JP2007252740A - 穴かがりミシン - Google Patents

Abstract

【課題】複数種類の穴かがり縫いが可能な穴かがりミシンによる縫製の際に、誤って別の種類の穴かがり縫いを縫製することを防止する。
【解決手段】鳩目穴かがりミシンは、複数の穴かがり縫いの縫製動作が設定された順序で行われるサイクルプログラムモードの実行が可能であって、加工布が、選択された穴かがり縫いの種類に対応した位置にセットされているか否かを検出する光センサ３２を備えると共に、この光センサ３２の検出結果が選択された穴かがり縫いの種類と対応していないときに、縫製動作を禁止する制御装置（禁止手段）９とを具備して構成されている。
【選択図】図４

Description

本発明は、加工布に対する複数種類の穴かがり縫いが可能な穴かがりミシンに関する。

従来から、例えば、縫製工場等で用いられる穴かがりミシンにあっては、加工布に対する複数種類の穴かがり縫いが可能なものが供されている（例えば特許文献１参照）。この穴かがりミシンは、加工布がセットされＸ、Ｙ方向に移動される送り台や、針棒、ルーパー機構などからなる周知の縫製機構を備えると共に、送り台にセットされた加工布に眠り穴（直線穴）や、鳩目穴といったボタン穴を自動で形成するためのメス機構を備えている。前記穴かがり縫いの種類としては、加工布に鳩目穴を形成すると共にその周囲に縫目を形成する鳩目穴かがり縫い、加工布に眠り穴を形成すると共にその周囲に縫目を形成する眠り穴かがり縫い、眠り穴の形成を伴わない眠り穴かがり縫い等がある。そして、ユーザ（作業者）が操作パネルを操作して所望の種類の穴かがり縫いを選択することにより、選択された種類の穴かがり縫いの縫製動作が自動で実行されるようになっている。
特開２００４−１７３７８３号公報

ところで、この種の穴かがりミシンにおいては、複数の穴かがり縫いの縫製動作を予め設定された順序で繰返し実行するサイクルプログラムモードでの縫製動作の実行を可能としたものもある。具体例を挙げると、例えばスーツの前身頃を構成する加工布に対して、２箇所のボタン穴位置に穴の形成を伴う鳩目穴かがり縫いを実行し、襟部分に穴の形成を伴わない眠り穴かがり縫いを実行するといった場合がある（図７参照）。この場合、ユーザが「鳩目穴かがり縫い」、「鳩目穴かがり縫い」、「穴なしの眠り穴かがり縫い」といったプログラムを予め設定しておくことにより、それらの縫製動作を自動で繰返し実行させることができる。

しかしながら、上記のように所定のサイクルで縫製動作を実行させるものにあっては、作業者がその順序を勘違いしたような場合に、加工布の送り台上のセット位置を間違えてしまうことがある。従来のものでは、このような間違いが起こると、鳩目穴かがり縫いを縫製すべき箇所に眠り穴かがり縫いを縫製したり、眠り穴かがり縫いを縫製すべき箇所に鳩目穴かがり縫いを縫製したりする縫製ミスが発生する。殊に、後者の場合には本来、穴の形成が不要な襟の部分に、穴が開いてしまうため加工布全体が無駄になってしまうことになる。

本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的は、複数種類の穴かがり縫いが可能なものにあって、加工布に対し、本来縫製すべき穴かがり縫いの種類と違う種類の穴かがり縫いを縫製することを防止することができる穴かがりミシンを提供することである。

例えば縫製工場で使用される穴かがりミシンにあっては、予め所定形状に裁断された加工布に対し、その加工布の所定位置（予め決まった位置）に所定種類（予め決まった種類）の穴かがり縫いを実行するケースが多い。この場合、加工布のセット位置と、縫製すべき穴かがり縫いの種類との間に対応関係が存在することになる。本発明は、このような対応関係の存在に着目してなされたものであり、以下の構成を採用することにより、上記した目的を達成し得たのである。

即ち、本発明の穴かがりミシンは、加工布に対する複数種類の穴かがり縫いが可能であり、選択された種類の穴かがり縫いの縫製動作を実行するものであって、前記加工布が、選択された穴かがり縫いの種類に対応した位置にセットされているか否かを検出する検出手段と、この検出手段の検出結果が選択された穴かがり縫いの種類と対応していないときに、縫製動作を禁止する禁止手段とを備えることを特徴とする（請求項１の発明）。

