JP2007247829A - 金属フレキシブル管用継手 - Google Patents

Abstract

【課題】水素ガスの漏れを抑制することができる水素ガスの配管に適した金属フレキシブル管用継手を提供することを目的とする。
【解決手段】奧壁１０を内部に有する継手本体１にナット３を螺合し、ナット３の端部にリテーナ６を備え、ナット３に挿通される金属フレキシブル管８の端部からのコルゲイト管８１の谷部８１ａと山部８１ｂとを突出させ、リテーナ６の拡縮可能となした複数の爪部６２を金属フレキシブル管８の端部の谷部８１ｃに係合させて、テーパ内面２１よりリテーナ６を案内し、金属フレキシブル管８の端部の谷部８１ａをテーパ外面１１当接し、当接した谷部８１ａを支点として、谷部８１ａに隣り合う山部８１ｂを継手本体１の環状凹部１２内のシール部材９へ押し付けて潰して、山部８１ｂをシール部材９内に入り込ます金属フレキシブル管用継手１００を提供する。
【選択図】図２

Description

本発明は、ガス用、特に水素ガスを供給するための配管に用いるのに好適な金属フレキシブル管用継手に関する。

従来のガスを供給するための配管に関しては、図１０から図１２までに示す構造が開示されている。図１０では、樹脂製の接続管体２２０を、樹脂パイプ２３０内に圧入し、樹脂製の接続管体２２０のリング状突部２２２、２２３、２２４を樹脂パイプ２３０に食い込みを生じさせる。この樹脂パイプ２３０は、内層２３１と、水素ガスに対して耐水素ガス透過性をもつバリア層２３２と、外層２３３を積層している。そして、この樹脂パイプ２３０の端部に外装した補強スリーブ２４０を、接続管体２２０に押し入れる。

補強スリーブ２４０は、接続管体２２０により拡径するから、この反力を樹脂パイプ２３０に加え、樹脂パイプ２３０の内側を接続管体２２０のリング状突部２２２、２２３、２２４に食い込ませることで、リング状突部２２２、２２３、２２４の先端２２２ｃ、２２３ｃ、２２４ｃが内層２３１を突き破ってバリア層２３２に食い込ませ、樹脂パイプ２３０を樹脂製の接続管体２２０に接続する作業が完了することになる（特許文献１）。

また、図１１では、継手のスリーブ３０２内にコルゲイト管３０４を挿入したあと、ナット３０３を回してナットのねじ３３１を本体のめねじ３１７に沿って締めていく。ナット３０３の押当面３３３がスリーブ３０２の当接面３２４に突き当たるまでは、ナット３０３は軽く回る。ナット３０３の当接面３３３がスリーブ３０２の当接面３２４に突き当たった後は、スリーブ３０２はナット３０３の回転に対して回転自在になっているのでコルゲイト管３０４がねじれることなくナット３０３の締め付けに伴い、スリーブ３０２が継手本体３０１の通孔部３１１の奧に向かって押されて進む。

継手本体３０１の通孔部３１１の奧には内面テーパ部３１５があり、奧に進むに従い内径テーパ面３１５の内径が小さくなっているので、内径テーパ面３１５によってスリーブ３０２の先端が絞られていく。一方、スリーブ３０２の先端の内径方向の突起３２３はコルゲイト管３０４の一つ目か二つ目の谷３４３に入っているので、スリーブ３０２が奧に進むに従い、スリーブ３０２の突起３２３で突起３２３の入っている谷３４３を半径方向に締め付けると共にスリーブ３０２の突起３２３が乗り越えた山３４２を、その突起３２３で継手本体３０１の肩部３１４の気密面である耐熱ガスケット３１２に押し付けて圧縮し気密を得ている（特許文献２）。

さらに、図１２では、筒状本体４０１にフレキシブルチューブ４２５を接続するに際しては、フレキシブルチューブ４２５については、予めチューブ本体４２６の端部から所定山数（４山分）だけ外被体４２７を剥離してある。まず、押し輪４０９の雄ねじ部４１０を筒状本体４０１の雌ねじ部４０４に螺合し、所定位置まで螺入し、次いでフレキシブルチューブ４２５を押し輪４０９内に挿通する。そして、リテーナ４１６の各弾性突片４１８が、所定の谷部に係合して、チューブ本体４２６の端部がリテーナ４１６の内端から筒状本体４０１内に、所定量（２山分）だけ突出する。

その後、押し輪４０９を筒状本体４０１に対して螺進させると、リテーナ４１６の各弾性突片４１８が筒状本体４０１内のテーパ面４０８に係合し、縮径方向に変形される。この状態で、押し輪４０９の螺進に伴い、チューブ本体４２６の突出端部がリテーナ４１６の爪部４２１と筒状本体４０１の当接面４０５との間で圧潰される。そして、この圧潰部分の端面が筒状本体４０１の当接面４０５に密接されるとともに、圧潰部分の外周縁が筒状本体４０１内のシールリング４０７に密接される（特許文献３）。
特開２００５−２２６６９６（段落０００９から段落００１７ 図１） 特許２６８６２３７号（段落０００９、段落００１７ 図２） 特許３０３２６９０号（段落００２４から段落００２９ 図４）

しかしながら、特許文献１に開示された図１０に示す樹脂パイプの締結構造では、樹脂パイプ２３０と樹脂製の接続管体２２０とから構成されているので、高温となる使用環境では樹脂パイプ２３０と樹脂製の接続管体２２０との樹脂のもつクリープ特性を超え変形する可能性があり、そうなると、樹脂パイプ２３０と樹脂製の接続管体２２０との締結構造部分より水素ガスが漏れる可能性がある。また、樹脂パイプ２３０は、内層２３１と、外層２３３との間に耐水素透過性をもつバリア層２３２を設けて積層する構成を採っているので、構造自体が複雑であるため、樹脂パイプ３０の製造工程も煩雑にならざるを得ない。

また、特許文献２に開示された図１１に示すコルゲイト管３０４を接続するための継手本体３０１では、コルゲイト管３０４は金属製（ステンレス鋼ＳＵＳ３０４）であるために、このコルゲイト管３０４からの水素ガスの漏れはなくなる。しかしながら、コルゲイト管３０４の先端の数山３４２を継手本体３０１の気密面の耐熱ガスケット３１２に押し付けて潰して、コルゲイト管３０４と継手本体３０１とを接続した接続継手部分から水素ガスの漏れが生じ実用には適しない。つまり、特許文献２では、コルゲイト管３０４の先端の数山３４２を耐熱ガスケット３１２に押し当てて、コルゲイト管３０４の先端の山３４２を押し潰して気密を保つ構造であるが、耐熱ガスケット３１２自身は耐水素透過性の性能がない。そのために、この接続継手部分の耐熱ガスケット３１２を透過して水素ガスが漏れるという問題がある。

