JP4006638B2 - 2部材の塑性結合方法及び塑性結合用治具 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は2部材の塑性結合方法及び塑性結合用治具に関する。本発明に係る2部材の塑性結合方法及びその塑性結合方法に用いる塑性結合用治具は、例えば、車両用オートマチック部品のドラムやハブ等をシャフトに結合する場合に好適に利用することができる。
【0002】
【従来の技術】
自動車用オートマチック部品としてのドラムやハブは、シャフトに対して一体的に結合されている。かかるドラムやハブとシャフトとの結合には、電子ビーム溶接やレーザ溶接等が利用されている。
【0003】
しかし、電子ビーム溶接やレーザ溶接を利用して2つの部材を結合する場合、電子ビームやレーザを発生させるべく、特殊な溶接装置の使用や多大な電力消費が必要となり、コスト高となる。
【0004】
そこで、プレス機械等の使用のみで足り、コスト面で有利なかしめ締結を利用して2つの部材を塑性結合する方法が知られている(例えば、特許文献1参照。)。
【0005】
特許文献1に記載されたかしめ締結を利用する塑性結合方法では、以下に示すように、アウタレース91の段差部91aにブレーキハブ92の内周縁端部92aをかしめ締結することにより、アウタレース91とブレーキハブ92とを塑性結合する(図13参照。)。
【0006】
ブレーキハブ92より硬度の高いアウタレース91の段差部91aには、軸方向と平行に延びる円形外面にローレット加工により歯部が予め設けられている。そして、アウタレース91の外周側面91bを内周側面93aで支持する治具93上に該アウタレース91をセットするとともに、このアウタレース91の段差部91aにブレーキハブ92の内周縁端部92aをセットした状態で、駆動手段94によってヘッド95を回転させながら下方に荷重を加え、円周方向における3箇所に配設されたかしめローラ96によってアウタレース91の凸部91cを押し潰す。こうして凸部91cを円周方向において均等に押し潰すことにより、該凸部91cをブレーキハブ92の内周縁端部92aに食い込ませて、押し潰された部分と段差部91aの水平面との間で該内周縁端部92aを挟持するとともに、この食い込みに伴い内周縁端部92aの材料を塑性流動によってローレットの歯間に進入させ、アウタレース91とブレーキハブ92とを塑性結合する。
【0007】
ここに、この塑性結合方法では、かしめ前のセット状態においてアウタレース91の段差部91aとブレーキハブ92の内周縁端部92aとの間に形成された所定のクリアランスを、円周方向における3箇所で同時にかしめて円周方向において凸部91cを均等に押し潰すことにより、均等に小さくしていくことで、アウタレース91とブレーキハブ92との軸心合わせを行っている。
【0008】
【特許文献1】
特開平11−333533号公報(第3−4頁、第1図)
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の塑性結合方法では、アウタレース91及び治具93それぞれの加工寸法公差により、アウタレース91の外周側面91bと治具93の内周側面93aとの間に若干のクリアランスが形成されることを避けられない。このクリアランスの存在は、治具93に対してアウタレース91が偏心した状態でセットされたり、治具93に対してアウタレース91が軸直角方向に遊動したりすることを誘発する。かかる状況下では、ヘッド95の軸心(3個のかしめローラ96の中心)とアウタレース91の軸心とを合わせること、ひいては3個のかしめローラ96によりアウタレース91の凸部91cを周方向で均等に押し潰すことは困難である。
【0010】
したがって、上記従来の塑性結合方法では、アウタレース91の軸心とブレーキハブ92の軸心とを精密に合わせすることが困難であり、両者の同軸度にはばらつきが生じ易い。
【0011】
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、同軸度を向上させることのできる2部材の塑性結合方法及び塑性結合用治具を提供することを解決すべき技術課題とするものである。
