JP2007185670A - 駆動部品の塑性結合方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造コストが安価で、且つ品質が確保される駆動部品の塑性結合方法を提供する。
【解決手段】パンチ９によって、ハブ１の内フランジ４をシャフト２の外フランジ７に形成した各凸部８に押圧し、内フランジ４の材料を塑性流動させて内フランジ４に結合部１６を形成する。したがって、外フランジ７に形成した各凸部８が、ハブ１の内フランジ４の相対する各結合部１６の内側面によって拘束される。これにより、駆動部品の結合強度が確保され、高い品質の駆動部品が得られる。また、シャフト２の結合面のセレーションが廃止され、製造コストが大幅に削減される。
【選択図】図１

Description

本発明は、ハブとシャフトとが塑性結合されることにより形成される駆動部品の塑性結合方法の改良に関する。

一般に、自動車用自動変速装置には、ハブとシャフトとが一体的に結合された駆動部品が組込まれている。このような駆動部品では、シャフトの結合面にセレーションが形成され、ハブの材料を塑性流動させることにより、セレーションをハブの結合面に食込ませ、双方の部材を結合させるものが知られている。例えば、特許文献１に記載の塑性結合部品（以下、従来の塑性結合部品と称する。）では、下型とリング型とによってハブのフランジ部が挟持されると共に、リング型の内周面によってハブのボス外周面が拘束され、この状態で、セレーションが形成されたシャフトの端部がボス中空部に挿入される。次に、ボス上端部をパンチによって上方から押込むことによりハブの材料を塑性流動させ、シャフトの端部に形成されたセレーション（三角歯）をボスに食込ませる。そして、ボス上端部を上記パンチとは別個のパンチで押し潰すことにより、ボス上端部がかしめられる。このようにして得られた塑性結合部品では、ハブとシャフトとを相対回転運動させる方向に作用する回転トルクが、シャフトの端部に形成されたセレーションの歯面によって受止められる。

しかしながら、上記従来の塑性結合部品では、ハブとシャフトとの結合力を確保するため、シャフトの端部にセレーションを形成することが必須であり、製造コストが高くなる。また、上記従来の塑性結合部品では、シャフトの端部に形成されたセレーションの歯先のみがボスに食込んでいるため、当該セレーションの歯先Ｒ部に回転トルクが作用した場合、ハブにボスを押し広げるような分力が作用し、捩り強度が低下する問題がある。そこで、ハブの内フランジとシャフトの外フランジとを重ね合わせ、該重ね合わせた部分を、例えば特許文献２の金属板の接合装置によって接合し、ハブとシャフトとを結合してもよいが、接合面（結合面）が剪断面又は破断面であるため、結合面の面圧が低く結合強度（抜け強度）を確保することができない。また、上記接合装置では、ハブとシャフトとを高い精度で芯出しすることができないため、製品（駆動部品）の品質（精度）を確保するのが困難である。
特開２００４−１９５４７５号公報（段落番号００７３〜００７８、図５及び図６） 特許第２９５３９２６号公報（段落番号００１２〜００１５、図１及び図２）

そこで本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、製造コストが安価で、且つ品質が確保される駆動部品の塑性結合方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明のうち請求項１に記載の発明は、ハブとシャフトとが結合された駆動部品の塑性結合方法であって、シャフトの外フランジに結合面側に突出する複数個の凸部が形成される工程と、シャフトとハブとがダイに順次セットされてハブがシャフトに対して芯出しされると共に、内フランジが外フランジの各凸部上に重ね合わされる工程と、各凸部に相対する複数個の内向突起を備えるパンチによって内フランジが外フランジの各凸部に押圧され、パンチの各内向突起によって内フランジを外フランジの各凸部に食込ませる工程と、からなることを特徴とする。

