JP2007279631A - 現像方法、液体現像装置、及び、画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】現像ローラの表面に接触又は近接して設けられたトナー帯電装置に対して所定電圧を印加することでかぶり現象の防止を図りながら、凝集したトナー粒子がクリーニングブレードに溜まることを簡便な方法で防止し、安定した品質で現像を行える現像方法、液体現像装置、及び、画像形成装置を提供する。
【解決手段】画像の現像動作の停止中に、現像ローラの表面に液体現像剤を担持する工程と、トナー帯電装置への印加電圧を０又は現像動作時における所定電圧よりも低くする工程と、現像ローラを回転して表面に担持された液体現像剤をクリーニングブレードに供給する工程を含むクリーニングブレード清掃工程を設け、トナー粒子が均一に分散している液体現像剤をクリーニングブレードに供給することでクリーニングブレードに溜まりかけたトナー粒子を除去する。
【選択図】図２

Description

本発明は、トナー粒子と該トナー粒子を分散するためのキャリア液とを含む液体現像剤を使用した現像方法、液体現像装置、及び、画像形成装置に関する。

従来より、潜像担持体の表面に形成された静電潜像を、トナー粒子とトナー粒子を分散するためのキャリア液とを含む液体現像剤を使用して現像し、得られたトナー像を紙などに転写して画像を形成する画像形成装置が知られている。

かかる液体現像剤を使用した湿式画像形成装置は、乾式画像形成装置では実現できない利点を有しており、近年その価値が見直されつつある。湿式画像形成装置の主な利点は、サブミクロンサイズの極めて微細なトナーを用いることができるため高画質を実現でき印刷並みの質感を得られること、比較的低温でトナーを用紙に定着できるため省エネルギーを実現できること、などである。特に、近年は画像形成装置の高速化に伴って、高粘度のキャリア液に、トナー粒子を高濃度に分散させた液体現像剤が使用される傾向にある。

このような湿式の画像形成装置に用いられる液体現像装置において、潜像担持体の表面にキャリア液が過剰付着するのを防止することなどを目的として、所定濃度に調整された液体現像剤を貯蔵する現像剤貯蔵槽から液体現像剤を一旦汲み上げた上で現像を行うようにしたものがある。例えば、現像を行うための現像ローラを潜像担持体に対向するように設け、この現像ローラの一部を現像剤貯蔵槽に貯蔵された液体現像剤に浸漬し、これを回転して液体現像剤を表面に付着させ、付着させた液体現像剤を潜像担持体に接触させて現像を行うものや、液体現像剤を汲み上げるための汲み上げローラを現像ローラの下部に対向するように設け、汲み上げローラの一部を液体現像剤に浸漬し、これを回転して液体現像剤をその表面に付着させ、付着させた現像剤をさらに現像ローラに付着させ、現像ローラに付着させた現像剤を潜像担持体に接触させて現像を行うものなどがある。

このような液体現像装置においては、通常、現像ローラに担持された液体現像剤は現像によって全て消費されずその一部が現像ローラ上に残留する。かかる残留現像剤をそのままにして次の画像の現像を行うと、画像品質を悪化させる場合がある。そのため、潜像担持体と現像ローラとの対向部である現像領域を通過した後に現像ローラ表面に残留する液体現像剤を除去するためのクリーニングブレードを備えているものが一般的である。

ここで、除去された液体現像剤がクリーニングブレードに溜まると、現像ローラ表面に残留する液体現像剤を十分に除去することが困難になる等の問題が発生することから、クリーニングブレードに溜まった液体現像剤を除去する手段を設けた液体現像装置が提案されている（例えば、特許文献１、２を参照。）。

一方、現像速度の高速化等のため、液体現像剤搬送体（現像ローラ）上の液体現像剤に片寄せ電極（トナー帯電装置）を接触させ、トナーを液体現像剤搬送体に片寄せさせてから現像を行う液体現像方法が提案されている（例えば、特許文献３を参照。）。
特開２００１−２９６７４７号公報 特開２００１−２９６７８０号公報 特開２００１−２５５７４６号公報

しかしながら、特許文献３に記載の方法のように、現像ローラの表面に接触又は近接して設けられたトナー帯電装置に対して電圧を印加すると、トナー粒子が現像ローラに強く押しつけられ、現像ローラの表面にトナーが凝集しやすくなる。現像ローラの表面に凝集したトナー粒子をクリーニングブレードで除去すると、凝集したトナー粒子がクリーニングブレードに溜まり、更に、凝集が強いときにはクリーニングブレードにこびりついてしまい、クリーニングブレードの機能が阻害されて画像品質を悪化させるという問題があった。

現像ローラの表面に接触又は近接して設けられたトナー帯電装置に対して電圧を印加するという方法は、白地背景部にまでトナーが移って付着するいわゆるかぶり現象の防止のためにも好ましいが、実現には上記問題の解決が不可欠であり解決が望まれていた。

また、クリーニングブレードに溜まった液体現像剤を除去する手段を設けるという特許文献１又は２に記載の装置は、いずれもクリーニングブレードに溜まった液体現像剤を除去するための特別な機構を必要とするため、装置が徒に複雑化してしまうという問題があった。

