JP4026886B2 - ボタン穴かがりミシン - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、布切りメスにより布にボタン穴を形成するボタン穴かがりミシンに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
布切りメスについて従来は、特公平７−１４４３８号公報等で公知のように、主カムの回転により１回上下動するものであった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
通常、この種のボタン穴かがりミシンにおいては、針と布切りメスとは、布送り方向に対して同一線上に配置してあり、作業者に対して針が布切りメスよりも数ミリ手前側に位置しており、また、布押えを支持する支持腕が、針や布切りメスよりも左側から延出している。また、この種ボタン穴かがりミシンには、針の穴が布送り方向に沿い、即ち作業者に対して前後方向に沿って開口するように針を装着するものも有る。従って、作業者が針の穴に糸を通すときには、メスの数ミリ手前の支持腕との近接位置において糸通し作業を行わなければならず、針の穴が作業者の前後方向にある場合にも、布切りメスや支持腕等が邪魔となり作業が繁雑となる。
【０００４】
また、このボタン穴かがりミシンやジグザグミシンのような針を左右に振る、所謂、針振りミシンにおいては、針振り模様やボタン穴の形状等により縫目形成完了時の停止針振り位置が異なる。一般的にミシンにおいては釜剣先と針心との調整、即ち釜合わせ時には垂直状態の針の針心に対する釜剣先の位置を調整するが、上記した針振りミシンにおいても、釜合わせ時には針を上記停止針振り位置から針振り中心位置、即ちほぼ垂直状態にするために作業者が手によりミシンの主軸を回転させる等の煩雑な作業を必要とした。
【０００５】
本発明の目的は、糸通し作業を簡便にしたボタン穴かがりミシンを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
以上の課題を解決すべく請求項１に記載の発明は、
ベッド面を有するベッド及びベッドの一端部から起立する縦胴部並びにこの縦胴部上部から前記ベッドに沿って延びるアームとを有し、側面視でほぼコ字状を成すミシンフレームと、
前記アーム先端部に上下動可能に支持されボタン穴かがり縫い目を形成可能とした針と、
操作する人から見て前記針を左右方向に針振りさせることで少なくとも左右とその中心とに位置させる針振り機構と、
前記縦胴部より前記アーム下部に沿って延び、先端部が前記針の左右の針振り位置よりも左側方に位置するように配置された布保持腕及び前記ベッド面上に沿って配置され、端部で前記布保持腕に連結された布保持板並びに前記ボタン穴かがり縫い目の外周縁の布を前記布保持板との間で挟持可能とする板状をなして前記布保持腕の先端部右側に支持され、前記布保持腕と前記布保持板と共に一体的にベッド上を前進後退動作する枠状クランプ体と、
操作する人から見て、細板状で、前記針の後ろ側に近接し、かつ前記針が針振り量零の位置で、前記針と一直線に並ぶように配置されると共に、前記枠状クランプ体の枠内の左右方向ほぼ中央に落下可能として前記ボタン穴を形成するための布切りメスと、を備えたボタン穴かがりミシンにおいて、
ボタン穴かがり縫い目形成中におけるミシン停止信号の発生時、操作する人から見て針停止位置を前記布切りメスよりも右側にするように設定する針落ち制御手段を備えたこと、を特徴としている。
【０００７】
ここで、布切りメスは、上下動して布にボタン穴を形成するもので、下部に刃を有している。
針落ち制御手段としては、例えば、ＣＰＵに含まれる。
【０００８】
以上のように、請求項１に記載の発明によれば、ボタン穴かがり縫い目形成中におけるミシン停止信号の発生時、針落ち制御手段により針停止位置を布切りメスよりも右側に設定するボタン穴かがりミシンなので、ボタン穴かがり縫い目形成中におけるミシン停止信号の発生時には、布切りメスを避けて、その右側に停止した針に糸通しが容易に行える。
【００１１】
請求項２に記載の発明は、
請求項１に記載のボタン穴かがりミシンであって、
前記針落ち制御手段は、前記針を前記左右方向の所定位置に移動する、例えば、パルスモータ等による電気的駆動手段と、
この電気的駆動手段に対して前記針停止位置となるように駆動を指示する制御回路と、を備えた構成、を特徴としている。
例えば、電気的駆動手段としては、パルスモータが挙げられるが、他のモータやソレノイド等でも良い。
【００１２】
このように、請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の針落ち制御手段が、制御手段の指令で駆動される電気的駆動手段により、針停止位置を布切りメスの右側にするボタン穴かがりミシンなので、ボタン穴かがり縫い目の形成完了時において、その針を布切りメスよりも右側に確実に停止できる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明を適用したボタン穴かがりミシンの実施の各形態例を図１から図１２０に基づいて説明する。
始めに、装置の構成例について順次説明してから、制御方式について説明していく。
【００２４】
＜第１の実施の形態例＞
先ず、図１は本発明を適用した一例としてのボタン穴かがりミシンの外観を示す斜視図である。また、図２は第１の実施の形態例を示すもので、内部機構の概略斜視図、図３は図２の反対側から見た状態の内部機構の斜視図である。
これらの図１から図３において、１はミシンフレーム、５はミシンモータ、６は上軸、７はクランク機構、８は針棒、９は針、１０は立軸、１１は下軸、１２は釜、１３はボビンケース、１４は布保持板、１５は布押え（枠状クランプ体）、１６は布切りメス（上下動メス）、１７は天秤、１８は針棒揺動台、１９は糸調子、２０は送りモータ（電気的駆動手段：パルスモータ）、２１は送り機構（連結手段）、３０は布切りメス用エアーシリンダユニット、３１はメス取付板、４０は基線モータ、４１は振り幅モータ、４２は針振り機構、６０はボイスコイルモータである。
図示のように、ミシンフレーム１は、上面に平坦なベッド面を有するベッド２と、このベッド２上の一端部側に起立する縦胴部３と、この縦胴部３上からベッド２とほぼ平行に沿って伸びるアーム４とから構成されて、側面視でほぼコ字状を成している。
【００２５】
以上のミシンフレーム１において、その縦胴部３側の端部にミシンモータ５が備えられ、このミシンモータ５の駆動により回転する上軸６がアーム４内に配設され、この上軸６の先端部にはクランク機構７を介して針棒８が連結されており、この針棒８の下部に針９が取り付けられている。
また、縦胴部３内に立軸１０が配設されて、ベッド２内に下軸１１が配設されており、この下軸１１の先端部の釜１２にボビンケース１３が装着されている。なお、立軸１０は、その上端部が上軸６とベベルギヤ６ａ，１０ａを介して連結されて、下端部が下軸１１とベベルギヤ１０ｂ，１１ａを介して連結されている。
さらに、ベッド２上には、移動可能な布保持板１４が配設されて、この布保持板１４の上方には、枠状クランプ体による布押え１５が配設されるとともに、上下動メスである布切りメス１６が配設されている。なお、前記クランク機構７には、アーム４の先端部側面から外部に突出する天秤１７が組み込まれている。
また、針棒８は、針棒揺動台１８に上下摺動自在に組み込まれている。この針棒揺動台１８は、上端部を上軸６に平行な揺動支点軸１８ａを支点として揺動自在となっている。なお、アーム４の先端部側面の下部に糸調子１９が備えられており、この糸調子１９は、後述するように、ボイスコイルモータ６０により糸張力が可変制御されるものとなっている。
【００２６】
そして、縦胴部３内には、布保持板１４及び布押え１５用の電気的駆動手段である送りモータ２０が配設されて、この送りモータ２０は軸線を垂直方向としたパルスモータであって、その出力軸から布保持板１４及び布押え１５にかけて送り機構２１が構成されている。
また、アーム４の先端部上には、メス動作用の電気的駆動手段としての布切りメス用エアーシリンダユニット３０が設置されて、この布切りメス用エアーシリンダユニット３０の駆動により昇降動作するメス取付板３１が、アーム４内に垂直に配設されている。このアーム４から下方に突出するメス取付板３１の下端部に、布切りメス１６が止めねじ３２によって取り付けられている。
なお、図１３に示されるように、メス取付板３１には、上昇復帰用のリターンスプリング３３が接続されており、また、メス取付板３１の側方には、メス取付板３１の被検知部３１ａを検出する近接式の布切りメス上下位置検出センサ３４ａ、３４ｂが配設されている。
さらに、縦胴部３内には、針棒揺動台１８の基線位置を決めるの基線モータ４０及び振り幅を決める振り幅モータ４１が配設されて、これら基線モータ４０及び振り幅モータ４１は何れも軸線を上軸６と平行で水平方向としたパルスモータであって、その各々の出力軸から針棒揺動台１８にかけて針振り機構４２が構成されている。
【００２７】
先ず、送り機構２１は、図２に示すように、軸線を水平方向とした送り軸２２、布保持板１４用のブラケット２３、布押え１５用の布保持腕２４等から構成されている。こうして、送りモータ２０から布保持腕２４への連結手段が構成されている。
即ち、縦胴部３内において、送りモータ２０上の出力軸に設けたピニオン２０ａに噛み合うラック２２ａを有する送り軸２２を組み込んで、縦胴部３から突出してアーム４の下方に位置する送り軸２２中間部分に、布保持板１４を下端部に連結支持するブラケット２３を上端部で固定している。このブラケット２３の下部側面に、先端部に布押え１５を連結支持する取付片２５を備えた布保持腕２４の基端部を、ピン２４ａを支点として上下揺動自在に結合している。
なお、図示しないが、布保持腕２４を上昇動作するアクチュエータ（エアーシリンダユニットまたはソレノイド等）及び下降復帰させるリターンスプリング等が設けられている。ただし、布保持腕２４の上下動はペダル操作によってもよい。
また、送り軸２２の位置に基づいてメス先端位置に対応した原点位置を検出する近接式の送り原点検出センサ２６が設けられている。
以上の送り機構２１によって、布保持板１４及び布押え１５は、パルスモータによる送りモータ２０の駆動でピニオン２０ａ及びラック２２ａの噛み合いにより前進後退動作する送り軸２２からブラケット２３、布保持腕２４を各々介して一体的に、ベッド２上を移動する。
以上が布送り用の電気的移動手段である。
【００２８】
このように、ボタン穴かがりミシンにおいて、送り機構２１を介して布保持腕２４を駆動するパルスモータによる送りモータ２０を、ミシンフレーム１の縦胴部３内に収納したことにより、縦胴部３内のスペースを有効に利用できるとともに、ミシンフレーム１に外付けする部品を少なくして、ミシンフレーム１の外観をスッキリしたものにできる。
しかも、布保持腕２４の送りモータ２０が縦胴部３内に収納状態にあるため、遮音効果が得られるとともに、布の取り扱い性の面で良好となり、ミシンフレームにモータが外付けされた場合のような布の汚れの問題も解消できる。
また、軸線が垂直方向のパルスモータ（送りモータ）２０の出力軸のピニオン２０ａと軸線が水平方向の送り軸２２のラック２２ａとを噛み合わせて、その送り軸２２に布保持腕２４を固定したため、垂直置きのパルスモータ（送りモータ）２０の駆動によりラック２０ａ、ピニオン２２ａを介し送り軸２２を水平方向に直線的に移動させて、布保持腕２４を縦胴部３に対し接離方向に移動させられる。
なお、パルスモータによる基線モータ４０及び振り幅モータ４１も、ともに軸線をベッド２の上面と平行にして縦胴部３内に収納したため、送りモータ２０の場合と同様に、縦胴部３内のスペースを有効に利用できるとともに、ミシンフレーム１に外付けする部品を少なくして、ミシンフレーム１の外観をスッキリしたものにできる。
【００２９】
次に、針振り機構４２は、図３から図５に示すように、基線用アーム４３、基線用レバー４４、連結リンク４５、針振りカムレバー４６、針振りレバー４７、連結軸４８、針振り腕４９、針振りカム５４、振り幅用アーム５５、振り幅用レバー５６等から構成されている。
即ち、縦胴部３内において、水平に機枠に支持された支軸４３ａを中間部の支点とした基線用アーム４３の下端部に設けたセクタギヤ４３ｂを、基線モータ４０の出力軸に設けたピニオン４０ａに噛み合わせ、基線用アーム４３上部の二股部内に、同じく二股状の基線用レバー４４の端部を水平ピン４４ａで揺動自在に連結している。この基線用レバー４４の二股部内において、連結リンク４５の一端部を水平ピン４４ｂで揺動自在に連結し、この連結リンク４５の他端部に水平ピン４５ａで針振りカムレバー４６を揺動自在に連結している。
さらに、この針振りカムレバー４６の下端部に水平ピン４６ａで針振りレバー４７の先端部を揺動自在に連結している。この針振りレバー４７の基端部は、アーム４内に上軸６に平行に配設した連結軸４８の基端部に固定されている。この連結軸４８の先端部には、針振り腕４９の基端部が固定されており、この針振り腕４９の先端部に針棒揺動台１８が図示しない角ゴマ等を介して揺動自在に連結されている。
【００３０】
ここで、針振りカムレバー４６は、上部がコ字状に開放されたカム係合凹部４６ｂとなっていて、このカム係合凹部４６ｂに偏心カムによる針振りカム５４が係合している。
即ち、この針振りカム５４は、上軸６から減速ギヤ５１，５２を介して減速比１／２で回転が伝達される副軸５３に備えられている。
さらに、縦胴部３内において、水平に機枠に支持された支軸５５ａを中間部の支点とした振り幅用アーム５５の下端部に設けたセクタギヤ５５ｂを、振り幅モータ４１上の出力軸に設けたピニオン４１ａに噛み合わせ、振り幅用アーム５５の上端部に、振り幅用レバー５６の一端部を水平ピン５６ａで揺動自在に連結している。この振り幅用レバー５６の他端部は、前記水平ピン４４ｂを介して前記連結リンク４５に揺動自在に連結されている。
なお、基線用アーム４３のセクタギヤ４３ｂの側方に、基線位置検出手段としての磁気センサによる基線原点検出センサ５７が配設されており、セクタギヤ４３ｂの一端部側に基線検出用の磁石４３ｃが設けられている。同様に、振り幅用アーム５５のセクタギヤ５５ｂの近傍にも、針振り幅検出手段としての磁気センサによる振り幅原点検出センサ５８が配設されており、セクタギヤ５５ｂの一端部側に振り幅検出用の磁石５５ｃが設けられている。
また、副軸５３側の減速ギヤ５２の一側面に、磁気センサによる針振り左右位置検出センサ５９（基線側・針振り側検出手段）が配設されており、減速ギヤ５２に左右位置検出用の磁石５２ａが設けられている。
ところで、前記減速ギヤ５２は、主軸６上の減速ギヤ５１の２回転に対して１回転、即ち、針９が２回上下動するのに対して１回転する。前記針振り左右位置検出センサ５９は、針９が上停止位置に位置し、かつ、基線側に振られている回転位相において、磁石５２ａに対向している。
【００３１】
以上の針振り機構４２によって、針棒揺動台１８は、駆動手段としてのパルスモータである基線モータ４０及び振り幅モータ４１の各々の駆動で、基線用アーム４３から基線用レバー４４を経て、または、振り幅用アーム５５から振り幅用レバー５６を経て、以降は連結リンク４５、針振りカムレバー４６、針振りレバー４７、連結軸４８、針振り腕４９及び針振りカム５４を介して揺動がそれぞれ伝達されることにより、上端部の揺動支点軸１８ａを支点として基線の変更と振り幅の変更が行われる。
即ち、図４にも示し、図５に模式的に示したように、基線については、パルスモータによる基線モータ４０の駆動で基線用アーム４３、基線用レバー４４、連結リンク４５、針振りカムレバー４６、針振りレバー４７、連結軸４８、針振り腕４９及び針振りカム５４を介して揺動が伝達されて、上端部の揺動支点軸１８ａを支点として針棒揺動台１８が揺動することによって、基線が変更される。これが基線変更機構である。
また、振り幅については、パルスモータによる振り幅モータ４１の駆動で振り幅用アーム５５、振り幅用レバー５６、連結リンク４５、針振りカムレバー４６、針振りレバー４７、連結軸４８、針振り腕４９及び針振りカム５４を介して揺動が伝達されて、上端部の揺動支点軸１８ａを支点として針棒揺動台１８が揺動することによって、振り幅が変更される。これが針振り幅変更機構である。
【００３２】
ここで、針振り機構４２は、基線位置を基準として振り幅を左側へ振る（増大する）もので、図６（ａ）に示すように、針振りカム５４のカム頂部が基線側（図示右側）にある時が、基線用アーム４３の位置により針落ちが決まるものとなっている。
また、図６（ｂ）に示すように、針振りカム５４のカム頂部がカム振り幅側（図示左側）にある時が、基線位置に対して振り幅量により針落ちが決まるものとなっている。
そして、基線位置の移動は、図７に示すように、基線用アーム４３の回動により行われる。
また、振り幅の変更は、図８に示すように、振り幅用アーム５５の回動により基線用レバー４４を介して行われる。
そして、縫製の際は、ミシンモータ５の駆動により回転する上軸６から減速ギヤ５１，５２を介して回転が伝達される副軸５３に備えた針振りカム５４が減速比１／２で回転し、この針振りカム５４がカム係合凹部４６ｂに係合した針振りカムレバー４６が往復揺動を行い、その針振りカムレバー４６の往復運動が、針振りレバー４７、連結軸４８、針振り腕４９及び針振りカム５４を介して針棒揺動台１８に伝達される。
この結果、前述した基線及び振り幅の変更に基づいて、上端部の揺動支点軸１８ａを支点として針棒揺動台１８が往復揺動して、ボタン穴かがりの平行部（側縫い部）及び閂止め部（閂止め縫い部）の縫い目が形成される。
【００３３】
そして、このような基線調節腕として機能する基線用アーム４３の角度に対応して基線を移動させる機構においては、基線用アーム４３が一軸を中心とした揺動運動をするため、基線モータ（パルスモータ）４０の出力パルス数の発生に基づく基線用アーム４３の角度に対応して、図１０の実線に示されるような、基線移動量となってしまう。
また、同じく、パルスモータによる振り幅モータ４１の出力パルス数の発生に基づいて振り幅調節腕として機能する振り幅用アーム５５の角度に対応して、図１１の実線に示されるような、針振り量となってしまう。
以上の針振り機構４２において、図９に示される基線モータ４０に対する出力パルス数ｋ₁，ｋ₂，…，ｋ_n-1，ｋ_nは、理想線（図１０の破線）に近づくように補正されたパルス数となり、同じく振り幅モータ４１に対する出力パルス数ｈ₁，ｈ₂，…，ｈ_n-1，ｈ_nは、理想線（図１０の破線）に近づくように補正されたパルス数となる。
【００３４】
次に、図１２（ａ）はボタン穴かがり縫い部分の名称を示したもので、図示のように、ボタン穴の左右が左平行部（左側縫い部）と右平行部（右側縫い部）であって、ボタン穴の前後が第１閂止め部（後閂止め縫い部）と第２閂止め部（前閂止め縫い部）である。