上記目的を達成するために、本発明のうち請求項２に記載の発明は、ハブとシャフトとが結合された駆動部品の塑性結合方法であって、シャフトの外フランジに結合面側に突出する複数個の凸部が形成される工程と、ハブの内フランジに、半抜き片を結合面側に突出させた複数個の半抜き穴が形成される工程と、シャフトがダイにセットされると共に、ハブが半抜き片を基準にダイにセットされ、内フランジが外フランジの各凸部上に重ね合わされる工程と、各凸部に相対する複数個の内向突起を備えるパンチによって内フランジが外フランジの各凸部に押圧され、各パンチの内向突起によって内フランジを外フランジの各凸部に食込ませる工程と、からなることを特徴とする。

請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の駆動部品の塑性結合方法において、さらに、半抜き片の端部が、かしめパンチによって折り曲げられて外フランジの周縁部にかしめ加工される工程を含むことを特徴とする。

請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに記載の駆動部品の塑性結合方法において、外フランジに形成される各凸部に表面硬化処理が施されることを特徴とする。
請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のいずれかに記載の駆動部品の塑性結合方法において、外フランジに形成される各凸部に末広がりのテーパが形成されることを特徴とする。

したがって、請求項１及び２に記載の発明では、ハブがシャフトに対して芯出しされ、この状態で、パンチによって内フランジが各凸部に押圧されることにより、内フランジ（ハブ）の材料が塑性流動して各凸部に食込む。
請求項３に記載の発明では、内フランジと外フランジとの結合強度が一層高められる。
請求項４に記載の発明では、各凸部の強度、延いては内フランジと外フランジとの結合強度が確保される。
請求項５に記載の発明では、ハブとシャフトとの抜け強度が高められる。

製造コストが安価で、且つ品質が確保される駆動部品の塑性結合方法を提供することができる。

本発明の第１の実施形態を図１〜図３に基づいて説明する。なお、第１の実施形態では、ハブ１とシャフト２とを塑性結合させ、自動車用自動変速装置に組込まれる駆動部品を製造する方法を説明する。図１に示されるように、上記ハブ１（単体）は、外周面にスプラインが形成された円筒部３と、該円筒部３の下端部に形成される内フランジ４とによって構成される。また、上記内フランジ４には、ハブ１の剛性を高めると共に、内周面５ａが後述するダイ６にセットする際の基準となる段部５が設けられる。上記シャフト２は、上端に外フランジ７を有する中空軸に形成され、図２に示されるように、該外フランジ７には、シャフト２の軸芯を中心とする円周上に等配された複数個（第１の実施形態では１２個）の凸部８が設けられる。図３に示されるように、各凸部８は、逆裁頭円錐形に形成され、外周面に２°のテーパ角が付与される。なお、上記シャフト２は鋼によって形成され、少なくとも各凸部８には、浸炭や高周波焼き入れ等の表面硬化処理が施される。

次に、第１の実施形態の駆動部品の塑性結合方法に用いられるプレス型１７を説明する。図１に示されるように、プレス型１７は、上述したダイ６とパンチ９とを備える。このダイ６は、中央に、上記シャフト２の軸部１０が挿入される軸挿入孔１１が設けられ、該軸挿入孔１１の開口周縁には、シャフト２の外フランジ７を支持するフランジ支持部１２が設けられる。また、プレス型１７は、円筒状に形成されて内周面がダイ６の外周面に摺接されるスライドサポート１３を備え、ダイ６の軸挿入孔１１に上記シャフト２の軸部１０が係合されることにより当該シャフト２が芯出しされる。また、上記スライドサポート１３の上端部外周面に上記ハブ１の内フランジ４の段部５の内周面５ａが係合されることによりハブ１がシャフト２に対して芯出しされる構造になっている。上記パンチ９は、下端部９ａの端面に、ダイ６にセットされたシャフト２の各凸部８に相対して配置された複数個（第１の実施形態では１２個）の凹部１４が設けられる。なお、各凹部１４は、その内径寸法が、シャフト２の外フランジ７に形成された各凸部８の外径寸法、及びハブ１の内フランジ４の板厚並びに機械的性質（材料の機械的性質）に応じて設定される。

