JP2007291594A - アクリル系繊維束の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】紡糸原液を、口金1から一旦空気中に押し出して凝固浴3中に下向きに進入せしめ、方向転換ガイド5で折り返して凝固浴外に引き出す乾湿式紡糸を行ってアクリル系繊維束を得るに際して、凝固浴中で下向きに走行し方向転換ガイドで折り返されて走行する間の糸条と凝固浴槽の槽壁との間に、前記糸条より20〜200mmの範囲で隔てて、仕切板を設置する、アクリル系繊維束の製造方法。又、吐出糸条より20〜200mmの範囲で隔てて、糸条を取り囲むように仕切板4を設置する、あるいは、糸条を挟むように仕切板を設置する、アクリル系繊維束の製造方法である。
【選択図】図1a
Description
さらに、図1bでは、完全に糸条を取り囲むように仕切板を設置することでも、同様の効果が得られるが、糸条からの距離は出来る限り等間隔であることが好ましい。このときの仕切板の構成としては、円筒状、角筒状等の形状が用いられる。このとき、仕切板中での乱流発生や、角部での擦れによる単糸切れ等が発生しないよう、仕切板の接合面は出来る限り、丸みを持たせて加工するのが好ましい。
(実施例1)
図1aに示す乾湿式紡糸装置(但し、整流板8を用いない)を用いるとともに、紡糸原液として、AN99モル%、イタコン酸1モル%を共重合してなるAN共重合体を20重量%含むDMSO溶液を紡糸原液として用い、一錘当たりの孔数が4,000ホールの口金から、28℃に温調した紡糸原液を、一旦空気中に押し出して、30重量%DMSO水溶液で調整された凝固浴中へ下方向に進入させ、方向転換ガイド5で折り返して凝固浴外に引き出した。糸条と凝固浴槽の槽壁との間には、仕切板4を、糸条からの距離が100mmの間隔となるように設置した。また仕切板4の始端部は液面下15cmの深さで、方向転換ガイド5が位置する深さよりも80cm上方の深さに位置させ、仕切板4の終端部は液面と同一の高さとした。更に、仕切板4としては、その表面に、10mmφの円形孔が孔間ピッチ20mmで全体に均一に窄孔されており、その表面は梨地加工を施したもので、材質がステンレス製、厚み0.5mmのものを使用した。凝固浴外へ引き出された糸条は、駆動ロールにより搬送し、水洗工程へ搬入した。このときの可紡性は0個/分であった。その後、浴延伸工程で延伸させながらアミノシリコーンを主成分とする油剤を付与し、更に乾燥・後延伸工程を経てアクリル系繊維束を得た。このとき、後延伸工程の出側で走行毛羽を目視により3分間測定した結果、1個/分と良好な値を得た。
(実施例2)
仕切板4と糸条との距離を200mmに、仕切板4の始端部の位置を液面下30cmに、仕切板4の終端部の位置を液面下30cmにそれぞれ変更し、更に仕切板4として、その表面に、30mmφの円形孔が孔間ピッチ25mmで全体に均一に窄孔されているものに変更した以外は、実施例1と同様にしてアクリル系繊維束を得た。このときの可紡性は1個/分であり、また、後延伸工程の出側で走行毛羽を目視により3分間測定した結果、2個/分と良好な値を得た。
(実施例3)
仕切板4と糸条との距離を20mmに、仕切板4の始端部、終端部の位置を液面と同一の高さに、それぞれ変更し、更に仕切板4として、その表面に、5mmφの円形孔が孔間ピッチ15mmで全体に均一に窄孔されているものに変更した以外は、実施例1と同様にしてアクリル系繊維束を得た。このときの可紡性は1個/分であり、また、後延伸工程の出側で走行毛羽を目視により3分間測定した結果、1個/分と良好な値を得た。
(実施例4)
さらに、糸条と方向転換ガイド5との間に、逆円錐状に加工された整流板8を液面下10cmに設置した以外は、実施例1と同様にしてアクリル系繊維束を得た。このときの可紡性は0個/分であり、また、後延伸工程の出側で走行毛羽を目視により3分間測定した結果、0個/分と良好な値を得た。
(実施例5)