このようなボタン穴かがり縫いは、以上の構成によるボタン穴かがりミシンによって、図１２（ｂ）に示すように、第２閂止め部（前閂止め縫い部）の左側から縫い始めて左平行部（左側縫い部）、第１閂止め部（後閂止め縫い部）、右平行部（右側縫い部）及び第２閂止め部（前閂止め縫い部）に戻る右回り縫いと、図１２（ｃ）に示すように、第２閂止め部（前閂止め縫い部）の右側から縫い始めて右平行部（右側縫い部）、第１閂止め部（後閂止め縫い部）、左平行部（左側縫い部）及び第２閂止め部（前閂止め縫い部）に戻る左回り縫いとが選択的に可能である。
【００３５】
また、この実施の形態例のボタン穴かがりミシンの場合、図１３に示した布切りメス用エアーシリンダユニット３０の駆動により布切りメス１６を、ボタン穴かがり縫製中に複数回上下動させることによって、ボタン穴を形成するものとなっている。
即ち、例えば、図１４（ａ）に示すように、布切りメス１６の一回目の下降動作によって布に一旦切り込みを入れた後、図１４（ｂ）に示すように、矢印方向に布送りを行って、図１４（ｃ）に示すように、再び布切りメス１６を下降動作させることで、所定長さのボタン穴を形成するものである。
ボタン穴かがり縫い目の側縫い部の長さよりも刃の長さが短い布切りメス１６の複数回の上下動によって、側縫い部の長さに対応した長さのボタン穴を形成するため、１種類の布切りメス１６で任意の長さのボタン穴の形成が行える。
従って、ボタン穴の長さの変更によっても布切りメスの交換の必要が無く、ボタン穴の長さに応じた種類分の布切りメスを用意する必要が無い。
【００３６】
ところで、図１５はボイスコイルモータ６０により張力可変制御される糸調子１９の構成を示すもので、組付状態の部分断面図である。
即ち、優れたリニア特性を発揮するボイスコイルモータ６０のプランジャ６１が、中間部のピン６２ａを支点とするレバー６２の一端部に当接して、そのレバー６２の他端部に当接する動作軸６３上に、軸受ケース６４及び中空軸６５を組み付け、その中空軸６５上に一対の糸調子皿６６，６７をスライド自在に組み付けて、糸調子１９を構成している。
このような糸調子１９の構成としたので、ボイスコイルモータ６０のプランジャ６１の押圧力（推力）に応じ、中間部のピン６２ａを支点とするレバー６２を介して、動作軸６３により中空軸６５上の一対の糸調子皿６６，６７にかかる押圧力を可変として、上糸に付与する張力を可変とすることができる。
【００３７】
詳細には、アーム４に備えられる糸調子１９は、対をなす内皿６６及び外皿６７からなるもので、この実施の形態例では、中空軸６５上に、その先端部のフランジ側に外皿による固定皿６７を組み付けて、この固定皿６７と対向する内皿である可動皿６６をスライド自在に組み付けている。
そして、中空軸６５の内部には、動作軸６３がスライド自在に挿入されていて、この動作軸６３の先端部により押される当接片６６ａが設けられており、この当接片６６ａは、可動皿６６と一体のものである。
なお、この実施の形態例とは逆に、内皿６６を固定皿として、外皿６７を可動皿としてもよく、その場合には、当接片を可動皿となる外皿６７と一体に設けて、その当接片に動作軸６３の先端部を係合等により接続することで、動作軸６３により当接片が引かれるようにしておく。
以上の糸調子１９の中空軸６５は、軸受ケース６４に回転自在に軸受されており、軸受ケース６４はアーム４組み込み穴に填め込んで固定されている。
【００３８】
そして、糸調子１９の中空軸６５に内部に挿入される動作軸６３は、低イナーシャモータであるリニア直流モータとしてのボイスコイルモータ６０により駆動される。
このボイスコイルモータ６０は、磁気回路を構成する円筒型ヨーク６０１、その端部内周に設けた永久磁石による外極６０２、前記円筒形ヨーク６０１の中心部に一体的に設けた鉄心による中央極６０３と、この中央極６０３と外極６０２との間に配設される円筒状の可動コイル６０４とからなるものである。
また、可動コイル６０４は、補償銅管６０５の外周にコイル６０６を設けたもので、その先端部のコイルヘッドの中央部にプランジャ６１を一体的に備えている。
以上のボイスコイルモータ６０は、磁気回路の中央極（鉄心）６０３の外周におかれた外極（永久磁石）６０２から可動コイル６０４に磁界が作用しており、この磁界中にある可動コイル（コイル６０６）６０４に制御電流供給回路（ＣＣ）から供給される制御電流によって、可動コイル６０４に推力（または吸引力）が生じ、コイルヘッドに備えたプランジャ６１が前進（または後退）し、レバー６２を介して動作軸６３が中空軸６５内を前進（または後退）する。
【００３９】
以上のボイスコイルモータ６０は、インダクタンスが小さくて応答が早いという特性、移動体が可動コイル６０４だけなので、慣性が小さくて応答が早いという特性を具備する他、可動コイル６０４の吸引力（推力）が距離に関係なく一定で、さらに、電流に比例した線形の吸引力（推力）が取り出せるといった特性を具備するものである。
このような特性を具備するボイスコイルモータ６０なので、その可動コイル６０４と一体のプランジャ６１からレバー６２を介して行われる動作軸６３による中空軸６５内の前進（または後退）動作によって、当接片６６ａを介して可動皿６６が軸線方向に押圧し、固定皿６７との間にかかる押圧力を変えて、糸調子１９を通す糸に対する把持力を変えることができる。即ち、上糸（針糸）に対するアクティブテンション機能を具備したものとなっている。
【００４０】
このように、糸調子１９はボイスコイルモータ６０によるアクティブテンション機能を有しているため、例えば、図１６（ａ）に示すように、縫い始めの１針目から数針目までは、ボイスコイルモータ６０の制御で糸調子１９により上糸に付与する張力を０に近くして、上糸と下糸の結節を確実なものとして、縫い始め部を上下糸のバランスのとれたウィップ縫いにし、縫目結節後に上糸が抜けてしまう花咲き現象を防止できる。
その後、糸調子１９により上糸に付与する張力をボイスコイルモータ６０の制御で適切に調整しながら、左平行部（左側縫い部）でパール縫い（山立て縫）、第１閂止め部（後閂止め縫い部）でウィップ縫い、右平行部（右側縫い部）でパール縫い、第２閂止め部（前閂止め縫い部）でウィップ縫いとする。
そして、図１６（ｂ）に示すように、第２閂止め部（前閂止め縫い部）に戻った止め縫い部では、ボイスコイルモータ６０の制御で糸調子１９により上糸に付与する張力を大にして、下糸が上糸側まで引上げられるようにすると共に、切断時には下糸をたぐることにより先に切断した上糸端部を布裏に引込み、針振り幅が小さくなった最終針で上側に糸残りが出ないようにできる。
【００４１】
図３２は上糸はさみ及びその駆動機構を示すもので、８１はアーム、８２は回転軸、８３はローリングジョイント、８４はレバー、８５ははさみ取付板、８６は固定刃、８７は可動刃、８８は段ねじ、８９は糸切りばね（引張ばね）、９０は糸保持ばねである。この糸切り機構自体は周知の構成である。このレバー８４には、はさみ取付板８５が一体的に備えられており、このはさみ取付板８５の先端部に、上糸を切断して保持する上糸はさみを構成する固定刃８６及び可動刃８７及び糸保持ばね９０が備えられている。
即ち、はさみ取付板８５の先端部に固定刃８６がねじ止めされていて、この固定刃８６の上面に、可動刃８７が段ねじ８８により回動自在に組み付けられており、固定刃８６上に設けた小突起８６ａが、可動刃８７に形成した円弧状穴８７ａに臨んでいる。また、糸保持ばね９０は段ねじ８８と小突起８６ａとにより回転不能に支持されている。
固定刃８６は、先端部に刃部８６ｂを有していて、可動刃８７も、刃部８６ｂ上に重なり合う刃部８７ｂを先端部に有している。また、可動刃８７は、円弧状穴８７ａの一方の延長部側にカム係合部８７ｃを有している。
なお、はさみ取付板８５には、糸切りばね８９が接続されている。
【００４２】
上記のような糸切り機構において、この実施例では、図３２に示すように、糸切り手段の布送り方向移動手段として従来の遮断フレームに代えてパルスモータ８０を設け、該パルスモータ８０の出力軸８０ａに固定したアーム８１の枠部８１ａ内に、軸線が垂直方向の回転軸８２を回転自在に組み付けて、この回転軸８２に、水平軸線回りに回転自在なローリングジョイント８３を介してレバー８４を組み付けている。
【００４３】
このように、上糸はさみ（固定刃８６、可動刃８７及び糸保持ばね９０）にパルスモータ８０を連結して、以上のように構成した駆動機構とし、以下のような動作を行う。
即ち、図１１９Ａ、図１２０または図３３に示したように、縫いサイクル完了による押え上げ・糸切り動作により上糸は固定刃８６と可動刃８７とにより切断され、糸保持ばね９０と可動刃８７とにより針に連なる切断端が挟持されている。この糸切り直後、パルスモータ８０により上糸はさみは退避位置Ｙ_Xに移動し、待機する。なお、図１２０における戻り位置、離し位置、退避位置はＹ方向に対する位置を示す。
次のミシン起動時に、パルスモータ８０の駆動により、布送りモータ（前記送り機構２１参照）の動作に同期して、換言すると布送り速度とほぼ等しい速度で上糸はさみがＹ₂移動するように、アーム８１をＸ_CW方向に所定角度だけ回転する。これにより、回転軸８２及びローリングジョイント８３を介してレバー８４を揺動し上糸はさみを離し位置まで前進させる。パルスモータ８０が停止した後、布送りモータにより引き続き布保持体は移動するので、従来と同様に、上糸はさみは上糸端を開放する。
【００４４】
その後、上糸はさみは開放状態にラッチされたまま、所定時期にパルスモータが針上下動経路側方の戻り位置まで移動させる。また、縫い完了時には従来と同様に押え上げ、糸切り動作により、針糸経路に交差するよう移動して糸切り・糸保持を行う。
これによって、布送りモータと同期して、上糸はさみが追従して、移動する距離Ｙ₂（離し距離）を変えることにより、上糸はさみ（固定刃８６及び可動刃８７）が開くタイミングを変更でき、更に、布が送りによって移動しても、上糸はさみが追従して移動するため、縫い始め位置からはさみまでの糸の張りを弱くし、弛みを持たせることも可能となる。
従って、図３４に示したように、布送りと同じ方向に上糸はさみを移動させて、可動刃８７と糸保持ばね９０との間に挟んで上糸を保持した状態を継続できるとともに、上糸の張りを弱くし、弛ませることができる。
この結果、ボタン穴かがりにおける平行部の縫い始めの山立ちが良くなる杜智に縫い始めの縫目形成が確実となる。
なお、図１１９Ｂに示すように、パルスモータが後退位置に移動する時期をミシンの起動操作時とし、タイマーによる制御により離し位置への移動を制御してもよい。
【００４５】
＜第２の実施の形態例＞
図１７は送り機構の第２の実施の形態例を示すもので、図２と同様の内部機構の概略斜視図である。
この図１７において、図２と同様の部分には同一の符号を付してその説明を省略し、ここでは、図２と異なる部分の構成についてのみ説明する。
即ち、第２の実施の形態例は、図１７に示すように、送り機構２１において、軸線を水平方向とした送りモータ２０の出力軸に同一軸線上の送り軸２２を直結して、この送り軸２２に送りねじ２７を形成し、その送りねじ２７にボールねじ方式によりブラケット２３を噛み合わせたものである。
【００４６】
このように、軸線が水平方向のパルスモータ（送りモータ）２０の出力軸と同一軸線上の送り軸２２とを直結して、その送り軸２２に布保持腕２４を送りねじ２７及びボールによる送りボールねじ機構により噛み合わせたため、前述した第１の実施の形態例と同様に、送りモータ２０を縦胴部３に内蔵したことによる効果が得られることは勿論のこと、水平置きのパルスモータ（送りモータ）２０の駆動により直結の送り軸２２を水平方向に直線的に移動させつつ送りねじ２７及びボールによる送りボールねじ機構を介して、布保持腕２４を縦胴部３に対し接離方向に移動させられる。
【００４７】
＜第３の実施の形態例＞
図１８は送り機構の第３の実施の形態例を示すもので、図２と同様の内部機構の概略斜視図である。
この図１８において、図２と同様の部分には同一の符号を付してその説明を省略し、ここでは、図２と異なる部分の構成についてのみ説明する。
即ち、第３の実施の形態例は、図１８に示すように、送り機構２１において、軸線を水平方向とした送りモータ２０の出力軸に円柱状の溝カム２８を固定して、この円柱状の溝カム２８の外周のカム溝２８ａに、送り軸２２の外周に突出して設けた係合ピン２２ｂを係合したものである。
【００４８】
このように、軸線が水平方向のパルスモータ（送りモータ）２０の出力軸の円柱状溝カム２８のカム溝２８ａと平行軸線上の送り軸２２の係合ピン２２ｂとを係合して、その送り軸２２に布保持腕２４を固定したため、前述した第１の実施の形態例と同様に、送りモータ２０を縦胴部３に内蔵したことによる効果が得られることは勿論のこと、水平置きのパルスモータ（送りモータ）２０の駆動により円周上溝カム２８と係合ピン２２ｂによる送りカム機構を介し送り軸２２を水平方向に直線的に移動させて、布保持腕２４を縦胴部３に対し接離方向に移動させられる。
【００４９】
＜第４の実施の形態例＞
図１９は送り機構の第４の実施の形態例を示すもので、図２と同様の内部機構の概略斜視図である。
この図１９において、図２と同様の部分には同一の符号を付してその説明を省略し、ここでは、図２と異なる部分の構成についてのみ説明する。
即ち、第４の実施の形態例は、図１９に示すように、送り機構２１において、パルスモータによる送りモータ２０に代えて、軸線を水平方向とした出力軸を前進後退動作させるリニアステッピングモータによる送りモータ２９を採用し、このリニアステッピングモータによる送りモータ２９の出力軸に送り軸２２を連結したものである。
【００５０】
このように、軸線が水平方向のリニアステッピングモータ（送りモータ）２９の前進後退動作する出力軸と同一軸線上の送り軸２２とを直結して、その送り軸２２に布保持腕２４を固定したため、前述した第１の実施の形態例と同様に、送りモータ２９を縦胴部３に内蔵したことによる効果が得られることは勿論のこと、水平置きのリニアステッピングモータ（送りモータ）２９の駆動により直結の送り軸２２を水平方向に直線的に移動させて、布保持腕２４を縦胴部３に対し接離方向に移動させられる。
【００５１】
＜第５の実施の形態例＞
図２０は針振り機構の別の実施例としての第５の実施の形態例を示すもので、図３と同様の内部機構の概略斜視図である。
この図２０において、図３と同様の部分には同一の符号を付してその説明を省略し、ここでは、図３と異なる部分の構成についてのみ説明する。
即ち、第５の実施の形態例は、図２０に示すように、針振り機構４２において、軸線を上軸６と直交して水平方向とした基線モータ４０及び振り幅モータ４１を用い、これら基線モータ４０及び振り幅モータ４１の各出力軸にウォーム４０ｂ，４１ｂをそれぞれ設け、基線モータ４０のウォーム４０ｂに、基線用アーム４３の下端部に設けたセクタギヤ４３ｄを噛み合わせ、振り幅モータ４１のウォーム４１ｂに、振り幅用アーム５５の下端部に設けたセクタギヤ５５ｄを噛み合わせたものである。
【００５２】
このように、ボタン穴かがりミシンにおいて、パルスモータによる基線モータ４０及び振り幅モータ４１を、ともに軸線をベッド２の上面と平行にして縦胴部３内に収納したため、前述した第１の実施の形態例の場合と同様に、縦胴部３内のスペースを有効に利用できるとともに、ミシンフレーム１に外付けする部品を少なくして、ミシンフレーム１の外観をスッキリしたものにできる。
【００５３】
＜第６の実施の形態例＞
図２１は、針振り・基線変換機構の他の例である第６の実施の形態例を示すもので、図３と同様の内部機構の概略斜視図である。
この図２１において、図３と同様の部分には同一の符号を付してその説明を省略し、ここでは、図３と異なる部分の構成についてのみ説明する。
即ち、第６の実施の形態例は、図２１に示すように、針振り機構４２において、軸線を上軸６と直交して水平方向とした基線モータ４０及び振り幅モータ４１を用い、これら基線モータ４０及び振り幅モータ４１の各出力軸に円柱状の溝カム７０，７１をそれぞれ連結している。そして、基線モータ４０の溝カム７０の外周のカム溝７０ａに、基線用アーム４３の下端部に設けた係合ピン４３ｅを係合して、振り幅モータ４１の溝カム７１の外周のカム溝７１ａに、振り幅用アーム５５の下端部に設けた係合ピン５５ｅを係合したものである。
【００５４】
このように、ボタン穴かがりミシンにおいて、パルスモータによる基線モータ４０及び振り幅モータ４１を、ともに軸線をベッド２の上面と平行にして縦胴部３内に収納したため、前述した第１の実施の形態例の場合と同様に、縦胴部３内のスペースを有効に利用できるとともに、ミシンフレーム１に外付けする部品を少なくして、ミシンフレーム１の外観をスッキリしたものにできる。
【００５５】
＜第７の実施の形態例＞
図２２は、布切りメス駆動機構の他例である第７の実施の形態例を示すもので、布切りメスを機械的な駆動機構により上下動させる例としての駆動系を示した斜視図であり、詳しくは特公平７−１４４３８号公報に記載されているものを利用している。
この図２２において、前述した図１３と同様の部分には同一の符号を付してその説明を省略し、ここでは、図１３と異なる部分の構成についてのみ説明する。即ち、第７の実施の形態例は、図２２に示すように、軸３５ａに軸支される駆動レバー３５の一端部に、布切りメス１６を有するメス取付板３１がリンク３５ｂを介して連結され、駆動レバー３５の他端部には、メス駆動アーム３６に係合するメス駆動フック３７が回転可能に支持されている。メス駆動アーム３６は、前記上軸６に連動して矢印Ａ方向に上下動する。メス駆動フック３７は、上端部にメス駆動アーム３６と係合する係合凹部３７ａを有し、常時はスプリング３７ｂにより時計回り方向に回転付勢されている。
【００５６】
そして、これらの下方に起動ロッド３８及びプッシュロッド３９が配設されている。起動ロッド３８は、ミシンの図示しない起動フレームに連動して矢印Ｂ方向に移動する。プッシュロッド３９は、前記ベッド２内において、前記上軸６に連動して回動する主カム７２上のノッチ７２ａとの係合により上下動する。
さらに、起動ロッド３８の上側に起動アーム７３が配設されている。この起動アーム７３は、起動時には起動ロッド３８により矢印Ｂ方向に移動するもので、ミシンの駆動停止時には、反Ｂ方向に移動してメス駆動フック３７のピン３７ｃに係合してその回動を阻止する。
また、プッシュロッド３９の上側に作動カム機構７４が配設されている。この作動カム機構７４は、プッシュロッド３９の上下動に伴ってメス駆動フック３７を、駆動レバー３５との連結点である軸３７ｅを中心に回動させるものである。
【００５７】
以上の布切断装置は、ミシンが駆動すると、図示しない起動フレームに連動する起動ロッド３８が矢印Ｂ方向に移動し、起動アーム７３が軸７３ａを中心として反時計回り方向に回動し、メス駆動フック３７のピン３７ｃとの係合が解除される。すると、メス駆動フック３７の突起部３７ｄが作動カム機構７４と係合して、この作動カム機構７４の動作によってメス駆動フック３７が回動可能状態になる。この状態でボタン穴かがり縫いが進行して、その過程において、プッシュロッド３９が、前記上軸６に連動して回動する主カム７２上のノッチ７２ａとの係合によって上下動する。
そして、前記作動カム機構７４の作動により、メス駆動フック３７は、スプリング３７ｂの回転付勢力によって軸３７ｅを中心に時計回り方向に回動し、係合凹部３７ａがメス駆動アーム３６の上下動する先端に係合する。