【0012】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する本発明の2部材の塑性結合方法は、円周外面よりなる結合外面及び円周外面よりなる被押圧外面を有する内側部材と、円周内面よりなる結合内面及び円周内面よりなる被押圧内面を有する外側部材とを、該内側部材及び該外側部材のうちの硬度の高い方の部材の結合面にプレス方向と平行に歯すじが延びるように予め設けられた複数の歯部を硬度の低い方の部材の結合面に食い込ませながら、塑性結合する2部材の塑性結合方法であって、半径方向内方へ付勢されて上記被押圧外面を周方向において略均等に押圧内面で押圧可能な内方押圧部と、半径方向外方へ付勢されて上記被押圧内面を周方向において略均等に押圧外面で押圧可能な外方押圧部とが同軸的に設けられた治具を用い、プレス機の所定位置に上記治具を配設するとともに該治具に対して上記内側部材及び上記外側部材をセットし、半径方向内方へ付勢された上記内方押圧部の上記押圧内面で上記被押圧外面を半径方向内方へ周方向において略均等に押圧する一方、半径方向外方へ付勢された上記外方押圧部の上記押圧外面で上記被押圧内面を半径方向外方へ周方向において略均等に押圧するセット状態にする配設工程と、少なくともプレス初期段階では上記セット状態を維持しながら、上記プレス機により上記内側部材と上記外側部材とを上記歯すじが延びる方向に相対移動させて塑性結合するプレス工程とを備えていることを特徴とするものである。
【0013】
この2部材の塑性結合方法では、配設工程で、プレス機の所定位置に治具を配設するとともに該治具に対して内側部材及び外側部材をセットしてセット状態にする。このセット状態では、半径方向内方へ付勢された内方押圧部の押圧内面により内側部材の被押圧外面を半径方向内方へ周方向において略均等に押圧する一方、該内方押圧部と同軸的に設けられ半径方向外方へ付勢された外方押圧部の押圧外面により外側部材の被押圧内面を半径方向外方へ周方向において略均等に押圧している。このため、たとえセット前においては、治具の内方押圧部及び内側部材の被押圧外面の加工寸法公差により該内方押圧部と該被押圧外面との間にクリアランスがあったり、あるいは治具の外方押圧部及び外側部材の被押圧内面の加工寸法公差により該外方押圧部と該被押圧内面との間にクリアランスがあったりしたとしても、上記セット状態ではこれらのクリアランスを確実に無くすことができる。したがって、所定位置に配設された治具に対して、内側部材及び外側部材を確実に同軸的に保持させることができる。
【0014】
そして、プレス工程で、少なくともプレス初期段階では上記セット状態を維持しながら上記プレス機により内側部材と外側部材とを塑性結合することにより、治具に対して内側部材及び外側部材を確実に同軸的に保持させた状態で両部材を塑性結合することができる。したがって、内側部材と外側部材との同軸度を効果的に向上させることが可能となる。
【0015】
よって、塑性結合部品としての製品機能を向上させたり、同軸度を高めるための後加工の廃止によりコストダウンを図ったりすることが可能となる。
【0016】
また、内側部材及び外側部材のうちの硬度の高い方の結合面にはプレス方向と平行に歯すじが延びる複数の歯部が予め設けられており、プレス工程では、この歯部を硬度の低い方の部材の結合面に食い込ませながら、該歯部の歯すじが延びる方向に両部材を相対移動させることにより、両部材を塑性結合する。このとき、硬度の低い方の部材の材料が塑性流動により複数の歯部の歯溝部に流入する。こうして各結合面の歯部及び歯溝部同士の噛み合い係合により、内側部材と外側部材との間で、円周方向における結合強度を高めることができ、両部材間の相対回転を確実に規制することが可能となる。
【0017】
さらに、硬度の低い方の部材の結合面には、歯部の食い込みで結合の進行方向に押し流される材料の塑性流動により、各該歯部の結合進行側における該結合面に棚部を形成することができる。こうして硬度の低い方の部材の結合面に形成された棚部により、硬度の低い方の部材に対して硬度の高い方の部材が結合進行側に相対移動することを確実に規制することができ、位置決め精度や結合強度を高めることができる。
【0018】
なお、上記棚部の大きさは、歯部と相手側の結合面との重なり幅や歯部により相手側の結合面が押し込まれる長さによって適宜設定可能であり、軸方向(プレス方向)における結合力を適切に確保するには、結合面からの突出長さが1.0〜3.0mm程度となり、軸方向(プレス方向)における厚さが0.2〜0.6mm程度となるような大きさとすることが好ましい。
