JP2008221675A - 流体収容容器及びそれを用いた再充填方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 流体の導出に伴って流体収容袋体を自由に変形させることが可能な流体収容容
器及びそれを用いた再充填方法を提供すること。
【解決手段】 流体収容容器９は、複数枚の可撓性素材を封止接合した第１，第２の封止
接合部６１，６２を少なくとも含み、内部に流体が封入された流体収容袋体６０を有する
。流体収容袋体６０の第１の封止接合部６１には流体導出部材６３が連結される。流体収
容袋体６０及び流体導出部材６３は筐体４２に収容され、かつ、流体導出部材６３は筐体
４２に支持される。受入部８０が筐体４２内に設けられ、流体収容袋体６０内の流体が導
出されるに従い変位する第２の封止接合部６２を受け入れる。
【選択図】 図１６

Description

本発明は、インクカートリッジ等の流体収容容器及び流体収容容器への再充填方法に関
する。

従来、流体噴射ヘッドのノズルから液滴を噴射する流体噴射装置として、インクジェッ
ト式プリンタがある。このインクジェット式プリンタには、インクカートリッジをキャリ
ッジ以外の場所に搭載するオフキャリッジタイプのインク供給システムを備えるものがあ
る。このオフキャリッジタイプのインク供給システムを備える場合としては、大判印刷の
ために大容量のインクカートリッジを備える場合、及び、インクカートリッジを搭載しな
いことによりキャリッジを小型化し、インクジェット式プリンタを小型化、薄型化する場
合等がある。

このオフキャリッジタイプのインク供給システムでは、例えば、インクカートリッジを
本体側に配設する。そして、インクカートリッジから、インク供給チューブを介して、キ
ャリッジに搭載されたサブタンクまたは記録ヘッド等へインクを供給する。

この種のインクカートリッジは、特許文献１等に開示されている。この種のインクカー
トリッジは、下ケース内にインクパックを収容し、空きスペースに発泡スチロール等の弾
性素材を装填して、下ケースの開口を封止フィルムで封止した後に上ケースを固定してい
る。
特開２００２−１９１３６号公報

インクの導出に伴いインクパックが加圧空気で潰れるため、充満状態のインクパックと
比較して空状態のインクパックの全長が異なり、インクパックの容量が大型化するほどそ
の差は顕著となる。全長差は、大きいもので例えば１ｃｍほどである。インクパックの後
端は封止接合部であり、接合されていない領域と比べると硬く変形しづらい。

従来、インクパックはインクが予め充満した状態で下ケースに収容されることから、さ
らには、容量が小さければ全長の変化はほとんど無視できたことから、インクパックの全
長の変化を特に配慮せずに下ケースの寸法を設計していた。

しかしながら、インクパック容量がより大型化され、インクパックの全長の変化が大き
くなると、インクパックからのインクの導出に伴ってインクパックの全長が伸びた際に、
後端の封止接合部が下ケースの内壁に当たってしまう。こうなると、もはや後端の封止接
合部の逃げ場がなくなる。よって、封止接合部は自由に変位できなくなり、インクパック
の自由な変形を阻害してしまう。結果として、インクパックの変形の阻害度合いにより、
内部のインク残量のばらつきが大きくなってしまう。

近年は、インクカートリッジ自体に残量検出装置を内蔵させているが、インクパックの
変形の自由度の違いによってインク残量がばらつくと、残量検出装置でのエンド検出また
はニアエンド検出のしきい値の設計が困難となる。結果として、インクパックに残留する
インク量が多くなり、消費者にとっても好ましいことではない。

なお、インクパックの変形に伴い変位する封止接合部は、インクパックの後端だけに限
らず、インクパックの種類によっては両側辺も封止接合される。この両側辺の封止接合部
もまたインクの導出に伴って変位することがある。

そこで、本発明の目的は、流体の導出に伴って流体収容袋体を自由に変形させることが
可能な流体収容容器を提供することにある。

本発明の他の目的は、使用済み流体収容容器が再充填される際に、再充填後にも流体収
容袋体を自由に変形させることができる流体収容容器の再充填方法を提供することにある
。

本発明の一態様に係る流体収容容器は、可撓性素材を封止接合した第１、第２の封止接
合部を少なくとも含み、内部に流体が封入された流体収容袋体と、
前記流体収容袋体の前記第１の封止接合部に装着された流体導出部材と、
前記流体収容袋体及び前記流体導出部材を収容し、かつ、前記流体導出部材を支持する
筐体と、
前記筐体内に設けられ、前記流体収容袋体内の流体が導出されるに従い変位する前記第
２の封止接合部を受け入れる受入部と、
を有することを特徴とする。

本発明の一態様によれば、流体収容袋体から流体が導出されるに伴い、流体収容袋体の
内部容積が減少し、筐体に支持され流体導出部材が連結される第１の封止接合部は不動で
ある一方で、第２の封止接合部は内部容積の減少に伴い変位する。この変位する第２の封
止接合部は、筐体内に設けられた受入部に受け入れられる。従って、第２の封止接合部の
自由な変位を保障することで、流体収容袋体が自由に変形することができ、内部流体の残
量がばらつくことを低減できる。

本発明の一態様では、前記受入部は、前記第２の封止接合部を、直進方向である第１の
方向以外の第２の方向に案内する案内部を有することができる。受入部は、直進する第２
の封止接合部を受け入れることでも良いが、これだと筐体の容積を大きくしなければなら
ない。剛性をもって直進しようとする第２の封止接合部を、案内部によって直進方向であ
る第１の方向以外の第２の方向に進路変更させれば、筐体の容積は変更せず済み、または
最小限の変更で済む。

第１の方向を換言すれば、前記受入部がない状態にて、直線状をなす前記第２の封止接
合部がその延長線上に沿って変位する方向と定義できる。第２の方向は、前記第１の方向
と交差する方向を第２の方向と定義できる。ここで、前記第２の方向は、直線方向、湾曲
方向、所定の交差角をなす複数の直線を組み合わせた屈曲方向、またはこれらを２種以上
組み合わせた複合方向のいずれであってもよい。直進方向以外は筐体の容積増大を防止又
は低減できるからである。

本発明の一態様では、前記第２の封止接合部は、前記流体収容袋体から流体が導出され
る以前の状態にて、前記案内部と当接して屈曲または湾曲されていてもよい。第２の封止
接合部が変位する前から屈曲又は湾曲されていれば、筐体の容積を縮小することも可能と
なる。

本発明の一態様では、前記流体収容袋体は平面視で矩形状に形成され、前記第２の封止
接合部は前記第１の封止接合部が形成される第１辺とは対向する第２辺に形成することが
できる。つまり、第１辺が筐体に保持される前縁側であるのに対して、第２辺は流体収容
容器の後端となる。通常、流体収容容器に最初に流体を充填する作業は、封止接合される
前の後端を開口させて行なわれる。よって、多くの流体収容袋体は後端に第２の封止接合
部を有する。この第２の封止接合部は、長手方向の後端に位置するので変位量が大きいが
、その後端を受入部に受け入れて流体収容袋体の自由な変形を担保できる。これに代えて
、前記第２の封止接合部は、前記第１の封止接合部が形成される第１辺とは交差する第２
辺に形成されていてもよい。

本発明の一態様では、前記流体収容袋体内の流体が導出される前の前記流体収容袋体に
て、前記第２の封止接合部の端部が位置する基準位置から、前記第１の方向の先にある前
記筐体の壁部までの距離がＳ０であり、前記流体収容袋体内の流体の全てが実質的に導出
された後の前記流体収容袋体にて、前記基準位置から前記第２の封止接合部の端部が前記
第２の方向に沿って移動した移動長さをＳ１としたとき、Ｓ０＜Ｓ１の関係を充足するこ
とができる。つまり、第２の封止接合部を直進させれば、距離（Ｓ１−Ｓ０）だけ筐体を
大きくしなければ筐体に第２の封止接合部が衝突してしまうので、上記不等式は成立し得
ない。案内部によって第２の封止接合部を直進方向以外に案内することで、上記不等式が
成立し、筐体を拡大する必要はない。