さらに、特許文献３に開示された図１２に示すフレキシブルチューブ用継手では、金属製のチューブ本体４２６の先端端部をリテーナ４１６の爪部４２１と筒状本体４０１の当接面４０５との間で圧潰し、この圧潰部分の端面が筒状本体４０１の当接面４０５に密接されるという金属同士の圧潰である。しかしながら、チューブ本体４２６は薄板を溶接して得た管体をコルゲーション加工して蛇腹状に成形するので溶接跡が残っている。

そして、切断されたチューブ本体４２６の突出端部の部分にも溶接跡部分が残ることになる。この溶接跡部分は他の部分より少し盛り上がった状態にあり、この少し盛り上がった状態にある溶接跡部分を有するチューブ本体４２６の突出端部をリテーナ４１６の爪部４２１と筒状本体４０１の当接面４０５との間で圧潰しても圧潰部分が完全な平坦にはならない。この場合、一般のガス漏れには影響を与えにくいが、水素ガスのように透過性の高いものでは水素ガスの漏れの要因になる。この場合、継手本体である筒状本体４０１側の当接面４０５の面精度を高くしても溶接跡部分から漏れが生じる危険性があった。チューブ本体４２６は金属製であり、このように、金属製のチューブ本体４２６を折り曲げて圧潰しても水素ガスの漏れに対しては対応できないという問題がある。

本発明は、上記の事情に鑑みなされたものであり、水素ガスの漏れを抑制することができる水素ガスの配管に適した金属フレキシブル管用継手を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、奧壁を内部に有する継手本体と、該継手本体に移動可能に挿入されるナットと、該ナットの端部に一方側の端部が係合し、他方側の端部は金属フレキシブル管の端部の谷部に係合する爪部を有するリテーナとを備え、前記ナットに挿通される前記金属フレキシブル管の端部を前記リテーナの他方側の端部から突出させた状態で前記ナットを前記継手本体に挿入することにより、前記リテーナが係合した前記金属フレキシブル管の端部を前記リテーナの爪部と前記継手本体の奧壁との間で押し潰すようにした金属フレキシブル管用継手において、前記継手本体の奧壁に環状凹溝を設け、この環状凹溝内に耐水素透過性を有するシール部材を装着し、前記環状凹溝の開口部に前記金属フレキシブル管の最先端部である谷部を係止させると共に、該谷部に隣り合う山部を前記シール部材側に押し付けて潰すようにしたことを特徴とする。

従って、請求項１に記載の発明によれば、継手本体の環状凹溝の開口部に金属フレキシブル管の端部から突出したコルゲイト管（以下、金属フレキシブル管の一例としてコルゲイト管を用いている。コルゲイト管にはアニュラー形（蛇腹状）とスパイラル形（螺旋状）がある。）の谷部を係止させるとともに、その谷部に隣り合う、金属フレキシブル管の先端から突出したコルゲイト管の山部を、環状凹部内の耐水素透過性を有するシール部材へ押し付けて潰すので、その谷部に隣り合う山部はコルゲイト管の溶接跡部分を含め、シール部材内に入り込んで密封されるため、金属フレキシブル管のコルゲイト管を継手本体へ押し付けて潰したところからの水素ガス漏れの防止を可能にする。尚、上記では押付けて潰すと表現しているが、その程度は言及されるものではなく原形状に対して変化していればその要件に入るものである。

また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の構成に加え、前記リテーナの外周面が対向する継手本体の内周面には、前記奧壁に向かって縮径するテーパ内面を有し、且つ少なくとも前記金属フレキシブル管の最先端部である谷部が係止する前記環状凹溝の開口部は、当該環状凹溝内に向かって縮径するテーパ外面としたことを特徴とする。

従って、請求項２に記載の発明によれば、継手本体の内周面には、奧壁に向かって縮径するテーパ内面を有し、且つ環状凹溝の少なくとも内径側の開口部は環状凹溝内に向かって縮径するテーパ外面としているため、リテーナの爪部の押圧面の外端部がテーパ内面に当接し、テーパ内面に沿ってテーパ内面の縮径方向（耐火膨張パッキン）へ移動することで、リテーナの爪部を含めたリテーナ本体部を水平方向から環状凹部（シール部材）へ傾斜させ、金属フレキシブル管の端部（コルゲイト管の先端の谷部）が継手本体の環状凹部の開口部に設けたテーパ外面へ向い易くする（テーパ外面へ案内し易くする）ことを可能にする。

また、金属フレキシブル管の最先端部（コルゲイト管の先端の谷部）が継手本体の前記テーパ外面に当接し、テーパ外面の当接した位置に押圧が加わっても、金属フレキシブル管の最先端部（コルゲイト管の先端の谷部）とテーパ外面との摩擦、さらには押圧方向がテーパ外面が環状凹溝に対して縮径する傾斜（上る傾斜）となっているため、金属フレキシブル管の最先端部（コルゲイト管の先端の谷部）がテーパ外面の当接した位置から移動し難い状態になり、この当接した位置を支点としてテーパ外面方向に沿って前記最先端部である谷部に隣り合う山部（第１の山部）をより確実に環状凹部（シール部材９）側へ傾き易くすることを可能にする。

さらに、請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の構成に加え、前記リテーナの他方側の端部から突出する前記金属フレキシブル管の端部は、一組の、前記金属フレキシブル管の最先端部である谷部と隣り合う山部であることを特徴とする。

本発明においてリテーナの端部から突出させて押し潰す山は複数山でも構わない。しかし、請求項３に記載の発明によれば、リテーナの他方側の端部から突出する金属フレキシブル管の端部は、金属フレキシブル管内のコルゲイト管の一組の、谷部と隣り合う山部であるために、テーパ外面で谷部を支点に谷部に隣り合う山部をリテーナの爪部で環状凹部（シール部材）側へ押し付けて潰すと、押し付けて潰された山部が一山分であるために、漏れを引き起こす可能性のある部位が最少で済み、これがシール部材内へ食い込みシール部材内に入り込むので高いシール性能を得ることが可能になる。

さらに、請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれかに記載の構成に加え、前記リテーナが前記テーパ内面に沿って移動しつつ、前記リテーナの他方側の端部から突出する前記金属フレキシブル管の最先端部が前記テーパ外面に当接し、当接した前記金属フレキシブル管の最先端部を支点に、前記リテーナの爪部が前記金属フレキシブル管の前記最先端部と隣り合って連続する山部を前記環状凹溝内のシール部材に押し付けて潰すようにしたことを特徴とする。

従って、請求項４に記載の発明によれば、リテーナがテーパ内面に沿って移動しつつ、金属フレキシブル管の最先端部である谷部がテーパ外面に当接し、当接した金属フレキシブル管の最先端部を支点に、リテーナの爪部が金属フレキシブル管の最先端部である谷部と隣り合って連続する山部を折り畳んで環状凹溝内の前記シール部材に押し付けて潰すので、折り畳んだ山部がシール部材内に食い込み、コルゲイト管の溶接跡部分を含めた山部がより確実にシール部材に入り込むので水素ガス漏れを防止する水素ガスに対しての高いシール性能を得ることが可能になる。