【0019】
ここに、上記内側部材において、上記結合外面と上記被押圧外面とは、異なる円周外面により構成してもよいし、同一の円周外面により構成してもよい。同様に、上記外側部材において、上記結合内面と上記被押圧内面とは、異なる円周内面により構成してもよいし、同一の円周内面により構成してもよい。
【0020】
また、硬度の高い方の部材の結合面に予め設けておく歯部は、プレス又は切削加工により歯丈の高いものとしておくことにより、内側部材及び外側部材間の相対回転をより確実に規制することが可能となる。具体的には、この歯部の全歯丈は0.9〜1.5mm程度とすることが好ましい。
【0021】
さらに、内側部材及び外側部材の硬度は、ビッカース硬さで、硬度の高い方の部材の硬度を450Hv以上とする一方、硬度の低い方の部材の硬度を80〜150Hv程度とし、かつ、硬度の高い方の部材の硬度を硬度の低い方の部材の硬度の3倍以上とすることが好ましい。
【0022】
好適な態様において、前記治具は、円筒状基部と、周方向において略均等に配置されるように該円筒状基部の一端に一体に設けられて半径方向への弾性変形が可能な複数の前記内方押圧部と、複数のスリットを介して該内方押圧部と周方向に交互にかつ同軸的に配置されるとともに周方向において略均等に配置されるように該円筒状基部の該一端に一体に設けられて半径方向への弾性変形が可能な複数の前記外方押圧部とからなり、各上記内方押圧部の押圧内面をそれぞれ周方向に結ぶ内面仮想円の直径は前記被押圧外面の外径の最小許容寸法以下に設定される一方、各上記外方押圧部の押圧外面をそれぞれ周方向に結ぶ外面仮想円の直径は前記被押圧内面の内径の最大許容寸法以上に設定され、前記セット状態では、上記被押圧外面で各上記押圧内面がそれぞれ拘束されることにより半径方向外方へ弾性変形している各上記内方押圧部がその弾性復元力により半径方向内方へ付勢される一方、上記被押圧内面で各上記押圧外面がそれぞれ拘束されることにより半径方向内方へ弾性変形している各上記外方押圧部がその弾性復元力により半径方向外方へ付勢されている。
【0023】
この2部材の塑性結合方法で用いる治具は、内側部材及び外側部材がセットされたセット状態で、半径方向外方へ弾性変形している各内方押圧部がその弾性復元力により半径方向内方へ付勢される一方、各該内方押圧部と同軸的に設けられ半径方向内方へ弾性変形している各外方押圧部がその弾性復元力により半径方向外方へ付勢されている。すなわち、このセット状態では、各内方押圧部が内側部材の被押圧外面の実際寸法に合わせて半径方向外方へ弾性変形することにより各該内方押圧部と該被押圧外面との間のクリアランスが零に維持される一方、各該内方押圧部と同軸的に設けられた各外方押圧部が外側部材の被押圧内面の実際寸法に合わせて半径方向内方へ弾性変形することにより各該外方押圧部と該被押圧内面との間のクリアランスが零に維持されている。したがって、プレス機の所定位置に配設された治具に対して、内側部材及び外側部材を確実に同軸的に保持させることができる。
【0024】
そして、かかる治具の採用により、簡素な構造でかつ効果的に内側部材及び外側部材の同軸度を向上させることが可能となる。
【0025】
上記課題を解決する本発明の塑性結合用治具は、円周外面よりなる結合外面及び円周外面よりなる被押圧外面を有する内側部材と、円周内面よりなる結合内面及び円周内面よりなる被押圧内面を有する外側部材とを、該内側部材及び該外側部材のうちの硬度の高い方の部材の結合面にプレス方向と平行に歯すじが延びるように予め設けられた複数の歯部を硬度の低い方の部材の結合面に食い込ませながら、塑性結合する2部材の塑性結合方法に用いる塑性結合用治具であって、円筒状基部と、周方向において略均等に配置されるように該円筒状基部の一端に一体に設けられて半径方向への弾性変形が可能な複数の内方押圧部と、複数のスリットを介して該内方押圧部と周方向に交互にかつ同軸的に配置されるとともに周方向において略均等に配置されるように該円筒状基部の該一端に一体に設けられて半径方向への弾性変形が可能な複数の外方押圧部とからなり、各上記内方押圧部の押圧内面をそれぞれ周方向に結ぶ内面仮想円の直径は上記被押圧外面の外径の最小許容寸法以下に設定される一方、各上記外方押圧部の押圧外面をそれぞれ周方向に結ぶ外面仮想円の直径は上記被押圧内面の内径の最大許容寸法以上に設定されていることを特徴とするものである。