また、上記パンチ９は、図３に示されるように、各凹部１４の開口部周縁に、各凹部１４の軸芯寄りに偏倚させた環状の内向突起１５が設けられる。そして、第１の実施形態の駆動部品の塑性結合方法では、シャフト２の外フランジ７の各凸部８上にハブ１の内フランジ４が重ね合わされ、内フランジ４がパンチ９によって各凸部８に押圧される。これにより、図１及び図３に示されるように、内フランジ４（ハブ１）の材料が塑性流動され、当該内フランジ４に、凸状に形成されて内側面によって外フランジ７の凸部８が拘束される複数個（第１の実施形態では１２個）の結合部１６が形成される構造になっている。また、第１の実施形態では、パンチ９の各凹部１４の内向突起１５が内フランジ４の材料を押圧し、該内フランジ４の材料が各凸部８の基部（根元の細い部分）に食込む。これにより、内フランジ４と外フランジ７及び各結合部１６と各凸部８とが密着し、内フランジ４（ハブ１）と外フランジ７（シャフト２）とが強固に結合される構造になっている。

次に、第１の実施形態の駆動部品の塑性結合方法を説明する。まず、プレス加工によって、シャフト２の外フランジ７に、結合面側（図１における上側）に突出する複数個の凸部８が形成される。そして、形成された各凸部８には、浸炭や高周波焼き入れ等の表面硬化処理が施される。次に、シャフト２の軸部１０がダイ６の軸挿入孔１１に挿入され、シャフト２がダイ６にセットされる。さらに、シャフト２がセットされたダイ６にハブ１がセットされ、該ハブ１の内フランジ４がシャフト２の外フランジ７の各凸部８上に重ね合わされる。そして、ハブ１は、内フランジ４の段部５の内周面５ａがスライドサポート１３の上端部に係合されることにより、シャフト２に対して芯出しされる。芯出し完了後、パンチ９によって内フランジ４が各凸部８に押圧され、内フランジ４（ハブ１）の材料が塑性流動される。これにより、ハブ１の内フランジ４に、各凸部８に相対する各結合部１６が形成される。

この時、パンチ９の各凹部１４の開口部周縁に環状に形成された内向突起１５で内フランジ４の材料を押圧することにより、内フランジ４の材料が各凸部８の基部（根元の細い部分）に食込む。これにより、内フランジ４と外フランジ７及び各結合部１６と各凸部８とが密着し、ハブ１とシャフト２とが強固に結合される。なお、スライドサポート１３は、パンチ９による加圧時に、当該パンチ９の加圧力によって下方へスライドされる。

この第１の実施形態では以下の効果を奏する。
第１の実施形態の駆動部品の塑性結合方法では、シャフト２の外フランジ７に結合面側へ突出する複数個の凸部８を形成し、次に、該シャフト２とハブ１とをダイ６に順次セットし、ハブ１をシャフト２に対して芯出しすると共に、シャフト２の外フランジ７に形成した各凸部８上にハブ１の内フランジ４を重ね合わせる。この状態で、パンチ９によって、ハブ１の内フランジ４をシャフト２の外フランジ７に形成した各凸部８に押圧し、内フランジ４の材料を塑性流動させて内フランジ４に結合部１６を形成する。
したがって、第１の実施形態では、シャフト２の外フランジ７に形成した各凸部８が、ハブ１の内フランジ４の相対する各結合部１６の内側面によって拘束され、駆動部品の結合強度（捩り強度及び抜け強度）が確保される。
また、ハブ１がシャフト２に対して芯出しされ、さらに、溶接による接合のように熱歪みが生じることもないので、高い品質（精度）の駆動部品を得ることができる。
また、従来、シャフト２の結合面に形成されていたセレーションが廃止され、複雑な構造の金型を用いて特殊な成形をする必要もないので、製造コストを大幅に削減することができる。
また、シャフト２の外フランジ７に形成した各凸部８の外周面に、末広がりのテーパが形成されるので、ハブ１とシャフト２との抜け強度が向上すると共に、該テーパ角を変えることにより抜け強度を調節することができる。
また、ハブ１の各結合部１６とシャフト２の各凸部８との間に作用する荷重（捩り荷重及び引抜き荷重）を剪断面や破断面等の粗い面で受けないので、ハブ１とシャフト２との結合面の面圧（回転トルク）が確保される。

