바람직하다.

또한, 강도와 연성의 밸런스를 제어하기 위해, Al : 0.01 ∼ 0.10 ％, B : 0.001 ∼ 0.005 ％, Nb : 0.005 ∼ 0.050 ％, Ti : 0.005 ∼ 0.050 ％, Cr : 0.05 ∼ 1.00 ％, Mo : 0.05 ∼ 1.00 ％, Cu : 0.05 ∼ 1.00 ％, Ni : 0.05 ∼ 1.00 ％ 중에서 선택되는 원소의 1 종 이상을, 필요에 따라 함유해도 된다. 한정 이유는 이하와 같다.

Al 은 0.01 ％ 미만에서는 제강 공정에서의 탈산 효과를 얻기 어렵고, 0.10 ％ 초과에서는 슬래브 품질의 열화를 초래한다.

B 는 0.001 ％ 미만에서는 퀀칭 (quenching) 촉진 효과를 얻기 어렵고, 0.005 ％ 초과에서는 비용 상승을 초래한다.

Nb 는 0.005 ％ 미만에서는 강도 조정의 효과를 얻기 어렵고, 0.050 ％ 초과에서는 비용 상승을 초래한다.

Ti 는 0.005 ％ 미만에서는 강도 조정의 효과를 얻기 어렵고, 0.050 ％ 초과에서는 도금 밀착성의 열화를 초래하는 경우가 있다.

Cr 은, 0.05 ％ 미만에서는 퀀칭 촉진 효과를 얻기 어렵고, 1.00 ％ 초과에서는, 가공성의 열화가 발생하는 경우가 있다.

Mo 는 0.05 ％ 미만에서는 강도 조정의 효과를 얻기 어렵고, 1.00 ％ 초과에서는 비용 상승을 초래한다.

Cu 는 0.05 ％ 미만에서는 잔류 γ 상 형성 촉진 효과를 얻기 어렵고, 1.00 ％ 초과에서는 비용 상승을 초래한다.

Ni 는 0.05 ％ 미만에서는 잔류 γ 상 형성 촉진 효과를 얻기 어렵고, 1.00 ％ 초과에서는 비용 상승을 초래한다.

또한, 말할 필요도 없이 기계적 특성 개선상 함유할 필요가 없다고 판단되는 경우, 함유할 필요는 없다.

상기 이외의 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물이다.

본 발명의 도금층을 실현하기 위한 제조 방법으로는, 용융 아연 도금 처리 전에, 강판 표층의 입계에 Si 나 Mn 등을 내부 산화물로서 형성시키고, 나아가 염산 등의 산성 용액에 의해, 입계를 침식시키는 방법이 있다. 내부 산화물이 강판 표층의 입계에 형성되어 있으면, 그 후의 합금화 처리 공정에 있어서, 그 입계로부터 우선적으로 Fe-Zn 의 합금화 반응이 일어나기 때문에, 결과적으로 지철의 결정립이 도금층 중에 도입되는 형태를 취하게 된다. 강판 표층의 입계에 Si 나 Mn 등을 내부 산화물로서 형성시키려면, 강을 열간 압연한 후, 고온에서 권취하는 방법이나, 용융 아연 도금 처리 전에 미리 강판을 산화시키고, 표층에 산화철층을 형성시킨 후에 환원 어닐링을 실시하는 방법, 또는 용융 아연 도금 처리 전의 어닐링 공정에 있어서 분위기 중의 이슬점을 제어하는 방법 등이 있다.

강을 열간 압연 후에 고온에서 권취하는 경우, 열간 압연 공정에서 강판 표면에 형성되는 산화 스케일이 산소의 공급원이 되어, 권취된 다음에 냉각되는 공정 에 있어서, Si 나 Mn 을 내부 산화물로서 강판의 표층에 형성시키는 것이 가능하다. 고온인 편이 산화 반응이 촉진되기 때문에, 600 ℃ 이상에서 권취하는 것이 바람직하다.

