JP2008166527A - 半導体装置およびその製造方法 - Google Patents

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semiconductor
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Masanori Onodera
正徳 小野寺
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Spansion LLC
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Abstract

【課題】製造コストの増加を抑制し半導体装置を小型化することが可能な半導体装置およびその製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明は、第1基板10と、第1基板10上に搭載された第1半導体チップ20を有する突出部28と、第1基板10上に設けられ、第1基板10と電気的に接続された第2基板30と、第2基板30上に搭載された第2半導体チップ40と、を具備し、第2基板30は開口部52を有し、突出部28が開口部52内に配置されている半導体装置およびその製造方法である。
【選択図】図4

Description

本発明は半導体装置およびその製造方法に関し、特に内蔵半導体装置を積層した半導体装置およびその製造方法に関する。
近年、例えば、移動体電話機のような携帯型電子機器やICメモリカードの不揮発性記憶媒体等に用いられる半導体装置はその小型化が求められている。そのためには、半導体チップを効率的にパッケージングする技術が求められている。その1つの手法として、半導体チップを搭載したパッケージ(内蔵半導体装置)を積層させるパッケージ・オン・パッケージ(PoP)を用いた技術がある。
図1は従来例1に係るPoPを用いた半導体装置を示した断面図である。図1を参照に、ガラスエポキシ基板等の第1基板10に第1半導体チップ20がダイ付け材22を用い複数積層され搭載されている。第1半導体チップ20のパッド電極24と第1基板10のパッド電極18とはワイヤ26を用い電気的に接続されている。第1半導体チップ20はエポキシ樹脂等の樹脂封止部28(突出部)により樹脂封止されている。第1基板10の第1半導体チップ20が搭載された面には第2基板30aと接続するための半田ボール34を設けるランド電極16が設けられている。第1基板10の第1半導体チップ20が搭載された面と反対の面には、ランド電極12が設けられ、ランド電極12には半田ボール14が設けられている。第1基板10にはパッド電極18を接続する配線やランド電極16とランド電極12を接続する接続部も設けられているが、説明を省略する。
第1基板10の第1半導体チップ20側にはガラスエポキシ基板等の第2基板30aが設けられている。第2基板30aの第1基板10側にはランド電極32が設けられている。第2基板30aはランド電極32に設けられた半田ボール34により第1基板10と電気的に接続されている。第2基板30aの第1基板10と反対側には第2半導体チップ40がダイ付け材42を用い複数積層され搭載されている。第2半導体チップ40のパッド電極44と第2基板30aのパッド電極36とはワイヤ46を用い電気的に接続されている。第2半導体チップ40はエポキシ樹脂等の樹脂封止部48により樹脂封止されている。第2基板30aにはパッド電極36を接続する配線やパッド電極36とランド電極32を接続する接続部も設けられているが、説明を省略する。
図2は従来例2に係るPoPを用いた半導体装置の断面図である。図2を参照に、図1の従来例1と比較し、樹脂封止部28の上面が接着剤50を用い第2基板30aに固着されている。その他の構成は従来例1と同じであり、同じ部材は同じ符号を付し説明を省略する。図3は従来例3に係るPoPを用いた半導体装置の断面図である。図3を参照に、図1の従来例1に対し、第1半導体チップ60は積層されておらず、バンプ62を用い第1基板10のパッド電極17にフリップチップ実装(フェースダウン実装)されている。第1基板10と第1半導体チップ60との間はエポキシ樹脂からなるアンダーフィル材64が設けられている。その他の構成は従来例1と同じであり同じ部材は同じ符号を付し説明を省略する。