また、請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のいずれかに記載の構成に加え、前記リテーナの爪部が押し付けて潰した前記金属フレキシブル管の端部は、前記テーパ外面に当接した前記金属フレキシブル管の最先端部を支点に、前記環状凹部の方向へ、前記テーパ外面に対して鋭角となることを特徴とする。

従って、請求項５に記載の発明によれば、リテーナの爪部が押し付けて潰した金属フレキシブル管の最先端部の外周である谷部と隣り合って連続する山部は、テーパ外面に当接した金属フレキシブル管の最先端部を支点に、前記環状凹部の方向へ、前記テーパ外面に対して鋭角となるため、環状凹部内により入り込み易くなり、環状凹部内のシール部材に食い込むことが可能になる。

また、請求項６に記載の発明は、請求項１乃至５のいずれかに記載の構成に加え、前記シール部材は水素透過係数が１.４×１０^−１３ｍｏｌ・ｍ・ｍ^−２・ｓ^−１・Ｐａ^−１以下の部材であることを特徴とする。

従って、請求項６に記載の発明によれば、耐水素透過性について適切な水素透過係数に設定しているので、耐熱ガスケット等では満足できない耐水素透過性能を発揮し所定のシール性能を得ることが可能である。

さらに、請求項７に記載の発明は、請求項１乃至６のいずれかに記載の構成に加え、前記金属フレキシブル管の端部を押し付けて潰したときの前記シール部材の潰れ代を３０％から４５％としたことを特徴とする。

従って、請求項７に記載の発明によれば、金属フレキシブル管の最先端部に隣り合って連続する山部を押し潰したときのシール部材の潰れ代を３０％から４５％と適切な範囲に設定しているので、長期に亘って耐水素透過性能を高めることを可能にしている。

また、請求項８に記載の発明は、請求項１乃至７のいずれに記載の構成に加え、前記シール部材は、Ｈｓ硬度４５°から９５°の合成ゴム部材であることを特徴とする。

従って、請求項８に記載の発明によれば、シール部材は合成ゴム部材であり、そのＨｓ硬度４５°から９５°と適切な範囲に設定しているので、長期に亘って耐水素透過性能を高めることを可能にしている。

本発明によれば、コルゲイト管の溶接跡部分を含めた端部が耐水素透過性の高いシール部材内へ押し付けて潰すので密封性が高く保たれ、水素ガス漏れを防止することができる。
ここで、継手本体の内面は、奧壁に向かって縮径するテーパ内面を有し、且つ環状凹溝の開口部は環状凹溝内に向かって縮径するテーパ外面としているため、リテーナがテーパ内面に沿って移動し金属フレキシブル管の端部から突出したコルゲイト管の先端の谷部を環状凹溝のテーパ外面（環状凹溝の開口部）へ向かわせて（案内して）テーパ外面に当接し易くすることができる。

また、テーパ外面は環状凹溝内に向かって縮径しているので、金属フレキシブル管の最先端部（コルゲイト管の先端の谷部（の外周））がテーパ外面に当接した後、リテーナの爪部の押圧により、この当接した位置で金属フレキシブル管の最先端部（コルゲイト管の先端の谷部）を支点に、その谷部と隣り合って連続する山部をテーパ外面に沿って確実にシール部材側へ傾かせることができる。その結果、その山部を折り畳んで環状凹溝内のシール部材に押し付け、押し付けて潰した山部はシール部材内に食い込み、コルゲイト管の溶接跡部分を含めた山部がシール部材内に入り込んで密封されるので水素ガスに対しての高いシール性能を得ることができる。

さらに、水素ガスの漏れ量に対して、水素透過係数、潰れ代及びＨｓ硬度の適切な設定に基づくシール部材の選定を行っているので、継手本体へのコルゲイト管の連結の位置（シール部材）での耐水素透過性能を高めることができる。

以下、本発明を実施するための一実施形態について図面を参照して説明する。

図１に示す、本発明である金属フレキシブル管用継手１００の継手本体１の一方の端部１６側は水素ガス用の管体に接続できるように例えば雄ねじを備えている。尚、雄ねじに限るものではなく他の接続構造や栓等の機能部材を備えていても良い。継手本体１内の奧壁１０には、略円環状の当接面７が形成され、その略円環状の当接面７の外周を囲むように環状凹溝１２が設けられている。この環状凹溝１２には、水素ガスの漏れを抑えることが可能な水素透過係数が１．４×１０^−１３ｍｏｌ・ｍ・ｍ^−２ ・ｓ^−１・Ｐａ^−１以下のシール部材９が装着されている。この環状凹溝１２の開口部の内径側は、環状凹溝１２に向かって縮径するテーパ外面１１が形成されており、環状凹溝１２内に向かって縮径している。また、同じく開口部の外形側は、環状凹部溝１２に向かって縮径するテーパ外面１１ｂが形成されており、環状凹溝１２内に向かって縮径している。但し、外径側は必ずしもテーパ面とする必要はない。

テーパ外面１１から継手本体１の内周面１８に向かって、テーパ外面１１から連続して断面略円弧状の溝部１５が形成されており、溝部１５にはＯリング状の耐火膨張パッキン１７が嵌装されている。継手本体１の内周面１８では、溝部１５からは平坦部１４に続き、平坦部１４と隣り合って、テーパ内面２１が形成されている。このテーパ内面２１は、図１に示すように、平坦部１４に向かって縮径して（奧壁１０に向かって縮径して）形成されている。このテーパ内面２１と隣り合って、継手本体１の内周面１８に凹部１９が形成され、この凹部１９が継手本体１の他方の端部１３側の雌ねじ部２３につながっている。

この雌ねじ部２３と螺合するためにナット３が設けられている。ナット３は、図１に示すように、段部４２を境に大径部分３６と小径部分３７からなっている。ナット３の小径部分３７である一方の端部側に雄ねじ部３１が設けられており、継手本体１の雌ねじ部２３がナット３の雄ねじ部３１と螺合している。そして、ナット３には、図１に示すように、ナット３の長手方向に沿って、ナット３の中央部には開孔３２が設けられている。ナット３の大径部分３６の開孔３２の内周面には凹部４３が設けられており、断面略Ｅ字状のパッキン４０が組み込まれている。

また、ナット３の段部４２には、Ｏリング４１が組み込まれている。これら断面略Ｅ字状のパッキン４０及びＯリング４１を組み込むことにより、継手本体１を含めた金属フレキシブル管用継手１００内への水分の侵入を防いでいる。さらに、図１に示すように、Ｏリング４１に隣接するように、継手本体１の端面２５とナット３の端面３５との間にはスペーサ５が挟み込まれており、継手本体１に対するナット３の位置決めを行っている。スペーサ５は、合成樹脂製の略Ｃ字状の部材であり、ナット３の、段部３７から雄ねじ部３１にかけての外周に着脱可能になっている。