本発明の一態様では、前記流体収容袋体の前記流体導出部材の支持位置から、流体が導
出される前の前記流体収容袋体の前記第２の封止接合部の後端までの距離をＬ０とし、前
記支持位置から、実質的に全ての流体が導出された後の前記流体収容袋体の前記第２の封
止接合部の後端までの距離をＬ１とし、前記支持位置から前記第２の封止接合部の後端と
対向する前記筐体の内壁面までの距離をＬ２としたとき、Ｌ０＜Ｌ２＜Ｌ１を満足するこ
とができる。この場合も、第２の封止接合部を直進させれば、距離（Ｌ１−Ｌ２）だけ筐
体を大きくしなければ筐体に第２の封止接合部が衝突してしまうので、上記不等式は成立
し得ない。案内部によって第２の封止接合部を直進方向以外に案内することで、上記不等
式が成立し、筐体を拡大する必要はない。

本発明の一態様では、前記可撓性素材は第１乃至第３の可撓性素材からなり、前記第２
の封止接合部において、第１，第２の可撓性素材の間に、第３の可撓性素材が折り曲げ線
にて折り曲げられて配置され、前記第３の可撓性素材の前記折り曲げ線上にて前記第１〜
第３の可撓性素材が封止接合され、前記第１，第３の可撓性素材の対向面同士が封止接合
され、前記第２，第３の可撓性素材の対向面同士が封止接合されるものに、好適である。
このタイプは、側辺が封止されないので、全長方向への変位量が大きいからである。

この場合、前記第２辺の両隅部は、前記第１，第３の可撓性素材の対向面同士と前記第
２，第３の可撓性素材の対向面同士とがそれぞれ封止接合された領域で切断され、前記第
２辺の長さを前記第１辺の長さよりも短くすることができる。こうすると、移動端の摩擦
抵抗が少なく、移動端をより円滑に移動させることができる。

受入部は、次に説明する様々な方法で形成することができる。まず、共通な構成として
、前記筐体は、前記流体収容袋体と前記流体導出部材とを収容する凹所を形成する底壁及
び周囲壁と、開口部とを含むことができる。また、前記流体収容袋体は、前記第２の接合
封止部から中心に向かうに従い厚さが変化する厚さ変化領域を有する。

第１の形態として、前記第２の封止接合部及び前記厚さ変化領域よりも前記筐体の前記
開口部側に配置され、かつ、前記筐体に支持されるスペーサ部材を有することができる。
このスペーサ部材は、前記周囲壁と対向する対向面を含む。この場合、前記受入部は、前
記周囲壁と前記スペーサ部材の前記対向面との間のデッドスペースを含むことができる。

第２の形態として、前記筐体は、前記第２の封止接合部及び前記厚さ変化領域に向けて
、前記底壁より突出形成されたスペーサ用突起部を有することができる。このスペーサ用
突起部は、前記周囲壁と対向する対向面を含む。この場合、前記受入部は、前記周囲壁と
前記スペーサ用突起部の前記対向面との間のデッドスペースを含むことができる。

第３の形態として、第１の形態とは異なり、前記スペーサ部材は、前記第２の封止接合
部及び前記厚さ変化領域よりも前記筐体の前記底壁側に配置することができる。

第１〜第３の形態の何れも、筐体内に形成されたデッドスペースを利用して、受入部を
形成することができる。

第４の形態とし、第１の形態に係るスペーサ部材に加えて、前記第２の封止接合部及び
前記厚さ変化領域に向けて、前記筐体の前記底壁より突出形成されたスペーサ用突起部を
さらに設けることができる。この場合、前記スペーサ用突起部が前記案内部を含み、前記
案内部は、前記第２の封止接合部を前記受入部に導くことができる。

第５の形態として、第２の形態に係るスペーサ用突起部に加えて、前記第２の封止接合
部及び前記厚さ変化領域よりも、前記筐体の前記開口部側に配置され、かつ、前記筐体に
支持されるスペーサ部材を設けることができる。この場合、前記スペーサ部材が前記案内
部を含み、前記案内部は、前記第２の封止接合部を前記受入部に導くことができる。

第６及び第７の形態に共通する構成として、前記第２の封止接合部及び前記厚さ変化領
域よりも、前記筐体の前記開口部側に配置され、かつ、前記筐体に支持される第１のスペ
ーサ部材と、前記第２の封止接合部及び前記厚さ変化領域よりも、前記筐体の前記底壁側
に配置され、かつ、前記筐体に支持される第２のスペーサ部材と、を設けることができる
。第６の形態では、前記受入部は、前記周囲壁と前記第１のスペーサ部材の前記対向面と
の間のデッドスペースを含み、前記第２のスペーサ部材は前記案内部を含み、前記案内部
は、前記第２の封止接合部を前記受入部に導くことができる。第７の形態では逆に、前記
受入部は、前記周囲壁と前記第２のスペーサ部材の前記対向面との間のデッドスペースを
含み、前記第１のスペーサ部材は前記案内部を含み、前記案内部は、前記第２の封止接合
部を前記受入部に導くことができる。

本発明の述した各態様では、前記筐体を封止して、前記筐体内に加圧流体を導入可能な
加圧室に形成する封止フィルムをさらに有することができる。なお、本発明は加圧で流体
を供給するものに限らず、吸引によって流体を供給しても良い。

本発明の上述した各態様では、前記流体導出部材に接続される流体残量検出装置をさら
に有し、前記流体残量検出装置は前記流体導出部材に挿入される接続針と、前記接続針か
ら導出された流体を排出する流体排出部材とを含み、前記接続針と前記流体排出部材との
間で流体残量を検出しても良い。

本発明のさらに他の態様は、上述した流体収容容器が、前記流体収容袋内の流体が導出
された後に、前記流体収容袋内に前記流体導出部材を介して流体を再充填する流体収容容
器への再充填方法であって、
前記流体導出部材に流体注入針を挿入して、前記流体導出部材に内蔵された弁機構を作
動させて、前記流体収容袋体に流体を再充填可能にする工程と、
前記流体注入針を介して前記流体収容袋体内に流体を再充填する工程と、
再充填開始前に前記受入部に受け入れられている前記第２の封止接合部を、前記流体収
容袋体の膨張に伴って変位させて、前記受入部よりも前記筐体の内側に引き戻す工程と、
を有することを特徴とする。

こうすると、再充填時した後には、受入部に受け入れられていた第２の封止接合部が、
受入部よりも筐体の内側に引き戻されるので、流体収容容器の再利用時にも第２の封止接
合部を自由に変位させることができる。

この際、再充填開始前に前記受入部に受け入れられている前記第２の封止接合部を、前
記流体収容袋体の膨張に伴って、前記案内部に沿って変位させて、前記受入部よりも前記
筐体の内側に引き戻すこともできる。こうすると、再充填時に確実に第２の封止接合部を
元の位置に円滑に引き戻すことができる。

また、上述の再充填方法は、前記流体収容袋内に前記流体残量検出装置及び流体導出部
材を介して流体を再充填するものにも適用できる。この場合、流体残量検出装置の流体排
出部材に流体注入針を挿入して、流体排出部材に内蔵された弁機構を作動させて、流体収
容袋体に流体を再充填可能に設定すればよい。

以下、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお以下に説明する本実施
形態は特許請求の範囲に記載された本発明の内容を不当に限定するものではなく、本実施
形態で説明される構成の全てが本発明の解決手段として必須であるとは限らない。

（流体消費装置）
本発明の流体収容容器の一例であるインクカートリッジを利用する流体消費装置、例え
ば記録装置について、図面に基づいて説明する。図１は、記録装置の基本構成を平面図で
示したものである。図１に示すキャリッジ１は、キャリッジモータ２によって駆動される
タイミングベルト３を介して移動される。このキャリッジ１は、走査ガイド部材４に案内
されて紙送り部材５の長手方向、すなわち記録用紙の幅方向である主走査方向に往復移動
される。そして、図１には示されていないが、キャリッジ１の紙送り部材５に対向する面
には、後述するインクジェット式記録ヘッド６が搭載されている。

また、キャリッジ１には記録ヘッドにインクを供給するためのサブタンク７ａ〜７ｄが
搭載されている。このサブタンク７ａ〜７ｄは、この実施の形態においては、その内部に
おいて各インクを一時的に貯留するために、それぞれのインクに対応して４個具備されて
いる。そして、この各サブタンク７ａ〜７ｄには、ブラック、イエロー、マゼンタおよび
シアンの各インクが供給される。これらのインクは、装置本体に配置されたカートリッジ
ホルダ８に装填されたインクカートリッジとしてのメインタンク９ａ〜９ｄから、可撓性
のインク補給チューブ１０，１０，……をそれぞれ介して供給される。