特許文献1には、基板に開口部を設け、基板の開口部の一面にサポートテープを設け、半導体チップを開口部内に設けるようにサポートテープに搭載する技術が開示されている。また、特許文献2には、積層された基板の間に、基板に搭載された半導体チップが配置される開口部を有する中間基板を備える技術が開示されている。
特開2003−133521号公報 特開2003−7972号公報
特許文献1に記載の技術を用いることにより従来例1から従来例3に示した半導体装置の小型化が可能となる。しかしながら、特許文献1の技術では、半導体チップをサポートテープに搭載するため、製造コストが増加する。
本発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、製造コストの増加を抑制し半導体装置を小型化することが可能な半導体装置およびその製造方法を提供することを目的とする。
本発明は、第1基板上と、該第1基板上に搭載された第1半導体チップを有する突出部と、前記第1基板上に設けられ、前記第1基板と電気的に接続された第2基板と、前記第2基板上に搭載された第2半導体チップと、を具備し、前記第2基板は中央部に開口部を有し、前記突出部が前記開口部内に配置されている半導体装置である。本発明によれば、製造コストの増加を抑制し半導体装置を小型化することができる。
上記構成において、前記第2半導体チップが搭載された前記第2基板の領域は前記開口部の領域を含む構成とすることができる。この構成によれば、第2半導体チップの周囲が完全に第2基板に搭載されることにより、耐衝撃性を向上させることができる。
上記構成において、前記第2半導体チップは、前記第2基板と接続するための電極を有し、前記電極は前記第2基板の直上に配置された構成とすることができる。この構成によれば、ワイヤボンディングの際、第2基板に加えた熱または超音波を効率的に電極に伝えることができる。よって、ワイヤボンディング時の良品率を維持することができる。
上記構成において、前記突出部の上面と前記第2半導体チップの下面とを固着する固着部を有する構成とすることができる。この構成によれば、機械的な衝撃を受けた場合も損傷を受けやすい最下層の第2半導体チップを保護することができる。
上記構成において、前記固着部は前記開口部内に充満している構成とすることができる。この構成によれば、最下層の第2半導体チップ下の開口部を固着部で完全に覆うことができる。これにより、第2半導体チップの機械的ストレスに対する耐性を大幅に向上させることができる。
上記構成において、前記固着部はシリコーンを含有する接着剤を含む構成とすることができる。この構成によれば、第2半導体チップと樹脂封止部との熱応力を緩和することができる。
上記構成において、前記突出部は前記第1半導体チップを封止する樹脂封止部を含む構成とすることができる。また、上記構成において、前記1半導体チップは前記第1基板上にフェースダウン実装され、前記突出部は前記第1半導体チップである構成とすることができる。この構成によれば、第1半導体チップをチップ厚が厚くなるフェースダウン実装した場合においても半導体装置を小型化させることができる。
上記構成において、前記第1半導体チップは積層された複数の半導体チップを有する構成とすることができる。この構成によれば、第1半導体チップが積層された場合においても半導体装置を小型化させることができる。
上記構成において、前記第1基板と前記第2基板とを接続する接続端子を具備する構成とすることができる。この構成によれば、第1基板と第2基板との間隔を狭くできるため、接続端子の横方向の間隔を狭くすることができる。
本発明は、第1基板上に第1半導体チップを搭載する工程と、開口部を有する第2基板上に第2半導体チップを搭載する工程と、前記第2基板の前記開口部に前記第1半導体チップを有する突出部が配置されるように、前記第1基板と前記第2基板とを接続させる工程と、を有する半導体装置の製造方法である。本発明によれば、製造コストの増加を抑制し半導体装置を小型化することができる。
本発明によれば、製造コストの増加を抑制し半導体装置を小型化することが可能な半導体装置およびその製造方法を提供することができる。
以下、図面を用い本発明に係る実施例について説明する。
実施例1は、第1半導体チップを有する突出部が樹脂封止部28であり、樹脂封止部28の上面が第2半導体チップ40の背面に接着剤50を用い固着された例である。図4を参照に、実施例1に係る半導体装置は、従来例2の図2に比較し、第2基板30がその中央部に開口部52を有し、第1半導体チップ20を有する樹脂封止部28(突出部)が開口部52内に配置されている。突出部である樹脂封止部28の上面と第2半導体チップの下面とは、ダイ付け材42および接着剤50により固着されている。その他の構成は図2と同じであり同じ部材は同じ符号を付し説明を省略する。