従って、駆動レバー３５が軸３５ａを中心に揺動する結果、所定の時期に布切りメス１６が上下動して布地の所定部分を切断し、ボタン穴を形成し、ボタン穴かがりが終了する。
【００５８】
＜第８の実施の形態例＞
図２３は、布切りメス駆動機構の更に別の例である第８の実施の形態例を示すもので、布切りメスの駆動系を示した斜視図である。
この図２３において、前述した図１３と同様の部分には同一の符号を付してその説明を省略し、ここでは、図１３と異なる部分の構成についてのみ説明する。即ち、第８の実施の形態例は、図２３に示すように、軸３５ａに軸支される駆動レバー３５の一端部に、布切りメス１６を有するメス取付板３１が備えられ、駆動レバー３５の他端部には、メス駆動アーム３６に係合するメス駆動フック３７が備えられている。メス駆動アーム３６は、前記上軸６に連動して上下動する。メス駆動フック３７は、中間部にメス駆動アーム３６と係合する係合凹部３７ａを有し、駆動レバー３５との連結点である軸３７ｅを中心に回動するもので、常時はスプリング３７ｂにより時計回り方向に回転付勢されている。
【００５９】
そして、メス駆動フック３７の上端部の側方にソレノイド７５が配設されている。ソレノイド７５は、そのプランジャ７５ａをメス駆動フック３７の上端部に当接して、スプリング３７ｂの回転付勢力に抗してメス駆動アーム３６から係合凹部３７ａを離間させるものである。
従って、ソレノイド７５のプランジャ７５ａを後退させると、メス駆動フック３７は、スプリング３７ｂの回転付勢力によって軸３７ｅを中心に時計回り方向に回動し、係合凹部３７ａがメス駆動アーム３６の上下動する先端に係合する。
なお、ソレノイド７５に代えて、エアーシリンダユニットを用いても良い。
【００６０】
＜第９の実施の形態例＞
図２４は布切りメス取付構造の一般例を示した分解斜視図で、一般的には図示のように、前記メス取付板３１の下端部にねじ止めされるメス取付片７６の取付凹部７６ａに、布切りメス１６がワッシャ３２ａを介装して止めねじ３２により取り付けられる。
第９の実施の形態例では、専用メスとはサイズが異なるメスの取り付けを防ぐため、選別手段として機能する判別部を設ける。
即ち、図２５に示すように、メス取付片７６の取付凹部７６ａに判別用の小突起７６ｂを設けて、専用の布切りメス１６には、小突起７６ｂと対応する位置に判別用の小穴１６ａを形成する。
または、図２６に示すように、メス取付片７６の取付凹部７６ａのコーナー部に判別用の傾斜部７６ｃを設けて、専用の布切りメス１６には、傾斜部７６ｃと対応するコーナー部に判別用の切欠部１６ｂを形成する。
【００６１】
＜第１０の実施の形態例＞
図２７は布切りメスの形状例を示すものである。通常の布切りメス１６（図２７（ａ））に代えて、図２７（ｂ）に示すように、スイッチ逃げ穴１６ｃを有する専用の布切りメス１６を用いたり、図２７（ｃ）に示すように、コーナー部に切欠部１６ｄを形成した専用の布切りメス１６を用いたりする。
そして、図２７（ｂ）に示したように、スイッチ逃げ穴１６ｃを有する専用の布切りメス１６を用いる場合は、図２８（ａ）及び（ｂ）に示すように、メス取付片７６の裏面に判別スイッチ７７を取り付けて、そのプッシュスイッチ部７７ａを、取付凹部７６ａの前記スイッチ逃げ穴１６ｃと対応する位置に露出させる。
また、図２７（ｃ）に示したように、切欠部１６ｄを有する専用の布切りメス１６を用いる場合は、図２９（ａ）及び（ｂ）に示すように、メス取付片７６の裏面に取り付けた判別スイッチ７７のプッシュスイッチ部７７ｂを、取付凹部７６ａの前記切欠部１６ｄと対応する位置に露出させる。
以上のような判別部及び判別スイッチ７７も選別手段として機能する。
【００６２】
＜第１１の実施の形態例＞
図３０は布押えと布切りメスとの関係の一例を示すもので、図示のように、例えば、布切りメス１６のサイズに対して小さなサイズの布押え１５をセットした場合、布押え１５に布切りメス１６が当たってしまう。
そこで、第１１の実施の形態例は、布押え１５の判別部を設ける。
図３１に示すように、前記送り機構２１の布保持腕２４の先端部に、布押え１５を支持する二股状の取付片２５が段ねじ７８ａ及び支持ばね（コイルばね）７８ｂにより矢印Ｃ方向に揺動可能に支持されるようになっている。
このように布押え１５の取付片２５が取り付けられる布保持腕２４の先端部側において、図示のように、例えば、光学式の複数（図示例では３個）の判別センサ７９ａ，７９ｂ，７９ｃを横に並べて埋設している。
【００６３】
従って、図示のように、例えば、スモールサイズの布押え１５を取り付けた状態で、その取付片２５により判別センサ７９ｃが覆われて、スモールサイズの布押え１５が装着されていることが判別される。
また、図示しないが、ミディアムサイズの布押えを取り付けた状態では、その取付片により２個の判別センサ７９ｂ，７９ｃがともに覆われて、ミディアムサイズの布押えが装着されていることが判別される。さらに、ラージサイズの布押えを取り付けた状態では、その取付片により３個の判別センサ７９ａ，７９ｂ，７９ｃが全て覆われて、ラージサイズの布押えが装着されていることが判別される。
なお、布押え１５の判別部としては、光学式の判別センサ７９ａ，７９ｂ，７９ｃに限らず、プッシュボタン式の判別スイッチでも良く、また、設ける数も必要に応じた数で良い。
この判別結果に基づいて、予め記憶したテーブル（図示しない）から布押えに応じた図３９のＮｏ．１５に設定すべき数値を読み出し、設定する。
【００６４】
次に、制御方式について説明する。
「制御方式」
以上のボタン穴かがりミシンは、図３５に示した制御ブロック構成図に従って制御される。
即ち、図示のように、ＣＰＵ１００には、バスを介して、ＲＯＭ１０１、ＲＡＭ１０２、Ｙ送りカウンタ１０３、基線送りカウンタ１０４、針振り送りカウンタ１０５、布切りメスカウンタ１０６、糸切り送りカウンタ１０７、割込みコントローラ１０８、Ｉ／Ｏインターフェイス１０９が接続されている。
なお、ＣＰＵ１００には、各種の制御部や演算手段、即ち、ミシン制御手段、ミシン駆動速度決定手段、基線及び針振り幅の変更量補正手段、縫い目形成順序指定手段、縫いデータ読み出し手段部、縫い開始指定手段、メス制御手段、メス下降時期決定手段を含むメス上下動時期決定手段、その上下動時期間隔判断手段、側縫い長さ変更手段、針落ち制御手段、パターン拡大・縮小基準点決定手段、各種駆動制御手段等が含まれている。
【００６５】
ＲＯＭ１０１には、制御のためのプログラム及びデフォルトが格納されており、例えば、縫いモードと釜合わせモード、糸通しモードを記憶する記憶部等が格納されている。
ＲＡＭ１０２には、制御のための各種変数等が格納されており、例えば、縫いデータ、基線・針振りデータ等が格納されている。
Ｙ送りカウンタ１０３、基線送りカウンタ１０４、針振り送りカウンタ１０５、布切りメスカウンタ１０６、糸切り送りカウンタ１０７は、各カウント値を書き込み、カウンタ起動コマンドを書き込むことで、カウント値に比例した時間経過後、１パルスのカウント信号を出力し、カウンタ停止コマンドを書き込むまでは、一定周期でカウンタ出力を繰り返すものである。割込みコントローラ１０８は、各割込み信号入力により各割込み信号に対応した割込み処理を自動的にＣＰＵ１００が実行するためのものである。Ｉ／Ｏインターフェイス１０９は、ＣＰＵ１００が外部の入出力装置とのインターフェイスを取るものである。
また、Ｙ送りカウンタ１０３、基線送りカウンタ１０４、針振り送りカウンタ１０５、布切りメスカウンタ１０６、糸切り送りカウンタ１０７の各カウント出力は、割込みコントローラ１０８に接続されており、各カウンタのカウント出力で、各カウンタに対応した割込み処理が実行される。
【００６６】
そして、図３５において、操作パネル１１０は、図３６に示すように、表示部と各種キーにより構成され、オペレータが、縫製に必要な各種設定／操作を行うためのものである。
Ｙ送りパルスモータドライバ１１１は、Ｙ送りカウンタ１０３のＹ送りカウンタ出力信号とＩ／Ｏインターフェイス１０９からのＹ送り方向＋／−信号とにより、１回のカウンタ出力で１パルス分、Ｙ送り方向の＋／−に従いＹ送りパルスモータ（前記送りモータ）２０を回転させる。
基線送りパルスモータドライバ１１２は、基線送りカウンタ１０４の基線送りカウンタ出力信号とＩ／Ｏインターフェイス１０９からの基線送り方向＋／−信号とにより、１回のカウンタ出力で１パルス分、基線送り方向の＋／−に従い基線送りパルスモータ（前記基線モータ）４０を回転させる。
針振り送りパルスモータドライバ１１３は、針振り送りカウンタ１０５の針振りカウンタ出力信号とＩ／Ｏインターフェイス１０９からの針振り送り方向＋／−信号とにより、１回のカウンタ出力で１パルス分、針振り送り方向の＋／−に従い針振り送りパルスモータ（前記振り幅モータ）４１を回転させる。
【００６７】
糸切り送りパルスモータドライバ１１４は、糸切り送りカウンタ１０７の糸切り送りカウンタ出力信号とＩ／Ｏインターフェイス１０９からの糸切り送り方向＋／−信号とにより、１回のカウンタ出力で１パルス分、糸切り送り方向の＋／−に従い糸切り送りパルスモータ（前記パルスモータ）８０を回転させる。
また、糸切り送りパルスモータドライバ１１４は、糸切り送りカウンタ１０７からの信号を、割込みコントローラ１０８に糸切り送りカウンタ割り込みとして出力する。
ミシンモータドライバ１１５は、Ｉ／Ｏインターフェイス１０９からのミシン起動／停止信号とミシンスピード信号とにより、ミシン起動時には所定回転数でミシンモータ５を回転させ、ミシン停止時には針上位置センサ１１６の検出に基づいて周知の定位置停止手段によりミシンモータ５を停止させる。針上位置センサ１１６は、前記針棒８の上位置を検出するものである。また、前記針上位置センサ１１６の上位置検知出力は針数カウント入力として使用される。
そして、ミシンモータドライバ１１５は、ミシンが停止か回転中かの状態を、Ｉ／Ｏインターフェイス１０９にミシンステータス停止／回転中信号として出力し、また、針上位置センサ１１６からの信号を、割込みコントローラ１０８に針上位置割込み信号として出力する。
さらに、ミシンモータドライバ１１５は、送り基準位置センサ１１７、ＴＧ（タコ・ジェネレータ）発生器１１８からの信号を、割込みコントローラ１０８に送り基準割り込み、ＴＧ割り込みとしてそれぞれ出力する。送り基準位置センサ１１７は、Ｙ送りモータ／基線送りモータ／針振り送りモータ等の送り制御に使用されるものである。ＴＧ発生器１１８は、ミシンモータ１回転中に２４分割の方形波を発生させるものである。
なお、ミシンモータエンコーダ１１９からの信号がフィードバックされる。
【００６８】
アクティブテンションドライバ１２０は、常にはＩ／Ｏインターフェイス１０９を介して入力したＲＡＭ１０２からのデータにより張力を付与するように上糸張力ＶＣＭ（前記ボイスコイルモータ）６０を制御し、ミシンモータドライバ１１５からのミシンステータス停止／回転中信号、送り基準信号、ＴＧ信号の発生時、即ち、ミシン回転中の所定時期に張力を変化するように上糸張力ＶＣＭ６０を制御する。
押え上昇ソレノイド駆動回路１２１は、Ｉ／Ｏインターフェイス１０９からの押え下降／上昇信号により、押え上昇ソレノイド１２２を駆動するものである。布切りメス下降シリンダ駆動回路１２３は、Ｉ／Ｏインターフェイス１０９からの布切り上昇／下降信号により、布切りメス下降シリンダ（前記布切りメス用エアーシリンダユニット）３０を駆動するものである。
Ｙ送り原点センサは、Ｙ送りパルスモータ２０の原点位置を検出するためのもので、前記送り原点検出センサ２６である。
基線送り原点センサは、基線送りパルスモータ４０の原点位置を検出するためのもので、前記基線原点検出センサ５７である。
針振り送り原点センサは、針振り送りパルスモータ４１の原点位置を検出するためのもので、前記振り幅原点検出センサ５８である。
押えスイッチ１２４は、オペレータが、ワークをセット時、前記布押え１５を上昇／下降させるための操作スイッチで、ミシンペダルの踏み込み動作に関連するものである。
スタートスイッチ１２５は、オペレータが、ワークをセット時、縫製を開始させるための操作スイッチで、ミシンペダルの踏み込み動作に関連するものである。
糸切り送り原点センサ１２６は、前記上糸はさみの移動原点位置を検出するためのものである。即ち、前述した図３２の上糸はさみ及びその駆動機構において、例えば、パルスモータ８０の出力軸８０ａを支点に揺動するアーム８１の原点位置を検出する近接式の糸切り送り原点センサ１２６を設けたもので、この糸切り送り原点センサ１２６による糸切り送り原点検出用の磁石１２６ａがアーム８１に設けられている。
【００６９】
また、針振り左右検知スイッチは、前記針振り左右位置検出センサ５９である。
布切りメス駆動要求スイッチ１２７は、前記布切りメス１６を下降させて駆動させるためのものである。
メスサイズ認識手段は、適正サイズの布切りメス１６が装着されているか否かを確認するためのもので、前記判別スイッチ７７である。
押えサイズ認識手段は、適正サイズの前記布押え１５が装着されているか否かを確認するためのもので、前記判別センサ７９（７９ａ，７９ｂ，７９ｃ）である。
メス上下検知スイッチは、前記布切りメス上下位置検出センサ３４ａ,３４ｂである。
【００７０】
そして、操作パネル１１０は、図３６に示すように、各種キー及び表示部を備えている。
即ち、縫製キー１３１と、この縫製キー１３１が押されて縫製モードであることを点灯により表示するＬＥＤ表示部１３２と、選択キー１３３と、この選択キー１３３が押される度に順次点灯してパターンＮｏ．、パラメータＮｏ．、スピード、糸通し、釜合わせの各設定モードを表示するＬＥＤ表示部１３４，１３５，１３６，１３７，１３８とを備えている。
さらに、２桁のＬＥＤ７セグメントによるパターン表示部１４１及び４桁のＬＥＤ７セグメントによるパラメータ表示部１４２による数値表示部１４０と、この数値表示部１４０の数値の±１ずつの増減を行うマイナスキー１４３及びプラスキー１４４と、数値表示部１４０の数値の所定単位毎の増減を行うダウンキー１４５及びアップキー１４６と、糸通しスイッチまたは釜合わせスイッチとしてのセットキー１４７とを備えている。さらに図示しないが、ボタン穴かがり縫いの前記右回りまたは左回り縫いを選択するためのスイッチが設けてある。
なお、以上のような各種キーを備えていることから操作パネル１１０は、ボタン穴・メス刃長さ設定手段、ボタン穴形成幅方向位置設定手段、閂止め縫い部とボタン穴端部との間隔設定手段、パターン拡大・縮小設定手段、針数・ピッチ一定選択手段等としての機能も具備している。
【００７１】
次に、図３５に示した制御ブロックに基づいて制御を行うゼネラルフローを示した図３７に従って具体的な制御について説明する。
以下の制御は、前述したように、各種の制御部（ミシン制御手段、ミシン駆動速度決定手段、基線及び針振り幅の変更量補正手段、縫い目形成順序指定手段、縫いデータ読み出し手段、縫い開始位置を設定するための開始指定手段、メス制御手段、メス下降時期決定手段を含むメス上下動時期決定手段、その上下動時期間隔判断手段、側縫い長さ変更手段、針落ち制御手段、パターン拡大・縮小基準点決定手段、各種駆動制御手段等）や演算手段が含まれているＣＰＵ１００と、例えば、縫いモードと釜合わせモード、糸通しモードを記憶する記憶部等を含む制御のためのプログラム及びデフォルトが格納されているＲＯＭ１０１と、例えば、縫いデータ、基線・針振りデータ等を含む制御のための各種変数等が格納されているＲＡＭ１０２との信号の授受をもって行われる。また、ＣＰＵ１００は、前述したように、ボタン穴・メス刃長さ設定手段、ボタン穴形成幅方向位置設定手段、閂止め縫い部とボタン穴端部との間隔設定手段、パターン拡大・縮小設定手段、針数・ピッチ一定選択手段等としての機能も具備している操作パネル１１０からの信号入力によって所定の制御を行う。
【００７２】
図３７のゼネラルフローに示すように、電源オンにより最初は、ステップＳ１で、操作パネル設定処理を呼び出し、操作パネル１１０による各種の設定処理が行われる。この操作パネル１１０による各種の設定操作は、次のステップＳ２での縫製キー１３１のオンまで行われ、縫製キー１３１のオン後は、次のステップＳ３で、縫製データ作成処理を呼び出し、縫製データが作成される。なお、前記ステップＳ２において、縫製キー１３１がオンでなければ、前記ステップＳ１へ戻る。
縫製データ作成後は、次のステップＳ４で、布押え１５の下降出力を行い、続いて、次のステップＳ５で、機械原点検索処理を呼び出し、Ｙ送りパルスモータ２０／基線送りパルスモータ４０／針振り送りパルスモータ４１の機械原点検索を行う。続いて、次のステップＳ６で、縫い始め移動を呼び出し、Ｙ送りパルスモータ２０／基線送りパルスモータ４０／針振り送りパルスモータ４１を縫い始め位置まで駆動した後、次のステップＳ７で、布押え１５の上昇出力を行って、次のステップＳ８に進む。
【００７３】
ステップＳ８では、縫製キー１３１のチェックを行い、縫製キー１３１のオン時は、前記ステップＳ１へ戻って、操作パネル設定処理が再度行われ、また、縫製キー１３１がオンでなければ、次のステップＳ９に進む。ステップＳ９では、押えスイッチ１２４のチェックを行い、押えスイッチ１２４のオン時は、次のステップＳ１０に進み、また、押えスイッチ１２４がオンでなければ、前記ステップＳ８へ戻る。
ステップＳ１０では、布押え１５が上昇中であるか否かが判断され、上昇中であれば、次のステップＳ１１で、布押え１５の下降出力を行い、また、上昇中でなければ、ステップＳ１２で、布押え１５の上昇出力を行って、前記ステップＳ８へ戻る。
布押え下降出力後は、次のステップＳ１３で、押えスイッチ１２４のチェックを行い、押えスイッチ１２４のオン時は、前記ステップＳ１２で、布押え１５の上昇出力を行って、前記ステップＳ８へ戻り、また、押えスイッチ１２４がオンでなければ、次のステップＳ１４に進む。ステップＳ１４では、スタートスイッチ１２５のチェックを行い、スタートスイッチ１２５のオン時は、次のステップＳ１５に進み、また、スタートスイッチ１２５がオンでなければ、前記ステップＳ１３へ戻る。
そして、ステップＳ１５では、縫製処理を呼び出し、縫製が開始される。縫製終了後は、次のステップＳ１６で、布押え１５の上昇出力が行われ、前記ステップＳ８へ戻る。
【００７４】
次に、以上のゼネラルフローにおける操作パネル設定処理（ステップＳ１）、縫製データ作成（ステップＳ３）、機械原点検索（ステップＳ５）、縫製（ステップＳ１５）の各処理について順次詳細に説明する。
図３８は操作パネル設定処理（ステップＳ１）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ１０１で、選択キー１３３のチェックを行い、選択キー１３３のオン時は、次のステップＳ１０２で、選択番号に１をインクリメントして、次のステップＳ１０３に進み、また、選択キー１３３がオンでなければ、そのままステップＳ１０５へ進む。
ステップＳ１０３では、選択番号のチェックを行い、選択番号が最大番号「４」を越える時は、次のステップＳ１０４で、選択番号に「０」をセットして戻してから、次のステップＳ１０５に進み、また、選択番号が最大番号「４」以下であれば、そのままステップＳ１０５に進む。