なお、インクカートリッジとしての各メインタンク９ａ〜９ｄは、後で詳細に説明する
ようにその外郭構成が偏平状に形成されており、カートリッジホルダ８において、偏平状
の面がそれぞれ垂直方向に向くように、いわゆる縦置き状態で装着されている。

一方、キャリッジ１の移動経路上における非印字領域（ホームポジョン）には、記録ヘ
ッドのノズル形成面を封止することができるキャッピング手段１１が配置されている。さ
らに、キャッピング手段１１の上面には、記録ヘッドのノズル形成面を封止し得るゴム等
の可撓性素材により形成されたキャップ部材１１ａが配置されている。そして、キャリッ
ジ１がホームポジョンに移動したときに、キャップ部材１１ａによって、記録ヘッドのノ
ズル形成面を封止することができるように構成されている。

キャップ部材１１ａは、記録装置の休止期間中において記録ヘッドのノズル形成面を封
止し、ノズル開口の乾燥を防止する蓋体として機能する。また、キャップ部材１１ａには
、図には示されていないが、吸引ポンプ（チューブポンプ）におけるチューブの一端が接
続されている。この吸引ポンプによる負圧を記録ヘッドに作用させて、記録ヘッドからイ
ンクを吸引排出させるクリーニング動作が実行される。そして、キャッピング手段１１の
印字領域側に隣接して、ゴムなどの弾性素材によるワイピング部材１２が配置されていて
、必要に応じて記録ヘッドのノズル形成面を払拭して清掃することができる。

図２は、図１に示した記録装置に搭載されたインク供給システムの構成を模式的に示し
ている。このインク供給システムについて、それぞれ対応する各部を同一符号で示した図
１及び図２を用いて説明する。図１及び図２において、空気加圧ポンプ２１により加圧さ
れた空気は、圧力調整弁２２に供給される。さらに、この加圧空気は、圧力検出器２３を
介して各メインタンク９ａ〜９ｄ（図２においては代表して符号９として示す）にそれぞ
れ供給される。なお、圧力調整弁２２は、空気加圧ポンプ２１によって加圧された空気圧
が所定以上に達した時に、圧力を開放して各メインタンク９ａ〜９ｄに加わる空気圧を所
定の範囲に維持させる。

さらに、圧力検出器２３は、空気加圧ポンプ２１によって加圧された空気圧を検知し、
空気加圧ポンプ２１の駆動を制御するように機能する。すなわち、空気加圧ポンプ２１に
よって加圧された空気圧が所定の圧力に達したことを検出した場合には、空気加圧ポンプ
２１の駆動を停止させると。また、圧力検出器２３によって空気圧が定められた圧力以下
となったことを検出した場合には、空気加圧ポンプ２１を駆動させるように制御する。し
たがって、この繰り返しによって各メインタンク９ａ〜９ｄに加わる空気圧は所定の範囲
に維持されるようになされる。

メインタンク９としてのインクカートリッジの詳細な構成については後述するが、その
概略構成は図２に示されたように、その外郭を構成するケースは気密にシールされている
。メインタンク９の内部にはインクを封入した可撓性素材により形成されたインクパック
６０が収納されている。そして、メインタンク９とインクパック６０とで形成される空間
が加圧室５１を構成しており、この加圧室５１内に、圧力検出器２３を介した加圧空気が
供給される。この構成により、各メインタンク９ａ〜９ｄに収納された各インクパック６
０は、それぞれ加圧空気による加圧を受け、各メインタンク９ａ〜９ｄから各サブタンク
７ａ〜７ｄに対して所定の圧力によるインク流が発生するように成される。

なお、各メインタンク９ａ〜９ｄにおいて加圧されたインクは、キャリッジ１に搭載さ
れた各サブタンク７ａ〜７ｄ（図２においては代表して符号７とする）に供給される。そ
れらの間は、各インク補給バルブ２６，２６……および各インク補給チューブ１０，１０
，……で接続されている。

図２に示すように、サブタンク７には内部にフロート部材３１が配置されており、その
フロート部材３１の一部には永久磁石３２が取り付けられている。そしてホール素子に代
表される磁電変換素子３３ａ，３３ｂが基板３４に装着されて、サブタンク７の側壁に添
接されている。この構成により、フロート部材３１に配置された永久磁石３２と、フロー
ト部材の浮上位置にしたがった永久磁石３２による磁力線量に応じて、ホール素子３３ａ
，３３ｂにより電気的出力が発生されるインク量検出手段を構成している。なお、メイン
タンク９に残量検出装置が具備されている場合等では、サブタンク７を省略することがで
きる。

各サブタンク７または各メインタンク９からは、バルブ３５およびチューブ３６を介し
て記録ヘッド６に対してインクが供給される。記録ヘッド６に供給される印刷データに基
づいて、記録ヘッド６のノズル形成面に形成されたノズル開口６ａより、インク滴が吐出
される。なお、図２に示すキャッピング手段１１に接続されたチューブは、図示せぬ吸引
ポンプ（チューブポンプ）に接続される。

（インクカートリッジの概要）
図３は、本発明に係る流体収容用であるメインタンク９の概観斜視図である。メインタ
ンク９は、蓋体である上ケース４１と筐体である下ケース４２とを外殻として有する。メ
インタンク９の前面には、例えば上ケース４１に設けられたインク導出口４３と、例えば
下ケース４２に設けられた加圧空気導入口４４が設けられている。

図４は、上ケース４１を除いたメインタンク９の分解斜視図であり、図５は、上ケース
４１及び封止フィルム７０を除いたメインタンク９の平面図である。下ケース４２は、周
囲壁５２で囲まれた凹所５１に、流体収容袋体であるインクパック６０が収容される。周
囲壁５２の前面側は隔壁５２ａとされ、隔壁５２ａの外側には、図５に示す残量検出装置
５３が収容される。さらに、インクパック６０の前縁側と後縁側の上方空間にスペーサ部
材７０，７０が配置される。その後、下ケース４２の開口端は封止フィルム５４により封
止されて、凹所５１が加圧室として密閉される。

次に、下ケース４２に対するインクパック６０及びスペーサ部材７０，７０の取り付け
方法について説明する。図６に示すように、インクパック６０の取り付け前に、隔壁５２
ａに形成された孔５２ｂに、断面リング状の弾性体にて形成されたシール部材５２ｃが配
置される。このシール部材５２ｃは、例えばゴムパッキンにて形成され、孔５２ｂを気密
にシールして、封止フィルム５４で封止された凹所（加圧室）５１からのエア漏れを防止
するものである。

本実施形態に用いられるインクパック６０は、主として大容量容器に用いられるガゼッ
トタイプと呼ばれるものである。このインクパック６０には、図７に示すように、インク
パック６０の前縁側の第１辺に第１の封止接合部６１が、この第１辺と対向する後縁側の
第２辺に第２の封止接合部６２が、それぞれ形成されている。第１の封止接合部６１には
、インク導出部材６３が挟持されている。

インク導出部材６３は、基端６４がインクパック６０と第１の封止接合部６１を介して
連結され、先端側に設けられた導出端部６５の途中にフランジ部６６が形成されている。
このインク導出部材６３は弁機構を内蔵している。隔壁５２ａの外側から残量検出装置５
３（図５）がセットされると、残量検出装置５３に設けられた接続針（図示せず）が、イ
ンク導出部材６３に挿入される。この接続針がインク導出部材６３内の弁機構を作動させ
ることで、インクパック６０内のインクが導出可能となる。なお、インク残量検出装置５
３はインクパック６０のインク導出部材６３に挿入される接続針の他、接続針から導出さ
れた流体を排出する流体排出部材（図示せず）を含み、接続針とインク排出部材との間で
インクの残量を検出する。また、インク残量検出装置５３にも設けられるインク排出部材
は、インク導出部材６３と実質的に同一原理によってインクの排出が可能である。

なお、インクパック６０は、矩形状に形成された２枚（第１の封止接合部）または３枚
（第２の封止接合部）の可撓性素材、例えばポリエチレンフィルムを熱溶着して形成され
、ガスバリア性の向上のために、例えばアルミ泊等が表面にラミネートされている。