次に、本発明の第２の実施形態を図４〜図６に基づいて説明する。図４に示されるように、上記ハブ２１（単体）は、外周面にスプラインが形成された円筒部２３と、該円筒部２３の下端部に形成される内フランジ２４とによって構成される。また、該内フランジ２４には、ハブ２１の剛性を高めると共に、内周面２５ａが後述するダイ２６にセットする際の基準となる段部２５が設けられる。さらに、内フランジ２４には、図５に示されるように、ハブ２１の軸芯を中心とする円周上に等配された複数個（第２の実施形態では１２個）の半抜き穴３７が設けられる。各半抜き穴３７は、ハブ２１の半径方向に所定幅を有する長穴状に形成され、内側（図４における右側）に、結合面側（図４における下側）に突出した半抜き片３８が垂設される。上記シャフト２２は、上端に外フランジ２７を有する中空軸に形成され、図５に示されるように、該外フランジ２７には、シャフト２２の軸芯を中心とする円周上に等配された複数個（第２の実施形態では１２個）の凸部２８が設けられる。図３に示されるように、各凸部２８は、断面が円形の末広がり（先端に向けて断面の直径が大きくなる）に形成され、外周面に２°のテーパ角が付与される。なお、上記シャフト２２は鋼によって形成され、少なくとも各凸部２８に、浸炭や高周波焼き入れ等の表面硬化処理が施される。

次に、第２の実施形態の駆動部品の塑性結合方法に用いられる第１のプレス型４０及び第２のプレス型４１を説明する。上記第１のプレス型４０は、ハブ２１の内フランジ２４をシャフト２２の外フランジ２７に形成した各凸部２８に押圧して内フランジ２４に結合部３６を形成する第１の工程に用いられるものであって、図４に示されるように、上述したダイ２６とパンチ２９とを備える。ダイ２６は、中央に上記シャフト２２の軸部３０が挿入される軸挿入孔３１が設けられ、該軸挿入孔３１の開口周縁には、シャフト２２の外フランジ２７を支持するフランジ支持部３２が設けられる。また、第１のプレス型４０は、円筒状に形成されてその内周面がダイ２６の外周面に摺接されるスライドサポート３３を備え、該スライドサポート３３の上端部内側面には、ダイ２６にセットされたハブ２１の各半抜き片３８を収容するための半抜き片収容部３９が設けられる。

そして、第１のプレス型４０では、ダイ２６の軸挿入孔３１に上記シャフト２２の軸部３０が係合されることで当該シャフト２２が芯出しされる。また、上記スライドサポート３３の上端部外周面に上記ハブ２１の内フランジ２４の段部２５の内周面２５ａが係合されると共にダイ２６の外周面にハブ２１の各半抜き片３８が当接されることにより、当該ハブ２１がシャフト２２に対して芯出しされる構造になっている。上記パンチ２９は、下端部２９ａの端面に、ダイ２６にセットされたシャフト２２の各凸部２８に相対して配置された複数個（第２の実施形態では１２個）の凹部３４が設けられ、その内径寸法が、シャフト２２の外フランジ２７に形成された各凸部２８の外径寸法、及びハブ２１の内フランジ２４の板厚並びに機械的性質に応じて設定される。また、各凹部３４の開口部周縁には、図３に示されるように、各凹部３４の軸芯寄りに偏倚させた環状の内向突起３５が形成される。