ステップＳ１０５では、選択番号が「０」であるか否かが判断され、「０」であれば、ステップＳ１０６に進んで、パターン変更処理を行った後、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進み、また、「０」でなければ、ステップＳ１０７に進む。
【００７５】
ステップＳ１０７では、選択番号が「１」であるか否かが判断され、「１」であれば、ステップＳ１０８に進んで、パラメータ変更処理を行った後、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進み、また、「１」でなければ、ステップＳ１０９に進む。
ステップＳ１０９では、選択番号が「２」であるか否かが判断され、「２」であれば、ステップＳ１１０に進んで、スピード変更処理を行った後、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進み、また、「２」でなければ、ステップＳ１１１に進む。
ステップＳ１１１では、選択番号が「３」であるか否かが判断され、「３」であれば、ステップＳ１１２に進んで、糸通しモードに設定した後、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進み、また、「３」でなければ、ステップＳ１１３に進む。
ステップＳ１１３では、選択番号が「４」であるか否かが判断され、「４」であれば、ステップＳ１１４に進んで、釜合わせモードに設定した後に、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進み、また、「４」でなければ、そのまま前記ステップＳ２に進む。
【００７６】
次に、以上の操作パネル設定処理（ステップＳ１）におけるパターン変更処理（ステップＳ１０６）、パラメータ変更処理（ステップＳ１０８）、スピード変更処理（ステップＳ１１０）、糸通しモード（ステップＳ１１２）、釜合わせモード（ステップＳ１１４）の各処理について順次詳細に説明する。
ここで、各処理の説明に先立って、図３９に示した設定項目図表及び図４０に示した諸元について説明する。
図３９に示した設定項目図表は、予め諸パラメータが設定済みのパターン番号「１」〜「６」が設けられるとともに、必要に応じてパターンから変更設定するためのパラメータ番号「１」〜「１９」に対応した設定項目「布切り長さ」「メス幅」「閂止め長さ」「閂止め幅」「平行部ピッチ」「閂止め部ピッチ」「布切りメス−第１閂止め間 スキマ長さ」「布切りメス−第２閂止め間 スキマ長さ」「メス落ち左右位置」「平行部張力」「閂止め部張力」「縫い始め張力」「縫い終わり張力」「布切りメスサイズ」「押えサイズ」「拡大・縮小率」「拡大・縮小時針数一定」「メス落ちタイミング補正針数」「メス駆動時スピード」が設けられ、前記ＲＡＭ１０２に記憶されている。各パターン番号には、前記ＲＯＭ１０１に記憶されたデフォルトが格納される。
そして、各パラメータ番号及び設定項目に対応して設定範囲とその単位が設けられている。
また、図４０に示した諸元の通り、ボタン穴かがりに関しては、布切り長さａ、メス幅ｂ、閂止め長さｃ、閂止め幅ｄ、平行部ピッチｅ、閂止め部ピッチｆ、メス−第１閂止めスキマｇ、メス−第２閂止めスキマｈを設定して行う。
なお、前記ＲＡＭ１０２には、各パラメータを設定してパターン番号を登録設定してあり、そのパターン番号に対応して、また、必要に応じてパラメータを変更して使用される。
【００７７】
図４１はパターン変更処理（ステップＳ１０６）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ１０６１で、プラスキー１４４のチェックを行い、プラスキー１４４のオン時は、次のステップＳ１０６２で、パターン番号に１をインクリメントして、次のステップＳ１０６３に進み、また、プラスキー１４４がオンでなければ、そのままステップＳ１０６５へ進む。
ステップＳ１０６３では、パターン番号のチェックを行い、パターン番号が最大番号「６」を越える時は、次のステップＳ１０６４で、パターン番号に「１」をセットしてから、次のステップＳ１０６５に進み、また、パターン番号が最大番号「６」以下であれば、そのままステップＳ１０６５に進む。
ステップＳ１０６５では、マイナスキー１４３のチェックを行い、マイナスキー１４３のオン時は、次のステップＳ１０６６で、パターン番号に１をデクリメントして、次のステップＳ１０６７に進み、また、マイナスキー１４３がオンでなければ、そのままゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進む。
ステップＳ１０６７では、パターン番号のチェックを行い、パターン番号が最小番号「１」未満の時は、次のステップＳ１０６８で、パターン番号に最大番号「６」をセットしてから、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進む。
【００７８】
図４２はパラメータ変更処理（ステップＳ１０８）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ１０８１で、プラスキー１４４のチェックを行い、プラスキー１４４のオン時は、次のステップＳ１０８２で、パラメータ番号に１をインクリメントして、次のステップＳ１０８３に進み、また、プラスキー１４４がオンでなければ、そのままステップＳ１０８５へ進む。
ステップＳ１０８３では、パターン番号のチェックを行い、パラメータ番号が最大番号「１９」を越える時は、次のステップＳ１０８４で、パラメータ番号に「１」をセットしてから、次のステップＳ１０８５に進み、また、パラメータ番号が最大番号「１９」以下であれば、そのままステップＳ１０８５に進む。
ステップＳ１０８５では、マイナスキー１４３のチェックを行い、マイナスキー１４３のオン時は、次のステップＳ１０８６で、パラメータ番号に１をデクリメントして、次のステップＳ１０８７に進み、また、マイナスキー１４３がオンでなければ、そのままステップＳ１０８９に進む。
ステップＳ１０８７では、パラメータ番号のチェックを行い、パラメータ番号が最小番号「１」未満の時は、次のステップＳ１０８８で、パラメータ番号に最大番号「１９」をセットしてから、次のステップＳ１０８９に進み、また、パラメータ番号が最小番号「１」未満でなければ、そのままステップＳ１０８９に進む。
そして、ステップＳ１０８９において、パラメータ番号に対応する所望のデータ変更処理を、ダウンキー１４５またはアップキー１４６の操作により行ってから、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進む。
【００７９】
図４３はスピード変更処理（ステップＳ１１０）のサブルーチンを示したもので、ここでは、ミシンスピードの変更処理を行う。なお、ミシンスピードについては、毎分の針数［ｓｐｍ,stitch/minute］として、「４００」〜「４０００」の設定範囲があり、その変更単位は「１００」ずつである。
このスピード変更処理においては、図４３に示すように、先ず、ステップＳ１１０１で、アップキー１４６のチェックを行い、アップキー１４６のオン時は、次のステップＳ１１０２で、スピードデータに１００をインクリメントして、次のステップＳ１１０３に進み、また、アップキー１４６がオンでなければ、そのままステップＳ１１０５へ進む。
ステップＳ１１０３では、スピードデータのチェックを行い、スピードデータが最大値「４０００」を越える時は、次のステップＳ１１０４で、スピードデータに「４００」をセットしてから、次のステップＳ１１０５に進み、また、スピードデータが最大値「４０００」以下であれば、そのままステップＳ１１０５に進む。
ステップＳ１１０５では、ダウンキー１４５のチェックを行い、ダウンキー１４５のオン時は、次のステップＳ１１０６で、スピードデータに１００をデクリメントして、次のステップＳ１１０７に進み、また、ダウンキー１４５がオンでなければ、そのままゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進む。
ステップＳ１１０７では、スピードデータのチェックを行い、スピードデータが最小値「４００」未満の時は、次のステップＳ１１０８で、スピードデータに最大値「４０００」をセットしてから、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進み、また、スピードデータが最小値「４００」未満でなければ、そのまま前記ステップＳ２に進む。
【００８０】
図４４は糸通しモード（ステップＳ１１２）のサブルーチンを示したもので、ここでは、糸通しの際、図４５（ａ）に示すように、針９とその後ろ側の布切りメス１６の位置が接近しているため、図４５（ｂ）に示すように、垂直状態の布切りメス１６に対し右側に針９を最大に振った状態にして、針穴９ａへの糸通しを容易に行わせるために制御する。
この糸通しモードにおいては、図４４に示すように、先ず、ステップＳ１１２１で、セットキー１４７のチェックを行い、セットキー１４７のオン時は、次のステップＳ１１２２に進み、また、セットキー１４７がオンでなければ、そのままゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進む。
ステップＳ１１２２では、基線送りパルスモータ４０の出力は右側最大値であるか否かを判断し、右側最大値でなければ、次のステップＳ１１２３で、右側最大となるように基線送りパルスモータドライバ１１２により基線送りパルスモータ４０を駆動してからステップＳ１１２７に進み、また、右側最大値であれば、そのままステップＳ１１２７に進む。
【００８１】
そして、ステップＳ１１２７において、振り幅パルスモータ（針振り送りパルスモータ）４１の出力は０であるか、即ち、前記基線上に位置するか否かを判断し、０であれば、そのままゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進み、また、０でなければ、次のステップＳ１１２８で、０位置まで針振り送りパルスモータドライバ１１４により振り幅パルスモータ（針振り送りパルスモータ）４１を駆動してからゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進み、０であれば、そのままゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進む。
以上により、糸通しの際には、作業者がパネル上のセットキー１４７を操作することにより、図４５（ｂ）に示したように、垂直状態の布切りメス１６に対し右側に針９を最大に振って針穴９ａが布切りメス１６よりも右にずらした状態にして、針穴９ａへの糸通しを容易に行えるものとなり、また、図４６に示したように、布切りメス１６に対し左側に針落ちした最終針の場合にも、同様に布切りメス１６に対し右側に針９を最大に振った状態にして、針穴９ａへの糸通しを容易に行えるものとなる。
なお、上記のようにセットキー１４７の操作に関連して針を布切りメス１６よりも右に針振りさせるものにかえて、ボタン穴かがり縫目の形成中におけるミシンの停止指令発生時に、後述するステップＳ１６２４と同様の処理により針上位置に定位置停止動作するとともに、前記したように右側最大の針振り位置にするように制御してもよい。
さらに、上記した縫製途中のミシン停止時における針振り制御について、選択スイッチ１１１及びセットキー１４７との操作により右側停止を指定記憶するように設定し、上記ミシン停止時に、その設定状態を判断して、右側停止設定されているときに、右側最大に針振りさせて停止するようにしてもよい。
【００８２】
図４７は前記釜１２の剣先１２ａと前記針９の針心との位置を合わせるための釜合わせモード（ステップＳ１１４）のサブルーチンを示したもので、先ず、図４８（ａ）及び（ｂ）に示すように、布切りメス１６の前方に位置する針９を布針板５０の針穴５０ａ中央（メス溝５０ｂの延長線上）に移動して、図４８（ｃ）に示すように、針９が釜１２の軸心に一致するような針振り位置にするために制御する。
そして、図４８（ｃ）から図４８（ｄ）に示すように、針棒８を停止位置より下降させ、最下点を通過し、若干上昇させた位置（釜合わせタイミング位置）に停止させる。この位置にて釜合わせを行う。
この釜合わせモードにおいては、図４７に示すように、先ず、ステップＳ１１４１で、セットキー１４７のチェックを行い、セットキー１４７のオン時は、次のステップＳ１１４２に進み、また、セットキー１４７がオンでなければ、そのままゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進む。
ステップＳ１１４２では、基線送りパルスモータ４０の出力は０であるか否かを判断し、０でなければ、次のステップＳ１１４３で、０位置まで基線送りパルスモータドライバ１１２により基線送りパルスモータ４０を駆動し、また、０であれば、そのままステップＳ１１４７に進む。
【００８３】
そして、ステップＳ１１４７において、振り幅パルスモータ（針振り送りパルスモータ）４１の出力は０であるか否かを判断し、０であれば、そのままゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進み、また、０でなければ、次のステップＳ１１４８で、針振り送りパルスモータドライバ１１４により振り幅パルスモータ（針振り送りパルスモータ）４１を駆動してからゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進み、０であれば、そのままゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進む。
以上により、釜合わせの際は、セットキー１４７の操作により針は釜１２の軸心に対応する針振り位置（針振り範囲の中央）に針振りされ、その後、針心と釜剣先とを調整することにより、釜合わせが行える。
なお、後述する他の制御方式において説明するように、主軸の回転位相を検出してミシンの駆動モータの停止制御をすることにより、針振り制御に継続して針の上下動位置制御も自動的に行うことができる。
【００８４】
図４９は縫製データ作成（ステップＳ３）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３１で、拡大・縮小処理を行い、続いて、次のステップＳ３２で、布押え１５と布切りメス１６のサイズチェックを行い、続いて、次のステップＳ３３で、サイズエラーをチェックする。
そして、布押え１５及び布切りメス１６の関係がサイズエラーであれば、そのままステップＳ３４に進んで、エラー表示を行ってから、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ４に進み、また、布押え１５及び布切りメス１６の関係がサイズエラーでなければ、次のステップＳ３７において、前記右回りまたは左回り縫いを選択するために操作パネル１１４に設けられた前記スイッチ（図示しない）を判断し、ステップＳ３５またはステップＳ３８に進む。
ステップＳ３５またはステップＳ３８では、それぞれパターン演算を行い、続いて、ステップＳ３６で、メス駆動タイミング演算を行ってから、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ４に進む。即ち、ステップＳ３７において、縫製を右回りで行うと判断した場合は、ステップＳ３３で右回りパターン演算を行う一方、縫製を右回りでは行わないと判断した場合には、ステップＳ３８で、左回りパターン演算を行う。
【００８５】
次に、以上の縫製データ作成（ステップＳ３）における拡大・縮小処理（ステップＳ３１）、押え・メスサイズチェック（ステップＳ３２）、右回りパターン演算（ステップＳ３５）、メス駆動タイミング演算（ステップＳ３６）、左回りパターン演算（ステップＳ３８）の各処理について順次詳細に説明する。
図５０は拡大・縮小処理（ステップＳ３１）のサブルーチンを示したもので、ここでは、ボタン穴かがり縫製の拡大・縮小を行うため、図５１（ａ）に示したように、その拡大・縮小の基準点Ｐを、布切りメス１６の前端部として、図５１（ｂ）に示すように、平行部ピッチｅ及び閂止め部ピッチｆ、または／及び、布切り長さａ、メス幅ｂ、閂止め長さｃ及び閂止め幅ｄの各設定値を、拡大・縮小する制御を行う。
この縫製データ作成においては、図５０に示すように、先ず、ステップＳ３１１で、αに拡大・縮小率をセットしてから、次のステップＳ３１２で、針数一定か否かを判断し、針数一定ならば、ステップＳ３１３に進み、また、針数一定でなければ、ステップＳ３１４に進む。
ステップＳ３１３では、「平行部ピッチｅ」、「閂止め部ピッチｆ」の設定値として、図３９の図表における平行部ピッチ×α、閂止め部ピッチ×αをそれぞれセットしてから、次のステップＳ３１４に進む。
そして、ステップＳ３１４において、「布切り長さ」、「メス幅」、「閂止め長さ」、「閂止め幅」の各設定値として、図３９の図表における布切り長さ×α、メス幅×α、閂止め長さ×α、閂止め幅×α、メス-第一閂止め長さｇ×α、メス−第二閂止め長さｈ×αをそれぞれセットした後、図４９のフローの前記ステップＳ３２に進む。
【００８６】
図５２は押え・メスサイズチェック（ステップＳ３２）のサブルーチンを示したもので、先ず、パターン番号の各パラメータ設定値に応じて、ステップＳ３２１で、Ｌ０に布押え１５のサイズをセットし、続いて、次のステップＳ３２２で、Ｌ１に布切りメス１６のサイズをセットし、続いて、次のステップＳ３２３で、Ｌに全長（図５１（ｂ））を演算設定し、続いて、次のステップＳ３２４で、ａに布切り長さをセットしてから、次のステップＳ３２５に進む。
ステップＳ３２５では、Ｌ＞Ｌ０か否かを判断し、Ｌ＞Ｌ０でなければ、次のステップＳ３２６に進み、また、Ｌ＞Ｌ０であれば、ステップＳ３２７に進む。ステップＳ３２６では、Ｌ１>ａか否かを判断し、Ｌ１>ａでなければ、サブルーチン（図４９）の前記ステップＳ４３に進み、また、Ｌ１>ａであれば、ステップＳ３２７に進む。
そして、ステップＳ３２７において、Ｌ＞Ｌ０、即ち全長よりも押えサイズが小さいとき、或いはＬ１>ａ、即ちメスサイズが布切り長さよりも大きいときは、押え・メスサイズエラーを出力した後、図４９のフローの前記ステップＳ３３に進む。
【００８７】
図５３はパターン演算（ステップＳ３５）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３５１で、縫い始め位置の演算を行い、続いて、次のステップＳ３５２で、左平行部の演算を行い、続いて、次のステップＳ３５３で、第１閂止め部の演算を行う。
そして、次のステップＳ３５４で、右平行部の演算を行い、続いて、次のステップＳ３５５で、第２閂止め部の演算を行って、次のステップＳ３５６で、縫い終わりの演算を行った後、図４９のフローの前記ステップＳ３６に進む。
【００８８】
次に、以上のパターン演算（ステップＳ３５）における縫い始め位置演算（ステップＳ３５１）、左平行部演算（ステップＳ３５２）、第１閂止め部演算（ステップＳ３５３）、右平行部演算（ステップＳ３５４）、第２閂止め部演算（ステップＳ３５５）、縫い終わり演算（ステップＳ３５６）の各処理について順次詳細に説明する。