これによれば、検出手段により、加工布が選択された穴かがり縫いの種類に対応した位置にセットされているかどうかが検出され、加工布のセット位置が選択された穴かがり縫いの種類に対応していない場合には、禁止手段により、縫製動作が禁止される。従って、ユーザが、加工布のセット位置を間違った場合には、縫製動作が行なわれなくなる。

本発明においては、上記複数種類の穴かがり縫いに、加工布に対する穴の形成を伴う鳩目穴かがり縫いと、穴の形成を伴わない眠り穴かがり縫いとを含ませることができる（請求項２の発明）。これによれば、本来穴の形成を伴わない眠り穴かがり縫いを縫製すべき位置に、鳩目穴かがり縫いの穴が形成されてしまうことを未然に防止することができ、加工布を無駄にしてしまうことがなくなる。

本発明の穴かがりミシンは、複数の穴かがり縫いの縫製動作を予め設定された順序で実行するプログラムモードを備えたものとすることができる（請求項３の発明）。これによれば、プログラムモードの実行によって、複数の穴かがり縫いの縫製動作を決められた順序で実行する場合のユーザの作業が容易となる。プログラムモードの実行中に、ユーザが加工布のセット位置を間違えた場合には、禁止手段により縫製動作が禁止されるようになる。

上記検出手段を、加工布がセットされる送り台に、該送り台の特定位置に加工布が存在するかどうかを検出する光センサから構成することができる（請求項４の発明）。これによれば、検出手段を簡単に構成することができる。このとき、光センサを、送り台に位置変更可能に設けても良く（請求項５）、これにより、１個の光センサで、加工布の形状の相違する複数のケースに対応させることが可能となる。

本発明の穴かがりミシンによれば、加工布が、選択された穴かがり縫いの種類に対応した位置にセットされているか否かを検出する検出手段と、この検出手段の検出結果が穴かがり縫いの種類と対応していないときに、縫製動作を禁止する禁止手段とを備えて構成されているため、加工布に対し本来縫製すべき穴かがり縫いの種類と違う種類の穴かがり縫いを縫製することを防止することができるという優れた効果を奏する。

以下、本発明の一実施形態について図面を参照しながら説明する。本実施形態は、鳩目穴かがり縫目や眠り穴かがり縫目等を形成する電子鳩目穴かがりミシンに本発明を適用している。また、ここでは、図１に示すように、鳩目穴かがりミシンの前方を矢印Ｆで示している。
図１は本実施形態に係る鳩目穴かがりミシンの本体１を示すものである。前記ミシン本体１は、略矩形箱状をなすベッド部２と、このベッド部２の後部から上方に延びる脚柱部３と、この脚柱部３の上部から前方に延びるアーム部４とを一体的に有して構成されている。このミシン本体１は、ミシンテーブル５上に載置状に設けられている。

前記ミシンテーブル５には、後述する操作パネル６が設けられているとともに、図４にのみ図示するように、縫製機構の駆動源となるミシンモータ７、足踏み式の起動・停止スイッチ８、各機構の動作を制御するマイクロコンピュータ等からなる制御装置９等が設けられている。また、図示は省略するが、ミシンテーブル５には、ミシン糸（糸駒）がセットされる糸供給部が設けられ、また、エアシリンダ駆動用の圧縮空気供給源が接続されるようになっている。

前記脚柱部３内には、左右方向（図１の紙面に対して垂直方向）に延びる主軸１０が設けられている。この主軸１０は、前記ミシンモータ７の駆動によって回転する。また、前記脚柱部３の右側面部には、前記主軸１０を手動で回転させるための手動プーリ１１が設けられている。

前記アーム部４の先端部には、縫針１２を有する針棒１３が設けられている。この針棒１３は、前記主軸１０の回転力が図示しない針棒上下動機構（カム機構）を介して伝達されて上下駆動される。これと共に、針棒１３は、周知の針棒揺動機構によって所定の針振り幅にて左右に揺動するようになっている。このとき、針棒１３の針振り幅は、図示しない調整機構により、自在に調整されるようになっている。更に、前記針棒１３は、前記ベッド部２内に設けられた回動機構１４により、後述するルーパー土台１５と一体的に鉛直軸周りに回動するようになっている。