そして、第２の実施形態の駆動部品の塑性結合方法では、ハブ２１がシャフト２２に対して芯出しされ、シャフト２２の外フランジ２７の各凸部２８上にハブ１の内フランジ２４が重ね合わされた状態で、パンチ２９によって、内フランジ２４が各凸部２８に押圧される。これにより、図３及び図４に示されるように、内フランジ２４（ハブ２１）の材料が塑性流動され、当該内フランジ２４に、凸状に形成されて内側面で外フランジ２７の凸部２８を拘束する複数個（第２の実施形態では１２個）の結合部３６が形成される構造になっている。また、第２の実施形態では、パンチ２９の各凹部３４の内向突起３５が内フランジ２４の材料を押圧し、該内フランジ２４の材料が各凸部２８の基部（根元の細い部分）に食込む。これにより、内フランジ２４と外フランジ２７及び各結合部３６と各凸部２８とが密着し、内フランジ２４（ハブ２１）と外フランジ２７（シャフト２２）とが強固に結合される構造になっている。

また、上記第２のプレス型４１は、第１のプレス型４０によってシャフト２２に塑性結合されたハブ２１の各半抜き片３８をかしめ加工する第２の工程に用いられるものであって、図６に示されるように、ダイ４２と結合部押え４３とかしめパンチ４４とを備える。ダイ４２は、中央に、上記シャフト２２の軸部３０が挿入される軸挿入孔４５が設けられ、該軸挿入孔４５の開口周縁には、環状に形成されてシャフト２２の外フランジ２７を支持するフランジ支持部４６が設けられる。また、ダイ４２は、フランジ支持部４６の外周に、当該ダイ４２にセットされた駆動部品（仕掛品）のハブ２１の各半抜き片３８との干渉を回避すると共にかしめパンチ４４を収容し、かしめパンチ４４をハブ２１（シャフト２２）の半径方向（図６における左右方向）へ案内するパンチ収容溝４８が、各半抜き片３８に相対して配設される。そして、第２の実施形態の駆動部品の塑性結合方法では、結合部押え４３とダイ４２のフランジ支持部４６とによって駆動部品（仕掛品）のハブ２１の内フランジ２４とシャフト２２の外フランジ２７との重ね合わされた部分が挟持され、この状態で、各かしめパンチ４４が駆動部品（仕掛品）のハブ２１（シャフト２２）の半径方向（図６における左右方向）へスライドされる構造になっている。

これにより、駆動部品（仕掛品）のハブ２１の各半抜き片３８の端部が、各かしめパンチ４４によって当該駆動部品の軸芯に向けて押圧されて折り曲げられ、図６に示されるように、シャフト２２の外フランジ７の周縁にかしめ加工される構造になっている。なお、結合部押え４３とダイ４２とによって駆動部品（仕掛品）が挟持された状態では、ダイ４２にセットされた駆動部品（仕掛品）の各結合部３６が、結合部押え４３に配設された各凹部４７に収容される構造になっている。

次に、第２の実施形態の駆動部品の塑性結合方法を説明する。まず、プレス加工によって、ハブ２１の内フランジ２４に複数個の半抜き穴３７が形成され、各半抜き穴３７の内側（ハブ２１の軸芯側であって、図４における右側）部分に、結合面側（図４における下側）に突出される半抜き片３８が形成される。他方、プレス加工によって、シャフト２２の外フランジ２７に、結合面側（図４における上側）に突出される複数個の凸部２８が形成される。なお、形成された各凸部２８には、浸炭や高周波焼き入れ等の表面硬化処理が施される。