ここで、各演算処理の説明に先立って、縫製順序及び各諸元について説明する。
図５４は縫製順序を示したもので、図５４▲１▼は機械原点から縫い始め位置への移動、図５４▲２▼はそれに引き続く左平行部の縫製、図５４▲３▼は第１閂止め部の縫製半ばまで、図５４▲４▼は第１閂止め部の縫製終了、図５４▲５▼は右平行部の縫製開始、図５４▲６▼は右平行部の縫製、図５４▲７▼は第２閂止め部の縫製開始、図５４▲８▼は第２閂止め部の縫製半ばまで、図５４▲９▼は縫い終わり（第２閂止め部の縫製終了）をそれぞれ示している。なお、機械原点への移動は、縫製モードに切り替わったときのみ行われる。
そして、図５５は縫製データ演算結果を表した図表であり、後述する図５６及び図６３に示される演算により求められる。この図表において、Ｎは繰り返し回数（針数）、ＹはＹ送り、Ｋは基線、Ｈは振り幅、Ｔは糸張力値をそれぞれ示しており、それぞれの添え字は、図５４に示した縫製順序（データポインタ）▲１▼、▲２▼、▲３▼、▲４▼、▲５▼、▲６▼、▲７▼、▲８▼、▲９▼に各々対応している。
なお、以下の演算においては、図４０に示した諸元に基づく寸法（布切り長さａ、メス幅ｂ、閂止め長さｃ、閂止め幅ｄ、平行部ピッチｅ、閂止め部ピッチｆ、メス−第１閂止めスキマｇ、メス−第２閂止めスキマｈ）が用いられる。
以上の縫製データ演算結果は前記ＲＡＭ１０２に格納される。
【００８９】
図５６は縫い始め位置演算（ステップＳ３５１）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３５１１で、Ｙ₁＝ｃ／２を演算し、続いて、次のステップＳ３５１２で、Ｋ₁＝ｂ／２を演算し、続いて、次のステップＳ３５１３で、Ｈ₁＝（ｄ−ｂ）／２を演算し、続いて、次のステップＳ３５１４で、Ｔ₁＝「縫い始め張力」をセットする。
そして、次のステップＳ３５１５で、「メス落ち左右位置」１１のパネル設定値は０かを判断し、０であれば、図５３のフローの前記ステップＳ３５２に進み、また、０でなければ、次のステップＳ３５１６で、Ｋ₁＝Ｋ₁＋「メス落ち左右位置」をセットした後、前記ステップＳ３５２に進む。
このような「メス落ち左右位置」の設定値に基づく縫い始め位置（Ｋ₁）の設定により、「メス落ち位置」を中心としたメス幅位置調整機能を持たせて、図５７に示されるように、縫目形状の左右方向中心位置がメス落ち位置となるようにする。
【００９０】
図５８は左平行部演算（ステップＳ３５２）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３５２１で、Ｙ₂＝ｅをセットし、続いて、次のステップＳ３５２２で、Ｎ₂＝｛ａ＋ｈ＋ｇ＋（ｃ／２）｝÷ｅを演算する。この演算式において、ａを変えずにｈとｇとを変更することにより、閂止め縫い部とボタン穴端部のと間隔を補正できる。
そして、次のステップＳ３５２３で、Ｋ₂＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３５２４で、Ｈ₂＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３５２５で、Ｔ₂＝「平行部張力」をセットした後、図５３のフローの前記ステップＳ３５３に進む。
【００９１】
図５９は第１閂止め部演算（ステップＳ３５３）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３５３１で、Ｙ₃＝ｆをセットし、続いて、次のステップＳ３５３２で、Ｎ₃＝ｃ÷ｆを演算し、続いて、次のステップＳ３５３３で、Ｋ₃＝｛（ｂ＋ｄ）／２｝÷Ｎ₃を演算し、続いて、次のステップＳ３５３４で、Ｈ₃＝｛（ｄ＋ｂ）／２｝÷Ｎ₃を演算する。
続いて、次のステップＳ３５３５で、Ｔ₃＝「閂止め部張力」をセットしてから、次のステップＳ３５３６で、Ｙ₄＝ｆをセットし、続いて、次のステップＳ３５３７で、Ｎ₄＝ｃ÷ｆを演算する。
そして、次のステップＳ３５３８で、Ｋ₄＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３５３９で、Ｈ₄＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３５４０で、Ｔ₄＝「閂止め部張力」をセットした後、図５３のフローの前記ステップＳ３５４に進む。
【００９２】
ところで、図６０は図５４▲３▼の第１閂止め部の縫製半ばまでの詳細を解析したものであり、この場合の針振り機構の動作原理について説明する。
先ず、前述したように、基線機構を含む前記針振り機構４２により、前記針９は基線よりも左側に振られるように設定されている。従って、前記針９が左右２箇所に針落ちされる際、基線機構による設定された基線位置が右側の針落ち位置であり、基線を基準にして前記針振り機構４２により設定された針振り量だけ左側に振られた位置が左側の針落ち位置である。
即ち、図５４▲３▼の第１閂止め部の縫製半ばまでの詳細を示した図６０において、右側の針落ち点ｎ₁は、基線上に位置し、次の左側の針落ち点ｎ₂は、基線が変化しない限り、前記針振り機構４２により決定される針振り量Ｈ₁だけ前記針落ち点ｎ₁よりも左側に位置することになる。しかし、もし基線が、針落ち点ｎ₂において、図示のように、Ｋ₃だけ右に移動したとすると、針落ち点ｎ₂となるための針振り量は、Ｈ₁＋Ｈ₃(Ｋ₃)となる。
そして、左側の前記針落ち点ｎ₂から次の針落ち点ｎ₃になるときは、基線の設定により位置が決まる。即ち、前記針落ち点ｎ₂の基線よりもＫ₃だけ右側に移動しているので、そのＫ₃だけ移動した基線位置そのものが針落ち点ｎ₃となる。
同様に、右側の前記針落ち点ｎ₁から次の左側の針落ち点ｎ₄になるときは、基線（前記針落ち点ｎ₃の基線よりもＫ₃だけ右側に移動）からの針振り量は、Ｈ₁＋Ｈ₃＋Ｈ₃＋Ｈ₃となる。
さらに、左側の前記針落ち点ｎ₄から次の針落ち点ｎ₅になるときは、基線が移動している場合は、その移動した基線位置そのものが針落ち点となる。
【００９３】
図６１は右平行部演算（ステップＳ３５４）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３５４１で、Ｎ₅＝１をセットし、続いて、次のステップＳ３５４２で、Ｙ₅＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３５４３で、Ｋ₅＝０をセットする。続いて、次のステップＳ３５４４で、Ｈ₅＝（ｄ＋ｂ）／２を演算し、続いて、次のステップＳ３５４５で、Ｔ₅＝「平行部張力」をセットする。そして、次のステップＳ３５４６で、Ｙ₆＝ｅをセットし、続いて、次のステップＳ３５４７で、Ｎ₆＝（ａ＋ｈ＋ｇ）÷ｅを演算する。続いて、次のステップＳ３５４８で、Ｋ₆＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３５４９で、Ｈ₆＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３５５０で、Ｔ₆＝「平行部張力」をセットした後、図５３のフローの前記ステップＳ３５５に進む。
【００９４】
図６２は第２閂止め部演算（ステップＳ３５５）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３５５１で、Ｎ₇＝１をセットし、続いて、次のステップＳ３５５２で、Ｙ₇＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３５５３で、Ｋ₇＝０をセットする。続いて、次のステップＳ３５５４で、Ｈ₇＝（ｄ＋ｂ）／２を演算し、続いて、次のステップＳ３５５５で、Ｔ₇＝「閂止め部張力」をセットする。
そして、次のステップＳ３５５６で、Ｙ₈＝ｆをセットし、続いて、次のステップＳ３５５７で、Ｎ₈＝ｃ÷ｆを演算する。続いて、次のステップＳ３５５８で、Ｋ₈＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３５５９で、Ｈ₈＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３５６０で、Ｔ₈＝「閂止め部張力」をセットした後、図５３のフローの前記ステップＳ３５６に進む。
【００９５】
図６３は縫い終わり演算（ステップＳ３５６）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３５６１で、Ｙ₉＝ｆをセットし、続いて、次のステップＳ３５６２で、Ｎ₉＝（ｃ／２）÷ｆを演算し、続いて、次のステップＳ３５６３で、Ｋ₉＝（ｂ＋ｄ）／２÷Ｎ₉を演算する。
そして、次のステップＳ３５６４で、Ｈ₉＝（ｄ＋ｂ）／２÷Ｎ₉を演算し、続いて、次のステップＳ３５６５で、Ｔ₉＝「縫い終わり張力」をセットし、続いて、次のステップＳ３５６６で、総針数Ｎ＝⁹Σ_n=2Ｎ_nを演算した後、図４９のフローの前記ステップＳ３６に進む。
【００９６】
次に、図６４はメス駆動タイミング演算（ステップＳ３６）のサブルーチンを示したもので、この場合、図６５の図表に示したように、メス駆動回数１〜ｎに応じたメス駆動の作動時期である針数Ｍ₁〜Ｍ_nとなり、また、各諸元は図６６に示した通りである。
このようなメス駆動回数１〜ｎに応じたメス駆動針数Ｍ₁〜Ｍ_nは前記ＲＡＭ１０２に格納される。
このメス駆動タイミング演算においては、図６４に示すように、先ず、ステップＳ３６１で、右平行部開始位置までの針数Ｍ＝⁵Σ_n=2Ｎ_nを演算し、続いて、次のステップＳ３６２で、Ｍ_n＝（（Ｌ₁＋ｇ）÷ｅ）＋Ｍを演算し、続いて、次のステップＳ３６３で、前記したように、メスサイズは布切り長さ（側縫い部）よりも短く、布切り長さからメスサイズを減じた残り寸法ｘ＝ａ−Ｌ₁を演算する。
そして、次のステップＳ３６４で、ｘ＝０か否かを判断し、０でなければ、次のステップＳ３６５で、ｎに１をインクリメントして、次のステップＳ３６６に進み、また、ｘ＝０であれば、そのままステップＳ３７０に進む。
ステップＳ３６６では、ｘ＞（Ｌ₁−Ｌα）をチェックする。ここで、Ｌαは、メスのオーバーラップ量である。
【００９７】
即ち、ステップＳ３６６において、ｘ＞（Ｌ₁−α）であれば、次のステップＳ３６７で、Ｍ_n＝｛（Ｌ₁−Ｌα）÷ｅ｝＋Ｍ_n-1を演算し、また、ｘ＞（Ｌ₁−Ｌα）でなければ、ステップＳ３６８に進んで、Ｍ_n＝ｘ÷ｅを演算する。
さらに、Ｍ_n＝｛（Ｌ₁−Ｌα）÷ｅ｝＋Ｍ_n-1の演算後、次のステップＳ３６９で、ｘ＝ｘ−（Ｌ₁−Ｌα）を演算してから、前記ステップＳ３６４へ戻る。また、Ｍ_n＝ｘ÷ｅの演算後は、次のステップＳ３７０で、メス落ちタイミング補正針数は０か否かを判断し、０であれば、そのままゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ４に進み、また、０でなければ、次のステップＳ３７１で、Ｍ_nにＭ_n＋「メス落ちタイミング補正針数」をセットした後、前記ステップＳ４に進む。
【００９８】
なお、布切りメス１６の２回上下動については、図６８（ａ）に示すように、所定のボタン穴形成のための必要切断長さにおいて、布切りメス１６の１回目の上下動により、その刃の長さ分の切断長さをもって布切りを行った後、図６８（ｂ）に示すように、布切りメス１６の２回目の上下動によって、必要切断長さの残り分の布切りを行う。
このような布切りメス１６の２回上下動において、図６９（ａ）に示すように、必要切断長さで一回目のメス落ちと２回目のメス落ちとを重ねるが、その重ねる長さは、ボタン穴の長さによって、例えば、図６９（ｂ）に示すように、大きく重なるようにしても良い。
【００９９】
そして、以上のような２回のメス落ちを含む複数回（ｎ回）のメス落ちにおいては、図７０に示すように、第１閂止め部（後閂止め縫い部）と１回目メス落ち位置とのスキマｇ、第２閂止め部（前閂止め縫い部）とｎ回目メス落ち位置とのスキマｈとして、各々のメス落ちタイミング変更によりそれぞれのスキマを補正する。
即ち、図７０に矢印で示したように、１回目のメス落ちタイミングを変更することにより、第１閂止め部（後閂止め縫い部）と１回目メス落ち位置とのスキマｇを補正でき、また、ｎ回目のメス落ちタイミングを変更することにより、第２閂止め部（前閂止め縫い部）とｎ回目メス落ち位置とのスキマｈを補正できる。また、前記ステップＳ３７０、３７１の結果として、図７１に示すように、第１閂止め部（後閂止め縫い部）と１回目メス落ち位置とのスキマｇ、第２閂止め部（前閂止め縫い部）とｎ回目メス落ち位置とのスキマｈとして、その前後スキマの総和を一定のままメス落ち位置全体の変更も可能である。
即ち、ｇ＋ｈ＝（任意一定）となるようにして、図７１に矢印で示したように、メス落ち位置全体をＹ方向に移動できる。
【０１００】
次に、図７２は機械原点検索（ステップＳ５）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ５１で、Ｙ送りパルスモータ２０を、Ｙ送り原点センサ２６をチェックしながら駆動して、Ｙ送りパルスモータ２０の原点位置の検索を行う。Ｙ送りパルスモータ２０の原点検索後、次のステップＳ５２で、Ｙ送り位置に０をセットする。
続いて、次のステップＳ５３で、基線送りパルスモータ４０を、基線送り原点センサ５７をチェックしながら駆動して、基線送りパルスモータ４０の原点位置の検索を行った後、次のステップＳ５４で、基線送り位置に０をセットする。
そして、次のステップＳ５５で、針振り送りパルスモータ４１を、針振り原点センサ５８をチェックしながら駆動して、針振り送りパルスモータ４１の原点位置の検索を行ってから、次のステップＳ５６で、針振り位置に０をセットした後、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ６に進む。
【０１０１】
次に、図７３は縫製（ステップＳ１５）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ１５１で、残り針数として総針数がセットされ、続いて、次のステップＳ１５２で、針振り左右検知センサ５９をチェックしながら現在の針振り位置は右側（基線側）か否かを判断し、右側であれば、次のステップＳ１５３で、ミシン起動出力を行ってから、次のステップＳ１５５に進む。
また、現在の針振り位置が右側でなければ、ステップＳ１５４に進んで、ミシン起動出力を行ってから、次のステップＳ１５６に進む。
ステップＳ１５５では、ミシンモータエンコーダ１１９からのパルスにより、ミシンステータスは回転中か否かを判断し、回転中であれば、次のステップＳ１５８に進み、また、回転中でなければ、ステップＳ１５５へ戻る。
また、ステップＳ１５６でも、ミシンモータエンコーダ１１９からのパルスにより、ミシンステータスは回転中か否かを判断し、回転中であれば、次のステップＳ１５７に進み、また、回転中でなければ、ステップＳ１５６へ戻る。続いて、ステップＳ１５７では、針上位置センサ１１６をチェックしながら割込みコントローラ１０８に針上位置割込要求有りか否かを判断し、有りであれば、次のステップＳ１５８に進み、また、針上位置割込要求がなければ、ステップＳ１５７へ戻る。
【０１０２】
そして、ステップＳ１５８において、ミシンモータエンコーダ１１９からのパルスにより、ミシンステータスは回転か否かを判断し、回転であれば、次のステップＳ１５９に進み、また、回転でなければ、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ１６に進む。
ステップＳ１５９では、ＴＧ発生器１１８をチェックしながら割込みコントローラ１０８にＴＧ割込要求有りか否かを判断し、有りであれば、ステップＳ１６０で、ＴＧ割込み処理を行ってから、次のステップＳ１６１に進み、また、ＴＧ割込要求がなければ、そのままステップＳ１６１に進む。
ステップＳ１６１では、割込みコントローラ１０８に針上位置割込要求有りか否かを判断し、有りであれば、ステップＳ１６２で針上位置割込み処理を行ってから、次のステップＳ１６３に進み、また、針上位置割込要求がなければ、そのままステップＳ１６３に進む。
ステップＳ１６３では、送り基準位置センサ１１７をチェックしながら割込みコントローラ１０８に送り基準割込要求有りか否かを判断し、有りであれば、ステップＳ１６４で、送り基準割込み処理を行ってから、次のステップＳ１６５に進み、また、送り基準割込要求がなければ、そのままステップＳ１６５に進む。続いて、ステップＳ１６５において、布切りメスカウンタ割込み処理を行ってから、前記ステップＳ１５８へ戻る。
【０１０３】
次に、以上の縫製（ステップＳ１５）におけるＴＧ割込み処理（ステップＳ１６０）、針上位置割込み処理（ステップＳ１６２）、送り基準割込み処理（ステップＳ１６４）、布切りメスカウンタ割込み処理（ステップＳ１６５）の各処理について順次詳細に説明する。
図７４はＴＧ割込み処理（ステップＳ１６０）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ１６０１で、ＴＧカウントに１をインクリメントして、次のステップＳ１６０２で、ＴＧカウントがＱであるか否かをチェックし、Ｑであれば、次のステップＳ１６０３に進み、また、Ｑでなければ、そのままステップＳ１６１２に進む。
ステップＳ１６０３では、Ｙ送りカウンタ１０３によるＹ送りパルス数が０であるか否かをチェックし、０であれば、そのままステップＳ１６０６に進み、また、０でなければ、次のステップＳ１６０４に進む。ステップＳ１６０４では、Ｙ送りカウンタ１０３に縫い時のＹ送り速度に対応するカウント値を出力し、続いて、次のステップＳ１６０５で、Ｙ送りカウンタ１０３の起動を行った後、次のステップＳ１６０６に進む。
【０１０４】
ステップＳ１６０６においては、基線送りカウンタ１０４による基線パルス数が０であるか否かをチェックし、０であれば、そのままステップＳ１６０９に進み、また、０でなければ、次のステップＳ１６０７に進む。ステップＳ１６０７では、基線送りカウンタ１０４に縫い時の基線送り速度に対応するカウント値を出力し、続いて、次のステップＳ１６０８で、基線送りカウンタ１０４の起動を行った後、次のステップＳ１６０９に進む。
ステップＳ１６０９においては、針振り送りカウンタ１０５による針振り送りパルス数が０であるか否かをチェックし、０であれば、そのままステップＳ１６１２に進み、また、０でなければ、次のステップＳ１６１０に進む。ステップＳ１６１０では、針振り送りカウンタ１０５に縫い時の針振り送り速度に対応するカウント値を出力し、続いて、次のステップＳ１６１１で、針振り送りカウンタ１０５の起動を行った後、次のステップＳ１６１２に進む。
そして、ステップＳ１６１２において、ＴＧカウントがＳであるか否かをチェックし、Ｓであれば、次のステップＳ１６１３で、糸張力コードを糸張力に出力した後、図７３のフローの前記ステップＳ１６１に進み、また、ＴＧカウントがＳでなければ、そのまま前記ステップＳ１６１に進む。
【０１０５】