このスペーサ５は、図示しない切り欠き部が設けられており、切り欠き部を拡径することにより、ナット３の、Ｏリング４１近傍から雄ねじ部３１にかけての外周を囲むようにスペーサ５自身の弾力性によりＯリング４１の近傍上に取り付けることが可能になっている。また、ナット３を強く締め付けると、スペーサ５は切り欠き部で割れて、継手本体１の端面２５とナット３の端面３５との間から外れて継手本体１の外周に取り付くことになる。また、切り欠き部を利用して継手本体１の端面２５とナット３の端面３５との間からスペーサ５を人の手で外すことも可能である。

ナット３の雄ねじ部３１の端部の開孔３２側には内周溝３３が設けられている。この内周溝３３の縁部３４とリテーナ６の突出部６１とが回転自在に係止しており、リテーナ６の突出部６１は、ナット３の内周溝３３内を移動でき、内周溝３３の縁部３４と、継手本体１とナット３との螺合関係により、係止したり、離れたりすることが可能になっている。そして、この内周溝３３の縁部３４とリテーナ６の突出部６１との係止は、ナット３に対してリテーナ６が通孔２０方向に離れるのを防止している。

リテーナ６は、図１に示すように、継手本体１の内周面１８に対向するリング状の外周面６８を有する部材であり、図示していないがリテーナ６のナット３側の突出部６１は一体のリングになっており、反対側は通孔２０方向のスリットによって複数のセグメントに分かれており、セグメントの先端、継手本体１の環状凹部１２（シール部材９）に対向する部分には、雄ねじ部３１の内部である開孔３２の径方向に向かって爪部６２が突出している。この爪部６２が作る円は、挿入されるコルゲイト管８１の山部８１ｂ、８１ｄ等の径よりも小さく、谷部８１ａ、８１ｃの径よりも大きくなっている。

リテーナ６を構成する突出部６１及び爪部６２は、樹脂製であり弾力性に富むものであり、爪部６２がリテーナ本体部６３を支点にして弾性的なピボット運動が可能であり、拡縮可能になっている。ここで、弾性的なピボット運動とは、突出部６１側を支点として爪部６２が弾性的に拡径してコルゲイト管８１の山部８１ｂを乗り越えるような運動をいう。また、リテーナ６の外周部分には、図示していないが、剛性を高める部材（例えば、黄銅板）が埋設されている。さらに、リテーナ６の爪部６２には、ナット３の開孔３２に挿入される金属フレキシブル管８のコルゲイト管８１に押圧を加えるための押圧面６４が継手本体１の環状凹部（シール部材９）１２に対向して形成されている。

ナット３の開孔３２に挿入される金属フレキシブル管８は、図１に示すように、ステンレス（ＳＵＳ３０４）製のコルゲイト管８１とその外面に被覆した塩ビ製の合成樹脂層８２とからなる。そして、このコルゲイト管８１は約０．２ｍｍ程度のステンレスフープ材を連続的にコルゲーション加工して屈曲自在なフレキシブルな管に成形し、その後、樹脂被覆工程において、外面に約０．７５ｍｍ程度の合成樹脂層８２を連続的に被覆し、外面樹脂被覆層を成形したものである。

本例ではステンレス鋼ＳＵＳ３０４のコルゲイト管８１を用いているが、コルゲイト管８１の材質は、特に、ステンレス鋼ＳＵＳ３０４に限定されるものではなく、例えば、ステンレス鋼ＳＵＳ３０４Ｌ、３０４ＬＮ、ＳＵＳ３１６、ＳＵＳ３１６ＬＮ、ＳＵＳ３１７、ＳＵＳ３１７Ｌ、３１７ＬＮ、ＳＵＳ３０９Ｓ、ＳＵＳ３１０Ｓ等の水素ガス用に適した金属配管材料あるいはフッ素樹脂、ポリアミド樹脂等の合成樹脂配管材料を用いることが可能である。

つぎに、本発明である金属フレキシブル管用継手の継手本体の当接面７におけるコルゲイト管８１の圧潰のシール構造、施工方法について説明する。本発明は特にシール形態とその周辺構造に特徴があり、継手本体やナット、リテーナ等の構造は従来公知の構造を採用して差し支えない。この実施の形態で取り上げた継手構造も一例である。

この金属フレキシブル管８は、金属フレキシブル管８の端部である自由端側では、合成樹脂層８２をコルゲイト管８１の数山分（図１では４山分）に対応するだけ取り除き、金属フレキシブル管８の端部である、コルゲイト管８１の先端が谷部８１ａの状態でナット３の開孔３２内に矢印方向より挿入する（挿通する）。金属フレキシブル管８をナット３の開孔３２へ挿入し、金属フレキシブル管８を継手本体１の通孔２０方向へ移動する。金属フレキシブル管８の端部であるコルゲイト管８１の先端の谷部８１ａが、リテーナ６の爪部６２に当接する。具体的には、図１に示すコルゲイト管８１では、コルゲイト管８１の谷部８１ａの端面（外周）がリテーナ６の爪部６２に当接する。

コルゲイト管８１の谷部８１ａがリテーナ６の爪部６２に当接することで、リテーナ６の突出部６１は、ナット３の内周溝３３内を移動し、内周溝３３の縁部３４に当接する。当接することで、リテーナ６の突出部６１はナット３の内周溝３３内で最大限移動したことになり、図１に示すスペーサ５を継手本体１とナット３との間に挟んだ状態では、リテーナ６の爪部６２が環状凹部（シール部材９）１２に最も近づく。さらに、金属フレキシブル管８をナット３の開孔３２内に挿入すると、リテーナ６の爪部６２には、コルゲイト管８１の先端の（外周である）谷部８１ａの（通孔２０方向に向かう）力が加わる。

その結果、リテーナ６の爪部６２は、突出部６１を支点にして、リテーナ６自身の弾力性により、弾性的なピボット運動をして、リテーナ６の爪部６２がリテーナ６の径方向に拡径して開く。リテーナ６の爪部６２がリテーナ６の径方向に拡径して開くことで、コルゲイト管８１の山部８１ｂを乗り越えて、リテーナ６自身の弾力性により、コルゲイト管８１の外周である谷部８１ｃに入り谷部８１ｃに係合する。

本例では、図１に示すように、リテーナ６の爪部６２が一つの山部８１ｂを乗り越えて、つぎの谷部８１ｃに入ったところで継手本体１１の環状凹部（シール部材９）１２とコルゲイト管８１の先端の谷部８１ａとの隙間が、コルゲイト管８１の一つの山部８１ｄ（一山分）に満たないように設定されている。そのために、金属フレキシブル管８を、さらにナット３の開孔３２内に挿入しても、リテーナ６の爪部６２がコルゲイト管８１の山部８１ｄを乗り越えることができない。