インクパック６０は、先ず、第１辺にインク導出部材６３が介在された状態で例えば熱
溶着によって第１辺が封止されて第１の封止接合部６１が形成され、袋形状に形成される
。その後、開封状態にある第２辺からインクが収容される。最後に、第２辺が例えば熱溶
着によって接合されて第２の封止接合部６２が形成され、インクパック６０が完成する。

図８は、図７に示す第２の封止接合部６２の断面を模式的に示している。第２の封止接
合部６２は、第１，第２の可撓性素材６２ａ，６２ｂと、第１，第２の可撓性素材６２ａ
，６２ｂの間にて、折り曲げ線６２ｄにて折り曲げられた第３の可撓性素材６２ｃと、の
３枚の可撓性素材を有する。そして、第３の可撓性素材６２ｃの折り曲げ線６２ｄ上にて
第１〜第３の可撓性素材６２ａ〜６２ｃが封止接合される。また、第１，第３の可撓性素
材６２ａ，６２ｃの対向面同士と、第２，第３の可撓性素材６２ｂ，６２ｃの対向面同士
とがそれぞれ封止接合されて、第２の封止接合部６２形成される。３枚の可撓性素材６２
ａ〜６２ｃが合流する折り曲げ線６２ｄ上での接合力は弱いが、この接合力の弱い部分は
、接合力の強い２枚の可撓性素材の接合領域の内側に位置するので、シール性は十分に確
保される。

また、本実施形態では、第２の封止接合部６２のうち図７にて破線で示す両隅部６２ｅ
，６２ｆが、切断位置６２ｇ，６２ｈにて切断されている。これにより、コーナー部に生
ずるバリを除去すると共に、隅部６２ｅ，６２ｆが面取りされているため、後述するよう
に第２の封止接合部６２の移動先端の移動抵抗を少なくできる。

なお、本発明に係る流体収容容器には、図７のガゼットタイプのインクパック６０に限
らず、矩形状の２枚の可撓性素材の４辺を封止接合したピロータイプを用いることもでき
る。この場合、封止接合部としては、インク導出部材６３が連結される第１辺の第１の封
止接合部の他、第１辺に直交する二辺及びは第１辺と対向する辺の計三辺にも封止接合部
が設けられる。

図７や、図５のＡ−Ａ線断面図である図９に示すように、インクが充填されたインクパ
ック６０は、第１，第２の接合封止部６１，６２からインクパック６０の中心に向かうに
従い厚さが変化する厚さ変化領域６７，６８を有する。つまり、インクパック６０は前縁
側と後縁にて、それぞれ厚さが変化している。下ケース４２の開口端を封止する封止フィ
ルム５４を介して上ケース４１を下ケース４２に取り付けても、厚さ変化領域６７，６８
には空間が形成されてしまう。これを放置すると、搬送時に衝撃によってインクパック６
０を破損させる他、加圧される体積も大きくなる。

そこで、図６、図９、または下ケース４２の平面図である図１０に示すように、下ケー
ス４２の周囲壁５２の内側には、底面５５より立ち上がるスペーサ用突起部５６，５７が
設けられている。下ケース４２の前縁側のスペーサ用突起部５６は、インクパック６０の
前縁側の厚さ変化領域６７の下側部分を支持するものである。このスペーサ用突起部５６
は、底壁５５より隆起した隆起部５６ａとリブ５６ｂとで構成している。隆起部５６ａ及
びリブ５６ｂの上面は同一角度にて傾斜している。一方、下ケース４２の後縁側のスペー
サ用突起部５７は、インクパック６０の後縁側の厚さ変化領域６８の下側部分を支持する
もので、底壁５５より隆起した隆起部にて構成されている。

（規制部材を用いたインクパックの取り付け方法）
以上の構成を有する下ケース４２にインクパック６０を取り付ける方法について説明す
る。

図６に示した通り、下ケース４２の隔壁５２ａに形成された孔５２ｂには、断面リング
状のシール部材５２ｃが配置されている。インクパック６０は、下ケース４２の内側より
図６に示すＢ方向に向けて、インク導出部材６３の導出端部６５がシール部材５２ｃに嵌
合するように挿入される。

ここで、下ケース４２には、図６、図１０、図１１または図９のＣ部拡大図である図１
２に示すように、底壁５５より垂直上方に延びる２つの固定リブ５８，５８が形成されて
いる。

この２つの固定リブ５８，５８の間隔がＢ方向（図６）の下流に向かうに従い狭くなる
ように、２つの固定リブ５８，５８の横断面が「ハの字」になるように形成されている。
この２つの固定リブ５８，５８は、インク導出部材６３の導出端部６５をＢ方向に移動さ
せてシール部材５２ｃに挿入される際に、フランジ部６６により弾性変形してＢ方向と交
差する方向に押し広げられる。そして、インク導出部材６３がシール部材５２ｃにシール
される位置に達したときに弾性復帰して、フランジ部６５の挿入後端と対向する。つまり
、２つの固定リブ５８，５８は、インク導出部材６３のフランジ部６５の挿入後端と対向
して、インク導出部材６３の抜け止めストッパとして機能する。

一つの課題は、２つの固定リブ５８，５８が弾性変形するほど薄肉であることから、衝
撃に耐えられるほどのストッパ機能を併せ持たせることが困難なことである。特に、本実
施形態のように容量が大きいインクパック６０が使用されるときには、インクカートリッ
ジ９の落下時には２つの固定リブ５８，５８に過大な荷重が作用する。

そこで、本実施形態では、２つの固定リブ５８，５８が、Ｂ方向とは逆方向のＥ方向（
図１２参照）に変形することを規制する規制部材を設けている。この規制部材は、下ケー
ス４２と一体で射出成形して形成することも可能である。固定リブ５８，５８の後端にわ
ずかな距離を隔てて剛体を設置できるからである。固定リブ５８，５８の後端にわずかな
距離を隔てて突出形成する規制部材を下ケース４２に一体で形成するには、固定リブ５８
，５８と規制部材との間に溝が必要である。一方、その溝を形成するには、金型には逆に
薄板状の突出部が必要である。ただし、その突出部を金型の研削により実現できない場合
には、金型に突出部を形成するための薄板を埋め込み固定することになる。こうすると、
金型が複雑化する。

そこで、本実施形態では、インクパック６０の装着後に、固定リブ５８，５８の後端に
わずかな距離を隔てて配置される規制部材を、下ケース４２とは別部材で形成した設置す
ることにした。そして、この規制部材の機能を、スペーサ部材７０が併せ持つようにした
。

図１３（Ａ）〜図１３（Ｆ）はそれぞれ、スペーサ部材７０の正面図、平面図、左側面
図、右側面図、背面図及び底面図である。スペーサ部材７０は、例えば合成樹脂にて射出
成形された剛体として形成される。この点、特許文献１のスペーサ部材（押さえ部材）が
発泡スチロールなどの弾性素材で形成されているものとは異なる。

図１３（Ａ）〜図１３（Ｆ）に示すように、スペーサ部材７０の前面７１には、規制部
材として機能する２本の規制リブ７２，７２が突出形成されている。

このスペーサ部材７０は、前面７１と、上面７３と、各面７１，７３を結ぶ傾斜面７４
とを有する横断面の輪郭が略三角形を呈している。上面７３は射出成形時の肉厚をほぼ一
定とするために肉抜きされている。傾斜面７４は、図９に示すように、インクパック６０
の厚さ変化領域６７，６８の傾斜面にほぼ相応している。

また、スペーサ部材７０は、下ケース４２に位置決め固定される。このために、スペー
サ部材７０の両側面にはそれぞれ、ガイドリブ７６，７７と被係止部７８とが突出形成さ
れている。被係止部７８は、図１３（Ｅ）に示すように、水平面７８ａと、水平面７８ａ
鉛直下方に向かうに従い厚さが漸減する斜面７８ｂとを有する。一方、下ケース４２の周
囲壁５２には、図４、図６、図１１等に示すように、内壁からの突出高さが鉛直下方に向
かうに従い漸増する係止部５９ａが設けられている。

図１４に示すように、スペーサ部材７０が矢印方向の鉛直下方に向けて押し下げられる
と、斜面７８ｂが係止部５９ａと当接して、下ケース４２の係止部５９ａを弾性変形させ
て押し広げる。最終的には、図１４の実線で示すように、係止部５９ａの下方に被係止部
７８が入り込み、係止部５９ａが上方への抜け止めストッパとして機能する。