本発明は上記のような技術的課題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、現像ローラの表面に接触又は近接して設けられたトナー帯電装置に対して所定電圧を印加することでかぶり現象を防止しながら、凝集したトナー粒子がクリーニングブレードに溜まることを簡便な方法で防止し、安定した品質で現像を行える現像方法、液体現像装置、及び画像形成装置を提供することである。

上記の課題を解決するために、本発明は以下の特徴を有するものである。

１． トナー粒子と該トナー粒子を分散するためのキャリア液とを含む液体現像剤を現像部材の表面に担持する現像剤担持工程と、前記現像部材の表面に接触又は近接して設けられたトナー帯電装置に所定電圧を印加する電圧印加工程と、前記現像部材の表面に担持された液体現像剤により、潜像担持体の表面に形成された静電潜像を現像する現像工程と、前記現像部材の表面に残存する液体現像剤をクリーニングブレードにより除去する現像剤除去工程と、を含む現像方法において、前記現像剤除去工程の後に、前記現像部材の表面に液体現像剤を担持する工程と、前記トナー帯電装置への印加電圧を０又は前記電圧印加工程における前記所定電圧よりも低くする工程と、前記現像部材を回転して表面に担持された液体現像剤をクリーニングブレードに供給する工程と、を含むクリーニングブレード清掃工程を有することを特徴とする現像方法。

２． 前記クリーニングブレード清掃工程は、前記現像部材の表面に担持された液体現像剤が前記潜像担持体の表面に接触しない状態で行うことを特徴とする１記載の現像方法。

３． トナー粒子と該トナー粒子を分散するためのキャリア液とを含む液体現像剤を現像部材の表面に担持する現像剤担持工程と、前記現像部材の表面に接触又は近接して設けられたトナー帯電装置に所定電圧を印加する電圧印加工程と、前記現像部材の表面に担持された液体現像剤により、潜像担持体の表面に形成された静電潜像を現像する現像工程と、前記現像部材の表面に残存する液体現像剤をクリーニングブレードにより除去する現像剤除去工程と、を含む現像方法において、前記現像剤除去工程の後に、前記現像部材の表面に液体現像剤を担持する工程と、前記現像部材の表面に担持された液体現像剤に含まれるトナー粒子の５０％以上を前記潜像担持体の表面に付着させた後、該現像部材の表面に残存する液体現像剤をクリーニングブレードに供給する工程と、を含むクリーニングブレード清掃工程を有することを特徴とする現像方法。

４． トナー粒子と該トナー粒子を分散するためのキャリア液とを含む液体現像剤を表面に担持し、これを潜像担持体の表面に接触させることで該潜像担持体の表面に形成された静電潜像を現像するための現像部材と、前記現像部材の表面に接触又は近接して設けられたトナー帯電装置と、前記現像部材の表面に残存する液体現像剤を除去するためのクリーニングブレードと、を備えた液体現像装置において、前記液体現像装置は、更にクリーニングブレードの清掃動作を行うための制御手段を備えるものであって、前記制御手段は、前記現像部材の表面に液体現像剤を担持し、前記トナー帯電装置への印加電圧を０又は現像動作において印加する電圧よりも低い電圧を印加し、前記現像部材を回転して該現像部材の表面に担持された液体現像剤をクリーニングブレードに供給するよう制御するものであることを特徴とする液体現像装置。

５． 前記潜像担持体と前記現像部材は互いに離接可能に配設され、前記制御手段は、前記現像部材の表面に担持された液体現像剤が前記潜像担持体の表面に接触しないように前記現像部材と前記潜像担持体とを離間させるよう制御するものであることを特徴とする４記載の液体現像装置。

６． トナー粒子と該トナー粒子を分散するためのキャリア液とを含む液体現像剤を表面に担持し、これを潜像担持体の表面に接触させることで該潜像担持体の表面に形成された静電潜像を現像するための現像部材と、前記現像部材の表面に接触又は近接して設けられたトナー帯電装置と、前記現像部材の表面に残存する液体現像剤を除去するためのクリーニングブレードと、を備えた液体現像装置において、前記液体現像装置は、更にクリーニングブレードの清掃動作を行うための制御手段を備えるものであって、前記制御手段は、前記現像部材の表面に液体現像剤を担持し、前記現像部材の表面に担持された液体現像剤に含まれるトナー粒子の５０％以上を前記潜像担持体の表面に付着させた後、該現像部材の表面に残存する液体現像剤をクリーニングブレードに供給するよう制御するものであることを特徴とする液体現像装置。

７． 潜像担持体と、該潜像担持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、４乃至６の何れか１項に記載の液体現像装置と、を備えたことを特徴とする画像形成装置。

本発明によれば、現像部材の表面に接触又は近接して設けられたトナー帯電装置に所定電圧を印加することでかぶり現象を防止しながら、クリーニングブレードに溜まりかけたトナー粒子を液体現像剤で洗い流して除去するクリーニングブレード清掃工程を設けることで、凝集したトナー粒子がクリーニングブレードに溜まることを簡便な方法で防止し、安定した品質で現像を行える現像方法を提供することができる。