次に、図７５は針上位置割込み処理（ステップＳ１６２）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ１６２１で、残り針数から１をデクリメントし、続いて、次のステップＳ１６２２で、針数カウントに１をインクリメントしてから、次のステップＳ１６２３に進む。
ステップＳ１６２３では、残り針数が０が否かをチェックし、０であれば、次のステップＳ１６２４で、ミシン停止出力を行い、また、０でなければ、そのままステップＳ１６２５に進む。
そして、次のステップＳ１６２５で、メス駆動処理を行った後、図７３のフローの前記ステップＳ１６３に進む。
【０１０６】
図７６は針上位置割込み処理（ステップＳ１６２）におけるメス駆動処理（ステップＳ１６２５）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ１６２５１で、針数カウントがＭ_n-５であるか否かをチェックし、Ｍ_n−５であれば、次のステップＳ１６２５２に進み、また、Ｍ_n−５でなければ、そのままステップＳ１６２６１に進む。
ステップＳ１６２５２では、Ｍ_n+1−Ｍ_n、即ち、先のメス下降針数Ｍ_nと次のメス下降針数Ｍ_n+1の差が１であるか否かをチェックし、１であれば、ステップＳ１６２５３に進んで、ミシンスピードに４００［ｓｐｍ］をセットしてから、ステップＳ１６２６１に進み、また、Ｍ_n+1−Ｍ_nが１でなければ、次のステップＳ１６２５４に進む。
ステップＳ１６２５４では、Ｍ_n+1−Ｍ_nが２であるか否かをチェックし、２であれば、ステップＳ１６２５５に進んで、ミシンスピードに１０００［ｓｐｍ］をセットしてから、ステップＳ１６２６１に進み、また、Ｍ_n+1−Ｍ_nが２でなければ、次のステップＳ１６２５６に進む。
【０１０７】
ステップＳ１６２５６では、Ｍ_n+1−Ｍ_nが３であるか否かをチェックし、３であれば、ステップＳ１６２５７に進んで、ミシンスピードに２０００［ｓｐｍ］をセットしてから、ステップＳ１６２６１に進み、また、Ｍ_n+1−Ｍ_nが３でなければ、次のステップＳ１６２５８に進む。
ステップＳ１６２５８では、Ｍ_n+1−Ｍ_nが４であるか否かをチェックし、４であれば、ステップＳ１６２５９に進んで、ミシンスピードに３０００［ｓｐｍ］をセットしてから、ステップＳ１６２６１に進み、また、Ｍ_n+1−Ｍ_nが４でなければ、次のステップＳ１６２６０で、ミシンスピードに４０００［ｓｐｍ］をセットしてから、次のステップＳ１６２６１に進む。
このステップＳ１６２５１乃至Ｓ１６２６０の制御により、布切りメスの動作間隔（針数）に応じてミシン速度を制御できるので、１回目の布切りメスの下降後、次の下降時までに確実に布切りメスを上昇位置に復帰させることができる。
【０１０８】
そして、ステップＳ１６２６１においては、針数カウントがＭ_n−Ｒ以上であるか否かをチェックし、以上であれば、次のステップＳ１６２６２で、ミシンスピードにメス駆動時スピードをセットしてから、次のステップＳ１６２６３に進み、また、針数カウントがＭ_n−Ｒ以上でなければ、そのままステップＳ１６２６３に進む。メス駆動時スピードは、ミシンに調時する布押えの移動によって布が下降状態の布切りメスに引き裂かれたり布ずれが発生しないような速度（停止も含む）にする。
ステップＳ１６２６３においては、針数カウントがＭ_nであるか否かをチェックし、Ｍ_nであれば、次のステップＳ１６２６４に進み、また、Ｍ_nでなければ、そのまま図７３のフローの前記ステップＳ１６３に進む。
さらに、ステップＳ１６２６４では、布切りメス下降を行ってから、次のステップＳ１６２６５で、ｎに１をインクリメントした後、図７３のフローの前記ステップＳ１６３に進む。
【０１０９】
図７７はメス駆動処理（ステップＳ１６２５）における布切りメス下降（ステップＳ１６２６４）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ１６２６４１で、所定の針数カウントに基づいて布切りメス下降シリンダ駆動回路１２３に布切りメス下降出力を出して、布切りメス下降シリンダ３０の駆動により布切りメス１６を下降動作させる。
続いて、次のステップＳ１６２６４２で、布切りメスカウンタ１０７に下降時間分のカウント値を出力してから、次のステップＳ１６２６４３で、布切りメスカウンタ１０６の起動を行う。
そして、次のステップＳ１６２６４４で、布切りメス下降フラグに１をセットした後、図７６のフローの前記ステップＳ１６２６５に進む。
【０１１０】
次に、図７８は送り基準割込み処理（ステップＳ１６４）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ１６４１で、Ｙ送りパルスモータ２０の回転方向の設定を行ってから、次のステップＳ１６４２で、Ｙ送りパルスモータ２０のパルス数の設定を行う。
続いて、次のステップＳ１６４３で、基線送りパルスモータ４０の回転方向の設定を行ってから、次のステップＳ１６４４で、基線送りパルスモータ４０のパルス数の設定を行う。
続いて、次のステップＳ１６４５で、針振り送りパルスモータ４１の回転方向の設定を行ってから、次のステップＳ１６４６で、針振り送りパルスモータ４１のパルス数の設定を行う。
そして、次のステップＳ１６４７で、糸調子１９の張力可変制御用のボイスコイルモータ（上糸張力ＶＣＭ）６０の電流設定値の格納を行ってから、次のステップＳ１６４８で、繰り返し回数から１をデクリメントする。
続いて、次のステップＳ１６４９で、繰り返し回数が０であるか否かをチェックし、０であれば、次のステップＳ１７００で、データポインタに１をインクリメントしてから、次のステップＳ１７０１で、データポインタに対する繰り返し回数をセットした後、図７３のフローの前記ステップＳ１６５に進む。
なお、前記ステップＳ１６４９において、繰り返し回数が０でなければ、そのまま前記ステップＳ１６５に進む。
【０１１１】
次に、図７９は布切りメスカウンタ割込み（ステップＳ１６５）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ１６５１で、布切りメスカウンタ１０６のカウンタが０であるか否かをチェックし、０であれば、そのまま図７３のフローの前記ステップＳ１５８へ戻り、また、０でなければ、次のステップＳ１６５２で、カウンタから１をデクリメントする。
続いて、次のステップＳ１６５３で、再びカウンタが０か否かをチェックし、０であれば、次のステップＳ１６５４で、メス駆動チェックを行い、また、０でなければ、そのまま前記ステップＳ１５８へ戻る。
メス駆動チェック後は、次のステップＳ１６５５で、布切りメス下降フラグが２であるか否かをチェックし、２であれば、ステップＳ１６５６に進み、また、２でなければ、ステップＳ１６５８に進む。
【０１１２】
即ち、ステップＳ１６５６では、布切りメスカウンタ１０６を停止してから、次のステップＳ１６５７で、布切りメス下降フラグに０をセットした後、図７３のフローの前記ステップＳ１５８へ戻る。
また、ステップＳ１６５８においては、布切りメス下降シリンダ駆動回路１２３に布切りメス上昇出力を出して、布切りメス下降シリンダ３０の駆動により布切りメス１６を上昇動作させる。
続いて、次のステップＳ１６５９で、布切りメスカウンタ１０６を停止してから、次のステップＳ１６６０で、布切りメスカウンタ１０６に上昇時間分のカウント値を出力する。
そして、次のステップＳ１６６１で、布切りメスカウンタ１０６の起動を行ってから、次のステップＳ１６６２で、布切りメス下降フラグに２をセットした後、図７３のフローの前記ステップＳ１５８へ戻る。
【０１１３】
次に、図８０はメス駆動チェック（ステップＳ１６５４）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ１６５４１で、布切りメス下降シリンダ駆動回路１２３への布切りメス下降信号が出力中か否かをチェックし、出力中であれば、次のステップＳ１６５４２に進み、また、出力中でなければ、ステップＳ１６５４３に進む。
ステップＳ１６５４２では、メス下降検知スイッチ３４ｂがｏｎであるか否かをチェックし、ｏｎであれば、図７９のフローの前記ステップＳ１６７５へ戻り、また、ｏｎでなければ、ステップＳ１６５４４に進む。
また、ステップＳ１６５４３においては、メス下降検知スイッチ３４ｂがｏｆｆか否かをチェックし、ｏｆｆであれば、前記ステップＳ１６７５へ戻り、また、ｏｆｆでなければ、次のステップＳ１６５４４に進む。
そして、ステップＳ１６５４４で、メス駆動エラーを出しから、次のステップＳ１６５４５で、ミシン停止出力を出した後、前記ステップＳ１６７５へ戻る。従って、メス駆動エラー発生時にはミシンは針上位置に停止する。
【０１１４】
以上のような制御方式を持つ本実施例のボタン穴かがりミシンにおいて、図５４に示した縫製順序（データポインタ）▲１▼乃至▲９▼のボタン穴かがり縫いに基づいて説明すると、作業者が操作パネル１１０上での各数値設定を行った後、ステップＳ６による縫い始め移動により図５４の縫い始め位置の点Ｐ₁に位置して、布押え１５を下降した状態で停止している。作業者によりスタートスイッチが操作されるとステップＳ１５による「縫製」が始まる。
この縫製サブルーチンにより、データポインタ▲２▼に対応する左側縫い（左平行部）が開始され、ＴＧ割り込み処理Ｓ１６０によるタイミングで送り基準割り込み処理Ｓ１６４による各パルス設定に基づく各パルスモータの動作が行われ、同送り基準割り込み処理における繰り返し回数が０の判別（ステップＳ１６４９）が有ったとき、即ち針数（縫目数）が所定値に達したとき、データポインタを▲３▼とし（ステップＳ１７００）、同様にＴＧ割り込み処理、送り割り込み処理により縫目を形成する。以下同様にしてデータポインタ▲４▼、▲５▼を行い第１閂止縫いを形成する。
データポインタ▲６▼のとき、即ち右側縫い（右平行部縫い）中に、針上位置割り込み処理（ステップＳ１６１）のメス駆動処理ルーチンにおいて、針数カウント値に応じて、カウント値が演算設定値Ｍ_nとなったときに布切りメス下降サブルーチンの処理により布切りメス１６が下降される。この時ステップＳ１６２６１のＲの設定値（予め設定されている）により布切りメス１６が下降する数針前或いは下降するときにミシンスピードを前記メス駆動スピードに減速させる。そしてこの動作は、前記演算された数値ｎによる回数繰り返される（Ｓ１６２６５）。またこの布切りメスの下降の繰り返し間隔が判別され、その判別結果に応じてミシンスピードが設定される（ステップＳ１６２５１乃至Ｓ１６２６０）。
データポインタ▲９▼における針上位置割込処理において、Ｐ９即ち縫い始め位置Ｐ１において残針数が０となると、即ちボタン穴かがり縫いが完了すると、ミシン停止出力が出されて従来周知の定位置停止手段によりミシンを針上位置に停止させる。
【０１１５】
図８９は左回りパターン演算（ステップＳ３８）のサブルーチンを示したもので、ステップＳ３８１で、縫い始め位置の演算を行い、続いて、次のステップＳ３８２で、右平行部の演算を行い、続いて、次のステップＳ３８３で、第１閂止め部の演算を行う。
そして、次のステップＳ３８４で、左平行部の演算を行い、続いて、次のステップＳ３８５で、第２閂止め部の演算を行って、次のステップＳ３８６で、縫い終わりの演算を行った後、図９０のフローの前記ステップＳ３６に進む。
【０１１６】
次に、以上の左回りパターン演算（ステップＳ３８）における縫い始め位置演算（ステップＳ３８１）、右平行部演算（ステップＳ３８２）、第１閂止め部演算（ステップＳ３８３）、第２閂止め部演算（ステップＳ３８５）、縫い終わり演算（ステップＳ３８６）の各処理について順次詳細に説明する。
ここで、各演算処理の説明に先立って、縫製順序及び各諸元について説明する。
図９０は縫製順序を示したもので、図９０▲１▼は機械原点から縫い始め位置への移動、図９０▲２▼はそれに引き続く右平行部の縫製、図９０▲３▼は第１閂止め部の縫製半ばまで、図９０▲４▼は第１閂止め部の縫製終了、図９０▲５▼は左平行部の縫製開始、図９０▲６▼は左平行部の縫製、図９０▲７▼は第２閂止め部の縫製開始、図９０▲８▼は第２閂止め部の縫製半ばまで、図９０▲９▼は縫い終わり（第２閂止め部の縫製終了）をそれぞれ示している。なお、機械原点への移動は、縫製モードに切り替わったときのみ行われる。
【０１１７】
さらに左回りの別の実施例として、図９２は、左回り時・右回り時の針振り機構４２動作を説明するもので、図９２（ａ）及び（ｂ）に示すように、基線用アーム４３は、針９の振りの基線がメス溝１５ｂ位置（針穴１５ａ中央）にある原点位置（実線部）を基準として、図示左側に振られた場合（点線部４３Ｒ）が基線右側へ移動となり、図示右側に振られた場合（点線部４３Ｌ）が基線左側へ移動となる。
また、図９３（ａ），（ｂ），（ｃ）に示すように、基線用レバー４４は、針振り量零位置の原点位置を基準として、図示左側に振られた場合（点線部４４Ｒ）、基線を基準に右側方向に針９の針振り量が増加し、図示右側に振られた場合（点線部４４Ｌ）、基線を基準に左側方向に針９の針振り量が増加する。図５５の図表に対して、基線Ｋ₁，…，Ｋ９のデータと振り幅Ｈ₁，…，Ｈ₉のデータにそれぞれマイナスをかけて反転させると、図９１に示す図表のようになり、これにより左回りとなる。図９１において、Ｎは繰り返し回数（針数）、ＹはＹ送り、Ｋは基線、Ｈは振り幅、Ｔは糸張力値をそれぞれ示しており、それぞれの添え字は、図９０に示した縫製順序▲１▼、▲２▼、▲３▼、▲４▼、▲５▼、▲６▼、▲７▼、▲８▼、▲９▼に各々対応する。
【０１１８】
＜制御方式の変更例＞
次に、前述した図３７のゼネラルフローの一部を変更したゼネラルフローを示す図８１について説明する。
この図８１のゼネラルフローについては、ステップＳ１〜ステップＳ１４までが前述した図３７のゼネラルフローと同じであるため、以下では、前述したステップＳ１５及びステップＳ１６に代わる新たなステップＳ２１〜ステップＳ２４について説明する。
なお、図８２はボタン穴かがりの諸元を示すもので、前述した図４０に示したように、布切り長さａ、メス幅ｂ、閂止め長さｃ、閂止め幅ｄ、平行部ピッチｅ、閂止め部ピッチｆ、メス−第１閂止めスキマｇ、メス−第２閂止めスキマｈの他、この変更例では、メスサイズＬ₁、縫い始め位置から第１回目のメス端位置までの布移動量（ｙ送りモータパルス数）Ｚα、第１回目から第２回目のメス端位置までの布移動量（ｙ送りモータパルス数）Ｚβを決定して行う。布切りメス１５の下降タイミングは、このメスサイズＬ₁、布切り長さａ、布移動量Ｚαに対応したｙ送りモータのパルス数の加算値（絶対値）に応じて行われる。
ここで、中メスの場合は、図８２において、右側縫い中にパルス数の加算値（絶対値）に基づいて行われ、また、先メス、後メスの場合には、図８２において、縫い始め位置からのパルス数の加算値（絶対値）に基づいて行われる。但し、メスサイズＬ₁に対応したパルス数の算出については、Ｌ₁÷（１パルスの送り長さ）、即ち、Ｌ₁を１パルスの送り長さで除することにより得られる。
【０１１９】
図８１に示すように、前記ステップＳ１４の後に続いて、次のステップＳ２１では、縫い始め移動を呼び出し、Ｙ送りパルスモータ２０／基線送りパルスモータ４０／針振り送りパルスモータ４１を縫い始め位置まで駆動した後、次のステップＳ２２で、縫製処理を呼び出し、縫製が開始される。
縫製終了後は、次のステップＳ２３で、針位置右側移動を行った後、次のステップＳ２４で、布押え１５の上昇出力が行われ、前記ステップＳ８へ戻る。従って、この実施例では、所定のボタン穴かがり縫いが完了すると針が布切りメスよりも右側に振られて上位置停止され、次の縫い始め時に縫い始め位置に移動してから側縫いを縫い始める。
次に、前記ステップＳ２２の縫製処理について説明する。
【０１２０】
図８３は縫製処理（ステップＳ２２）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ２２１で、先メスか否かをチェックし、先メスであれば、ステップＳ２２２で、縫製処理▲１▼を行った後、ゼネラルフロー（図８１）の前記ステップＳ２３に進み、また、先メスでなければ、次のステップＳ２２３に進む。
ステップＳ２２３では、中メスか否かをチェックし、中メスであれば、ステップＳ２２４で、縫製処理▲２▼を行った後、前記ステップＳ２３に進み、また、中メスでなければ、次のステップＳ２２５で、縫製処理▲３▼を行った後、前記ステップＳ２３に進む。
なお、以上の縫製処理に対応したメス駆動タイミング演算時において、先メス、後メスを選択時は、Ｙ送りパルスモータ２０の移動量を演算するものとし、また、中メス選択時は、針数を演算するものとする。
次に、先メスの場合における前記ステップＳ２２２の縫製処理▲１▼と、中メスの場合における前記ステップＳ２２４の縫製処理▲２▼と、後メスの場合における前記ステップＳ２２５の縫製処理▲３▼とについて、それぞれ説明する。
【０１２１】
ここで、穴かがり縫製中に布切りを行う中メスの場合における縫製処理▲２▼（ステップＳ２２４）については、前述した図３７のゼネラルフローにおける縫製処理（ステップＳ１５）、即ち、図７３のフローで説明した内容と同じである。但し、中メスの場合は、前述したように、図８２の右側縫い中にパルス数の加算値（絶対値）に基づいて行う。
従って、以下では、穴かがり縫製前に布切りを行う先メスの場合における縫製処理▲１▼（ステップＳ２２２）と、穴かがり縫製後に布切りを行う後メスの場合における縫製処理▲３▼（ステップＳ２２５）とについてだけ、それぞれ説明するものとする。
【０１２２】
図８４は先メスの場合の縫製処理▲１▼（ステップＳ２２２）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ２２２１で、メス駆動位置までＹ送りパルスモータ２０を駆動してから、次のステップＳ２２２２で、布切りメス１５を下降駆動する。
そして、次のステップＳ２２２３で、縫い始め移動を呼び出し、Ｙ送りパルスモータ２０／基線送りパルスモータ４０／針振り送りパルスモータ４１を縫い始め位置まで駆動した後、次のステップＳ２２２４で、縫製処理を呼び出し、縫製を開始する。
即ち、縫製中のメス駆動は行わない。
なお、縫製終了後は、図８１のフローの前記ステップＳ２３に進む。
このように先メスの場合には、前述したように、図８２の縫い始め位置からのパルス数の加算値（絶対値）に基づいて行う。
【０１２３】
図８５は後メスの場合の縫製処理▲３▼（ステップＳ２２５）のサブルーチンを示したもので、ステップＳ２２５１で、縫製処理を呼び出し、縫製を開始する。
そして、縫製終了後は、次のステップＳ２２５２で、メス駆動位置までＹ送りパルスモータ２０を駆動してから、次のステップＳ２２５３で、布切りメス１５を下降駆動する。
さらに、次のステップＳ２２５４で、縫い始め移動を呼び出し、Ｙ送りパルスモータ２０／基線送りパルスモータ４０／針振り送りパルスモータ４１を縫い始め位置まで駆動した後、図８１のフローの前記ステップＳ２３に進む。
このように後メスの場合にも、図８２の縫い始め位置からのパルス数の加算値（絶対値）に基づいて行う。
【０１２４】