次に、上記ハブ２１とシャフト２２とが塑性結合される（第１の工程）。この第１の工程では、まず、シャフト２２の軸部３０が第１のプレス型４０のダイ２６の軸挿入孔３１に挿入され、シャフト２２がダイ２６にセットされる。さらに、ダイ２６にハブ２１がセットされ、該ハブ２１の内フランジ２４がシャフト２２の外フランジ２７の各凸部２８上に重ね合わされる。そして、ハブ２１は、内フランジ２４の段部２５の内周面２５ａがスライドサポート２３の上端部に係合されてシャフト２２に対して芯出しされる。芯出し完了後、パンチ２９によって内フランジ２４が各凸部２８に押圧され、内フランジ２４（ハブ２１）の材料が塑性流動される。これにより、ハブ２１の内フランジ２４に、各凸部２８に相対する各結合部３６が形成され、ハブ２１とシャフト２２とが塑性結合された駆動部品（仕掛品）が得られる。この時、パンチ２９の各凹部３４の開口部周縁に環状に形成された内向突起３５で内フランジ２４の材料を押圧することにより、内フランジ２４の材料が各凸部２８の基部（根元の細い部分）に食込む。これにより、内フランジ２４と外フランジ２７及び各結合部３６と各凸部２８とが密着し、ハブ２１とシャフト２２とが強固に結合される。なお、スライドサポート３３は、パンチ２９による加圧時に、当該パンチ２９の加圧力によって下方へスライドされる。

次に、第２の工程では、まず、第１の工程で得られた駆動部品（仕掛品）が、第２のプレス型４１のダイ４２にセットされる。そして、結合部押え４３が下降されると、駆動部品（仕掛品）の各結合部３６が結合部押え４３の各凹部４７に収容され、ダイ４２のフランジ支持部４６と結合部押え４３とによって、駆動部品（仕掛品）、より詳しくは、ハブ２１の内フランジ２４とシャフト２２の外フランジ２７との重ね合わされた部分が挟持され、当該駆動部品（仕掛品）がダイ４２に固定される。次に、各かしめパンチ４４によって、駆動部品（仕掛品）のハブ２１の各半抜き片３８の端部が当該駆動部品の軸芯に向けて押圧される。これにより、図６に示されるように、各半抜き片３８が折り曲げられてシャフト２２の外フランジ７の周縁にかしめ加工される。

この第２の実施形態では、上記第１の実施形態が奏する効果に加え、以下の効果を奏する。
第２の実施形態の駆動部品の塑性結合方法では、ハブ２１の内フランジ２４に、結合面側に突出させた複数個の半抜き穴３７を設け、ハブ２１の内フランジ４とシャフト２２の外フランジ７とを塑性結合させた後、各半抜き片３８の端部が、各かしめパンチ４４によって駆動部品の軸芯に向けて押圧されて折り曲げられ、各半抜き片３８がシャフト２２の外フランジ７の周縁にかしめ加工されるので、第１の実施形態の駆動部品の塑性結合方法と比較して、より高い結合強度（特に抜け強度）を得ることができる。

なお、第１の実施形態及び第２の実施形態は、上記実施形態に限定されるものではなく、例えば次のように構成してもよい。
シャフト２（２２）の外フランジ７（２７）に形成する凸部８（２８）の数量、外径寸法及びテーパ角は、駆動部品の必要強度（必要な捩り強度及び抜け強度）に応じて設定すればよい。
シャフト２（２２）の外フランジ７（２７）に形成する凸部８（２８）は略円柱状でなくてもよく、例えば、回転トルクを受圧する側の面の面積を大きくして捩り強度を高めるため、略四角柱形状としてもよい。この場合も、各凸部８（２８）の外側面にテーパを形成する。
ハブ１（２１）の内フランジ４（２４）に、シャフト２（２２）の外フランジ７（２７）の各凸部８（２８）に相対する複数個の凸部圧入穴を設けておいて、パンチ９（２９）によって、各凸部圧入穴に各凸部８（２８）を圧入させ、ハブ１（２１）とシャフト２（２２）とを結合させてもよい。この場合、各凸部８（２８）に、相対する凸部圧入穴を係合させることにより、ハブ１（２１）が、ダイ６（２６）にセットされたシャフト２（２２）に対して芯出しされる。
また、図７に示されるように、シャフト２（２２）の外フランジ７（２７）の結合面（図７における上側の面）に段部４９を設けておいて、該段部４９の外周面に形成した基準面５０にハブ１（２１）の内フランジ４（２４）の端面を突当てることにより、当該ハブ１（２１）をシャフト２（２２）に対して芯出しさせてもよい。
シャフト２（２２）の外フランジ７（２７）の凸部８（２８）は、プレス加工の他、切削加工等によって形成してもよい。
さらに、第２の実施形態において、ハブ２１の内フランジ２４に形成する半抜き穴３７の形状は、円、楕円、矩形、三角形のいずれであってもよい。