また、トナー帯電装置に所定電圧を印加することでかぶり現象を防止しながら、クリーニングブレードに溜まりかけたトナー粒子を液体現像剤で洗い流して除去するクリーニングブレード清掃動作を行うための制御手段を備えることで、凝集したトナー粒子がクリーニングブレードに溜まることを簡便な構成で防止し、安定した品質で現像を行える液体現像装置を提供することができる。

以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。

図１は、本発明の一実施形態である液体現像装置及び該液体現像装置を備えた画像形成装置の概略構成を示す図である。潜像担持体である感光体ドラム１の周囲には、矢印で示す回転方向に順に、帯電装置２、露光装置３、液体現像装置４、中間転写ローラ５がそれぞれ配設されている。また、液体現像装置４は、液体現像剤を貯蔵する現像剤貯蔵槽４１、汲み上げローラ４２、規制ブレード４３、現像部材である現像ローラ４４、トナー帯電装置４５、クリーニングブレード４６を備えている。

先ず、図１の画像形成装置の動作について説明する。感光体ドラム１は矢印で示す方向に回転している。感光体ドラム１の表面を、帯電装置２によって所定の表面電位に一様に帯電し、その後、露光装置３により画像情報の露光を行い、感光体ドラム１の表面に静電潜像を形成する。

感光体ドラム１の表面の静電潜像は液体現像装置４によって現像され、感光体ドラム１の表面にトナー像が形成される。感光体ドラム１の表面のトナー像は、所定の電圧が印加された中間転写ローラ５に１次転写され、さらに、２次転写ローラ６によって被転写材７に２次転写される。被転写材７に転写されたトナー像は定着ローラ８により定着処理がなされ、画像の形成が完成する。

次に、本発明の第１の実施形態である現像方法について、詳細に説明する。本発明の第１の実施形態である現像方法の工程の概略を図２に示す。以下、順を追って各工程を説明する。

現像剤担持工程Ｓ１０１は、現像剤貯蔵槽４１に貯蔵された液体現像剤を現像ローラ４４に搬送し、現像ローラ４４の表面に担持させる工程である。

液体現像剤は、絶縁性のキャリア液と、静電潜像を現像するトナーとを主要成分としている。キャリア液は、一般に電子写真用現像液に用いるものであれば特に制限することなく使用することができるが、中でも不揮発性の液体が好ましい。不揮発性液体としては、例えば、シリコンオイル、ミネラルオイル、パラフィンオイル、鉱物油等をあげることができる。

トナーはトナー用結着樹脂と、着色用の顔料又は染料を含み、一般に電子写真用現像液に用いるものであれば特に制限することなく使用することができる。トナー用結着樹脂としては、例えばポリスチレン樹脂、スチレン−アクリル樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリウレタン樹脂等の熱可塑性樹脂を用いることができる。また、これらの複数の樹脂を混合して用いても良い。また、着色用の顔料又は染料も一般に市販されているものを用いることができる。例えば、顔料としては、カーボンブラック、ベンガラ、酸化チタン、シリカ、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、スカイブルー、ベンジジンイエロー、レーキレッドＤ等を用いることができる。染料としては、ソルベントレッド２７やアシッドブルー９等を用いることができる。

液体現像剤の調製方法としては、一般に用いられる技法に基づいて調製することができる。例えば、トナー用結着樹脂と顔料とを所定の配合比で、加圧ニーダ、ロールミルなどを用いて溶融混練して均一に分散させ、得られた分散体を例えばジェットミルによって微粉砕する。得られた微粉末を例えば風力分級機などにより分級して所望の粒径の着色トナーを得る。続いて、得られたトナーを絶縁性のキャリア液と所定の配合比で混合する。この混合物をボールミル等の分散手段により均一に分散させることで液体現像剤を得ることができる。液体現像剤の濃度、粘度について特に制限はないが、濃度が１０質量％〜５０質量％、２５℃における粘度が０．０１Ｐａ・ｓ〜１００Ｐａ・ｓの場合に効果的である。ここで、液体現像剤の濃度は次式で計算される。

液体現像剤の濃度［質量％］＝（トナー粒子の質量［ｇ］／（トナー粒子の質量［ｇ］＋キャリア液の質量［ｇ］））×１００
現像剤貯蔵槽４１に貯蔵された液体現像剤を現像ローラ４４の表面に担持させるには、現像ローラ４４の一部を現像剤貯蔵槽４１に貯蔵された液体現像剤に浸漬し、該現像ローラ４４を回転して液体現像剤を表面に付着させても良いが、現像ローラ４４の表面に担持させる液体現像剤の量を安定化させるという観点からは、図１のように液体現像剤を汲み上げるための汲み上げローラ４２を現像ローラ４４の下部に対向するように設け、汲み上げローラ４２の一部を液体現像剤に浸漬し、これを回転して液体現像剤をその表面に付着させ、付着させた現像剤をさらに現像ローラ４４の表面に付着させることが好ましい。この場合、汲み上げローラ４２と現像ローラ４４は、図１の矢印で示すように接触部の移動方向が同じ向きとなる方向（ウィズ方向）に同等の周速で回転させることが好ましい。