ここで、図８６は先メスと後メスと中メスの相違を示したもので、先ず、図８６（ａ）に示すように、ボタン穴かがり縫い目の縫製前に予めボタン穴を明けておくためにメスを落とすのが先メスのことである。
また、図８６（ｂ）に示すように、ボタン穴かがり縫い目の縫製終了後にメスを落としてボタン穴を開けるのが後メスのことである。
そして、図８６（ｃ）に示すように、ボタン穴かがり縫い目の縫製中にメスを落としてボタン穴を開けるのが中メスのことである。
【０１２５】
次に、図８７は先メスの場合のボタン穴かがり縫い目の状態を示したもので、先ず、図８７（ａ）に示すように、例えば、上布と下布に先メスにより切断してボタン穴Ｈを明けた場合、図８７（ｂ）に示すように、縫製中は上糸を通した針９がボタン穴Ｈを通って下糸と上糸の結節による縁かがりを行う。
そして、このようなボタン穴Ｈを通した縁かがりによる縫製終了後は、図８７（ｃ）に示すように、ボタン穴Ｈに布地の地糸（織り糸）が残ることがない。
これに対して、図８８は後メス・中メスの場合のボタン穴かがり縫い目の状態を示したものである。
ここで、後メス・中メスではボタン穴かがり縫い目の縫製後に布をメスで切断してボタン穴Ｈを形成する。その際、縫い目を切断してしまわないように、左右の側縫い部の縫い目の間に一定のスキマを確保しなくてはならない。
このため、図８８に示したように、ボタン穴Ｈの左右には、各々の側縫い部の縫い目との間に布地が残る。
【０１２６】
さらにパターン演算サブルーチンの別の実施例として、以下の演算においては、図９４に示した諸元に基づく寸法（布切り長さａ、左メス幅ｂ₁、右メス幅ｂ₂、閂止め長さｃ、閂止め幅ｄ、平行部ピッチｅ、閂止め部ピッチｆ、メス−第１閂止めスキマｇ、メス−第２閂止めスキマｈ）が用いられる。
また、図９５に示した設定項目図表は、前述した図３９の図表において、「メス幅」を「左メス幅ｂ₁」と「右メス幅ｂ₂」とに分けて、「メス落ち左右位置」を削除したものとなっている。
【０１２７】
図９６は縫い始め位置演算（ステップＳ３８１）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３８１１で、Ｙ₁＝ｃ／２を演算し、続いて、次のステップＳ３８１２で、Ｋ₁＝ｂ₁をセットし、続いて、次のステップＳ３８１３で、Ｈ₁＝｛ｄ−（ｂ₁＋ｂ₂）｝／２を演算し、続いて、次のステップＳ３８１４で、Ｔ₁＝「縫い始め張力」をセットした後、図８９のフローの前記ステップＳ３８２に進む。また、前記ｂ₁とｂ₂とを別途指定することにより、メス落ち点より左右両側縫い部までの間隔を別途に調整できる。
【０１２８】
図９７は右平行部演算（ステップＳ３８２）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３８２１で、Ｎ₅＝１をセットし、続いて、次のステップＳ３８２２で、Ｙ₅＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３８２３で、Ｋ₅＝０をセットする。続いて、次のステップＳ３８２４で、Ｈ₅＝（ｄ＋ｂ₁＋ｂ₂)／２を演算し、続いて、次のステップＳ３８２５で、Ｔ₅＝「平行部張力」をセットする。
そして、次のステップＳ３８２６で、Ｙ₆＝ｅをセットし、続いて、次のステップＳ３８２７で、Ｎ₆＝（ａ＋ｈ＋ｇ）÷ｅを演算する。続いて、次のステップＳ３８２８で、Ｋ₆＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３８２９で、Ｈ₆＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３５３０で、Ｔ₆＝「平行部張力」をセットした後、図８９のフローの前記ステップＳ３８３に進む。
【０１２９】
図９８は第１閂止め部演算（ステップＳ３８３）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３８３１で、Ｙ₃＝ｆをセットし、続いて、次のステップＳ３８３２で、Ｎ₃＝ｃ÷ｆを演算し、続いて、次のステップＳ３８３３で、Ｋ₃＝｛（ｂ₁＋ｂ₂＋ｄ）／２｝÷Ｎ₃を演算し、続いて、次のステップＳ３８３４で、Ｈ₃＝｛（ｄ＋ｂ₁＋ｂ₂）／２｝÷Ｎ₃を演算する。
続いて、次のステップＳ３８３５で、Ｔ₃＝「閂止め部張力」をセットしてから、次のステップＳ３８３６で、Ｙ₄＝ｆをセットし、続いて、次のステップＳ３８３７で、Ｎ₄＝ｃ÷ｆを演算する。
そして、次のステップＳ３８３８で、Ｋ₄＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３８３９で、Ｈ₄＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３８４０で、Ｔ₄＝「閂止め部張力」をセットした後、図８９のフローの前記ステップＳ３８４に進む。
【０１３０】
図９９は第２閂止め部演算（ステップＳ３８５）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３８５１で、Ｎ₇＝１をセットし、続いて、次のステップＳ３８５２で、Ｙ₇＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３８５３で、Ｋ₇＝０をセットする。続いて、次のステップＳ３８５４で、Ｈ₇＝（ｄ＋ｂ₁＋ｂ₂）／２を演算し、続いて、次のステップＳ３８５５で、Ｔ₇＝「閂止め部張力」をセットする。
そして、次のステップＳ３８５６で、Ｙ₈＝ｆをセットし、続いて、次のステップＳ３８５７で、Ｎ₈＝ｃ÷ｆを演算する。続いて、次のステップＳ３８５８で、Ｋ₈＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３８５９で、Ｈ₈＝０をセットし、続いて、次のステップＳ３８６０で、Ｔ₈＝「閂止め部張力」をセットした後、図８９のフローの前記ステップＳ３８６に進む。
【０１３１】
図１００は縫い終わり演算（ステップＳ３８６）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ３８６１で、Ｙ₉＝ｆをセットし、続いて、次のステップＳ３８６２で、Ｎ₉＝（ｃ／２）÷ｆを演算し、続いて、次のステップＳ３８６３で、Ｋ₉＝（ｂ₁＋ｂ₂＋ｄ）／２÷Ｎ₉を演算する。
そして、次のステップＳ３８６４で、Ｈ₉＝｛ｄ−（ｂ₁＋ｂ₂）｝／２÷Ｎ₉を演算し、続いて、次のステップＳ３８６５で、Ｔ₉＝「縫い終わり張力」をセットし、続いて、次のステップＳ３８６６で、総針数Ｎ＝⁹Σ_n=2Ｎｎを演算した後、図４９のフローの前記ステップＳ３６に進む。
【０１３２】
次に、釜合わせモードの他の実施例として、図１０１は図４７の釜合わせモード（ステップＳ１１４）のステップＳ１１４８の後に、ミシン主軸角度合わせ（ステップＳ１１５２）、リレーＯＦＦ指令（ステップＳ１１５３）、セットキーＯＮか否かの判断（ステップＳ１１５４）、電源リレーＯＮ指令（ステップＳ１１５５）の処理を順に行うようにしたものである。
即ち、ステップＳ１１４８において、針振り送りパルスモータドライバ１１４により振り幅パルスモータ（針振り送りパルスモータ）４１を駆動してから、次のステップＳ１１５２で、ミシン主軸角度合わせを行い、続くステップＳ１１５３で、電源リレーをオフし、この間に作業者は釜合わせ作業を行う。
その後、次のステップＳ１１５４で、セットキー１４７のチェックを行い、セットキー１４７のオン時は、次のステップＳ１１５５に進み、また、セットキー１４７がオンでなければ、再びステップＳ１１５４へ戻る。
ステップＳ１１５５では、電源リレーをオンにした後、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進む。
なお、図１０２の例に示したように、ステップＳ１１４８において、針振り送りパルスモータドライバ１１４により振り幅パルスモータ（針振り送りパルスモータ）４１を駆動してから、次のステップＳ１１５２で、ミシン主軸角度合わせを行い、続くステップＳ１１５３で、電源リレーをオフにし、作業者が釜合わせ作業を行なう。
【０１３３】
図１０３はミシン主軸角度合わせ（ステップＳ１１５２）のサブルーチンを示したもので、先ず、ステップＳ１１５２１で、ミシン起動を出力し、続くステップＳ１１５２２で、針上位置検知をチェックし、針上位置検知はずれであれば、次のステップＳ１１５２３に進み、また、針上位置検知はずれでない場合は、再びステップＳ１１５２２へ戻る。
ステップＳ１１５２３では、ＴＧカウントに０をセットして、続くステップＳ１１５２４で、ＴＧ割込要求有りかをチェックし、有りであれば、次のステップＳ１１５２５で、ＴＧカウントに１をインクリメントして、次のステップＳ１１５２６に進み、また、ＴＧ割込要求無しであれば、再びステップＳ１１５２４へ戻る。
ステップＳ１１５２６では、ＴＧカウントをチェックし、そのＴＧカウントがＰ２(釜合わせ主軸角度）でなければ、再びステップＳ１１５２４へ戻り、また、ＴＧカウントがＰ２(釜合わせ主軸角度）であれば、次のステップＳ１１５２７に進んで、ミシン停止を出力した後、図１０１または図１０２のフローの前記ステップＳ１１５３に進む。
【０１３４】
なお、図１０４の例はミシン主軸に釜合わせ位置を検出するセンサ等を設けることで釜合わせ位置にミシンを停止させるようにしたもので、先ず、ステップＳ１１５２１で、ミシン起動を出力し、続くステップＳ１１５２８で、釜合わせ位置センサをチェックし、オンであれば、次のステップＳ１１５２９に進み、また、オンでない場合は、再びステップＳ１１５２８へ戻る。
ステップＳ１１５２９では、ミシン停止を出力した後、図１０１または図１０２のフローの前記ステップＳ１１５３に進む。
ここで、ステップＳ１１５２９でのミシン停止の出力は、主軸に設けた位置検出手段からの信号で停止するように、定位置停止動作により行われる。
【０１３５】
ところで、図１０５は電源遮断用のリレーの配置を示したもので、Ｉ／Ｏインターフェイス１０９に接続される電源基板１７１と、ミシンモータドライバ１１５にそれぞれ接続する電源ケーブル１７２に、電源スイッチ（電磁開閉器）１７３を設けて、この電源スイッチ（電磁開閉器）１７３にリレー１７４を接続し、このリレー１７４の他方の端子側のケーブル１７５をＩ／Ｏインターフェイス１０９に接続している。
前述した図１０１、図１０２で説明した電源リレーは、このような電源スイッチ（電磁開閉器）１７３に接続したリレー１７４である。
ここで、このような電源スイッチ（電磁開閉器）１７３に接続したリレー１７４を、図１０２で説明した電源リレーとした場合、リレー１７４をｏｆｆすることにより、装置全ての電源が切断されるため、ＣＰＵ１００からの電源再投入はできない。
【０１３６】
また、図１０６は電源遮断用のリレーの他の配置を示したもので、Ｉ／Ｏインターフェイス１０９に接続される電源基板１７１と、ミシンモータドライバ１１５に接続される駆動電源制御基板１８１とにそれぞれ接続される電源ケーブル１７２に電源スイッチ１７６を設ける一方、駆動電源制御基板１８１にゼロクロスリレー１８２を実装している。
このようなゼロクロスリレー１８２を、前述した図１０１、図１０２で説明した電源リレーとしても良い。
ここで、このようなゼロクロスリレー１８２を、図１０１で説明した電源リレーとした場合、モータ駆動電源をリレー１８２にて切断するＣＰＵ１００周辺は電源が入っており、再度のＳＥＴキー１７４のＯＮによりモータ駆動電源をＯＮする。
【０１３７】
次に、糸通しモードの他の実施例として、図１０７は図４４の糸通しモード（ステップＳ１１２）のステップＳ１１２８の後に、リレーＯＦＦ指令（ステップＳ１１３２）、セットキーＯＮか否かの判断（ステップＳ１１３３）、電源リレーＯＮ指令（ステップＳ１１３４）の処理を順に行うようにしたものである。
即ち、ステップＳ１１３２で、電源リレーをオフにした後、続くステップＳ１１３３で、セットキー１４７のチェックを行い、セットキー１４７のオン時は、次のステップＳ１１３４に進み、また、セットキー１４７がオンでなければ、再びステップＳ１１３３へ戻る。
ステップＳ１１３４では、電源リレー（図１０６のゼロクロスリレー１８２）をオンにした後、ゼネラルフロー（図３７）の前記ステップＳ２に進む。
なお、図１０８の例に示したように、ステップＳ１１３２で、電源リレー（図１０５のリレー１７４）をオフにしても良い。
【０１３８】
ここで、前述した釜合わせモードの場合と同様に、図１０６のゼロクロスリレー１８２を、図１０７で説明した電源リレーとした場合、モータ駆動電源をリレー１８２にて切断するＣＰＵ１００周辺は電源が入っており、再度のＳＥＴキー１７４のＯＮによりモータ駆動電源をＯＮする。
また、図１０５のリレー１７４を、図１０８で説明した電源リレーとした場合、リレー１７４をｏｆｆすることにより、装置全ての電源が切断されるため、ＣＰＵ１００からの電源再投入はできない。
【０１３９】
次に、図１０９はメス駆動タイミング演算（ステップＳ３６）の変更例を示したもので、前述した図６４のサブルーチンにおける右平行部開始位置間での針数Ｍ＝⁵Σ_n=2Ｎｎの演算を行うステップＳ３６１と、Ｍ_n＝（（Ｌ₁＋ｇ）÷ｅ）＋Ｍの演算を行うステップＳ３６２との間に、メス駆動回数のチェック（ステップＳ３７２）と、Ｌ₁のセット（ステップＳ３７３）を設けたものである。
即ち、ステップＳ３６１で、Ｍ＝⁵Σ_n=2Ｎｎの演算を行ってから、次のステップＳ３７２で、メス駆動回数設定が一回か複数回かをチェックして、１回であれば、続くステップＳ３７３で、Ｌ₁にａをセットした後、次のステップ３６２で、Ｍ_n＝（（Ｌ₁＋ｇ）÷ｅ）＋Ｍの演算を行う。
また、ステップＳ３７２で、メス駆動回数が１回でなければ、そのままステップ３６２に進む。
この場合、布切り長さとメスサイズを同じにすることで、１回の駆動となる。なお、「１回」のパネル設定により、Ｌ₁にａが設定され、ステップＳ３６４で、ｘ＝０が常に「ｙｅｓ」となる。
【０１４０】
＜鳩目ボタン穴かがり縫い目の形成例＞
図１１０は鳩目ボタン穴かがり縫い目を例示するもので、例えば、針落ち点の（基線、振り幅、送り）のデータについて、前述した針振りカム５４が針振り側にあるときの針落ち点Ａ（ａ₁，ｂ₁，ｙ₁）、針振りカム５４が基線側にあるときの針落ち点Ｂ（ａ₂，ｂ₂，ｙ₂）との関係において、以下の問題がある。
即ち、針落ち点Ａ（ａ₁，ｂ₁，ｙ₁）は、針振りカム５４が基線側にあると、図示のような形状とはならず、図１１３のようになる。
鳩目ボタン穴かがり縫い目の形成に際しては、図１１１に示すように、基線を反転させて、針落ち点を順次設定する。この図は針落ち点１が基線側針落ちの時を示すもので、図示のように、針落ち点８、９はほぼ同心に針を落とすようになっており、図中、黒丸が基線側針落ちで、白丸が針振り側針落ちである。
以上の各針落ち点は、図１１２に示した図表により決定される。
【０１４１】
このような鳩目ボタン穴かがり縫い目を形成するために、前記針振り左右位置検知センサ５９を設けている。
その理由は、図１１１において、針落ち点１は、基線位置であるのに対して、図１１３に示したように、針振り側針落ちの時は針落ち点１′にずれている。これにより鳩目穴のようにＹ送りがプラス・マイナスに振られるような場合には模様が乱れる。従って、針振り左右位置を検知する必要が生じる。
そして、以上のような鳩目ボタン穴かがり縫い目における鳩目部の縫い目形成に際しては、その鳩目部の右側または左側の一方の外側輪郭線上の針落ちを針振り量設定機構による針振り位置として内側輪郭線上の針落ちを基線設定機構による基線位置とするとともに、鳩目部の右側または左側の他方の外側輪郭線上の針落ちを基線設定機構による基線位置として内側輪郭線上の針落ちを針振り量設定機構による針振り位置とするように、鳩目部の左右中心部で切り換えて行う。
【０１４２】
また、図１１４は振り幅量を０として基線のみの移動にて鳩目ボタン穴かがり縫い目を形成する場合を示したもので、図中、黒丸が基線側針落ちで、白丸が針振り側針落ちで、二重丸が振り量０で基線の移動による針振り幅針落ちである。なお、針落ち点１６については、その針落ち前に振り幅量を平行部幅とする。
以上の各針落ち点は、図１１５に示した図表により決定される。
また、図１１６は基線位置を０（針穴中央）として針振り量の増減により鳩目ボタン穴かがり縫い目を形成する場合を示したもので、図中、黒丸が基線側針落ちで、白丸が針振り側針落ちである。なお、針落ち点３，５，７，９，１１，１３，１４は、針穴中央にほぼ同心の針落ちとなっている。
以上の各針落ち点は、図１１７に示した図表により決定される。
【０１４３】
＜他の実施の形態例＞
更に他の実施例として、図６７はＹ送りから布切りメスの動作タイミングをとるために送りセンサ及びメス落ちスイッチを設けた構成を示すもので、先ず、送り機構２１の送り軸２２に固定のブラケット２３上に、板面を側方に向けて検出板１６１を垂直に固定して、この検出板１６１のＹ方向移動位置に基づいて前進か後退かの送り方向を検出する縫い移動位置検出手段としての近接式の送りセンサ１６２を検出板１６１の移動方向に対向配設している。
そして、検出板１６１の一側面に、前後一対の突部１６３，１６３を形成して、この前後一対の突部１６３，１６３の何れかにより被検出部が押されるメス落ちスイッチ１６４を突部１６３，１６３の移動経路に対向配設している。即ち、図示例では、このメス落ちスイッチ１６４が前後２個の突部１６３，１６３に各々押される度に、布切りメス用エアーシリンダユニット３０をそれぞれ駆動して、布切りメス１６を２回上下動させるものとなっている。
この実施例では、メス落ちスイッチ１６４がメス下降開始時期設定手段である。
図１１８は針位置センサを設けた例を示すもので、図示のように、針棒揺動台１８の下部前面側に近接式の磁気センサによる針位置センサ１９１を配置して、針棒揺動台１８の下部前面には被検出用の磁石１９２を埋め込んでおく。
このように、基線原点検出センサ５７、振り幅原点検出センサ５８、針振り左右位置検出センサ５９に加えて、針位置センサ１９１を設けても良い。
【０１４４】
なお、以上の実施の各形態例においては、ボタン穴かがりミシンとしたが、本発明はこれに限定されるものではなく、他の針振りミシンであっても良い。
また、その他、具体的な細部構造等についても適宜に変更可能であることは勿論である。
例えば、針上位置検知に代えて針下位置検知或いは他の位相検知でもよい。
さらに、本実施例のおいては、各パラメータを演算設定してメス駆動タイミング或いはボタン穴形状の各寸法等を設定するものを示したが、予めプログラム設定され記憶されたデータを選択的に読み出すものにおいて実施しても同様の効果が得られる。また、一旦演算設定されたものを記憶しておき、これを選択的に読み出すようにしてもよい。
さらに、ミシンの上下軸を別個のモータにより各別に回転制御させるようにしたものでもよい。
【０１４５】
【発明の効果】
以上のように、請求項１に記載の発明に係るボタン穴かがりミシンによれば、ボタン穴かがり縫い目形成中におけるミシン停止信号の発生時に針落ち制御手段により針停止位置を布切りメスよりも右側にするため、ボタン穴かがり縫い目形成中におけるミシン停止信号の発生時には、布切りメスを避けて、その右側に停止した針に容易に糸通しすることができる。
【０１４７】