また、前記アーム部４の上面部には、上糸の張力を自動調整するための糸調子装置１６が設けられており、前記縫針１２には、前記糸供給部からの上糸が糸調子装置１６を通して供給されるようになっている。

一方、前記ベッド部２の上面部には、図２にも示すように、加工布１７（図５、図７参照）がセットされる送り台１８が設けられている。この送り台１８は、下面が開放された薄形の矩形箱状をなしている。図１に示すように、ベッド部２には、前記針棒１３に対向して、ルーパー土台１５が設けられている。図示は省略するが、このルーパー土台１５には、前記縫針１２と協働して加工布１７に穴かがり縫目を形成するための、２個のルーパーを有した二重環のルーパー機構が組込まれており、このルーパー機構には、下糸が供給されるようになっている。このルーパー機構（２個のルーパー）は、前記主軸１０の回転により前記針棒１３と同期駆動されるようになっている。

上記したように、ルーパー土台１５（ひいてはルーパー機構）は、回動機構１４により前記針棒１３と同期して鉛直軸周りに回動されるようになっている。周知のように、この回動機構１４は、ベッド部２内に設けられたステッピングモータからなるθ方向駆動モータ１９や、その駆動力を針棒１３及びルーパー土台１５に伝達するギヤ機構等から構成されている。尚、図２に示すように、前記ルーパー土台１５の上端部には、針穴２０ａを有するスロートプレート２０が設けられている。

また、ベッド部２には、前記ルーパー土台１５の後側に位置して、下メス２１が交換可能に取付けられるようになっている。この下メス２１の上端部には、例えば鳩目穴に対応した形状の刃部２１ａ（図２参照）を有している。これに対し、アーム部４の下部（脚柱部３）側には、この下メス２１に対して上方より接離する打ち抜き用のハンマー２２が設けられている。このハンマー２２は、ハンマー駆動用エアシリンダ２３（図４参照）の駆動力により上下駆動され、前記下メス２１との協働により、加工布１７に鳩目穴２４（図５（ａ）参照）が形成されるようになっている。尚、前記下メス２１は、前記刃部２１ａの形状が異なる複数種類のものが用意され、所望のものに付替えられるようになっている。

図２に示すように、前記送り台１８の上面部には、前記下メス２１に対応する部位に開口部１８ａが設けられている。また、詳しく図示はしないが、この送り台１８には、開口部１８ａの左右両側部位において、加工布１７を上から押えるための左右一対の布押え２５（外形のみを想像線で示す）が設けられる。この布押え２５は、送り台１８の裏面側に設けられた布押え用エアシリンダ２６（図４参照）により上下に駆動されるようになっている。

さらに、ベッド部２内には、この送り台１８ひいては加工布１７を前後方向（Ｙ方向）及び左右方向（Ｘ方向）に自在に移動させるための周知のＸＹ移動機構が設けられている。このＸＹ移動機構は、送り台１８をＸ方向（左右方向）に送り移動させるためのステッピングモータからなるＸ方向駆動モータ２７（図４にのみ図示）、送り台１８をＹ方向（前後方向）に送り移動させるためのステッピングモータからなるＹ方向駆動モータ２８（図４にのみ図示）等から構成されている。

これにて、針棒１３、針棒上下動機構、針棒揺動機構、ルーパー機構、回動機構１４、送り台１８、ＸＹ移動機構等から、加工布１７に対し複数種類の穴かがり縫目を形成する縫製機構が構成される。図１及び図２に示すように、送り台１８の開口部１８ａが、下メス２１の真上に来る位置が送り台１８の原点位置とされる。加工布１７に対する鳩目穴２４の形成作業や、加工布１７のセットや取外しの作業は、この送り台１８の原点位置にて行われるようになっている。
尚、前記送り台１８は、金属製であり、その上面（表面）は、光を良好に反射するようになっている。また、図２に示すように、送り台１８の上面のうち、後端の左右両端部には、後述するセンサを取付けるための取付穴１８ｂ，１８ｂが形成されている。

続いて、本実施形態の鳩目穴かがりミシンの制御系の構成について、図４のブロック図を参照しながら説明する。
前記ミシンの制御装置９は、マイクロコンピュータを主体に構成されていて、内部にＣＰＵ３７、ＲＯＭ３８、ＲＡＭ３９、不揮発性メモリ４０、入力インターフェース４２、出力インターフェース４３、それらを結ぶバス４１を有する。