【0026】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ具体的に説明する。
【0027】
この実施形態は、自動車用オートマチック部品としてのハブ及びシャフトの結合に本発明を適用したものである。
【0028】
シャフト1とハブ2とが一体的に塑性結合された、シャフト1及びハブ2よりなる2部材の塑性結合部品を図1に示す。
【0029】
シャフト1は、軸直角断面形状が円形のパイプ状をなし、軸部11と、軸部11の一端から遠心方向に水平に階段状に延出して、内周側の第1水平部12a及び外周側の第2水平部としての外周縁端部12bをもつ鍔12とを一体に有している。このシャフト1は本発明に係る内側部材を構成する。そして、シャフト1の軸部11の外周側面11aが本発明に係る円周外面よりなる被押圧外面を構成し、また、鍔部12の外周縁端部12bの外周端面12cが本発明に係る円周外面よりなる結合外面を構成する。
【0030】
ハブ2は、外側円筒部21と、この外側円筒部21の下端から求心方向に一体に略水平に延出する水平フランジ部22と、この水平フランジ部22の求心側端縁から垂直に上方に向かって一体に延出する内側円筒部23とから構成されている。このハブ2は本発明に係る外側部材を構成する。そして、ハブ2の内側円筒部23の内周面23aが本発明に係る円周内面よりなる結合内面及び被押圧内面を構成する。なお、外側円筒部21及び内側円筒部23は同軸をなし、外側円筒部21の方が内側円筒部23よりも軸方向長さが長くされている。
【0031】
また、図2に示されるように、シャフト1の外周縁端部12bの下側(プレス方向におけるプレス進行側)における内側円筒部23の内周面には棚部24が後述するプレス工程時に形成されるとともに、該外周縁端部12bの上側(プレス方向におけるプレス後退側)における内側円筒部23の該内周面にはかしめ加工部25が後述するかしめ工程時に形成されており、該棚部24及び該かしめ加工部25間で該外周縁端部12bが軸方向に挟持されている。
【0032】
さらに、シャフト1の外周縁端部12bの外周端面12cには、軸方向(プレス方向)と平行に歯すじが延びる複数の歯部13及び歯溝部14が予め設けられている。そして、ハブ2の内側円筒部23の内周面23aには、軸方向と平行に歯すじが延びる形成歯溝部26及び形成歯部27が後述するプレス工程時に形成され、シャフト1の歯部13及び歯溝部14とハブ2の形成歯溝部26及び形成歯部27とが噛み合い係合している(図11参照)。シャフト1の外周縁端部12bに予め設けられた歯部13及び歯溝部14は、後述するようにプレス加工によるもので、歯部13の歯丈は高トルクに対応すべく1.2mmとされている。
【0033】
なお、上記シャフト1はビッカース硬さがHv800程度であるSCM420H(浸炭処理されたクロムモリブデン鋼)よりなり、上記ハブ2はビッカース硬さがHv100程度であるSPHD(熱間圧延鋼板)よりなる。また、上記棚部24は、内側円筒部23の内周面23aから求心方向に突出して外周縁端部12bと半径方向に重なる部分の長さが2.0mmであり、軸方向における厚さが0.4mmである。さらに、上記かしめ加工部25は、内側円筒部23の内周面23aから求心方向に突出して外周縁端部11aと半径方向に重なる部分の長さが1.0mmであり、軸方向における厚さが1.0mmである。
【0034】
また、シャフト1とハブ2とを結合する前の状態において、シャフト1の外周縁端部12bの歯部13における外径はハブ2の内側円筒部23の内周面23aの内径よりも大きく、かつ、該外周縁端部12bの歯溝部14における外径は該内周面23aの内径よりも小さく設定されている。
【0035】
上記構成を有するシャフト1及びハブ2よりなる2部材の塑性結合部品は、図3〜図5に示される塑性結合用治具3を用いて、以下に示すように塑性結合したものである。
【0036】
治具3は、例えば、ばね鋼SUP6よりなり所定の内・外径を有する管状素材を切削加工することにより得られた一体削り出し品で、内径d1及び外径d2の円筒状基部31と、周方向において略均等(約120度間隔)に配置されるように円筒状基部31の一端に一体に設けられて半径方向内方及び外方への弾性変形が可能な3個の内方押圧部32と、周方向において略均等(約60度間隔)に配設された6個のスリット33と、スリット33を介して内方押圧部32と周方向に交互にかつ同軸的に配置されるとともに周方向において略均等(約120度間隔)に配置されるように円筒状基部31の該一端に一体に設けられて半径方向内方及び外方への弾性変形が可能な3個の外方押圧部34とから構成されている。