つぎに、図１に示す状態から継手本体１の端面２５とナット３の端面３５との間にあるスペーサ５を取り外し、ナット３を回転してナット３の雄ねじ部３１が継手本体１の雌ねじ部２３に沿って締めていく（螺進していく）。つまり、ナット３の内周溝３３の縁部３４の端面３９は、リテーナ６のリテーナ本体部６３の端面６５に向かって進み、ナット３の内周溝３３の縁部３４は、リテーナ６の突出部６１から離れていく。その際、ナット３の端面３５が継手本体１の端面２５に向かって進む。ナット３の端面３９がリテーナ６の端面６５に当接し、さらにナット３の端面３５が継手本体１の端面２５に向かい、環状凹部（シール部材９）１２方向に、リテーナ６の爪部６２がコルゲイト管８１の山部８１ｂを移動させる。

さらに、ナット３を回転してナット３の雄ねじ部３１が継手本体１の雌ねじ部２３に沿って締めていくと（螺進していくと）、リテーナ６の爪部６２の押圧面６４の端部６６がテーパ内面２１に当接し、テーパ内面２１に沿ってテーパ内面２１の縮径方向（耐火膨張パッキン１７）へ移動する。このように、テーパ内面２１に沿ってテーパ内面２１の縮径方向（耐火膨張パッキン１７）へ移動することで、リテーナ６の爪部６１を含めたリテーナ本体部６３が水平方向から環状凹部１２（シール部材９）へ傾斜し、コルゲイト管８１の先端の谷部８１ａが継手本体１のテーパ外面１１に向う（案内される）。

そして、リテーナ６の爪部６２の押圧面６４の端部６６が耐火膨張パッキン１７に当接し、押圧面６４の端部６６が耐火膨張パッキン１７を抉るように移動する。その結果、図２及び図３に示すように、継手本体１の溝部１５に沿って、耐火膨張パッキン１７が変形する。具体的には、押圧面６４の端部６６が環状凹部（シール部材９）１２へ向かうのに追従して、図２及び図３に示すように、耐火膨張パッキン１７の一部分１７ａが溝部１５に沿ってテーパ外面１１に向かって延びる。

リテーナ６の爪部６２がコルゲイト管８１の外周の谷部８１ｃに係合し、爪部６２の押圧面６４が山部８１ｂに当接した状態で、環状凹溝１２内のシール部材９に向かって移動する。そして、コルゲイト管８１の先端の谷部８１ａが継手本体１のテーパ外面１１に当接する。コルゲイト管８１の先端の谷部８１ａが継手本体１のテーパ外面１１に当接すると、テーパ外面１１の当接した位置に押圧が加わる。テーパ外面１１の当接した位置に押圧が加わっても、図２及び図３に示すように、コルゲイト管８１の先端の谷部８１ａとテーパ外面１１との摩擦、さらには押圧方向（矢印Ｆ方向）がテーパ外面１１が環状凹溝１２に対して縮径する傾斜（上る傾斜）となっているため、コルゲイト管８１の先端の谷部８１ａがテーパ外面１１の当接した位置から移動し難い状態になる。

その結果、テーパ外面１１に当接したコルゲイト管８１の先端の（外周である）谷部８１ａがテーパ外面１１の当接した位置を支点として、コルゲイト管８１の山部８１ｂの線状部分８１ａ１がテーパ外面１１の環状凹溝１２に対する縮径する傾斜（上る傾斜）に沿って傾く。具体的には、図２及び図３に示すように、コルゲイト管８１の先端の谷部８１ａがテーパ外面１１の当接した位置を支点として、リテーナ６の押圧面６４による押圧がコルゲイト管８１の谷部８１ａに隣り合う山部８１ｂの線状部分８１ｂ１に加わる。

そのため、線状部分８１ｂ１がシール部材９側へ傾き線状部分８１ａ１に接近し、線状部分８１ａ１がテーパ外面１１の環状凹溝１２内に対する縮径する傾斜（上る傾斜）に沿って傾く。つまり、線状部分８１ａ１は、コルゲイト管８１の先端の谷部８１ａがテーパ外面１１の当接した位置を支点として、環状凹部１２内に向い、テーパ外面１１に対して鋭角αに向かって傾く。

また、ナット３を回転してナット３の雄ねじ部３１が継手本体１の雌ねじ部２３に沿って締め（螺進すると）、リテーナ６の押圧面６４より押圧が加わると、図２及び図３に示すように、リテーナ６の押圧面６４より山部８１ｂの線状部分８１ｂ１に押圧が加わり、山部８１ｂの線状部分８１ｂ１と線状部分８１ａ１が重なり合うような状態になる（潰されるような状態になる）。

そして、コルゲイト管８１の先端の谷部８１ａがテーパ外面１１の当接した位置を支点として、山部８１ｂの線状部分８１ｂ１と線状部分８１ａ１が重なり合うような状態で（潰されるような状態で）テーパ外面１１の縮径方向に沿って傾く。つまり、山部８１ｂの線状部分８１ｂ１と線状部分８１ａ１が重なり合うような状態で（潰されるような状態）、コルゲイト管８１の先端の谷部８１ａがテーパ外面１１の当接した位置を支点として、さらに環状凹部１２内に向い、テーパ外面１１に対して鋭角αに向かって傾く。

山部８１ｂの線状部分８１ｂ１と線状部分８１ａ１が重なり合うような状態（潰されるような状態）でテーパ外面１１の縮径方向に沿って傾くと、線状部分８１ｂ１と線状部分８１ａ１とが環状凹溝１２内のシール部材９に押圧を加えつつ食い込む。最終的には、ナット３の端面３５を継手本体１の端面２５に当接するまで、ナット３を継手本体１に螺合させる。そして、山部８１ｂの線状部分８１ｂ１と線状部分８１ａ１が重なり合うような状態（潰されるような状態）でテーパ外面１１に対して鋭角αに傾いて、シール部材９内に入り込む。そして、シール部材９の、山部８１ｂの線状部分８１ｂ１と線状部分８１ａ１が入り込まれた部分はシール部材から見て凹部９ａを形成することになる。

その結果、シール部材９の、線状部分８１ｂ１と線状部分８１ａ１とで凹部９ａを形成することで押し出されたシール部材９の一部部分９ｂは、押圧面６４に沿い、テーパ外面１１に向かって移動する。以上のようにして、リテーナ６の押圧面６４よりコルゲイト管８１の山部８１ｂ及び谷部８１ａを構成する線状部分８１ａ１、８１ｂ１をシール部材９方向へ押圧を加え、線状部分８１ａ１と線状部分８１ｂ１を重なり合わせて（潰して）、シール部材９へ傾けさせ、シール部材９へ食い込ませて、シール部材９内へ入り込ませることで、山部８１ｂはコルゲイト管８１の溶接跡部分を含め、シール部材９内に入り込むことになる。