請求項２に記載の発明に係るボタン穴かがりミシンによれば、請求項１に記載の発明により得られる効果に加えて、ボタン穴かがり縫い目の形成完了時において、その最終針を布切りメスよりも右側に確実に停止することができるといった利点が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用した一例としてのボタン穴かがりミシンの外観を示す斜視図である。
【図２】第１の実施の形態例を示すもので、内部機構の概略斜視図である。
【図３】図２と反対側から見た状態を示すもので内部機構の概略斜視図である。
【図４】図３の針振り機構を針側から見た正面図である。
【図５】図４の針振り機構の動作を説明する模式図である。
【図６】針振り機構の動作例を示すもので、（ａ）は針振りカムのカム頂部が基線側にある状態を示した図、（ｂ）は針振りカムのカム頂部がカム振り幅側にある状態を示した図である。
【図７】針振り機構による基線位置の変更を示した図である。
【図８】針振り機構による振り幅位置の変更を示した図である。
【図９】基線用パルスモータ及び振り幅用パルスモータの出力パルス数を示した図表である。
【図１０】パルス数−基線移動量を示す特性図である。
【図１１】パルス数−針振り量を示す特性図である。
【図１２】ボタン穴かがり部を示すもので、（ａ）はボタン穴かがり縫い部分の名称を示した図、（ｂ）は右回りの場合を示した図、（ｃ）は左回りの場合を示した図である。
【図１３】メス駆動装置を示す斜視図である。
【図１４】布切りメスの２回上下動を説明するもので、（ａ）は布切りメスの一回目の下降動作によって布に一旦切り込みを入れた状態の図、（ｂ）は布送りの方向を示した図、（ｃ）は布切りメスの二回目の下降動作を示す図である。
【図１５】ボイスコイルモータにより張力可変制御される糸調子の構成を示した断面図である。
【図１６】ボイスコイルモータによるアクティブテンション機能を有した糸調子による縫い目の作用を示すもので、（ａ）は１針目を含む縫い始め部を示した図、（ｂ）は止め縫い部に入って最終針までを示した図である。
【図１７】第２の実施の形態例を示すもので、図２と同様の内部機構の概略斜視図である。
【図１８】第３の実施の形態例を示すもので、図２と同様の内部機構の概略斜視図である。
【図１９】第４の実施の形態例を示すもので、図２と同様の内部機構の概略斜視図である。
【図２０】針振り機構の別の実施例としての第５の実施の形態例を示すもので、図３と同様の内部機構の概略斜視図である。
【図２１】第６の実施の形態例を示すもので、図３と同様の内部機構の概略斜視図である。
【図２２】第７の実施の形態例を示すもので、布切りメスを機械的な駆動機構により上下動させる例としての駆動系を示した斜視図である。
【図２３】第８の実施の形態例を示すもので、布切りメスの駆動系を示した斜視図である。
【図２４】布切りメス取付構造の一般例を示した分解斜視図である。
【図２５】第９の実施の形態例を示したもので、判別部の構成を示す分解斜視図である。
【図２６】図２５の一部を変更した判別部の構成を示す分解斜視図である。
【図２７】布切りメスの形状例を示すもので、（ａ）は通常の布切りメスを示した図、（ｂ）及び（ｃ）は第１０の実施の形態例を示したもので、（ｂ）は逃げ穴を設けた布切りメスを示した図、（ｃ）は切欠部を設けた布切りメスを示した図である。
【図２８】逃げ穴と対応するプッシュスイッチ部を有する判別スイッチを取り付けたもので、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。
【図２９】切欠穴と対応するプッシュスイッチ部を有する判別スイッチを取り付けたもので、（ａ）は側面図、（ｂ）は正面図である。
【図３０】布押えと布切りメスの関係を例示した斜視図である。
【図３１】第１１の実施の形態例として布保持腕の先端部側に判別センサを設けた場合を示した斜視図である。
【図３２】上糸はさみ及びその駆動機構を示した斜視図である。
【図３３】上糸はさみとカムとの関係を示した平面図である。
【図３４】上糸を保持して布送りと同じ方向に上糸はさみを移動させた状態を示す平面図である。
【図３５】ボタン穴かがりミシンの制御ブロック構成図である。
【図３６】操作パネルの正面図である。
【図３７】図３５の制御ブロックに基づいて制御が行なわれるゼネラルフローチャートである。
【図３８】操作パネル設定処理（ステップＳ１）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図３９】設定項目図表である。
【図４０】ボタン穴かがり部の諸元を示した図である。
【図４１】パターン変更処理（ステップＳ１０６）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図４２】パラメータ変更処理（ステップＳ１０８）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図４３】スピード変更処理（ステップＳ１１０）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図４４】糸通しモード（ステップＳ１１２）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図４５】糸通しの際の針とその後ろ側の布切りメスの位置関係を示すもので、（ａ）は側面図、（ｂ）は布切りメスに対し右側に針を最大に振った状態を示した正面図である。
【図４６】布切りメスに対し左側に針落ちした最終針の場合を示す図である。
【図４７】釜合わせモード（ステップＳ１１４）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図４８】釜合わせモードを説明するもので、（ａ）は布切りメスの右側に針が停止した状態を示す正面図、（ｂ）は針を布押えの針穴中央に移動させる状態を示す平面図、（ｃ）は針棒を下降させる状態を示す正面図、（ｄ）は針棒を停止位置より下降させた状態の正面図である。
【図４９】縫製データ作成（ステップＳ３）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図５０】拡大・縮小処理（ステップＳ３１）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図５１】ボタン穴かがり縫製の拡大・縮小を説明するもので、（ａ）は拡大・縮小の基準点を示した図、（ｂ）は各部の呼称を示す図である。
【図５２】押え・メスサイズチェック（ステップＳ３２）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図５３】パターン演算（ステップＳ３５）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図５４】右回りの縫製順序を示した図である。
【図５５】縫製データ演算結果を示す図表である。
【図５６】縫い始め位置演算（ステップＳ３５１）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図５７】メス落ち中心位置の決定を示す図である。
【図５８】左平行部演算（ステップＳ３５２）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図５９】第１閂止め部演算（ステップＳ３５３）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図６０】第１閂止め部の縫製半ばまでの詳細を解析した図である。
【図６１】右平行部演算（ステップＳ３５４）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図６２】第２閂止め部演算（ステップＳ３５５）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図６３】縫い終わり演算（ステップＳ３５６）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図６４】メス駆動タイミング演算（ステップＳ３６）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図６５】メス駆動回数に応じたメス駆動の作動時期である針数を示した図表である。
【図６６】ボタン穴かがり部分の諸元を示した図である。
【図６７】Ｙ送りから布切りメスの動作タイミングをとるために送りセンサ及びメス落ちスイッチを設けた構成例を示す斜視図である。
【図６８】布切りメスの２回上下動を説明するもので、（ａ）は布切りメスの１回目の上下動による布切りを行った後を示した斜視図、（ｂ）は布切りメスの２回目の上下動による残り分の布切りを行った状態を示した斜視図である。
【図６９】布切りメスの２回上下動を説明するもので、（ａ）は一回目のメス落ちと２回目のメス落ちとを重ねることを示した図、（ｂ）は大きく重なった場合を示した図である。
【図７０】メス落ちタイミングの変更を示した図である。
【図７１】メス落ち位置全体の移動を示した図である。
【図７２】機械原点検索（ステップＳ５）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図７３】縫製（ステップＳ１５）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図７４】ＴＧ割込み処理（ステップＳ１６０）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図７５】針上位置割込み処理（ステップＳ１６２）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図７６】メス駆動処理（ステップＳ１６２５）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図７７】布切りメス下降（ステップＳ１６２６４）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図７８】送り基準割込み処理（ステップＳ１６４）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図７９】布切りメスカウンタ割込み（ステップＳ１６５）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図８０】メス駆動チェック（ステップＳ１６５４）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図８１】制御方式の変更例を示すもので、図３７のゼネラルフローの一部を変更したゼネラルフローチャートである。
【図８２】ボタン穴かがりの諸元を示した図である。
【図８３】縫製処理（ステップＳ２２）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図８４】縫製処理▲１▼（ステップＳ２２２）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図８５】縫製処理▲３▼（ステップＳ２２５）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図８６】先メスと後メスと中メスの相違を示したもので、（ａ）はボタン穴かがり縫い目縫製前の先メスを示す図、（ｂ）はボタン穴かがり縫い目縫製終了後の後メスを示す図、（ｃ）はボタン穴かがり縫い目縫製中の中メスを示す図である。
【図８７】先メスの場合のボタン穴かがり縫い目の状態を示したもので、（ａ）は先メスによる上布と下布の切断を示した側面図、（ｂ）は針がボタン穴を通って下糸と上糸の結節による縁かがりを示した側面図、（ｃ）はボタン穴に布地の地糸（織り糸）が残らない状態を示した側面図である。
【図８８】後メス・中メスの場合のボタン穴かがり縫い目の状態を示した側面図である。
【図８９】左回りパターン演算（ステップＳ３８）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図９０】左回りの縫製順序を示した図である。
【図９１】縫製データ演算結果を示した図表である。
【図９２】針振り機構の左回り・右回りを説明するもので、（ａ）は基線の移動を示す正面図、（ｂ）は同じく側面図である。
【図９３】同じく針振り機構の左回り・右回りを説明するもので、（ａ）は針振り量の変化を示す正面図、（ｂ）は同じく左側面図、（ｃ）は同じく右側面図である。
【図９４】ボタン穴かがり部分の諸元を示した図である。
【図９５】設定項目図表である。
【図９６】縫い始め位置演算（ステップＳ３８１）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図９７】右平行部演算（ステップＳ３８２）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図９８】第１閂止め部演算（ステップＳ３８３）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図９９】第２閂止め部演算（ステップＳ３８５）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図１００】縫い終わり演算（ステップＳ３８６）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図１０１】図４７の釜合わせモード（ステップＳ１１４）のサブルーチンの処理追加例１を示したフローチャートである。
【図１０２】図１０１と同様に釜合わせモード（ステップＳ１１４）のサブルーチンの処理追加例２を示したフローチャートである。
【図１０３】ミシン主軸角度合わせ（ステップＳ１１５２）のサブルーチンを示したフローチャートである。
【図１０４】ミシン主軸角度合わせ（ステップＳ１１５２）の変更例としてのサブルーチンを示したフローチャートである。
【図１０５】電源遮断用のリレーの配置を示した回路構成図である。
【図１０６】電源遮断用のリレーの変更例としての配置を示した回路構成図である。
【図１０７】図４４の糸通しモード（ステップＳ１１２）のサブルーチンの処理追加例１を示したフローチャートである。
【図１０８】図１０７と同様に糸通しモード（ステップＳ１１２）のサブルーチンの処理追加例２を示したフローチャートである。
【図１０９】メス駆動タイミング演算（ステップＳ３６）のサブルーチンの処理追加例を示したフローチャートである。
【図１１０】鳩目ボタン穴かがり縫い目を例示する図である。
【図１１１】基線の反転により針落ち点を順次設定する例を示した図である。
【図１１２】図１１１の針落ち点の位置を数値的に表した図表である。
【図１１３】針振り側針落ちの時の針落ち点１のずれを示した図である。
【図１１４】振り幅量を０として基線のみの移動にて鳩目ボタン穴かがり縫い目を形成する場合を示した図である。
【図１１５】図１１４の針落ち点の位置を数値的に表した図表である。
【図１１６】基線位置を０（針穴中央）として針振り量の増減により鳩目ボタン穴かがり縫い目を形成する場合を示した図である。
【図１１７】図１１６の針落ち点の位置を数値的に表した図表である。
【図１１８】針位置センサを設けた例を示す斜視図である。
【図１１９】図１１９Ａは、本願発明の糸切り機構の動作タイミングチャート、図１１９Ｂは、他の実施例の糸切り機構の動作タイミングチャートである。
【図１２０】本実施例における上糸はさみの移動位置を説明する図である。
【符号の説明】
１ ミシンフレーム
２ ベッド
３ 縦胴部
４ アーム
５ ミシンモータ
６ 上軸
８ 針棒
９ 針
１１ 下軸
１２ 釜
１４ 布保持板
１５ 布押え（枠状クランプ体：布クランプ部材）
１６ 布切りメス（上下動メス）
１８ 針棒揺動台
１９ 糸調子
２０ パルスモータ（送りモータ：電気的駆動手段）
２０ａ ピニオン
２１ 送り機構（連結手段）
２２ 送り軸
２２ａ ラック
２２ｂ 係合ピン
２４ 布保持腕
２７ 送りねじ
２８ 溝カム
２８ａ カム溝
２９ パルスモータ（送りモータ：電気的駆動手段）
３０ 布切りメス用エアーシリンダユニット（メス動作用の電気的駆動手段）
３１ メス取付板
３４ａ、３４ｂ 布切りメス上下位置検出センサ（メス上下位置検出手段）
４０ 基線モータ（基線変更用駆動手段）
４１ 振り幅モータ（針振り幅変更用駆動手段）
４２ 針振り機構
４３ 基線用アーム
４４ 基線用レバー
４５ 連結リンク
４６ 針振りカムレバー
４７ 針振りレバー
４８ 連結軸
４９ 針振り腕
５４ 針振りカム
５５ 振り幅用アーム
５６ 振り幅用レバー
５７ 基線原点検出センサ（基線位置検出手段）
５８ 振り幅原点検出センサ（針振り幅検出手段）
５９ 針振り左右位置検出センサ（針振り左右位置検出手段）
６０ ボイスコイルモータ
７５ ソレノイド（メス動作用の電気的駆動手段）
７７ 判別スイッチ
８０ 糸切り手段のモータ
８６ 固定刃
８７ 可動刃
９１，９２ カム
１６２ 送りセンサ（縫い移動位置検出手段）
１６４ メス落ちスイッチ（メス下降開始時期設定手段）
１７２ 電源ケーブル
１７３，１７６ 電源スイッチ
１７４，１８２ 電源リレー
１９１ 針位置センサ

Claims (2)

1. ベッド面を有するベッド及びベッドの一端部から起立する縦胴部並びにこの縦胴部上部から前記ベッドに沿って延びるアームとを有し、側面視でほぼコ字状を成すミシンフレームと、
   前記アーム先端部に上下動可能に支持されボタン穴かがり縫い目を形成可能とした針と、
   操作する人から見て前記針を左右方向に針振りさせることで少なくとも左右とその中心とに位置させる針振り機構と、
   前記縦胴部より前記アーム下部に沿って延び、先端部が前記針の左右の針振り位置よりも左側方に位置するように配置された布保持腕及び前記ベッド面上に沿って配置され、端部で前記布保持腕に連結された布保持板並びに前記ボタン穴かがり縫い目の外周縁の布を前記布保持板との間で挟持可能とする板状をなして前記布保持腕の先端部右側に支持され、前記布保持腕と前記布保持板と共に一体的にベッド上を前進後退動作する枠状クランプ体と、
   操作する人から見て、細板状で、前記針の後ろ側に近接し、かつ前記針が針振り量零の位置で、前記針と一直線に並ぶように配置されると共に、前記枠状クランプ体の枠内の左右方向ほぼ中央に落下可能として前記ボタン穴を形成するための布切りメスと、を備えたボタン穴かがりミシンにおいて、
   ボタン穴かがり縫い目形成中におけるミシン停止信号の発生時、操作する人から見て針停止位置を前記布切りメスよりも右側にするように設定する針落ち制御手段を備えたこと、を特徴とするボタン穴かがりミシン。
2. 前記針落ち制御手段は、前記針を前記左右方向の所定位置に移動する電気的駆動手段と、この電気的駆動手段に対して前記針停止位置となるように駆動を指示する制御回路と、を備えたこと、を特徴とする請求項１に記載のボタン穴かがりミシン。

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