第１の実施形態の説明図であって、パンチが下降してハブの内フランジに結合部が形成された直後の状態を示す図２におけるＡ−Ａ断面図である。 第１の実施形態における駆動部品の平面図である。 本駆動部品の塑性結合方法の説明図であって、図１及び図４における要部拡大図である。 第２の実施形態の第１の工程の説明図であって、パンチが下降してハブの内フランジに結合部が形成された直後の状態を示す図５におけるＢ−Ｂ断面図である。 第２の実施形態における駆動部品の平面図である。 第２の実施形態の第２の工程の説明図であって、かしめパンチによって半抜き片がシャフトの外フランジにかしめ加工された状態を示す、図４と同一の軸平面による断面図である。 他の実施形態の説明図であって、図１と同一の軸平面による断面図である。

符号の説明

１（２１） ハブ、２（２２） シャフト、４（２４） 内フランジ４、６（２６） ダイ、７（２７） 外フランジ、８（２８） 凸部、９（２９） パンチ、１４（３４） 凹部、１５（３５） 内向突起、１６（３６） 結合部、３７ 半抜き穴、３８ 半抜き片、４４ かしめパンチ

Claims (5)

1. ハブとシャフトとが結合された駆動部品の塑性結合方法であって、前記シャフトの外フランジに結合面側に突出する複数個の凸部が形成される工程と、前記シャフトと前記ハブとがダイに順次セットされて前記ハブが前記シャフトに対して芯出しされると共に、前記ハブの内フランジが前記外フランジの各凸部上に重ね合わされる工程と、各凸部に相対する複数個の内向突起を備えるパンチによって前記内フランジが前記外フランジの各凸部に押圧され、前記パンチの各内向突起によって前記内フランジを前記外フランジの各凸部に食込ませる工程と、からなることを特徴とする駆動部品の塑性結合方法。
2. ハブとシャフトとが結合された駆動部品の塑性結合方法であって、前記シャフトの外フランジに結合面側に突出する複数個の凸部が形成される工程と、前記ハブの内フランジに、半抜き片を結合面側に突出させた複数個の半抜き穴が形成される工程と、前記シャフトがダイにセットされると共に、前記ハブが前記半抜き片を基準に前記ダイにセットされ、前記内フランジが前記外フランジの各凸部上に重ね合わされる工程と、各凸部に相対する複数個の内向突起を備えるパンチによって前記内フランジが前記外フランジの各凸部に押圧され、前記パンチの各内向突起によって前記内フランジを前記外フランジの各凸部に食込ませる工程と、からなることを特徴とする駆動部品の塑性結合方法。
3. さらに、前記半抜き片の端部が、かしめパンチによって折り曲げられて前記外フランジの周縁部にかしめ加工される工程を含むことを特徴とする請求項２に記載の駆動部品の塑性結合方法。
4. 前記外フランジに形成される各凸部に表面硬化処理が施されることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の駆動部品の塑性結合方法。
5. 前記外フランジに形成される各凸部に末広がりのテーパが形成されることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の駆動部品の塑性結合方法。

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