以上が、金属フレキシブル管を継手本体１へ連結するために、金属フレキシブル管８の端部のコルゲイト管８１の先端の谷部８１ａに隣り合う山部８１ｂを継手本体１の奧壁１０の環状凹部（シール部材９）１２へ押し付けて潰す施工方法である。このように、水素ガスの漏れを抑えることが可能なシール部材９内に、コルゲイト管８１の溶接跡部分を含めたコルゲイト管８１の山部８１ｂを入り込ましているので、金属フレキシブル管８の端部と継手本体１との連結する部分での水素ガスの漏れを抑えることを可能にしている。

なお、本例では、水素ガスの漏れを抑えることが可能な水素透過係数が１．４×１０^−１３ｍｏｌ・ｍ・ｍ^−２・ｓ^−１・Ｐａ^−１以下のシール部材９を用いたが、さらに、水素ガスの漏れを抑え、且つ現実的な材料やコスト面を考慮すると、水素透過係数が、３．７×１０^−２０ｍｏｌ・ｍ・ｍ^−２・ｓ^−１・Ｐａ^−１以上、１．４×１０^−１３ｍｏｌ・ｍ・ｍ^−２・ｓ^−１・Ｐａ^−１以下（３．７×１０^−２０ｍｏｌ・ｍ・ｍ^−２・ｓ^−１・Ｐａ^−１から１．４×１０^−１３ｍｏｌ・ｍ・ｍ^−２・ｓ^−１・Ｐａ^−１）のシール部材９が望ましい。

また、本例では、図１に示すように、ナット３の外周面に貫通孔３８が設けられており、この貫通孔３８に選択透過性部材７０が組み込まれている。本例で用いている選択透過性部材７０は、四フッ化エチレン樹脂粉を押し固めたのち、延伸加工して成形した連続多孔質膜を含むシート材からなり、０．１から５μｍの連続した微細孔を有し、空気や水蒸気のような気体は通すが、水などの液体ははじくという特性を備えているものである。一方、金属フレキシブル管８を被覆する合成樹脂層８２の内周には管軸方向に延びる凹溝（点線で図示）を周方向に複数本設け、この凹溝と合わせて金属フレキシブル管８と合成樹脂層８２との間を連通する通気溝７２となしている。

また、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルアクリレート、ポリスチレン、エチレン酢酸ビニル共重合体、四フッ化エチレン重合体等の熱可塑性樹脂粉体から成形した連続気孔を有する多孔質体であるとか、また、ポリビニルアルコールとホルムアルデヒドを酸触媒と共に反応させることで成形した連続気孔を有する多孔質シート材を用いてもよい。

そして、例えば、配管等の施工時に誤って金属フレキシブル管８に釘等を打ち込んでしまったり、誤って折り曲げてしまったりして金属フレキシブル管８内のコルゲイト管８１を傷つけてしまった場合、金属フレキシブル管８内のコルゲイト管８１の気密性は失われるが、合成樹脂層８２の気密性は保たれたままとなることがある。そのような場合、金属フレキシブル管８から漏れた気体である水素ガスは合成樹脂層８２とコルゲイト管８１との間の通気溝７２等を通り、合成樹脂層８２とナット３の内面との間の空間を通り貫通孔３８から外部に漏れ出る。そのため、貫通孔３８に組み込まれた選択透過性部材７０により施工後の漏れ検査時には漏れありを検知することができる。

本例では選択透過性部材７０を組み込むための貫通孔３８をナット３の外周面３０から開孔３２へ貫通するようにナット３側に設けたが、ナット３側に限定されるものではなく、継手本体１側に設けることも可能である。例えば、継手本体１の外周面２２から凹部１９へ貫通する貫通孔を設ける構造にすることも可能である。また、継手本体１とナット３の突き当たり面、ちょうどＯリング４１の部位にＯリング４１の代わりに環状の選択透過性部材７０を挟み込んでおく構造をとることもできる。

以上のように、本願の金属フレキシブル管用継手１００における水素ガスの漏れを抑制するために、コルゲイト管８１の先端の谷部８１ａに連続する山部８１ｂを折り畳み、折り畳んだ山部８１ｂを継手本体１の環状凹部（シール部材９）１２に押し付けて潰し、シール部材９へ食い込ませて入り込ます構造に、選択透過性部材７０を用いる構造を加えることでより水素ガスの漏れ防止と安全性を可能にする。

また、本発明は分子構造がもっとも小さく透過し易い水素ガスに対してシール性を有するものである。従って、水素ガス以外のガスに用いても充分な性能、つまりガスに対する耐透過性を発揮できることは言うまでもなく、水素ガス以外のガスでも本発明によればガス漏れの抑制を図ることが可能である。

（実験例）
つぎに、本願の金属フレキシブル管用継手の継手本体１の環状凹部１２に嵌装される適切なシール部材９の条件を設定するために下記の実験を行った。試料一覧表である表１に示すＡ、ＣからＬのシール部材９を順次、試料である本願の金属フレキシブル管用継手１００に組み込み、図５に示す要領でＡ、ＣからＬのシール部材９の水素ガスの漏れ量の測定を行った。

ただし、Ｂのシール部材９については、本願の金属フレキシブル管用継手１００ではなく、従来の構造（図１１に示す特許２６８６２３７号）の金属フレキシブル管用継手３００を用いて水素ガスをヘリウムガスで代替した水素ガスの漏れ量に関しての実験を行った。具体的には、図１１に示す耐熱ガスケット３１２の代わりにＢのシール部材９を組み込んで実験を行った。なお、表１（試料一覧表）で示すノンアスシートとは、ノンアスベストシートを略した表記である。

実験の概要としては、図５に示すように、まず、真空ポンプ等１０１を利用して試料である金属フレキシブル管用継手１００（或いは金属フレキシブル管用継手３００）より排気を行い、金属フレキシブル管用継手１００（或いは金属フレキシブル管用継手３００）内を真空にする。つぎに、金属フレキシブル管用継手１００（或いは金属フレキシブル管用継手３００）内の真空度を確認し、金属フレキシブル管用継手１００（或いは金属フレキシブル管用継手３００）を容器等１０２内に入れ密閉する。本例では、容器等１０２として例えばポリアミド製袋１０２を用いている。

そして、金属フレキシブル管用継手１００（或いは金属フレキシブル管用継手３００）を入れて密閉した容器等１０２である袋１０２内にヘリウムガスを注入し、金属フレキシブル管用継手１００（或いは金属フレキシブル管用継手３００）の周囲にヘリウムガスを充満、或いは吹きかける。定常状態になったところで金属フレキシブル管用継手１００（或いは金属フレキシブル管用継手３００）の真空度を確認する。つまり、図示しないヘリウムリークディテクタを用いて、金属フレキシブル管用継手１００（或いは金属フレキシブル管用継手３００）の圧力量を測定する。その際、圧力量が上がっていくものはヘリウムガスの漏れ量があらわれたとして不合格とし、圧力量が上がらないものはヘリウムガスの漏れ量があらわれないとして合格としている。