下ケース４２の周囲壁５２には、図４、図６、図１１等に示すように、係止部５９の長
手方向の一端に溝５９ｂが形成されており、この溝５９ｂに沿ってスペーサ部材７０のガ
イドリブ７６が案内される。他のガイドリブ７７は、係止部５９ａの長手方向の他端と当
接して案内される。このガイドリブ７６，７７と係止部５９ａ及び溝５９ｂとで、スペー
サ部材７０の前後方向の位置決めがなされる。

このように、スペーサ部材７０は、下ケース４２に対して、少なくともＥ方向（図１２
参照）にて位置決め固定される剛体である。このスペーサ部材７０の前面７１に形成した
規制リブ７２，７２が、図１２に示すように固定リブ５８，５８の後端と接して、あるい
はわずかな距離を隔てて配置される規制部材として機能する。

インクパック６０と共に下ケース４２内に収納されるスペーサ部材７０が具備され、こ
のスペーサ部材７０の体積によりインクパック６０に封入されるインク容量が調整された
構成とされる。よって、例えば多種類のスペーサ部材７０を用意し、インクパック６０に
封入されるインク容量に応じてスペーサ部材７０を選択して下ケース４２に収納すること
ができる。このため、インクパック６０を下ケース４２内において大きな隙間を持たせる
ことなく収納することができる。したがって、搬送時における衝撃によってインクパック
６０を破損させることを大幅に低減できる。

また、下ケース４２の加圧室５１内に加圧空気が導入される場合には、スペーサ部材７
０が収納される結果、加圧室５１内に導入される加圧空気の量を少なくできる。したがっ
て、例えば記録装置に動作電源を投入した後のスタンバイ状態となる時間に遅れを発生さ
せることが回避でき、スループットを向上させることに寄与できる。

このように、スペーサ部材７０自体は、インクパック６０の容量に合わせて設計されて
、加圧室５１内で生ずる空きスペースを埋める機能、インクパック６０を押さえてインク
パック６０の移動を防止する機能などを有するが、それに追加して規制部材の機能を併せ
持たせることができる。

なお、下ケース４２に位置決め固定されるスペーサ部材７０の上面７３は、図９及び図
１２に示すように、下ケース４２の周囲壁５２の上端よりも低く位置している。換言すれ
ば、スペーサ部材７０は、周囲壁５２の上端開口を覆う封止フィルム（図４参照）とは接
触しない。このため、仮に、スペーサ部材７０の位置決め固定が完全でなく、衝撃等でス
ペーサ部材７０が多少移動したとしても、剛体であるスペーサ部材７０により封止フィル
ム５４が突き破られることはない。従来、発泡スチロール等の弾性素材で形成されたスペ
ーサ部材を封止フィルム５４に溶着固定するものがあったが、封止フィルム５４が破断す
る虞が高かった。本実施形態では、スペーサ部材７０を剛体としたことから、封止フィル
ム５４とは非接触となるように機構上で保障した。

（受入部を用いた第２の封止部の変位量の吸収）
図１３（Ａ）〜図１３（Ｆ）に示すスペーサ部材７０は、図９に示す下ケース４２の前
縁側及び後縁側に共用される共通部品である。後縁側に配置されるスペーサ部材７０も同
様にして下ケース４２に位置決め固定されるが、規制部材の機能は不要である。

後端側に配置されるスペーサ部材７０は、インクパック６０内のインクが導出されるに
従い変位する第２の封止接合部６２を受け入れる受入部８０（後述する図１６参照）を、
周囲壁５２との対向面間に形成する機能を有する。

インクパック６０は、図１５に模式的に示すように、インク導出前の状態と、全てのイ
ンクが導出された後の空状態とでは、特に長手方向の寸法が変化し、空状態では図１５に
示す寸法Ｌだけ長くなる。ここで、インク導出部材６３は下ケース４２に保持されている
。従って、空状態のインクパック６０は、受入部８０が存在しない状態では、直線状の第
２の封止接合部６２がその延長線上に沿った第１の方向Ｄ１に向けて寸法Ｌだけ変位する
ことになる。上述の受入部８０は、第２の封止接合部６２の変位寸法Ｌの長さを受け入れ
るものである。

この点、従来技術では何らの対策は施されていなかった。特に、４辺が封止された小容
量のインクパックに採用される上述したピロータイプでは、封止部の変位量はごくわずか
であることから、そのような対策は特に必要なかった。事実、例えば特許文献１の図４に
、インク導出部が封止される第１辺の封止接合部と直交する二辺の封止接合部を含む断面
図が記載されているが、その二辺の封止接合部の先端と筐体との間には極わずかの隙間し
か設けられていない。同図のスペーサ部材と筐体内壁との間にも極わずかの隙間があるが
、封止接合部が直角に曲がってこの隙間に入り込む余地はないし、そのように設計された
とは到底いえない。

本実施形態では、図９のＤ部拡大図である図１６に示すようにして受入部８０を形成し
、図１５に示す変位量Ｌを受入可能としている。つまり、スペーサ部材７０とスペーサ用
突起部５７との間の隙間に通された第２の封止接合部６２は、案内部８１によって直進方
向（第１の方向）Ｄ１以外であって、この第１の方向Ｄ１と交差する第２の方向Ｄ２に向
けて案内している。

この第２の方向Ｄ２とは、第１の方向Ｄ１と交差さえしていれば、直線方向、湾曲方向
、所定の交差角をなす複数の直線を組み合わせた屈曲方向、またはこれらを２種以上組み
合わせた複合方向のいずれでもよい。

本実施形態では、案内部８１は、図１０に示すように、スペーサ用突起部５７と周囲壁
５２とを結ぶ複数の案内リブ８１によって形成されている。

特に本実施形態では、図１６に示すように、インクパック６０が下ケース４２に搭載さ
れた当初の時点から、第２の封止接合部６２が案内部８１（案内リブ８１ａ）によって屈
曲または湾曲されている。従って、インクパック６０からインクが導出されるに伴い第２
の封止接合部６２が変位する際に、極めて円滑に、スペーサ部材７０と周囲壁５２との間
の受入部８０に進入することになる。従って、加圧室５１内に導入される加圧空気によっ
てインクパック６０が押されてインクが導出され、それに伴って第２の封止接合部６２が
受入部８０に円滑に受け入れられる。

さらに、図７にて説明した通り、第２の封止接合部６２の両端は面取りされており、第
１辺の第１の封止接合部６１よりも第２の封止接合部６２の端部の幅が狭くなっている。
このため、第２の封止接合部６２の移動抵抗を少なくして、円滑な移動を確保できる。特
に、第２の封止接合部６２はインク充填後に封止されるため、図７に示す両隅部６２ｅ，
６２ｆはバリが発生しやすい。このバリを切断しているので、第２の封止接合部６２の移
動抵抗はより低減される。

こうして、第２の封止接合部６２の変位が妨げられずに、インクパック６０内のインク
を全て導出することが可能になる。

特に、この受入部８０を、スペーサ部材７０と周囲壁５２との間のデッドスペースに配
置したので、下ケース４２を今まで通りの大きさのままとしてデッドスペースを利用して
第２の封止接合部６２の変位を吸収可能とした。

図１７（Ａ）及び図１７（Ｂ）は、受入部８０や案内部８１を設けたことの意義を示す
概略説明図である。図１７（Ａ）は、特許文献１の図４及び図８のように、第２の封止接
合部６２と周囲壁５２との間にわずかな隙間を設けた例である。本実施形態では、インク
パック６０の先端側に設けたインク導出部材６３は、固定リブ５８，５８に支持されてい
るので、その位置は不変である。図１７（Ａ）に示すように、インクパック６０が充満状
態であるときに、基準位置例えば固定リブ５８から第２の封止接合部６２の後端位置Ｐ１
までの距離をＬ０とする。図１７（Ｂ）に示すように、インクパック６０が空状態である
ときに、基準位置から第２の封止接合部６２の後端位置Ｐ２までの距離をＬ１とする。図
１７（Ａ）に示すように、基準位置から後縁側の周囲壁５２までの距離Ｌ２が、Ｌ０＜Ｌ
２＜Ｌ１（第１の不等式）であるなら、第２の封止接合部６２の後端は変位の途中で周囲
壁５２に衝突してしまい、それ以上は変位が妨げられる。これが従来技術であり、その後
も加圧室５１に加圧空気を導入しても、第２の封止接合部６２は変位せずにインクを導出
しなければならない。こうなると、第２の封止接合部６２の変位なしにインクパック６０
を加圧変形させなければならず、第２の封止接合部６２の変位規制がインクパック６０の
加圧変形の障害となる。