また、現像ローラ４４の表面に担持させる液体現像剤の量をさらに安定させるために、図３に示すように、汲み上げローラ４２から液体現像剤を受け取って現像ローラ４４に搬送するための中間ローラ４７を設けても良い。この場合は、液体現像剤の搬送ムラの発生を防止し、供給量を安定させるという観点から、中間ローラ４７の周速をθ₁、現像ローラ４４の周速をθ₂としたとき、θ₁／θ₂が、
１≦θ₁／θ₂≦３
の範囲になるようにそれぞれの周速を決定することが好ましい。

汲み上げローラ４２は、ゴムローラや金属ローラなどを適宜使用することができるが、現像ローラ４４への液体現像剤の供給量を微調整できることから、ローラ表面に微細な凹凸を設けた金属製のアニロックスローラを用いることが好ましい。この場合、現像ローラ４４への液体現像剤の供給量は、アニロックスローラの表面の微細な凹凸の容量によって決定される。

本実施態様においては、汲み上げローラ４２に付着した余分な液体現像剤を除去するための規制ブレード４３を備えている。規制ブレード４３の代わりに規制ローラを設けることによっても同様の効果を得ることができる。規制ブレード４３や規制ローラについては周知の材質、形状のものを適宜選択して使用することができる。

電圧印加工程Ｓ１０２は、現像ローラ４４の表面に接触又は近接して設けられたトナー帯電装置４５に所定電圧を印加する工程である。

トナー帯電装置４５に所定電圧を印加することにより、トナー粒子の帯電量を増加させると共に、帯電したトナー粒子が現像ローラ４４表面に押しつけられることから、白地背景部にトナー粒子が付着するかぶり現象を防止することができる。ここで、トナー帯電装置４５に印加する電圧は、感光体ドラム１の表面が帯電装置２によって帯電された後に有する電位と同極性の電圧とする。

トナー帯電装置４５としては、一般に知られているワイヤーコロトロンチャージャやスコロトロンチャージャを用いることができる。また、液体現像剤に接触又は近接させた電極部材に電圧を印加して用いることもできる。トナー粒子の帯電量の安定化という観点からはワイヤーコロトロンチャージャやスコロトロンチャージャを用いることが好ましい。

トナー帯電装置４５に対する印加電圧は、トナー帯電装置４５の種類や現像する画像の種類に応じて適宜選択することができるが、一般的に、印加電圧が低すぎるとかぶり現象が発生しやすくなり、印加電圧が高すぎると画像濃度が低下する傾向がある。かぶり現象の防止と画像濃度の低下の防止を両立させるという観点から、所定電圧は４．５ｋＶ以上１０ｋＶ以下とすることが好ましい。

現像工程Ｓ１０３は、現像ローラ４４の表面に担持された液体現像剤により、感光体ドラム１の表面に形成された静電潜像を現像する工程である。

現像ローラ４４と感光体ドラム１との間に電位差を設けることで、現像ローラ４４の表面に担持された液体現像剤に含まれるトナー粒子が感光体ドラム１上の静電潜像に移動して、静電潜像が現像される。

現像ローラ４４は、ゴム状の弾性体からなることが好ましく、例えば、アクリロニトリルゴム（ＮＢＲ）、ポリウレタン、シリコーンゴムなどを用いることが好ましい。表面にはコート層を設けておくこともできる。現像ローラ４４と感光体ドラム１との間の電位差を安定させるという観点からは、体積抵抗が１０⁴Ω・ｃｍ〜１０¹⁰Ω・ｃｍの材質を用いることが好ましい。

また、現像部材として、現像ローラ４４に代えて図４に示すような現像ベルト４８を用いることもできる。現像ベルト４８の材質としては、例えば、ＮＢＲ、ポリウレタン、ポリイミド、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリカーボネートなどを用いることができる。現像ローラ４４と同様に、表面にコート層を設けておくこともできる。

現像剤除去工程Ｓ１０４は、現像部材の表面に残存する液体現像剤をクリーニングブレード４６により除去する工程である。

クリーニングブレード４６は、現像ローラ４４と感光体ドラム１の接触部よりも現像ローラ４４の回転方向下流側の位置で現像ローラ４４に圧接して設けられ、表面に残存する液体現像剤を掻き取って除去するものである。クリーニングブレード４６の材質は特に限定されず、ポリウレタン、シリコーンゴム、フッ素ゴムなどの他、各種樹脂や金属を用いることができる。

クリーニングブレード清掃工程Ｓ１０５は、現像ローラ４４の表面に液体現像剤を担持する工程と、トナー帯電装置への印加電圧を０又は電圧印加工程Ｓ１０２における所定電圧よりも低くする工程と、現像ローラ４４を回転して表面に担持された液体現像剤をクリーニングブレードに供給する工程とを含む工程である。