前記入力インターフェース４２には、前記起動・停止スイッチ８、布押え２５のオン・オフを指示するための布押えスイッチ４４、主軸１０の回転位相を検出するタイミング信号発生器４５、操作パネル６、後述する光センサ３２等が接続されている。
前記出力インターフェース４３には、前記ミシンモータ７の為の駆動回路４６、θ方向駆動モータ１９の為の駆動回路４７、ハンマー用エアシリンダ２３の為の駆動回路４８、Ｘ方向駆動モータ２７の為の駆動回路４９、Ｙ方向駆動モータ２８の為の駆動回路５０、布押え用エアシリンダ２６の為の駆動回路５１、操作パネル６、光センサ３２等が接続されている。

前記ＲＯＭ３８には縫製制御プログラム等が格納されている。また、前記不揮発性メモリ４０には、縫製データや後述する設定されたサイクルプログラム等が格納されるようになっている。
前記制御装置９は、ユーザ（作業者）による前記操作パネル６の操作に基づいて、縫製データを作成し、記憶するようになっている。そして、制御プログラム及び前記縫製データに従って、各モータ７，１９，２７，２８や、エアシリンダ２３，２６などのアクチュエータを駆動制御し、加工布１７に対する一連の穴かがり縫いの縫製動作を実行するようになっている。

このとき、本実施形態では、ユーザが操作パネルを操作することによって、複数種類の穴かがり縫いのなかから所望のものを選択して実行させたり、複数の穴かがり縫いの縫製動作を所定の順序で繰返し実行させるサイクルプログラムを設定して、実行させたりすることができるようになっている。

図６は、前記操作パネル６の構成を示している。この操作パネル６の左側部には、ユーザが、穴の形成の有無や先メス方式か後メス方式かを選択するための選択スイッチ５２、リセットスイッチ５３等が設けられている。また、操作パネル６の右側部には、穴かがり縫目の種類の選択、鳩目穴２４の形状の選択、縫目の幅寸法Ｌ、縫目ピッチＰ（針数）、閂止め縫いの有無やその種類等の設定入力を行うためのキーを備えると共に、表示部５４ａを備えた設定入力部５４が設けられている。操作パネル６の中央部には、動作モードを設定するためのモード選択キー５５ａを有する動作モード設定部５５が設けられている。

本実施形態では、動作モードとして、自動モード、テストモード、手動モード、プログラムモード（サイクルプログラムモード）といった複数のモードを備えている。そのうち、自動モードは、加工布１７に対する一連の鳩目穴かがり縫いの動作を自動で行うものである。手動モードは、作業者が手動で手動プーリ１１を回転操作することにより、一針ずつ縫製動作を行うものである。テストモードは、送り台１８とルーパー土台１５とを動作させるモードである。また、サイクルプログラムモードは、複数の穴かがり縫いの縫製動作を設定された順序で繰返し行うモードである。

ここで、図５を参照して、上記した鳩目穴かがりミシンにより縫製が可能な複数種類の穴かがり縫目のうち、穴の形成を伴う鳩目穴かがり縫目２９、及び、穴の形成を伴わない眠り穴かがり縫目３０について説明する。尚、本実施形態では、図７（ａ）及び（ｂ）に示すように、例えばスーツの前身頃を構成する加工布１７を具体例としている。前記鳩目穴かがり縫目２９は加工布１７の所定の２箇所のボタン穴形成位置に形成される。他方、眠り穴かがり縫目３０は加工布１７の襟の部分に形成される。

鳩目穴かがり縫目２９の縫製は、送り台１８上において加工布１７の裏面が表にセットされた状態（図７（ａ）参照）で行われるようになっている。鳩目穴２４は、図５（ａ）に示すように、直線部２４ａとその一端に連続する鳩目部２４ｂとからなる。鳩目穴かがり縫目２９は、この鳩目穴２４に沿って、矢印Ａ１，Ａ２、Ａ３で示す順に形成される。このとき、鳩目部２４ｂ上半分の半円形部分については、縫目が放射状に形成される。尚、加工布１７に対する鳩目穴２４の形成を、鳩目穴かがり縫目２９の形成前に行なう先メス方式と、鳩目穴かがり縫目２９の形成後に行なう後メス方式とがある。