図６から図８までは、本願の金属フレキシブル管用継手１００、或いは従来の構造（図１１に示す特許２６８６２３７号）においてＡからＬのシール部材９を用いた場合に水素ガスをヘリウムガスで代替した水素ガスの漏れ量に関しての実験結果を示すグラフ図である。ただし、本実験では、ヘリウムリークディテクタを用いて漏れ量の測定を行っているため、水素ガスの漏れ量をヘリウムガスの漏れ量で代替している。

図６から図８のグラフ図において、○は合格品であることを示し、△は基準を変えれば合格品であることを示し、×は不合格品であることを示している。即ち、○の合格基準の漏れ量は１０^−１１ｍｏｌ・ｍ・ｍ^−２・ｓ^−１・Ｐａ^−１以下であり、許容できる範囲で基準を変えた△は１０^−８ｍｏｌ・ｍ・ｍ^−２・ｓ^−１・Ｐａ^−１程度である。また、図６から図８のグラフ図における近似直線は、ＡからＬのシール部材９の各データの傾向を示すものである。

図６では、ＡからＬのシール部材９毎の、水素透過係数を横軸にとって、水素ガス（ヘリウムガス）の漏れ量を縦軸にとってある。図６に示すグラフ図から明らかなように、図６のグラフ図に示す限界ラインＳに基づく矢印方向では、水素ガス（ヘリウムガス）の漏れ量の合格品（○）が数多くあり、矢印方向とは逆方向では、基準を変えれば合格品（△）、或いは不合格品（×）が出ている。従って、○と△の略中間領域を限界ラインＳとしている。ここで限界ラインＳが示しているのは１．４×１０^−１３ｍｏｌ・ｍ・ｍ^−２・ｓ^−１・Ｐａ^−１以下であり、この水素透過係数を満足するシール部材９を本願の金属フレキシブル管用継手１００で用いれば、水素ガスの漏れを抑えることが可能になる。

また、本願の金属フレキシブル管用継手１００では、シール部材９の水素透過係数が低ければ低いほど望ましく、水素ガス（ヘリウムガス）の漏れが少ないということになる。水素透過係数が低く、かつシール部材として利用可能な材質としてアルミニウムがあり、アルミニウムの水素透過係数は３．７×１０^−２０ｍｏｌ・ｍ・ｍ^−２・ｓ^−１・Ｐａ^−１である。そのため、本願の金属フレキシブル管用継手１００に用いるシール部材９の水素透過係数は、３．７×１０^−２０ｍｏｌ・ｍ・ｍ^−２・ｓ^−１・Ｐａ^−１以上、１．４×１０^−１３ｍｏｌ・ｍ・ｍ^−２・ｓ^−１・Ｐａ^−１以下がさらに望ましい。また、入手のし易さやコスト的な面を考慮すると合成ゴム系の部材であり、４．０×１０^−１６ｍｏｌ・ｍ・ｍ^−２・ｓ^−１・Ｐａ^−１以上、１．４×１０^−１３ｍｏｌ・ｍ・ｍ^−２・ｓ^−１・Ｐａ^−１以下が望ましいと言える。

また、図７では、ＡからＬのシール部材９毎の、潰れ代（％）を横軸にとって、水素ガス（ヘリウムガス）の漏れ量を縦軸にとってある。本実験例では、シール部材９の潰れ代は、以下の（１）式で定義している。
（潰し前の厚み（ａ）−潰し後の厚み（ｂ））／潰し後の厚み（ｂ）×１００（％）・・・（１）
（１）式中のａ、ｂは、図４におけるシール部材９の潰し前の厚みａと潰し後の厚みｂを示している。

図７のグラフ図に示すように、潰れ代が高い方が水素ガス（ヘリウムガス）の漏れ量が少なくなっている。特に、図７のグラフ図における限界ラインＳの３０％と限界ラインＴの４５％との間では水素ガス（ヘリウムガス）の漏れ量の合格品（○）が集中しており、潰し代３０〜４５％のシール部材９を本願の金属フレキシブル管用継手１００に用いれば水素ガスの漏れを効果的に抑えることが可能になる。３０％以下で直ちに濡れ性能が満足できないと言うものではないが、３０％以下ではコルゲイト管８１の先端の山部８１ｂを折り畳み押し潰すことが不完全になる可能性がある。一方、４５％を超えるとシール部材の劣化が心配され長期寿命を保てない可能性が出てくる。

さらに、図８では、ＡからＬのシール部材９毎の、Ｈｓ硬度を横軸にとって、水素ガス（ヘリウムガス）の漏れ量を縦軸にとってある。図８のグラフ図に示すように、図８のグラフ図における限界ラインＳのＨｓ硬度４５°と限界ラインＴのＨｓ硬度９５°との間では水素ガス（ヘリウムガス）の漏れ量の合格品（○）が集中しており、Ｈｓ硬度４５゜〜９５゜のシール部材９を本願の金属フレキシブル管用継手１００に用いれば水素ガスの漏れを抑えることが可能になる。硬度についてもＨｓ硬度４５°以下ではコルゲイト管８１の先端の山部８１ｂを折り畳み押し潰すことが不完全になる可能性がある。また、Ｈｓ硬度９５°を超えると密封性の関与が考えられ濡れ量を保証することが出来なくなる。

なお、本実験で用いた、Ｂのシール部材９とＣのシール部材９は実質的に同じノンアスシートであり、上記の通りＢのシール部材９は、従来の構造（図１０に示す特許２６８６２３７号）の金属フレキシブル管用継手３００に組み込まれており、Ｃのシール部材９は、本願の金属フレキシブル管用継手１００に組み込まれている。そのため、従来の構造（図１０に示す特許２６８６２３７号）の金属フレキシブル管用継手３００と本願の金属フレキシブル管用継手１００との構造上の違いだけによる水素ガス（ヘリウムガス）の漏れ量に対する水素透過係数、潰れ代及びＨｓ硬度の比較を行うことができる。

比較結果は、図６から図８に示すように、図６から図８のいずれのグラフ図においても従来の構造（図１１に示す特許２６８６２３７号）の金属フレキシブル管用継手３００比べ本願の金属フレキシブル管用継手１００の方が水素ガス（ヘリウムガス）の漏れ量が少なく、構造としても従来の構造（図１１に示す特許２６８６２３７号）の金属フレキシブル管用継手３００比べ本願の金属フレキシブル管用継手１００の方が水素ガス（ヘリウムガス）が漏れ難い傾向があるということが示されている。