本発明の現像方法においては、かぶり現象の防止のため、電圧印加工程Ｓ１０２においてトナー帯電装置４５に前記所定電圧を印加している。このため、現像ローラ４４の表面にトナーが凝集し、これをクリーニングブレード４６で除去すると凝集したトナー粒子がクリーニングブレード４６にこびりつき除去が困難となってしまう。このため、クリーニングブレード４６に溜まりかけたトナー粒子を液体現像剤で洗い流して除去するクリーニングブレード清掃工程Ｓ１０５が必要となる。

クリーニングブレード４６に溜まりかけたトナー粒子の除去は、現像ローラ４４の表面に液体現像剤を担持し、トナー帯電装置４５への印加電圧を０又は電圧印加工程Ｓ１０２における所定電圧よりも低くした状態で、現像ローラ４４を回転して液体現像剤をクリーニングブレードに供給することで行う。液体現像剤は、トナー帯電装置４５に対して電圧が印加されなければキャリア液の中にトナー粒子が均一に分散しているが、印加電圧を高くするに従ってトナー粒子が凝集してクリーニングブレード４６にこびりつきやすくなる。従ってトナー帯電装置４５への印加電圧を０又は電圧印加工程Ｓ１０２における所定電圧よりも低くした状態で現像ローラ４４を回転させることで、トナー粒子が比較的均一に分散している液体現像剤をクリーニングブレード４６に供給することができ、これによってクリーニングブレード４６に溜まりかけたトナー粒子を洗い流して十分に除去することができるのである。

クリーニングブレード清掃工程Ｓ１０５は、画像の現像動作（Ｓ１０１〜Ｓ１０４）の停止中に行う。クリーニングブレード清掃工程Ｓ１０５を行う頻度について特に制限はなく、１つの画像の現像が完了する毎にクリーニングブレード清掃工程Ｓ１０５を１回行ってもよいし、一定数の画像を現像する毎に行っても良い。また、現像する画像の数とは無関係に一定時間毎に行っても良い。図２では、２つの画像を現像する毎にクリーニングブレード清掃工程Ｓ１０５を１回行う場合を示している。

また、クリーニングブレード清掃工程Ｓ１０５の１回あたりの時間についても特に制限はない。クリーニングブレード清掃工程Ｓ１０５を長時間行うとクリーニングブレード４６の清掃効果は高くなるが、その間は画像の現像動作を停止することになるので現像速度が低下することになる。従って、現像する画像の種類や必要な現像速度を考慮して、例えば、現像ローラ４４が１回転するのに必要な時間、現像ローラ４４が２回転するのに必要な時間など、適宜選択することができる。

更に、クリーニングブレード清掃工程Ｓ１０５は、現像ローラ４４の表面に担持された液体現像剤が感光体ドラム１の表面に接触しない状態で行うことが効果的である。このようにすることで、クリーニングブレード４６を清掃するための液体現像剤が感光ドラム１の表面に付着して減少してしまうことがなく、クリーニングブレード４６を効果的に清掃することができる。

次に、本発明の第２の実施形態である現像方法について説明する。図５に本発明の第２の実施形態である現像方法の工程の概略を示す。画像の現像動作である、現像剤担持工程Ｓ２０１から現像剤除去工程Ｓ２０４までの工程については図２に示した第１の実施形態の場合におけるＳ１０１からＳ１０４までの工程と同じである。

クリーニングブレード清掃工程Ｓ２０５は、現像ローラ４４の表面に液体現像剤を担持する工程と、現像ローラ４４の表面に担持された液体現像剤に含まれるトナー粒子の５０％以上を感光体ドラム１の表面に付着させた後、現像ローラ４４の表面に残存する液体現像剤をクリーニングブレード４６に供給する工程と、を含む工程である。

現像ローラ４４の表面に担持された液体現像剤に含まれるトナー粒子の５０％以上を感光体ドラム１の表面に付着させると、その後に現像ローラ４４の表面に残留する液体現像剤はキャリア液の割合が上昇して、もともとの液体現像剤よりも低濃度で低粘度の液体となる。このような低濃度で低粘度の液体現像剤をクリーニングブレード４６に供給することで、クリーニングブレード４６に溜まりかけたトナー粒子を洗い流して十分に除去することができる。現像ローラ４４の表面に担持された液体現像剤に含まれるトナー粒子のうち、感光体ドラム１の表面に付着するトナー粒子の割合が高い方が残留する液体現像剤は低濃度になるため好ましいが、少なくとも、５０％以上のトナー粒子を感光体ドラム１の表面に付着させることで、クリーニングブレード４６に溜まりかけたトナー粒子を除去するという効果を得ることができる。

現像ローラ４４の表面に担持された液体現像剤に含まれるトナー粒子の５０％以上を感光体ドラム１の表面に付着させる方法として、２つの方法がある。１つは感光体ドラム１の表面を帯電装置２によって所定の表面電位に一様に帯電し、露光装置３により所定の画像情報の露光を行った後、現像ローラ４４の表面に担持された液体現像剤によって現像を行う方法である。