図１７（Ｂ）は、変位前の第２の封止接合部６２の後端位置Ｐ１と周囲壁５２との間に
受入部８０を設けた例である。この場合は、変位後の第２の封止接合部６２の後端位置Ｐ
２までの変位が受入部８０によって保障されるので、インクパック６０の加圧変形を妨げ
ない。

ただし、図１７（Ｂ）では、図１５に示す寸法Ｌだけ、下ケース４２の縦寸法を長くし
なければならない。そこで、上述した案内部８１が、第２の封止接合部６２を第１の方向
Ｄ１と交差する第２の方向Ｄ２に屈曲又は湾曲させて案内することで、例えば図１７（Ａ
）に示す位置に周囲壁５２を設けることを許容でき、それにより下ケース４２の長大化の
問題は解決した。

図１７（Ａ）及び図１７（Ｂ）については、次のように定義することもできる。図１７
（Ａ）に示すように、インクパック６０内の流体が導出される前のインクパック６０にて
、第２の封止接合部６２の端部が位置する基準位置Ｐ１から、第１の方向Ｄ１の先にある
前記筐体の壁部までの距離をＳ０とする。Ｓ０＝Ｌ２−Ｌ０である。また、図１７（Ｂ）
に示すように、インクパック６０内の流体の全てが実質的に導出された後のインクパック
６０にて、基準位置Ｐ１から第２の方向Ｄ２に沿って移動する移動長さをＳ１（Ｓ１＝Ｌ
１−Ｌ０）とする。なお、図１７（Ｂ）は第１の方向Ｄ１に変位した図であるが、図１６
に示すように第２の方向Ｄ２への移動長さＳ１と等しいことは明らかである。以上に定義
したＳ０，Ｓ１を用いると、案内部８１を設けることで、Ｓ０＜Ｓ１（第２の不等式）を
充足できる。つまり、基準位置Ｐ１から対向壁までの距離Ｓ０よりも長い移動長さＳ２だ
け、第２の封止接合部６２の移動を許容できる。

なお、第１及び第２の不等式は、上述したピロータイプのインクパックにおいて、イン
ク導出部材６３が配置される第１辺と対向する第２辺の封止接合部に対して受入部を設け
た例についても当てはまる。

第２の不等式は、上述したピロータイプのインクパックにおいて、インク導出部材６３
が配置される第１辺と直交する２つの第２辺の封止接合部に対して受入部を設けた例につ
いても当てはまる。この第２辺については、インク導出部材６３の保持位置が基準位置と
はならないので、第１の不等式は成立しないが、第２の封止接合部６２の端部を基準位置
とした第２の不等式は成立する。

（受入部の変形例）
受入部８０の変形例を、図１８〜図２０に示す。図１８では、第２の封止接合部６２及
び厚さ変化領域６８に向けて下ケース４２の底壁５５より突出形成されたスペーサ用突起
部５７と、それと対向する周囲壁５２との間のデッドスペースに、受入部８０を設けてい
る。この場合、第２の封止接合部６２及び厚さ変化領域６８よりも、下ケース４２の開口
部側に配置され、かつ、下ケース４２に位置決め固定されるスペーサ部材７０に、第２の
封止接合部６２を受入部８０に導く案内部８１を設けることができる。

図１９及び図２０では、第２の封止接合部６２及び厚さ変化領域６８よりも、下ケース
４２開口部側に配置される第１のスペーサ部材７０ａと、第２の封止接合部６２及び厚さ
変化領域６８よりも下ケース４２底壁５５側に配置される第２のスペーサ部材７０ｂとを
設けている。これら第１，第２のスペーサ部材７０ａ，７０ｂは共に下ケース４２に位置
決め固定される。

図１９では、周囲壁５２と第１のスペーサ部材７０ａとの間のデッドスペースに受入部
８０を設けた。この場合、第２のスペーサ部材７０ｂに設けた案内部８１により、第２の
封止接合部６２を受入部８０に導くこともできる。図２０では逆に、周囲壁５２と第２の
スペーサ部材７０ｂとの間のデッドスペースに受入部８０を設けた。この場合、第１のス
ペーサ部材７０ａに設けた案内部８１により、第２の封止接合部６２を受入部８０に導く
こともできる。

（再充填方法）
上述したインクカートリッジ９は再利用可能であり、インクパック６０内のインクが導
出された後に、インクパック６０内にインク導出部材６３を介して流体を再充填すること
ができる。

なお、本実施形態のインクカートリッジ９は、図５に示すようインク残量検出装置５３
が設けられている。以下の説明は、インク残量検出装置５３を取り外してインクを再充填
するものとする。また、以下の再充填方法は、インク残量検出装置５３を有しないインク
カートリッジにも適用できる。なお、インク残量検出装置５３を取り付けたままでもイン
クの再充填は可能である。この場合、図３に示すインク導出口４３に、後述するインク注
入針を挿入すればよい。

まず、インク導出部材６３に流体注入針（図示せず）を挿入して、インク導出部材６３
に内蔵された弁機構を作動させて、インクパック６０に流体を再充填可能にする。インク
導出部材６３に内蔵される弁機構及びこれを作動させる針機構は公知であり、例えば特開
２００６−３１２３３２号公報等に開示されている。

次に、インク注入針を介してインクパック６０内にインクを再充填する。このとき、図
２１（Ａ）に示すように、再充填開始前に受入部８０に受け入れられていた第２の封止接
合部６２を、インクパック６０の膨張に伴って変位させて、受入部８０よりも下ケース４
２のより内側に引き戻す。最終的には、図２１（Ｂ）に示すように、インクバック６０へ
の再充填が完了すると、第２の封止接合部６２は、図１６と同じ位置に引き戻されること
になる。よって、このインクカートリッジ９を繰り返し再利用する際にも、インク導出に
伴って第２の封止接合部６２を受入部８０にて受け入れることができる。この再充填につ
いては、図１８〜図２０の実施形態においても全く同様に行なうことができる。特に、案
内部８１を設けることで、再充填時に図２１（Ａ）から図２１（Ｂ）に示す第２の封止接
合部６２の移動を案内部８１に沿わせてより円滑に行うことができる。

このように、受入部８０さらには案内部８１は、インクの導出時だけでなく、インクの
再充填時にも有用であり、インクパック６０の収縮時及び膨張時の双方にて第２の封止接
合部６２の移動を阻害することがない。

以上のことは、インク注入針を図４のインク導出口４３に挿入する場合も全く同様であ
る。インク導出口４３に対向する位置には、インク残量検出装置５３のインク排出部材が
配置されているからである。よって、インク注入針によってインク残量検出装置５３のイ
ンク排出部材に設けられた弁機構を作動することができる。インクパック６０のインク導
出部材６３は、インク残量検出装置５３の接続針によって弁機構が開放されている。よっ
て、インク残量検出装置５３を経由する点以外に相違はなく、インク残量検出装置５３を
経由して再充填が可能である。

（変形例）
なお、上記のように本実施形態について詳細に説明したが、本発明の新規事項および効
果から実体的に逸脱しない多くの変形が可能であることは当業者には容易に理解できるも
のである。従って、このような変形例はすべて本発明の範囲に含まれるものとする。例え
ば、明細書又は図面において、少なくとも一度、より広義または同義な異なる用語と共に
記載された用語は、明細書又は図面のいかなる箇所においても、その異なる用語に置き換
えることができる。

本発明に係る流体収容容器の用途は、インクジェット記録装置のインクカートリッジに
限らない。流体噴射ヘッドを備える各種の流体消費装置に流用可能である。

また、流体噴射ヘッドを備える流体消費装置の具体例としては、例えば液晶ディスプレ
ー等のカラーフィルタ製造に用いられる色材噴射ヘッドを備えた装置、有機ＥＬディスプ
レー、面発光ディスプレー（ＦＥＤ）等の電極形成に用いられる電極材（導電ペースト）
噴射ヘッドを備えた装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物噴射ヘッドを備えた
装置、精密ピペットとしての試料噴射ヘッドを備えた装置、捺染装置やマイクロデスペン
サ等が挙げられる。