용융 아연 도금 처리 전에 미리 강판을 산화시키고, 표층에 산화철층을 형성시킨 상태에서 환원 어닐링을 실시하는 경우, 표층에 형성된 산화철층이 산소의 공급원이 되어, 환원 어닐링 공정에 있어서, Si 나 Mn 을 내부 산화물로서 강판의 표층에 형성시키는 것이 가능하다. 이 공급원이 되는 산소의 양을 늘리려면, 충분한 산화철을 미리 형성시킬 필요가 있기 때문에, 산화 분위기 중에 있어서 700 ℃ 이상의 온도에서 미리 강판을 산화시키는 것이 바람직하다.

용융 아연 도금 처리 전의 어닐링 공정에 있어서 분위기 중의 이슬점을 제어하는 경우, 분위기 중의 산소 포텐셜을 높게 제어함으로써, 어닐링 공정에 있어서 Si 나 Mn 을 내부 산화물로서 강판의 표층에 형성시키는 것이 가능하다. 이슬점을 높게 설정함으로써 분위기 중의 산소 포텐셜을 높게 제어하는 것이 가능하기 때문에, -20 ℃ 이상의 이슬점으로 제어하는 것이 바람직하다.

상기의 방법으로 Si 나 Mn 을 내부 산화물로서 강판의 표층에 형성시킨 후에, 용융 아연 도금 처리 전에 추가로 염산 등의 산성 용액에 의해, 입계를 침식시켜 두면, 입계로부터의 우선적인 Fe-Zn 의 합금화 반응이 촉진된다. 그 결과, 지철의 결정립이 도금층 중에 도입되는 형태를 취하는 것이 가능해진다.

실시예 1

이하, 본 발명을 실시예에 기초하여 구체적으로 설명한다. 표 1 에 나타내는 성분 조성의 냉연 강판을 공시재로 하여, 미리 산화성 분위기 중에서 강판을 가열하여 표면에 산화철을 형성하는 산화 처리 후, 환원 어닐링을 실시하고, 산세 처리를 실시하고, 추가로 용융 아연 도금 처리, 합금화 처리를 실시하였다.

산화 처리는, 바로 직화 버너를 사용하여, 공연비를 1 이상의 조건으로 함으로써 산화 조건으로 하고, 직화 버너의 출력을 제어함으로써 최고 도달 온도 (산화 온도) 를 변화시키고, 최고 도달 온도에 이르면 유지하지 않고 질소 가스 냉각하였다. 그 후, 환원 어닐링은, 적외 가열로를 사용하여 10 vol％ 수소 ＋ 질소 분위기 중 (이슬점 : -35 ℃) 에서 판온 : 820 ℃, 유지 시간 : 30 초의 조건에서 실시하였다. 도금 조건은, Al 을 0.14 질량％ 함유하는 (Fe 포화) 460 ℃ 의 아연 도금욕을 사용하고, 침입 판온 : 460 ℃ 및 침지 시간 : 1 초로 하였다. 용융 아연 도금 후, 질소 가스 와이퍼로 부착량을 조정하였다. 일부에 대해서는, 환원 어닐링 후에 질소 가스로 냉각한 후, 인히비터를 함유하는 염산에 20 초간 침지시킴으로써 산세 처리를 실시한 후에, 용융 아연 도금 처리를 실시하였다. 얻어진 용융 아연 도금 강판은, 인덕션 가열로로 500 ∼ 600 ℃ 에서 15 초간의 합금화 처리를 실시하였다. 도금 부착량은, 도금층을 인히비터를 함유한 염산에 의해 용해시킨 전후의 중량 차이에 의해 구하였다. 또한 도금층을 용해시킨 염산 중의 Fe 량을, ICP 분석을 이용하여 도금층 중의 Fe 함유량을 측정하였다. 도금층 중에 도입되어 있는 지철의 결정립의 단면 면적률의 측정 방법, 및 내파우더링성의 평가 방법은 하기와 같다.