現像によって、感光体ドラム１の画像形成領域のうち露光装置３によって露光された部分にトナー粒子が付着する態様の場合には、感光体ドラム１の画像形成領域のうち露光される領域の割合が高いほど、現像ローラ４４の表面に担持された液体現像剤に含まれるトナー粒子のうち感光体ドラム１の表面に付着するものの割合が高くなる。逆に、現像によって、感光体ドラム１の画像形成領域のうち露光装置３によって露光されていない部分にトナー粒子が付着する態様の場合には、感光体ドラム１の画像形成領域のうち露光される領域の割合が低いほど、現像ローラ４４の表面に担持された液体現像剤に含まれるトナー粒子のうち感光体ドラム１の表面に付着するものの割合が高くなる。従って、いずれの態様においても、感光体ドラム１の画像形成領域のうち露光される領域の割合を適宜選択することで、現像ローラ４４の表面に担持された液体現像剤に含まれるトナー粒子の５０％以上を感光体ドラム１の表面に付着させることができる。

２つ目は、感光体ドラム１の表面を帯電装置２によって帯電することはせず、感光体ドラム１の表面電位が低い状態で現像ローラ４４の表面に担持された液体現像剤によって現像を行う方法である。この方法の場合は、露光装置３による露光は必ずしも必要ではない。例えば、現像剤除去工程Ｓ２０４の後に感光体ドラム１の表面電位をリセットするための除電装置を備えている場合など、露光を行わなくても感光体ドラム１の表面電位を低く保つことができる場合には、露光装置３による露光は不要である。

クリーニングブレード清掃工程Ｓ２０５は、画像の現像動作（Ｓ２０１〜Ｓ２０４）の停止中に行う。上述の第１の実施形態の場合と同様に、クリーニングブレード清掃工程Ｓ２０５を行う頻度については適宜決定することができるが、図５では１つの画像の現像が完了する毎にクリーニングブレード清掃工程Ｓ２０５を１回行う場合を示している。

なお、画像の現像動作（Ｓ２０１〜Ｓ２０４）においても、現像する画像の種類によっては現像ローラ４４の表面に担持された液体現像剤に含まれるトナー粒子の多くが感光体ドラム１の表面に移動し、クリーニングブレード清掃工程Ｓ２０５を行うのと同様の効果が得られる場合もあるが、現像する画像の種類や枚数は一定ではなく種々のものが混在しているのが通例であることから、クリーニングブレード４６にトナー粒子が溜まってしまう虞がある。本発明の方法においては、クリーニングブレード清掃工程Ｓ２０５を所定の頻度で行うため、現像する画像の種類や枚数によらず、安定してクリーニングブレード４６に溜まりかけたトナー粒子の除去を行うことができる。

クリーニングブレード清掃工程Ｓ２０５は、トナー帯電装置４５に対して電圧印加工程Ｓ２０２における所定電圧と同じ電圧を印加したままで行っても良いし、前記所定電圧よりも低くした状態で行っても良い。クリーニングブレード清掃工程Ｓ２０５においてクリーニングブレード４６に供給される液体現像剤にトナー粒子が残存している場合には、トナー帯電装置４５への印加電圧を前記所定電圧よりも低くした状態で行うと更に効果が高くなるため好ましい。ただし、印加電圧が低すぎるとトナー粒子が感光体ドラム１の表面に移動しにくくなることがあり、好ましくない。

また、クリーニングブレード清掃工程Ｓ２０５の１回あたりの時間について特に制限がないのはクリーニングブレード清掃工程Ｓ１０５の場合と同様であり、現像する画像の種類や必要な現像速度を考慮して、適宜選択することができる。

（実施例１、２）
図１に示す画像形成装置を使用して画像を形成した。感光体ドラム１はアルミドラムに有機感光体膜（膜厚３５μｍ）を形成したものであり、回転周速を４２０ｍｍ／ｓｅｃに設定した。帯電装置２はスコロトロンチャージャーを用い、感光体ドラム１の表面電位が５００Ｖになるようにした。露光装置３は半導体レーザを用い、画像部分を露光した時に感光体ドラム１の表面電位が５０Ｖとなるように設定した。液体現像剤として、キャリア液（シリコンオイル（信越シリコーン（株）製））に、コニカミノルタビジネステクノロジーズ（株）のカラー複写機Ｃ３５０内のブラックトナーを粉砕して平均粒径３μｍとしたものを添加した。更に、分散剤（アビシア社製ソルスパース１３９４０）をトナー量に対して１０質量％添加した。なお、得られた液体現像剤の濃度は２５質量％、２５℃における粘度は０．０５Ｐａ・ｓであった。

汲み上げローラ４２はアルミニウム製のアニロックスローラを用いた。また、現像ローラ４４はポリウレタンローラの表面にポリウレタンのコート層を設けたものを用いた。汲み上げローラ４２と現像ローラ４４はウィズ方向に、等しい周速で回転させた。

トナー帯電装置４５としてワイヤーコロトロンチャージャを用い、電圧印加工程Ｓ１０２における印加電圧は＋６ｋＶとした。クリーニングブレード４６はポリウレタン製の幅２ｍｍのものを使用し、現像ローラ４４の接線に対し２５度の角度（現像ローラ４４の移動方向に逆らう方向）で現像ローラ４４に押し当てた。圧接力は４５Ｎ／ｍであった。