本発明に係る流体収容容器を用いた流体消費装置の一例であるインクジェット式記録装置の平面図である。 図１に示す記録装置におけるインクカートリッジから記録ヘッドに至るインク供給システムを示す模式図である。 本発明に係る流体収容容器の一例であるインクカートリッジの概観斜視図である。 図３に示すインクカートリッジの分解組立斜視図である。 上ケース及び封止フィルムを除いたインクカートリッジの組立平面図である。 下ケースに対するシール部材の取り付けを示す概略斜視図である。 流体収容袋体であるインクパックの概略斜視図である。 図７に示す第２の封止接合部の断面を模式的に示す断面図である。 図５のＡ−Ａ断面図である。 下ケースの平面図である。 下ケースにシール部材及びインクパックを取り付けた状態を部分的に示す斜視図である。 図９のＣ部拡大図である。 図１３（Ａ）〜図１３（Ｆ）はそれぞれ、スペーサ部材の正面図、平面図、左側面図、右側面図、背面図及び底面図である。 スペーサ部材の上下方向の位置決め固定を示す概略断面図である。 インクパックの充満状態から空状態への移行に伴い変位する第２の封止係止部を説明するための概略説明図である。 図９のＤ部拡大図である。 図１７（Ａ）及び図１７（Ｂ）は、第１，第２の不等式の成立を説明するための概略説明図である。 スペーサ用突起部と周囲壁の間のデッドスペースを受入部とした変形例の断面図である。 インクパックの上下両側に第１，第２のスペーサ部材を設けて、第１のペーサ部材と周囲壁の間のデッドスペースを受入部とした変形例の断面図である。 インクパックの上下両側に第１，第２のスペーサ部材を設けて、第２のペーサ部材と周囲壁の間のデッドスペースを受入部とした変形例の断面図である。 図２１（Ａ）及び図２１（Ｂ）は、本発明に係る再充填方法を説明するための概略断面図である。

符号の説明

９ 流体収容容器（インクカートリッジ、メインタンク）、４１ 上ケース、４２ 筐
体（下ケース）、４４ 加圧空気導入口、５１ 加圧室、凹所、５２ 周囲壁、５２ａ
隔壁、５２ｂ 孔、５２ｃ シール部材、５３ 残量検出装置、５４ 封止フィルム、５
５ 底壁、５６，５７ スペーサ用突起部、５８ 固定リブ、５９ａ，５９ｂ スペーサ
部材位置決め固定部、６０ 流体収容袋体（インクパック）、６１ 第１の封止接合部、
６２ 第２の封止接合部、６２ａ〜６２ｃ 第１〜第３の可撓性素材、６２ｄ 折り曲げ
線、６３ 流体導出部材、６４ 基端、６５ 導出端部、６６ フランジ部、６７，６８
厚さ変化領域、７０ スペーサ部材、７０ａ 第１のスペーサ部材、７０ｂ 第２のス
ペーサ部材、７２ 規制リブ、７６〜７８ 被位置決め固定部、８０ 受入部、８１ 案
内部、８１ａ 案内リブ

Claims (23)