図5は第2基板30に設けられた開口部52と第2半導体チップ40および第2半導体チップ40のパッド電極44との位置関係を示す平面図である。第2半導体チップ40は開口部52を含むように設けられている。つまり、第2基板30に第2半導体チップ40が搭載された領域は開口部52を含む。また、第2基板30と電気的に接続するためのパッド電極44は第2基板30の直上に設けられている。つまり、パッド電極44を第2基板30の上面に投影した領域は第2基板30の開口部52にはない。
図6(a)から図7(c)を用い、実施例1に係る半導体装置の製造方法について説明する。図6(a)を参照に、中央部に開口部52を有する第2基板30に例えば金や銅等の金属よりなるランド電極32およびパッド電極36を形成する。第2基板30の厚さは例えば300μmである。図6(b)を参照に、第2基板30上に例えばポリイミド樹脂からなるダイアタッチフィルム等のダイ付け材42を用い、第2半導体チップ40を搭載する。さらにダイ付け材42を用い第2半導体チップ40を複数積層し搭載する。第2半導体チップ40のパッド電極44と第2基板30のパッド電極36とを金属ワイヤ46を用い接続する。図6(c)を参照に、第2半導体チップ40を例えばエポキシ樹脂からなる樹脂封止部48を用い封止する。図6(d)を参照に、第2基板30のランド電極32に半田ボール34を形成する。
図7(a)を参照に、第1基板10に第1半導体チップ20を複数積層し搭載する。第1半導体チップ20を例えばエポキシ樹脂からなる樹脂封止部28を用い封止する。これにより、第1半導体チップ20を有する突出部である樹脂封止部28が形成される。第1基板10のランド電極12に半田ボール14を形成する。樹脂封止部28の上面に、デスペンサ54を用い、シリコーン系の接着剤50を設ける。図7(b)を参照に、第2基板30の開口部52に突出部である樹脂封止部28を配置する。図7(c)を参照に、半田ボール34をリフローすることにより、半田ボール34により第1基板10と第2基板30とが電気的に接続される。また、接着剤50により、第2半導体チップ40と樹脂封止部28とがダイ付け材42および接着剤50により機械的に接続され固着される。以上により、実施例1に係る半導体装置が完成する。
実施例1によれば、樹脂封止部28が開口部52内に配置されている。開口部52内に突出している樹脂封止部28を配置することにより、半導体装置の高さを低くすることができる。例えば、第2基板30の厚さが300μmの場合、接着剤50の厚さが約50μmとすると、従来例2に比べ、半導体装置の高さを約250μm低くすることができる。さらに、半田ボール34を小さくすることができるため、横方向の半導体装置の寸法を小さくすることもできる。第2半導体チップ40は第2基板30上に搭載されているため、特許文献1のようにサポートテープを用いる必要がなく製造コストを抑制することができる。さらに、第2半導体チップ40が第2基板30に保持されることより、耐衝撃性を向上させることができる。
また、図5のように、第2半導体チップ40が開口部52を含むように第2基板30に搭載されている。つまり、第2半導体チップ40が搭載された第2基板30の領域は、第2基板30の開口部52の領域を含んでいる。これにより、第2半導体チップ40の周囲が第2基板30に完全に保持されることより、耐衝撃性をより向上させることができる。さらに、第2半導体チップ40は、第2基板30と接続するためのパッド電極44を有し、パッド電極44は第2基板30の直上に配置されている。これにより、第2基板30に開口部52を設けた場合もワイヤ46を形成する際、第2基板30に加えた熱または超音波を効率的にパッド電極44に伝えることができる。よって、ワイヤ46のワイヤボンディング時の良品率を維持することができる。
さらに、図4のように、樹脂封止部28の上面と第2半導体チップ40の下面とは固着部であるダイ付け材42および接着剤50により固着されている。これにより、最下層の第2半導体チップ40が樹脂封止部28の上面により保護される。よって、機械的な衝撃を受けた場合も損傷を受けやすい最下層の第2半導体チップ40を保護することができる。特に第2半導体チップ40の膜厚が100μm以下となった場合は、機械的な衝撃を受けた場合も損傷を受けやすく、実施例1のように、樹脂封止部28の上面と第2半導体チップ40の下面とを固着させることが有効である。