現像は、図２に示す現像方法により行った。クリーニングブレード清掃工程Ｓ１０５は、２つの画像を現像する毎に１回の頻度で行い、１回あたりの時間は現像ローラ４４が１回転する時間とした。また、クリーニングブレード清掃工程Ｓ１０５におけるトナー帯電装置４５への印加電圧は０（実施例１）、＋４ｋＶ（実施例２）の２通りとした。画像の現像動作時（Ｓ１０１〜Ｓ１０４）及びクリーニングブレード清掃工程Ｓ１０５における露光装置３、汲み上げローラ４２、現像ローラ４４、トナー帯電装置４５のそれぞれの動作状態を表１（実施例１）及び表２（実施例２）に示す。

この装置を用いて１００枚の画像形成を行った後、クリーニングブレード４６に付着したトナー粒子の質量を測定した。現像によって現像ローラ４４の表面に担持された液体現像剤に含まれるトナー粒子の６％が感光体ドラム１の表面に付着するような文字原稿を使用した。クリーニングブレード４６に付着したトナー粒子の質量が２ｇを超えるとクリーニングブレード４６の機能が阻害されはじめ、実用上問題が発生してくる。結果は、トナー帯電装置４５への印加電圧が０の場合（実施例１）は０．５ｇ、印加電圧が＋４ｋＶの場合（実施例２）は１ｇであり、いずれも実用上問題のない良好な結果であった。

（実施例３）
実施例１と同様の装置を用いて画像の形成を行った。クリーニングブレード清掃工程Ｓ１０５は、現像ローラ４４の表面に担持された液体現像剤が感光体ドラム１の表面に接触しないように感光体ドラム１と現像ローラ４４の間隔をあけた状態で行った。クリーニングブレード清掃工程Ｓ１０５におけるトナー帯電装置４５への印加電圧は０とした。他の条件は実施例１と同じである。画像の現像動作時（Ｓ１０１〜Ｓ１０４）及びクリーニングブレード清掃工程Ｓ１０５における露光装置３、汲み上げローラ４２、現像ローラ４４、トナー帯電装置４５のそれぞれの動作状態を表３に示す。

１００枚の画像形成を行った後にクリーニングブレード４６に付着したトナー粒子の質量を測定したところ０．１ｇであり、良好な結果であった。

（比較例１）
実施例１と同様の装置を用いて画像の形成を行った。ただし、クリーニングブレード清掃工程Ｓ１０５に代え、トナー帯電装置４５への印加電圧を＋６ｋＶのままで保持したダミーの工程を実施した。他の条件は実施例１と同じである。画像の現像動作時（Ｓ１０１〜Ｓ１０４）及びダミーの工程における露光装置３、汲み上げローラ４２、現像ローラ４４、トナー帯電装置４５のそれぞれの動作状態を表４に示す。

１００枚の画像形成を行った後にクリーニングブレード４６に付着したトナー粒子の質量を測定したところ４ｇであり、クリーニングブレード４６の機能が阻害されるレベルにまでトナー粒子が付着していた。

（実施例４）
実施例１と同様の装置を用いて画像の形成を行った。現像は、図５に示す現像方法により行った。クリーニングブレード清掃工程Ｓ２０５では、感光体ドラム１の表面を帯電装置２によって表面電位が５００Ｖとなるように一様に帯電し、露光装置３により全面にわたって露光を行い表面電位を５０Ｖとした後、現像ローラ４４の表面に担持された液体現像剤によって現像を行うことで、現像ローラ４４の表面に担持された液体現像剤に含まれるトナー粒子のほぼ全てを前記潜像担持体の表面に付着させ、現像ローラ４４の表面に残存する液体現像剤をクリーニングブレードに供給した。

クリーニングブレード清掃工程Ｓ２０５は、１つの画像を現像する毎に１回の頻度で行い、１回あたりの時間は現像ローラ４４が２回転する時間とした。また、クリーニングブレード清掃工程Ｓ２０５においても、画像の現像動作時（Ｓ２０１〜Ｓ２０４）と同じく、トナー帯電装置４５への印加電圧は＋６ｋＶのままで一定とした。画像の現像動作時（Ｓ２０１〜Ｓ２０４）及びクリーニングブレード清掃工程Ｓ２０５における露光装置３、汲み上げローラ４２、現像ローラ４４、トナー帯電装置４５のそれぞれの動作状態を表５に示す。

１００枚の画像形成を行った後にクリーニングブレード４６に付着したトナー粒子の質量を測定したところ０．４ｇであり、実用上問題のない良好な結果であった。

本発明の一実施形態である液体現像装置を備えた画像形成装置の概略構成図。 本発明の第１の実施形態である現像方法の工程の概略図。 本発明の別の実施形態である液体現像装置の概略構成図。 本発明の別の実施形態である液体現像装置の概略構成図。 本発明の第２の実施形態である現像方法の工程の概略図。