なお、上記の実験では、ステンレス鋼ＳＵＳ３０４のコルゲイト管８１を用いているが、コルゲイト管８１の材質を、特に、ステンレス鋼ＳＵＳ３０４に限定されるものではなく、例えば、ステンレス鋼ＳＵＳ３０４Ｌ、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６等の水素ガス用に適した金属配管材料であればどれでも用いることは可能であり、上記の実験でステンレス鋼ＳＵＳ３０４Ｌ、ステンレス鋼ＳＵＳ３１６等の水素ガス用に適した金属配管材料を用いても何ら不都合を生じさせることはない。

図９は本発明を実施した他の金属フレキシブル管用継手の断面図を示す。
この継手の例では、奥壁を有する継手本体５１に螺合状態で挿入されるナット５３と、ナット５３の端面に押されるように係合し、ナット５３の前進に伴って奥側へ移動するリテーナ５６を備えている。リテーナ５６は半割状になっておりコルゲイト管８１の谷部と山部に係合する爪部５７を有しており、予めコルゲイト管８１の最先端部の谷部とそれに隣り合う山部を残して爪部５７が装着される。ナット５３も予めコルゲイト管８１に挿通しておき、このナット５３を継手本体５１にねじ込んで前進させることにより、継手本体５１の内周面には奥壁に向かって縮径するテーパ内面５２を形成しているので、コルゲイト管８１の最先端部の谷部８１ａは環状凹溝１２の方向に向かって進みテーパ外面１１に接触し、上述した例と同様にシール部材９に先端山部８１ｂ１が押し潰されるように密封されてシール性能を発揮する。このときの形態は上記実施態様と同様であるので、以下詳細な説明は省略する。

上記した例ではナットを継手本体に螺合して継手本体内を移動可能としているが、継手本体内のナットの移動は螺合関係に限られるものではない。例えばナットの外周面と継手本体の内周面に夫々凹溝を形成し、ここに拡縮自在のスナップリングを嵌合して係合関係を保ちナットの押し込み動作によってリテーナを前進移動させる構造としても良い。この場合もナットの前進移動に伴いナットの端部に係合するリテーナが内部に押し込まれコルゲイト管の端部を継手本体の奥壁の当接面に押付けることができる。また、図１２に示した金属フレキシブル管用継手の構造に本発明を適用することも出来る。

本発明である金属フレキシブル管用継手本体におけるナットを緩く取り付けてコルゲイト管を挿入した状態を示す半断面の説明図である。 図１においてナットを締め付けた状態を示す半断面の説明図である。 リテーナがコルゲイト管の先端をシール部材へ圧潰した状態を示す説明図である。 リテーナがコルゲイト管の先端をシール部材へ圧潰する前と後の状態を示す説明図である。 実験の概要を示す説明図である。 本願の金属フレキシブル管用継手において種々のシール部材を用いて水素ガスの漏れ量の測定結果を示すグラフ図である。 本願の金属フレキシブル管用継手において種々のシール部材を用いて水素ガスの漏れ量の測定結果を示すグラフ図である。 本願の金属フレキシブル管用継手において種々のシール部材を用いて水素ガスの漏れ量の測定結果を示すグラフ図である。 本発明である金属フレキシブル管用継手本体の他の例を示すコルゲイト管の端部を押し潰した状態を示す半断面の説明図である。 従来の接続管体に樹脂パイプを接続している樹脂パイプの締結構造を示す半断面図である。 従来のコルゲイト管を接続するための継手で、ナットを締め付けた状態の部分断面を示す正面図である。 従来のフレキシブル用継手において押し輪を締付回転させた状態を示す部分破断正面図である。

符号の説明

１…継手本体、３…ナット、３１…雄ねじ部、３２…開孔、３３…内周溝、５…スペーサ、６…リテーナ、６２…爪部、６４…押圧面、８…金属フレキシブル管、８１…コルゲイト管、８２…合成樹脂層、８１ａ、８１ｃ…コルゲイト管の谷部、８１ｂ、８１ｄ…コルゲイト管の山部、９…シール部材、１０…奧壁、１１…テーパ外面、１２…環状凹溝、１７…耐火膨張パッキン、２０…通孔、２１…テーパ内面、２３…雌ねじ部、７０…選択透過性部材、１００…金属フレキシブル管用継手

Claims (8)

1. 奧壁を内部に有する継手本体と、該継手本体に移動可能に挿入されるナットと、該ナットの端部に一方側の端部が係合し、他方側の端部は金属フレキシブル管の端部の谷部に係合する爪部を有するリテーナとを備え、前記ナットに挿通される前記金属フレキシブル管の端部を前記リテーナの他方側の端部から突出させた状態で前記ナットを前記継手本体に挿入することにより、前記リテーナが係合した前記金属フレキシブル管の端部を前記リテーナの爪部と前記継手本体の奧壁との間で押し潰すようにした金属フレキシブル管用継手において、
   前記継手本体の奧壁に環状凹溝を設け、この環状凹溝内に耐水素透過性を有するシール部材を装着し、前記環状凹溝の開口部に前記金属フレキシブル管の最先端部である谷部を係止させると共に、該谷部に隣り合う山部を前記シール部材側に押し付けて潰すようにしたことを特徴とする金属フレキシブル管用継手。
2. 前記リテーナの外周面が対向する継手本体の内周面には、前記奧壁に向かって縮径するテーパ内面を有し、且つ少なくと前記金属フレキシブル管の最先端部である谷部が係止する前記環状凹溝の開口部は、当該環状凹溝内に向かって縮径するテーパ外面としたことを特徴とする請求項１に記載の金属フレキシブル管用継手。
3. 前記リテーナの他方側の端部から突出する前記金属フレキシブル管の端部は、一組の、前記金属フレキシブル管の最先端部である谷部と隣り合う山部であることを特徴とする請求項１又は２に記載の金属フレキシブル管用継手。
4. 前記リテーナが前記テーパ内面に沿って移動しつつ、前記リテーナの他方側の端部から突出する前記金属フレキシブル管の最先端部が前記テーパ外面に当接し、当接した前記金属フレキシブル管の最先端部を支点に、前記リテーナの爪部が前記金属フレキシブル管の前記最先端部と隣り合って連続する山部を前記環状凹溝内のシール部材に押し付けて潰すようにしたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の金属フレキシブル管用継手。
5. 前記リテーナの爪部が押し付けて潰した前記金属フレキシブル管の端部は、前記テーパ外面に当接した前記金属フレキシブル管の最先端部を支点に、前記環状凹部の方向へ、前記テーパ外面に対して鋭角となることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の金属フレキシブル管用継手。
6. 前記シール部材は水素透過係数が１.４×１０^−１３ｍｏｌ・ｍ・ｍ^−２・ｓ^−１・Ｐａ^−１以下の部材であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の金属フレキシブル管用継手。
7. 前記金属フレキシブル管の端部を押し付けて潰したときの前記シール部材の潰れ代を３０％から４５％としたことを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の金属フレキシブル管用継手。
8. 前記シール部材は、Ｈｓ硬度４５°から９５°の合成ゴム部材であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれに記載の金属フレキシブル管用継手。
   
   

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