1. 可撓性素材を封止接合した第１、第２の封止接合部を少なくとも含み、内部に流体が封
   入された流体収容袋体と、
   前記流体収容袋体の前記第１の封止接合部に装着された流体導出部材と、
   前記流体収容袋体及び前記流体導出部材を収容し、かつ、前記流体導出部材を支持する
   筐体と、
   前記筐体内に設けられ、前記流体収容袋体内の流体が導出されるに従い変位する前記第
   ２の封止接合部を受け入れる受入部と、
   を有することを特徴とする流体収容容器。
2. 請求項１において、
   前記受入部は、前記第２の封止接合部を、直進方向である第１の方向以外の第２の方向
   に案内する案内部を有することを特徴とする流体収容容器。
3. 請求項１において、
   前記受入部がない状態にて、直線状をなす前記第２の封止接合部がその延長線上に沿っ
   て変位する方向を第１の方向とし、前記第１の方向と交差する方向を第２の方向としたと
   き、
   前記受入部は、前記第２の封止接合部を前記第２の方向に沿って案内する案内部を有す
   ることを特徴とする流体収容容器。
4. 請求項２または３において、
   前記第２の方向は、直線方向、湾曲方向、所定の交差角をなす複数の直線を組み合わせ
   た屈曲方向、またはこれらを２種以上組み合わせた複合方向のいずれかであることを特徴
   とする流体収容容器。
5. 請求項２乃至４のいずれかにおいて、
   前記第２の封止接合部は、前記流体収容袋体から流体が導出される以前の状態にて、前
   記案内部と当接して屈曲または湾曲されていることを特徴とする流体収容容器。
6. 請求項２乃至５のいずれかにおいて、
   前記流体収容袋体は平面視で矩形状に形成され、
   前記第２の封止接合部は前記第１の封止接合部が形成される第１辺とは対向する第２辺
   に形成されていることを特徴とする流体収容容器。
7. 請求項２乃至５のいずれかにおいて、
   前記第２の封止接合部は前記第１の封止接合部が形成される第１辺とは交差する第２辺
   に形成されていることを特徴とする流体収容容器。
8. 請求項２乃至７のいずれかにおいて、
   前記流体収容袋体内の流体が導出される前の前記流体収容袋体にて、前記第２の封止接
   合部の端部が位置する基準位置から、前記第１の方向の先にある前記筐体の壁部までの距
   離がＳ０であり、
   前記流体収容袋体内の流体の全てが実質的に導出された後の前記流体収容袋体にて、前
   記基準位置から前記第２の封止接合部の端部が前記第２の方向に沿って移動した移動長さ
   をＳ１としたとき、Ｓ０＜Ｓ１の関係を充足することを特徴とする流体収容容器。
9. 請求項６において、
   前記流体収容袋体の前記流体導出部材の支持位置から、流体が導出される前の前記流体
   収容袋体の前記第２の封止接合部の後端までの距離をＬ０とし、前記支持位置から、実質
   的に全ての流体が導出された後の前記流体収容袋体の前記第２の封止接合部の後端までの
   距離をＬ１とし、前記支持位置から前記第２の封止接合部の後端と対向する前記筐体の内
   壁面までの距離をＬ２としたとき、Ｌ０＜Ｌ２＜Ｌ１を満足することを特徴とする流体収
   容容器。
10. 請求項６または９において、
    前記可撓性素材は第１乃至第３の可撓性素材からなり、
    前記第２の封止接合部は、第１，第２の可撓性素材の間に、第３の可撓性素材が折り曲
    げ線にて折り曲げられて配置され、前記第３の可撓性素材の前記折り曲げ線上にて前記第
    １〜第３の可撓性素材が封止接合され、前記第１，第３の可撓性素材の対向面同士が封止
    接合され、前記第２，第３の可撓性素材の対向面同士が封止接合されて形成されているこ
    とを特徴とする流体収容容器。
11. 請求項１０において、
    前記第２辺の両隅部は、前記第１，第３の可撓性素材の対向面同士と前記第２，第３の
    可撓性素材の対向面同士とがそれぞれ封止接合された領域で切断され、前記第２辺の長さ
    が前記第１辺の長さよりも短いことを特徴とする流体収容容器。
12. 請求項１乃至１１のいずれかにおいて、
    前記筐体は、前記流体収容袋体と前記流体導出部材とを収容する凹所を形成する底壁及
    び周囲壁と、開口部とを含み、
    前記流体収容袋体は、前記第２の接合封止部から中心に向かうに従い厚さが変化する厚
    さ変化領域を有し、
    前記第２の封止接合部及び前記厚さ変化領域よりも前記筐体の前記開口部側に配置され
    、かつ、前記筐体に支持されるスペーサ部材を有し、
    前記スペーサ部材は、前記周囲壁と対向する対向面を含み、
    前記受入部は、前記周囲壁と前記スペーサ部材の前記対向面との間のデッドスペースを
    含むことを特徴とする流体収容容器。
13. 請求項１乃至１１のいずれかにおいて、
    前記筐体は、前記流体収容袋体と前記流体導出部材とを収容する凹所を形成する底壁及
    び周囲壁を含み、
    前記流体収容袋体は、前記第２の接合封止部から中心に向かうに従い厚さが変化する厚
    さ変化領域を有し、
    前記筐体は、前記第２の封止接合部及び前記厚さ変化領域に向けて、前記底壁より突出
    形成されたスペーサ用突起部を有し、
    前記スペーサ用突起部は、前記周囲壁と対向する対向面を含み、
    前記受入部は、前記周囲壁と前記スペーサ用突起部の前記対向面との間のデッドスペー
    スを含むことを特徴とする流体収容容器。
14. 請求項１乃至１１のいずれかにおいて、
    前記筐体は、前記流体収容袋体と前記流体導出部材とを収容する凹所を形成する底壁及
    び周囲壁を含み、
    前記流体収容袋体は、前記第２の接合封止部から中心に向かうに従い厚さが変化する厚
    さ変化領域を有し、
    前記第２の封止接合部及び前記厚さ変化領域よりも前記筐体の前記底壁側に配置され、
    かつ、前記筐体に支持されるスペーサ部材を有し、
    前記スペーサ部材は、前記周囲壁と対向する対向面を含み、
    前記受入部は、前記周囲壁と前記スペーサ部材の前記対向面との間のデッドスペースを
    含むことを特徴とする流体収容容器。
15. 請求項２乃至１１のいずれかにおいて、
    前記筐体は、前記流体収容袋体と前記流体導出部材とを収容する凹所を形成する底壁及
    び周囲壁と、開口部とを含み、
    前記流体収容袋体は、前記第２の接合封止部から中心に向かうに従い厚さが変化する厚
    さ変化領域を有し、
    前記流体収容容器は、
    前記第２の封止接合部及び前記厚さ変化領域よりも前記筐体の前記開口部側に配置され
    、かつ、前記筐体に支持されるスペーサ部材と、
    前記第２の封止接合部及び前記厚さ変化領域に向けて、前記筐体の前記底壁より突出形
    成されたスペーサ用突起部と、
    をさらに有し、
    前記スペーサ部材は、前記周囲壁と対向する対向面を含み、
    前記受入部は、前記周囲壁と前記スペーサ部材の前記対向面との間のデッドスペースを
    含み、
    前記スペーサ用突起部は前記案内部を含み、前記案内部は、前記第２の封止接合部を前
    記受入部に導くことを特徴とする流体収容容器。
16. 請求項２乃至１１のいずれかにおいて、
    前記筐体は、前記流体収容袋体と前記流体導出部材とを収容する凹所を形成する底壁及
    び周囲壁と、開口部とを含み、
    前記流体収容袋体は、前記第２の接合封止部から中心に向かうに従い厚さが変化する厚
    さ変化領域を有し、
    前記流体収容容器は、
    前記第２の封止接合部及び前記厚さ変化領域よりも、前記筐体の前記開口部側に配置さ
    れ、かつ、前記筐体に支持されるスペーサ部材と、
    前記第２の封止接合部及び前記厚さ変化領域に向けて、前記筐体の前記底壁より突出形
    成されたスペーサ用突起部と、
    をさらに有し、
    前記スペーサ用突起部は、前記周囲壁と対向する対向面を含み、
    前記受入部は、前記周囲壁と前記スペーサ用突起部の前記対向面との間のデッドスペー
    スを含み、
    前記スペーサ部材は前記案内部を含み、前記案内部は、前記第２の封止接合部を前記受
    入部に導くことを特徴とする流体収容容器。
17. 請求項２乃至１１のいずれかにおいて、
    前記筐体は、前記流体収容袋体と前記流体導出部材とを収容する凹所を形成する底壁及
    び周囲壁を含み、
    前記流体収容袋体は、前記第２の接合封止部から中心に向かうに従い厚さが変化する厚
    さ変化領域を有し、
    前記流体収容容器は、
    前記第２の封止接合部及び前記厚さ変化領域よりも、前記筐体の前記開口部側に配置さ
    れ、かつ、前記筐体に支持される第１のスペーサ部材と、
    前記第２の封止接合部及び前記厚さ変化領域よりも、前記筐体の前記底壁側に配置され
    、かつ、前記筐体に支持される第２のスペーサ部材と、
    をさらに有し、
    前記第１のスペーサ部材は、前記周囲壁と対向する対向面を含み、
    前記受入部は、前記周囲壁と前記第１のスペーサ部材の前記対向面との間のデッドスペ
    ースを含み、
    前記第２のスペーサ部材は前記案内部を含み、前記案内部は、前記第２の封止接合部を
    前記受入部に導くことを特徴とする流体収容容器。
18. 請求項２乃至１１のいずれかにおいて、
    前記筐体は、前記流体収容袋体と前記流体導出部材とを収容する凹所を形成する底壁及
    び周囲壁を含み、
    前記流体収容袋体は、前記第２の接合封止部から中心に向かうに従い厚さが変化する厚
    さ変化領域を有し、
    前記流体収容容器は、
    前記第２の封止接合部及び前記厚さ変化領域よりも、前記筐体の前記開口部側に配置さ
    れ、かつ、前記筐体に支持される第１のスペーサ部材と、
    前記第２の封止接合部及び前記厚さ変化領域よりも、前記筐体の前記底壁側に配置され
    、かつ、前記筐体に支持される第２のスペーサ部材と、
    をさらに有し、
    前記第２のスペーサ部材は、前記周囲壁と対向する対向面を含み、
    前記受入部は、前記周囲壁と前記第２のスペーサ部材の前記対向面との間のデッドスペ
    ースを含み、
    前記第１のスペーサ部材は前記案内部を含み、前記案内部は、前記第２の封止接合部を
    前記受入部に導くことを特徴とする流体収容容器。
19. 請求項１乃至１８のいずれかにおいて、
    前記筐体を封止して、前記筐体内に加圧流体を導入可能な加圧室に形成する封止フィル
    ムをさらに有することを特徴とする流体収容容器。
20. 請求項１乃至１９のいずれかにおいて、
    前記流体導出部材に接続される流体残量検出装置をさらに有し、前記流体残量検出装置
    は前記流体導出部材に挿入される接続針と、前記接続針から導出された流体を排出する流
    体排出部材とを含み、前記接続針と前記流体排出部材との間で流体残量を検出することを
    特徴とする流体収容容器。
21. 請求項１乃至２０のいずれかに記載の流体収容容器が、前記流体収容袋内の流体が導出
    された後に、前記流体収容袋内に前記流体導出部材を介して流体を再充填する流体収容容
    器への再充填方法であって、
    前記流体導出部材に流体注入針を挿入して、前記流体導出部材に内蔵された弁機構を作
    動させて、前記流体収容袋体に流体を再充填可能にする工程と、
    前記流体注入針を介して前記流体収容袋体内に流体を再充填する工程と、
    再充填開始前に前記受入部に受け入れられていた前記第２の封止接合部を、前記流体収
    容袋体の膨張に伴って変位させて、前記受入部よりも前記筐体の内側に引き戻す工程と、
    を有することを特徴とする流体収容容器の再充填方法。
22. 請求項２乃至１１のいずれか、または請求項１５乃至請求項１８のいずれかに記載の流
    体収容容器が、前記流体収容袋内の流体が導出された後に、前記流体収容袋内に前記流体
    導出部材を介して流体を再充填する流体収容容器への再充填方法であって、
    前記流体導出部材に流体注入針を挿入して、前記流体導出部材に内蔵された弁機構を作
    動させて、前記流体収容袋体に流体を再充填可能にする工程と、
    前記流体注入針を介して前記流体収容袋体内に流体を再充填する工程と、
    再充填開始前に前記受入部に受け入れられていた前記第２の封止接合部を、前記流体収
    容袋体の膨張に伴って、前記案内部に沿って変位させて、前記受入部よりも前記筐体の内
    側に引き戻す工程と、
    を有することを特徴とする流体収容容器の再充填方法。
23. 請求項２０に記載の流体収容容器が、前記流体収容袋内の流体が導出された後に、前記
    流体収容袋内に前記流体残量検出装置及び流体導出部材を介して流体を再充填する流体収
    容容器への再充填方法であって、
    前記流体残量検出装置の前記流体排出部材に流体注入針を挿入して、前記流体排出部材
    に内蔵された弁機構を作動させて、前記流体収容袋体に流体を再充填可能にする工程と、
    前記流体注入針及び前記残量検出装置を介して前記流体収容袋体内に流体を再充填する
    工程と、
    再充填開始前に前記受入部に受け入れられていた前記第２の封止接合部を、前記流体収
    容袋体の膨張に伴って変位させて、前記受入部よりも前記筐体の内側に引き戻す工程と、
    を有することを特徴とする流体収容容器の再充填方法。

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