符号の説明

１ 感光体ドラム
２ 帯電装置
３ 露光装置
４ 液体現像装置
５ 中間転写ローラ
６ ２次転写ローラ
７ 被転写材
８ 定着ローラ
４１ 現像剤貯蔵槽
４２ 汲み上げローラ
４３ 規制ブレード
４４ 現像ローラ
４５ トナー帯電装置
４６ クリーニングブレード
４７ 中間ローラ
４８ 現像ベルト
Ｓ１０１、Ｓ２０１ 現像剤担持工程
Ｓ１０２、Ｓ２０２ 電圧印加工程
Ｓ１０３、Ｓ２０３ 現像工程
Ｓ１０４、Ｓ２０４ 現像剤除去工程
Ｓ１０５、Ｓ２０５ クリーニングブレード清掃工程

Claims (7)

1. トナー粒子と該トナー粒子を分散するためのキャリア液とを含む液体現像剤を現像部材の表面に担持する現像剤担持工程と、
   前記現像部材の表面に接触又は近接して設けられたトナー帯電装置に所定電圧を印加する電圧印加工程と、
   前記現像部材の表面に担持された液体現像剤により、潜像担持体の表面に形成された静電潜像を現像する現像工程と、
   前記現像部材の表面に残存する液体現像剤をクリーニングブレードにより除去する現像剤除去工程と、を含む現像方法において、
   前記現像剤除去工程の後に、
   前記現像部材の表面に液体現像剤を担持する工程と、前記トナー帯電装置への印加電圧を０又は前記電圧印加工程における前記所定電圧よりも低くする工程と、前記現像部材を回転して表面に担持された液体現像剤をクリーニングブレードに供給する工程と、を含むクリーニングブレード清掃工程を有することを特徴とする現像方法。
2. 前記クリーニングブレード清掃工程は、前記現像部材の表面に担持された液体現像剤が前記潜像担持体の表面に接触しない状態で行うことを特徴とする請求項１記載の現像方法。
3. トナー粒子と該トナー粒子を分散するためのキャリア液とを含む液体現像剤を現像部材の表面に担持する現像剤担持工程と、
   前記現像部材の表面に接触又は近接して設けられたトナー帯電装置に所定電圧を印加する電圧印加工程と、
   前記現像部材の表面に担持された液体現像剤により、潜像担持体の表面に形成された静電潜像を現像する現像工程と、
   前記現像部材の表面に残存する液体現像剤をクリーニングブレードにより除去する現像剤除去工程と、を含む現像方法において、
   前記現像剤除去工程の後に、
   前記現像部材の表面に液体現像剤を担持する工程と、前記現像部材の表面に担持された液体現像剤に含まれるトナー粒子の５０％以上を前記潜像担持体の表面に付着させた後、該現像部材の表面に残存する液体現像剤をクリーニングブレードに供給する工程と、を含むクリーニングブレード清掃工程を有することを特徴とする現像方法。
4. トナー粒子と該トナー粒子を分散するためのキャリア液とを含む液体現像剤を表面に担持し、これを潜像担持体の表面に接触させることで該潜像担持体の表面に形成された静電潜像を現像するための現像部材と、
   前記現像部材の表面に接触又は近接して設けられたトナー帯電装置と、
   前記現像部材の表面に残存する液体現像剤を除去するためのクリーニングブレードと、を備えた液体現像装置において、
   前記液体現像装置は、更にクリーニングブレードの清掃動作を行うための制御手段を備えるものであって、
   前記制御手段は、
   前記現像部材の表面に液体現像剤を担持し、前記トナー帯電装置への印加電圧を０又は現像動作において印加する電圧よりも低い電圧を印加し、前記現像部材を回転して該現像部材の表面に担持された液体現像剤をクリーニングブレードに供給するよう制御するものであることを特徴とする液体現像装置。
5. 前記潜像担持体と前記現像部材は互いに離接可能に配設され、
   前記制御手段は、前記現像部材の表面に担持された液体現像剤が前記潜像担持体の表面に接触しないように前記現像部材と前記潜像担持体とを離間させるよう制御するものであることを特徴とする請求項４記載の液体現像装置。
6. トナー粒子と該トナー粒子を分散するためのキャリア液とを含む液体現像剤を表面に担持し、これを潜像担持体の表面に接触させることで該潜像担持体の表面に形成された静電潜像を現像するための現像部材と、
   前記現像部材の表面に接触又は近接して設けられたトナー帯電装置と、
   前記現像部材の表面に残存する液体現像剤を除去するためのクリーニングブレードと、を備えた液体現像装置において、
   前記液体現像装置は、更にクリーニングブレードの清掃動作を行うための制御手段を備えるものであって、
   前記制御手段は、
   前記現像部材の表面に液体現像剤を担持し、前記現像部材の表面に担持された液体現像剤に含まれるトナー粒子の５０％以上を前記潜像担持体の表面に付着させた後、該現像部材の表面に残存する液体現像剤をクリーニングブレードに供給するよう制御するものであることを特徴とする液体現像装置。
7. 潜像担持体と、
   該潜像担持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
   請求項４乃至６の何れか１項に記載の液体現像装置と、を備えたことを特徴とする画像形成装置。

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