穴の形成を伴わない眠り穴かがり縫目３０は、前記前身頃の折返される襟の部分に形成される。このため、眠り穴かがり縫目３０の縫製は、上記鳩目穴かがり縫目２９の場合と異なり、送り台１８上において加工布１７の表面が表にセットされた状態で行われるようになっている。眠り穴かがり縫目３０は、図５（ｂ）に示すように矢印Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３で示す順に形成され、眠り穴かがり縫目３０の一端部（図中、上端部）については、縫目が放射状に形成される。

これら穴かがり縫目２９、３０の幅Ｌは、針棒１３の針振り幅に対応している。図５（ａ）及び（ｂ）では、前記穴かがり縫目２９及び３０の縫終り部分に、夫々直線閂止め縫いを付加したものを例示している。また、図５（ａ）及び（ｂ）には、夫々の穴かがり縫目２９及び３０の１針目の位置Ｎ１（内針）及び２針目の位置Ｎ２を示している。具体的には、縫製が開始されると、前記主軸１０の１回転により針棒１３は２回上下動し、縫針１２が加工布１７に対し、Ｎ１、Ｎ２の順に落ちる。そして、次の針落ち点に針落ちがなされるまでの針棒１３の上昇時に、加工布１７（送り台１８）が、縫目ピッチＰだけＹ方向に移動されることが繰返される。

前述した放射状の縫目の部分については、針棒１３及びルーパー土台１５が、一針毎に一定角度（１８０度をその部分の針数で除算した角度）ずつ、上面から見て反時計回り方向に回動（全体で１８０度）されるようになっている。上記送り台１８の移動、並びに、針棒１３及びルーパー土台１５の回動のタイミングは、前記タイミング信号発生器４５からの信号により得られるようになっている。

さて、上記鳩目穴かがりミシンには、縫製動作を実行するにあたって、加工布１７が送り台１８上の、選択されている（実行しようとしている）穴かがり縫いの種類に対応した位置にセットされているかどうかを検出するための検出手段が設けられる。本実施形態では、この検出手段は、送り台１８に、該送り台１８の特定位置に加工布１７が存在するかどうかを検出する光センサ３２から構成される。

即ち、図３に示すように、光センサ３２は、発光部と受光部とを有する反射型光センサから成り、前記送り台１８に取付部材３１を介して取付けられる。
この取付部材３１は、上下方向に延びる丸棒状の棒状部３３と、横方向に長い板状部３４と、それらを連結する連結ブロック３５とを有して構成されている。前記棒状部３３は、その下端部が、前記送り台１８のどちらかの取付穴１８ｂ（図では右側の取付穴１８ｂ）部分に取外し可能に取付けられている。前記連結ブロック３５は、前記棒状部３３両側から挟むように配置され、取付ねじ３６ａを締付けることによって、棒状部３３の所望の高さの位置に固定されるようになっている。取付ねじ３６ａを緩めることによって、棒状部３３に対して上下方向に移動可能とされる。

一方、前記板状部３４の一端部に前記光センサ３２が下向きに固定されている。この板状部３４には、長手方向に延びる長孔３４ａが形成されている。板状部３４は、連結ブロック３５の一側部において、長孔３４ａを通して固定ビス３６ｂ，３６ｂを締付けることにより任意の位置に取付けられるようになっている。これにより、光センサ３２は、送り台１８上において棒状部３３の軸心を中心とした円形の範囲内における位置調整及び高さ調整が可能に取付けられている。そして、この光センサ３２により、送り台１８上の光センサ３２の真下の位置に加工布１７が存在するかどうかを検出できるようになっている。図４に示したように、この光センサ３２は、前記制御装置９により動作され、その検出信号が制御装置９に入力されるようになっている。

ここで、本実施形態では、図７に示すように、前述した加工布１７に対して、光センサ３２が図示の位置に取付けられる。鳩目穴かがり縫目２９、２９及び眠り穴かがり縫目３０は前記加工布１７の所定の位置に夫々形成されるため、光センサ３２により、それら穴かがり縫目２９、２９、３０の種類に対応した送り台１８の特定位置に加工布１７が存在するかどうかを検出することができる。

