JP2008184025A - 自動車用ホイールの汚染防止方法および自動車用ホイール - Google Patents
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Abstract
【解決手段】自動車用ホイールの表面に、水接触角が35°以下で、飽和帯電圧(kV)×帯電半減期(sec)が50以下で、+に帯電するコーティング膜を形成する。
【選択図】なし
Description
自動車用ホイール用の基材として陽極酸化被膜を有するアルミニウム(アルマイト)を用いた。その表面にアモルファス型酸化チタン(TiO2)を主成分とし、導電性金属として、銅、マンガン、ニッケル、コバルト、鉄、亜鉛、またはその化合物の少なくとも1つを共存するもの、および親水基(OH基)を含有する無機コーティンク剤をスプレー塗装した。塗装後、乾燥処理を行い、基材表面に、膜厚0.1μmの無機コーティング膜を形成したものを評価素材とした。
自動車用ホイール用の基材としてアルミニウム表面にアクリル塗膜を形成したものを用いた。アリクル塗膜の表面に酸化シリコン(SiO)を主骨格とし親水基(OH基)を含有する無機コーティンク剤である、水酸基を表面に局在化させたポリシロキサンをスプレー塗装した。塗装後、乾燥処理を行い、アクリル塗膜表面に、膜厚0.2μmの無機コーティング膜を形成したものを評価素材とした。
実施例1で用いた基材の表面に、アモルファス型酸化チタン(TiO2)を主成分とし、導電性金属として、銅、マンガン、ニッケル、コバルト、鉄、亜鉛、またはその化合物の少なくとも1つを共存するもの、および撥水機を含有する無機コーティンク剤をスプレー塗装した。塗装後、乾燥処理を行い、基材表面に、膜厚0.1μmの無機コーティング膜を形成したものを評価素材とした。
実施例2で用いた基材のアクリル塗膜の表面に、酸化シリコン(SiO)を主骨格とし撥水基を含有する無機コーティンク剤をスプレー塗装した。塗装後、乾燥処理を行い、アクリル塗膜表面に、膜厚0.2μmの無機コーティング膜を形成したものを評価素材とした。
実施例2で用いた基材のアクリル塗膜の表面に、−SiH2NH−を主骨格としたポリシラザンからなる塗膜を形成し、120℃で焼き付け乾燥して厚さ0.5μmのポリシラザン無機膜を形成したものを評価素材とした。
実施例2で用いたアルミニウム表面にアクリルクリアーとして知られているアクリルメラミン樹脂の塗膜を形成したものを評価素材とした。
実施例2で用いたアルミニウムそのものを評価基材とした。
6,6ナイロン膜を評価基材とした。
PTFE(ポリテトラフロオロエチレン)膜を評価基材とした。
アルミ板の上に形成したクロムめっき面を評価基材とした。
ガラスを評価基材とした。
水接触角:実施例1,2の評価基材および比較例1〜9の評価基材について、水接触角(゜)を測定した。その結果を表1に示した。
飽和帯電圧(kV)×帯電半減期(sec):実施例1,2の評価基材および比較例1〜9の評価基材について、飽和帯電圧(kV)×帯電半減期(sec)を測定した。測定は、評価基材から試験片(50mm×50mm)を得、それにコロナ放電により非接触で+10kV印加し、試験片の帯電圧が飽和に達した値を飽和帯電圧(kV)とした。その後、試験片への電圧印加を止め、飽和帯電圧が半減する時間を帯電半減期(sec)とした。測定には、帯電電荷減衰度測定器(シシド静電気社製、STATIC HONESTMETER H−0110)を用いた。その結果を表1に示した。
帯電極性:帯電状態にある実施例1,2の評価基材および比較例1〜9の評価基材の帯電極性を静電電位測定器(シシド静電気社製、STATIRON DZ3)にて測定した。その結果を、+5V以上を+、−5V以下を−として、表1に示した。
汚染度の測定:実施例1,2の評価基材および比較例1〜9の評価基材について、ブレーキダスト汚れ試験機にて、実車走行距離4000kmに相当する汚れ試験を実施した後、汚染前の標準表面と汚染後の表面とを色彩色差計(コニカ・ミノルタ社製、CR−300)にて測定し、その色差ΔEを汚染度とした。その結果を表1に示した。
洗浄性の測定:実施例1,2の評価基材および比較例1〜9の評価基材について、ブレーキダスト汚れ試験機にて、実車走行距離4000kmに相当する汚れ試験を実施した後、汚染した表面を毎分6リットルの水が出る蛇口より20cm離し、5秒間流水洗浄し、洗浄前の標準表面と汚染後の表面とを色彩色差計(コニカ・ミノルタ社製、CR−300)にて測定し、その色差ΔEを洗浄度とした。その結果を表1に示した。
過去の経験から、上記評価4で説明した条件での汚染度(ΔE値)と評価5で説明した条件での洗浄性(ΔE値)がともに10程度以下であれば、自動車用ホイールの汚れ具合は綺麗と判断される。従って、実施例1と実施例2は本発明による所期の目的を達成するものであり、比較例との対比において、特性値として、水接触角は35°以下であり、飽和帯電圧(kV)×帯電半減期(sec)は50以下であり、帯電極性が+であることの条件を満たすコーティング膜を、自動車用ホイールの表面に形成することで、所期の目的が達成されることがわかる。
Claims (6)
- 自動車用ホイールの表面に、水接触角が35°以下で、飽和帯電圧(kV)×帯電半減期(sec)が50以下で、+に帯電するコーティング膜を形成することを特徴とする自動車用ホイールの汚染防止方法。
- 前記コーティング膜に用いる材料が、アモルファス型酸化チタンを主成分とし、親水基と好ましくは導電性金属を含有する無機材料であることを特徴とする請求項1に記載の自動車用ホイールの汚染防止方法。
- 前記コーティング膜に用いる材料が、酸化シリコンを主骨格とし、親水基を含有する無機材料であることを特徴とする請求項1記載の自動車用ホイールの汚染防止方法。
- 自動車用ホイールの表面に、水接触角が35°以下で、飽和帯電圧(kV)×帯電半減期(sec)が50以下で、+に帯電するコーティング膜が形成されていることを特徴とする自動車用ホイール。
- 前記コーティング膜は、アモルファス型酸化チタンを主成分とし、親水基と好ましくは導電性金属を含有する無機材料からなる膜であることを特徴とする請求項4に記載の自動車用ホイール。
- 前記コーティング膜は、酸化シリコンを主骨格とし、親水基を含有する無機材料からなる膜であることを特徴とする請求項4に記載の自動車用ホイール。
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