図1bに示す乾湿式紡糸装置(但し、整流板8を用いない)で、仕切板4を、糸条を取り囲むように、糸条からの距離が100mmの間隔となるように設置した。また仕切板4の始端部は液面下15cmの深さで、方向転換ガイド5が位置する深さよりも80cm上方の深さに位置させ、仕切板4の終端部は液面と同一の高さとした。更に、仕切板4としては、その表面に、10mmφの円形孔が孔間ピッチ20mmで全体に均一に窄孔されており、その表面は梨地加工を施したもので、材質がステンレス製、厚み0.5mmのものを使用した。凝固浴外へ引き出された糸条は、駆動ロールにより搬送し、水洗工程へ搬入した。このときの可紡性は0個/分であった。その後、浴延伸工程で延伸させながらアミノシリコーンを主成分とする油剤を付与し、更に乾燥・後延伸工程を経てアクリル系繊維束を得た。このとき、後延伸工程の出側で走行毛羽を目視により3分間測定した結果、0個/分と良好な値を得た。
(実施例6)
図1cに示す乾湿式紡糸装置(但し、整流板8を用いない)で、仕切板4を糸条と凝固浴槽の槽壁との間に、糸条からの距離が100mmの間隔となるように設置し、さらに反対側にも糸条からの距離が100mmの間隔になるよう仕切板を設置した。両方の仕切板4の始端部は液面下15cmの深さで、方向転換ガイド5が位置する深さよりも80cm上方の深さに位置させ、両方の仕切板4の終端部は液面と同一の高さとした。更に、両方の仕切板4としては、その表面に、10mmφの円形孔が孔間ピッチ20mmで全体に均一に窄孔されており、その表面は梨地加工を施したもので、材質がステンレス製、厚み0.5mmのものを使用した。凝固浴外へ引き出された糸条は、駆動ロールにより搬送し、水洗工程へ搬入した。このときの可紡性は0個/分であった。その後、浴延伸工程で延伸させながらアミノシリコーンを主成分とする油剤を付与し、更に乾燥・後延伸工程を経てアクリル系繊維束を得た。このとき、後延伸工程の出側で走行毛羽を目視により3分間測定した結果、0個/分と良好な値を得た。
(比較例1)
仕切板4と糸条との距離を10mmに変更し、更に仕切板4として、その表面に、35mmφの円形孔が孔間ピッチ5mmで全体に均一に窄孔されているものに変更した以外は、実施例1と同様にしてアクリル系繊維束を得た。その結果、可紡性が5個/分、後延伸工程出側の走行毛羽が22個/分と大幅に悪化する値となった。
(比較例2)
仕切板4と糸条との距離を250mmに変更した以外は、比較例1と同様にしてアクリル系繊維束を得た。その結果、可紡性が5個/分、後延伸出側の走行毛羽が15個/分と大幅に悪化する値となった。
(比較例3)
仕切板を設置しないこと以外は、実施例1と同様にしてアクリル系繊維束を得た。その結果、可紡性が10個/分、後延伸工程では糸切れが多発した。
2 吐出糸条
3 凝固浴
4 仕切板
5 方向転換ガイド
6 凝固浴出フリーローラー
7 凝固浴液流入口
8 整流板
9 凝固浴液面
Claims (4)
- 紡糸原液を、口金から一旦空気中に押し出して凝固浴中に下向きに進入せしめ、方向転換ガイドで折り返して凝固浴外に引き出す乾湿式紡糸を行ってアクリル系繊維束を得るに際して、凝固浴中で下向きに走行し方向転換ガイドで折り返されて走行する間の糸条と凝固浴槽の槽壁との間に、前記糸条より20〜200mmの範囲で隔てて、仕切板を設置する、アクリル系繊維束の製造方法。
- 紡糸原液を、口金から一旦空気中に押し出して凝固浴中に下向きに進入せしめ、方向転換ガイドで折り返して凝固浴外に引き出す乾湿式紡糸を行ってアクリル系繊維束を得るに際して、凝固浴中で下向きに走行し方向転換ガイドで折り返されて走行する間の糸条より20〜200mmの範囲で隔てて、糸条を取り囲むように仕切板を設置する、アクリル系繊維束の製造方法。
- 紡糸原液を、口金から一旦空気中に押し出して凝固浴中に下向きに進入せしめ、方向転換ガイドで折り返して凝固浴外に引き出す乾湿式紡糸を行ってアクリル系繊維束を得るに際して、凝固浴中で下向きに走行し方向転換ガイドで折り返されて走行する間の糸条より20〜200mmの範囲で隔てて、糸条を挟むように仕切板を設置する、アクリル系繊維束の製造方法。
- 前記仕切版を、前記糸条より50〜200mmの範囲で隔てて設置する、請求項1〜3のいずれかに記載のアクリル系繊維束の製造方法。
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