具体的には、図７（ｂ）に示すように、加工布１７が眠り穴かがり縫いに対応した送り台１８の位置にセットされている場合、光センサ３２の発光部から投光された検出光が送り台１８表面により反射される。その反射光を受光部が受光することにより、光センサ３２はオンの状態となる。他方、図７（ａ）に示すように、加工布１７が鳩目穴かがり縫いに対応した送り台１８の位置にセットされている場合、光センサ３２の直下に加工布１７が位置し、前記検出光が加工布１７により遮られるため、光センサ３２はオフの状態となる。

そして、次の作用説明（フローチャート説明）にて述べるように、前記制御装置９は、そのソフトウェア構成により、前記サイクルプログラムモードの実行時において、縫製動作の開始時（起動・停止スイッチ８のオン時）に光センサ３２を動作させる。そして、その検出結果が穴かがり縫いの種類と対応していないときに、縫製動作を禁止して、ユーザにエラー報知を行うようになっている。従って、制御装置９が禁止手段として機能する。

次に、上記構成の作用について、図８も参照して説明する。本実施形態は、サイクルプログラムモードにおいて、図７に示す加工布１７に対する前記穴かがり縫目２９、２９、３０の縫製を、複数枚の加工布１７に対して繰返し行う場合を具体例とする。尚、図６において、操作パネル６の表示部５４ａに表示されている「１，１，２」の数字は、プログラムされた複数の穴かがり縫いのお種類及び場所を示している。即ち、「１」は穴の形成を伴う鳩目穴かがり縫いであり、「２」は穴の形成を伴わない眠り穴かがり縫いである。

作業を行うにあたって、ユーザは、操作パネル６を操作してサイクルプログラムの設定を行う。ここでは、鳩目穴２４の形成を伴う鳩目穴かがり縫いを２回行い、穴の形成を伴わない眠り穴かがり縫いを１回行うサイクルがプログラムされる。尚、鳩目穴かがり縫いは、例えば後メス方式とされる。また、ユーザは、光センサ３２の取付位置を図７に示す位置に調整しておく。

そして、ユーザが、加工布１７を原点位置に停止されている送り台１８上に載置し、布押えスイッチ４４をオン操作することにより、布押え２５が下降し、加工布１７のセットが完了する。そして、起動・停止スイッチ８を操作することにより、設定されているサイクルプログラムモードでの縫製動作が開始される。

図８のフローチャートは、サイクルプログラムモードにおいて制御装置９が実行する処理手順を示している。
即ち先ず、布押えスイッチ４４が操作されたかどうかが判断される（ステップＳ１）。布押えスイッチ４４が操作されると（ステップＳ１にてＹｅｓ）、布押え用シリンダ２６が駆動されて布押え２５が下降され、加工布１７が保持される（ステップＳ２）。

このとき、ユーザは、加工布１７を送り台１８上の所定の位置にセットする必要がある。サイクルの１番目と２番目である、鳩目穴かがり縫い「１」の場合には、図７（ａ）に示すような位置にセットする。サイクルの３番目の眠り穴かがり縫い「２」の場合には、図７（ｂ）に示す位置にセットする。加工布１７がそれらセット位置に正しくセットされていないことに気付いた場合には、ユーザは再度布押えスイッチ４４を操作することにより（ステップＳ３にてＹｅｓ）、布押え２５が上昇され（ステップＳ１１）、この後ステップＳ１に戻る。従って、ユーザは、加工布１７のセット作業をやり直すことができる。

加工布１７のセット作業が完了し、ユーザにより起動・停止スイッチ８が操作されると（ステップＳ５にてＹｅｓ）、ステップＳ６にて、眠り穴かがり縫いの縫製動作が実行されるかどうか（つまり「２」か否か）が判断される。ここで、前記縫製データに基づき、鳩目穴かがり縫いの縫製動作が実行される場合（つまり、サイクルプログラムにおける１回目及び２回目の縫製動作である「１」の場合）には（ステップＳ６にてＮｏ）、ステップＳ７にて、光センサ３２がオン状態かどうか判断される。