<도금층 중에 도입되어 있는 지철의 결정립의 단면 면적률의 측정 방법>

상기 방법에 의해 제조된 합금화 용융 아연 도금 강판을 에폭시계 수지에 매립, 연마한 후에, 도금층의 단면을 SEM 을 사용하여 반사 전자 이미지의 관찰을 실시하였다. 반사 전자 이미지는 상기 서술한 바와 같이 원자 번호에 따라 콘트라스트가 변하기 때문에, 도금층과 지철의 결정립을 명확하게 구별할 수 있다. 또한 화상 처리를 실시하고, 도금층 전체의 면적 및 도금층 중에 도입되어 있는 지철의 결정립의 면적을 각각 구함으로써, 도금층 중에서 차지하는 지철의 결정립의 단면 면적률을 구하였다.

<내파우더링성의 평가 방법>

상기 방법에 의해 제조된 합금화 용융 아연 도금 강판을 60 °의 각도로 구부렸을 때의 굽힘 가공부의 내측 (압축 가공측) 에, 굽힘 가공부와 평행하게 폭 24 ㎜ 의 셀로판 테이프를 눌러 붙였다가 떼어 내어, 셀로판 테이프의 길이 40 ㎜ 의 부분에 부착된 아연량을 형광 X 선에 의한 Zn 카운트수로 측정하였다. 하기의 기준에 비추어 평가하였다. 평점이 3 이상을 합격으로 하였다.

형광 X 선 Zn 카운트수 평점

0 - 1500 미만 : 5 (양호)

1500 - 3000 미만 : 4

3000 - 4000 미만 : 3

4000 - 5000 미만 : 2

5000 이상 : 1 (열등)

제조 조건 및 얻어진 결과를 표 2 에 나타낸다.

표 2 로부터 분명한 바와 같이, 본 발명의 도금층을 갖는 합금화 용융 아연 도금 강판은, 내파우더링성이 양호하다는 것을 알 수 있다. 한편, 본 발명의 범위 외의 합금화 용융 아연 도금 강판은 내파우더링성이 열등하다.

산업상 이용가능성

본 발명의 합금화 용융 아연 도금 강판은, 내파우더링성이 우수한 합금화 용융 아연 도금 강판으로서 이용할 수 있다.

Claims

내파우더링성이 우수한 합금화 용융 아연 도금 강판으로서,
지철의 결정립이 도금층 중에 단면 면적률로 2.0 ∼ 15.0 ％ 의 비율로 도입되어 있고,
상기 합금화 용융 아연 도금 강판에 있어서의 강판의 화학 성분은, C : 0.030 ∼ 0.200 질량％, Si : 0.5 ∼ 2.0 질량％, Mn : 1.0 ∼ 3.0 질량％, P : 0.025 질량％ 이하, S : 0.010 질량％ 이하를 함유하며,
Ａｌ：0.01 ~ 0.10 질량％、Ｂ：0.001 ~ 0.005 질량％、Ｎｂ：0.005 ~ 0.050 질량％、Ｔｉ：0.005 ~ 0.050 질량％、Ｃｒ：0.05 ~ 1.00 질량％、Ｍｏ：0.05 ~ 1.00 질량％、Ｃｕ：0.05 ~ 1.00 질량％、Ｎｉ：0.05 ~ 1.00 질량％ 중에서 선택되는 원소의 1 종 이상을、선택적으로 함유하고,
잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지며,
상기 도금층은 Ｆｅ-Zn 층을 형성하고, Ｆｅ함유량이１０∼２０질량％인 것을 특징으로 하는 내파우더링성이 우수한 합금화 용융 아연 도금 강판.
제 1 항에 있어서,
상기 도금층의 편면당 도금 부착량이 20 ∼ 120 g/㎡ 인 것을 특징으로 하는 내파우더링성이 우수한 합금화 용융 아연 도금 강판.
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