接着剤50はシリコーンを含有する弾性接着剤であり、固着部はシリコーンを含有する弾性接着剤を含んでいる。シリコーンを含有する弾性接着剤は半田が溶融する温度においても変質が生じない。第2半導体チップ40と樹脂封止部28とは温度変化等により熱応力を受ける。しかし、接着剤50としてシリコーンを含有する弾性接着剤を用いることにより。この熱応力を緩和することができる。また、シリコーンを含有する弾性接着剤は熱伝導性に優れることから、第2半導体チップ40において発生した熱を効率的に放出させることができる。
さらに、第1半導体チップ20は積層された複数の第1半導体チップ20を有している。第1半導体チップ20が積層された場合、第1基板10と第2基板30との高さは高くなり半導体装置が大型化する。そこで、実施例1を用いることにより、有効に半導体装置を小型化させることができる。なお、第1半導体チップ20は1層であっても、半導体装置を小型化させる効果を奏することができる。
実施例2は、第1半導体チップ60を有する突出部がフェースダウン実装された第1半導体チップ60であり、第1半導体チップ60の上面(すなわち、第1半導体チップ60の回路が設けられていない面)が第2半導体チップ40の背面に接着剤50を用い固着された例である。図8を参照に、第1半導体チップ20は、バンプ62を用い第1基板10のパッド電極17にフリップチップ実装(フェースダウン実装)されている。第1基板10と第1半導体チップ60との間はエポキシ樹脂からなるアンダーフィル材64が設けられている。その他の構成は実施例1と同じであり、同じ部材は同じ符号を付し説明を省略する。
実施例2のように、第1半導体チップ60は第1基板10上にフェースダウン実装され、開口部52に第1半導体チップ60を配置することもできる。フェースダウン実装する場合、第1半導体チップ60の膜厚は例えば150μmとフェースアップ実装した場合より厚くなる。そこで、実施例2によれば、有効に半導体装置を小型化させることができる。
実施例3は、第1半導体チップを有する突出部が樹脂封止部28であり、樹脂封止部28の上面が第2半導体チップ40の背面に固着されていない例である。図9を参照に、樹脂封止部28の上面が第2半導体チップ40の背面に固着されていない。つまり、第2半導体チップ40は樹脂封止部28から空間を隔てて設けられている。その他の構成は、実施例1と同じであり同じ部材は同じ符号を付し説明を省略する。
実施例4は、第1半導体チップ60を有する突出部がフェースダウン実装された第1半導体チップ60であり、第1半導体チップ60の上面が第2半導体チップ40の背面に固着されていない例である。図10を参照に、第1半導体チップ60の上面が第2半導体チップ40の背面に固着されていない。つまり、第2半導体チップ40は第1半導体チップ20から空間を隔てて設けられている。その他の構成は、実施例2と同じであり同じ部材は同じ符号を付し説明を省略する。
実施例3および実施例4によれば、最下層の第2半導体チップ40が樹脂封止部28または第1半導体チップ60に保護されていないため、機械的強度は低下するものの、樹脂封止部28または第1半導体チップ60の上面を第2半導体チップ40の下面に固着させないため、製造コストを抑制することができる。
実施例5は、第1半導体チップを有する突出部が樹脂封止部28であり、開口部52内に接着剤50aが充満している例である。図11を参照に、開口部52内に接着剤50aが充満している。言い換えれば、突出部である樹脂封止部28の側面と開口部52の側面の間にも接着剤50aが設けられている。その他の構成は、実施例1と同じであり同じ部材は同じ符号を付し説明を省略する。
実施例6は、第1半導体チップ60を有する突出部がフェースダウン実装された第1半導体チップ60であり、開口部52内に接着剤50aが充満している例である。図11を参照に、開口部52内に接着剤50aが充満している。その他の構成は、実施例2と同じであり同じ部材は同じ符号を付し説明を省略する。
実施例5および実施例6によれば、最下層の第2半導体チップ40下の開口部52を接着剤50を含む固着部で完全に覆うことができる。これにより、第2半導体チップ40の機械的ストレスに対する耐性を大幅に向上させることができる。さらに、上下のパッケージ間の接着面積が増すため、例えば半導体装置の落下に対する耐性が大幅に改善する。よって、実施例5および実施例6に係る半導体装置は、特に落下への耐性が要求される電子機器において有利となる。