加工布１７が「１」に対応した送り台１８の所定位置にセットされている場合（図７（ａ）参照）、光センサ３２の検知信号がオフとなるから（ステップＳ７にてＮｏ）、ステップＳ８にて鳩目穴かがり縫いの縫製動作が開始される。即ち、設定された縫製データ（動作指令）に従って、ＸＹ移動機構が駆動され、送り台１８（加工布１７）が１針目の位置Ｎ１に移動する。そして、ミシンモータ７が起動されて主軸１０が回転し、針棒１３及びルーパーが駆動されて縫製動作が開始される。縫製動作が最終針まで進み、加工布１７に対する鳩目穴かがり縫目２９の形成が完了するとミシンモータ７が停止され、上糸切断動作が行われる。そして、送り台１８が原点位置に移動されて、メス機構（ハンマー用エアシリンダ２３）の駆動による加工布１７に対する鳩目穴２４の形成がなされる。その後、下糸切断動作が行われ、布押え２５が上昇され、ステップＳ１に戻るようになる。

他方、加工布１７が「１」に対応した送り台１８の所定位置にセットされていない場合（図７（ｂ）参照）には、光センサ３２の検知信号がオンとなるので（ステップＳ７にてＹｅｓ）、ステップＳ９にて、操作パネル６の表示部５４ａに「エラー」が表示される。そして、ステップＳ１０では、リセットスイッチ５３がオン操作されたかどうかが判断される。リセットスイッチ５３がオン操作された場合には（ステップＳ１０にてＹｅｓ）、ステップＳ１１にて布押えが上昇され、ステップＳ１に戻るようになる。

前記ステップＳ６において、眠り穴かがり縫いの縫製動作が実行される場合（つまり、当該加工布１７における３回目の縫製動作の場合）には（ステップＳ６にてＹｅｓ）、ステップＳ１２にて、光センサ３２の検知信号がオン状態かどうか判断される。

加工布１７が「２」に対応した送り台１８の所定位置にセットされている場合（図７（ｂ）参照）、光センサ３２の検知信号がオン（ステップＳ１２にてＹｅｓ）となるので、ステップＳ１３にて眠り穴かがり縫いの縫製動作が開始される。即ち、この場合でも、縫製データ（動作指令）に従って、ＸＹ移動機構が駆動され、送り台１８（加工布１７）が１針目の位置Ｎ１に移動する。そして、ミシンモータ７が起動されて主軸１０が回転し、針棒１３及びルーパーが駆動されて縫製動作が開始される。縫製動作が最終針まで進み、加工布１７に対する眠り穴かがり縫目３０の形成が完了するとミシンモータ７が停止される。そして、上糸及び下糸切断動作が行われると共に、送り台１８が原点位置に移動される。この場合は、穴形成動作は行われない。その後、布押え２５が上昇され、ステップＳ１に戻るようになる。

他方、加工布１７が「２」に対応した送り台１８の所定位置にセットおらず（図７（ａ）参照）、光センサ３２の検出信号がオフ（ステップＳ１２にてＹｅｓ）となった場合、ステップＳ９にて、操作パネル６の表示部５４ａに「エラー」が表示される。そして、ステップＳ１０では、リセットスイッチ５３がオン操作されたかどうかが判断される。リセットスイッチ５３がオン操作された場合には（ステップＳ１０にてＹｅｓ）、ステップＳ１１にて布押えが上昇され、ステップＳ１に戻るようになる。

これにより、例えば、ユーザがサイクルプログラムにおける順番を勘違いして誤った位置に加工布１７をセットしてしまった場合には、縫製動作が禁止されエラー報知が行われるようになるので、鳩目穴かがり縫いを実行すべき位置に眠り穴かがり縫いを実行してしまったり、眠り穴かがり縫いを実行すべき位置に鳩目穴かがり縫いを実行してしまったりする縫製ミスの発生を未然に防止することができる。特に、穴の形成を伴わない眠り穴かがり縫いの位置に穴が形成されてしまうことがなくなり、加工布１７を無駄にしてしまうことを防止することができるのである。

このように本実施形態によれば、光センサ３２の検出結果が穴かがり縫いの種類と対応していないときに、縫製動作を禁止するように構成されている。従って、予め縫製動作の順序が設定されたサイクルプログラムモードにおいて、ユーザが加工布１７のセット位置を間違えることに起因して、加工布１７に別の種類の穴かがり縫いを縫製することを未然に防止することができる。
特に、本実施形態では、検出手段として反射型の光センサ３２を採用したので、検出手段を簡単に構成できると共に、送り台１８の特定位置における加工布１７の存否を確実に検出することができる。

また、光センサ３２は、送り台１８に取付部材３１により位置変更可能に設けられ、送り台１８上の所望の位置を検出することができるので、形状や寸法（大きさ）の異なる各種の加工布に対応することができる。この場合、取付部材３１が固定される取付穴１８ｂを、送り台１８における左右の対象位置に形成したので、光センサ３２を左側に付替えることも可能となり、加工布が左右対称となる場合（女性用のスーツ等）にも対応することができる。

尚、本発明は、上記し且つ図面に示す実施形態にのみ限定されるものではなく、次のような変形、拡張が可能である。
上記実施形態では、サイクルプログラムモードにおいて、加工布１７に対する前記穴かがり縫目２９、２９、３０の縫製を繰返し行う場合を例としたが、これに限定されるものではない。即ち、複数の穴かがり縫いの縫製動作を設定された順序で１回だけ行うプログラムにも本発明を適用することができることは勿論、他のモード（自動モード等）においても、予め加工布の位置と穴かがり縫いの種類との間の対応関係が判っていれば、上記と同様に実施することができる。そして、穴かがり縫いの種類としても、上記した２種類に限定されず、穴の形成を伴う眠り穴かがり縫い等各種のものを含ませることができる。

更に、反射型の光センサ３２に代えて、透過型の光センサを採用してもよい。この場合、発光部と受光部とが加工布を挟むように配設することにより、同様に実施することができる。光センサを複数設けることもできる。また、２次元撮像センサ等の他の視覚的なセンサを用いて加工布１７のセット位置を検出するようにしてもよい。

プログラム作成器を着脱可能に接続して、外部からのプログラム入力を可能としても良い。
鳩目穴かがりミシンの機械的構成についても種々の変更が可能であり、例えば、送り台を用いずに、送り歯等により加工布を前後方向に送り、左右方向は針振りによって対応させるものであっても良い。この場合、ミシンベッドに検出手段を設けることができる。メス機構についても、下メスとハンマーとによるものでなく、可動刃と固定刃とから加工布に切込みを形成するものであっても良い。
その他、本発明は要旨を逸脱しない範囲内で適宜変更して実施し得るものである。

本発明の一実施形態を示すもので、ミシン本体の右側面図 送り台の平面図 光センサとその近傍部分の拡大斜視図 制御系の構成を示すブロック図 加工布に形成される穴かがり縫目の例を示すもので、（ａ）は鳩目穴かがり縫目の拡大図、（ｂ）は眠り穴かがり縫目の拡大図 操作パネルの構成を示す正面図 光センサ、送り台及び加工布の位置関係を示すもので、（ａ）は鳩目穴かがり縫いが行われる場合の平面図、（ｂ）は眠り穴かがり縫いが行われる場合の平面図 サイクルプログラムモードにおける制御手順を示すフローチャート

符号の説明

図面中、９は制御装置（禁止手段）、１７は加工布、１８は送り台、２４は鳩目穴（穴）、３２は光センサ（検出手段）を示す。

Claims (5)

1. 加工布に対する複数種類の穴かがり縫いが可能なものであって、選択された種類の穴かがり縫いの縫製動作を実行する穴かがりミシンにおいて、
   前記加工布が、選択された穴かがり縫いの種類に対応した位置にセットされているか否かを検出する検出手段と、
   この検出手段の検出結果が選択された穴かがり縫いの種類と対応していないときに、縫製動作を禁止する禁止手段とを備えたことを特徴とする穴かがりミシン。
2. 前記複数種類の穴かがり縫いには、加工布に対する穴の形成を伴う鳩目穴かがり縫いと、穴の形成を伴わない眠り穴かがり縫いとが含まれることを特徴とする請求項１記載の穴かがりミシン。
3. 前記複数の穴かがり縫いの縫製動作を予め設定された順序で実行するプログラムモードを備えたことを特徴とする請求項１または２記載の穴かがりミシン。
4. 前記検出手段は、前記加工布がセットされる送り台に設けられ、該送り台の特定位置に前記加工布が存在するかどうかを検出する光センサから構成されることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の穴かがりミシン。
5. 前記光センサは、前記送り台に位置変更可能に設けられることを特徴とする請求項４記載の穴かがりミシン。

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