実施例1から実施例6において、第1基板10と第2基板30とを接続する半田ボール(接続端子)を有している。半田としては、例えば鉛錫(PbSn)半田、鉛フリー半田(SnAgCu等)、錫亜鉛(SnZn)半田等を用いることができる。半田以外の金属であっても、例えばAuやCu等の金属ならなるバンプを用いることもできる。このように、接続端子は第1基板10と第2基板30とを電気的に接続する機能を有する突起状の導体であれば良い。本発明によれば、第1基板10と第2基板30との間隔を狭くできるため、接続端子の横方向の間隔を狭くでき、半導体装置を小型化することができる。
第2半導体チップ40は第2基板30にフェースアップ実装された場合を例に説明したがフェースダウンで実装されていてもよい。突出部として樹脂封止部28またはフェースダウン実装された第1半導体チップ60の例を説明したが、例えば、フェースダウン実装された第1半導体チップ60を封止する樹脂封止部であってもよい。このように、突出部は第1半導体チップを有し、第1基板より突出している部分であれば良い。固着部としてダイ付け材42および接着剤50の例を説明したが、固着部は突出部と第2半導体チップとを固着する機能を有していれば良い。
以上、本発明の好ましい実施例について詳述したが、本発明は係る特定の実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された本発明の要旨の範囲内において、種々の変形・変更が可能である。
図1は従来例1に係る半導体装置の断面図である。 図2は従来例2に係る半導体装置の断面図である。 図3は従来例3に係る半導体装置の断面図である。 図4は実施例1に係る半導体装置の断面図である。 図5は実施例1に係る半導体装置の第2基板の平面図である。 図6は実施例1に係る半導体装置の製造方法を示す断面図(その1)である。 図7は実施例1に係る半導体装置の製造方法を示す断面図(その2)である。 図8は実施例2に係る半導体装置の断面図である。 図9は実施例3に係る半導体装置の断面図である。 図10は実施例4に係る半導体装置の断面図である。 図11は実施例5に係る半導体装置の断面図である。 図12は実施例6に係る半導体装置の断面図である。
符号の説明
10 第1基板
20 第1半導体チップ
28 樹脂封止部
30 第2基板
40 第2半導体チップ
50 接着剤
52 開口部
60 第1半導体チップ

Claims (11)

  1. 第1基板上と、
    該第1基板上に搭載された第1半導体チップを有する突出部と、
    前記第1基板上に設けられ、前記第1基板と電気的に接続された第2基板と、
    前記第2基板上に搭載された第2半導体チップと、を具備し、
    前記第2基板は中央部に開口部を有し、前記突出部が前記開口部内に配置されている半導体装置。
  2. 前記第2半導体チップが搭載された前記第2基板の領域は前記開口部の領域を含む請求項1記載の半導体装置。
  3. 前記第2半導体チップは、前記第2基板と接続するための電極を有し、
    前記電極は前記第2基板の直上に配置された請求項1または2記載の半導体装置。
  4. 前記突出部の上面と前記第2半導体チップの下面とを固着する固着部を有する請求項1から3のいずれか一項記載の半導体装置。
  5. 前記固着部は前記開口部内に充満している請求項4記載の半導体装置。
  6. 前記固着部はシリコーンを含有する接着剤を含む請求項4または5記載の半導体装置。
  7. 前記突出部は前記第1半導体チップを封止する樹脂封止部を含む請求項1から6のいずれか一項記載の半導体装置。
  8. 前記第1半導体チップは前記第1基板上にフェースダウン実装され、
    前記突出部は前記第1半導体チップである請求項1から6のいずれか一項記載の半導体装置。
  9. 前記第1半導体チップは積層された複数の半導体チップを有する請求項1から6のいずれか一項記載の半導体装置。
  10. 前記第1基板と前記第2基板とを接続する接続端子を具備する請求項1から9のいずれか一項記載の半導体装置。
  11. 第1基板上に第1半導体チップを搭載する工程と、
    開口部を有する第2基板上に第2半導体チップを搭載する工程と、
    前記第2基板の前記開口部に前記第1半導体チップを有する突出部が配置されるように、前記第1基板と前記第2基板とを接続させる工程と、を有する半導体装置の製造方法。
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