【0037】
各内方押圧部32は、シャフト1の被押圧外面としての外周側面11aに対応する円弧内面よりなる押圧内面32aと、円弧外面32bとを有している。一方、各外方押圧部34は、ハブ2の結合内面及び被押圧内面としての内周面23aに対応する円弧外面よりなる押圧外面34aと、円弧内面34bとを有している。そして、各内方押圧部32の押圧内面32aをそれぞれ周方向に結ぶ内面仮想円P(図5に2点鎖線で示す)の直径(D1)は被押圧外面としての外周側面11aの外径の最小許容寸法(DL)以下(D1≦DL)に設定される一方、各外方押圧部34の押圧外面34aをそれぞれ周方向に結ぶ外面仮想円Qの直径(D2、円筒状基部31の外径d2に等しい)は被押圧内面としての内周面23aの内径の最大許容寸法(DM)以上(DM≦D2)に設定されている。
【0038】
ここに、各内方押圧部32と各外方押圧部34とは、上記内面仮想円Pの中心と上記外面仮想円Qの中心とのずれが0.01mm以下となるように、ほぼ正確に同軸とされている。
【0039】
なお、各内方押圧部32の各円弧外面32bを周方向に結ぶ仮想円の直径は、後述する配設工程及びプレス工程のプレス初期段階で、各内方押圧部32がハブ2の内周面23aで拘束されることなく半径方向外方へ弾性変形することを許容すべく、上記外面仮想円Qの直径(D2)よりも所定量(R≧DL−D1)小さく設定されている。同様に、各内方押圧部32の押圧内面32aをそれぞれ周方向に結ぶ上記内面仮想円Pの直径(D1)は、後述する配設工程で、シャフト1の外周側面11aが円筒状基部31内に挿通されることを許容するとともに、後述する配設工程及びプレス工程で各内方押圧部32が半径方向外方へ弾性変形することを許容すべく、円筒状基部31の内径d1よりも所定量(R≧DL−D1)小さく設定されている。
【0040】
一方、各外方押圧部34の各円弧内面34bを周方向に結ぶ仮想円の直径は、後述する配設工程及びプレス工程で、各外方押圧部34がシャフト1の第1水平部12aの外周面で拘束されることなく半径方向内方へ弾性変形することを許容すべく、該第1水平部12aの外周面の外径よりも所定量(S≧D2−DM)大きく設定されている。
【0041】
また、各外方押圧部34の軸方向長さ(円筒状基部31の一端からの突出長さ)は、後述する配設工程及びプレス工程で、シャフト1の第1水平部12aの下面が各内方押圧部32の上端面に当接した状態でも各外方押圧部34が外周縁端部12bの下面に当たることなく半径方向内方へ弾性変形することを許容するとともに、後述するプレス工程の終了時に、シャフト1の外周縁端部12bの下面と各外方押圧部34の上端面との間に上記棚部24を形成しうるように、各内方押圧部32の軸方向長さ(円筒状基部31の一端からの突出長さ)よりも所定量(シャフト1の第1水平部12aの外周面の軸方向長さよりも小さい)長く設定されている。
【0042】
以下、本実施形態における塑性結合方法を説明する。
【0043】
(準備工程)
まず、パイプ状素材からプレス加工等により軸部11の一端に鍔部12を一体に有するシャフト1を所定形状に成形した。また、板状素材からプレス加工等により外側円筒部21、水平フランジ部22及び内側円筒部23を一体に有するハブ2を所定形状に成形した。さらに、管状素材から切削加工等により一体削り出し品としての治具3を製作した。
【0044】
(セレーション成形工程)
図6に示すようにシャフト1をダイス41のダイス穴41a内にセットした。このダイス41のダイス穴41aの内周面にはセレーションとしての歯部13及び歯溝部14を成形するための歯成形部41bが下方部に形成されている。なお、ダイス41のダイス穴41aの内径は、外周縁端部12bの外周端面12cの外径と略同一とされている。
【0045】
そして、シャフト1の軸部11の孔内に嵌合される中央凸部42aと、鍔部12の外周縁端部12bの上端面に当接される環状当接面42bとを有する第1パンチ42でシャフト1をダイス穴41a内に押し込んで、ダイス41の歯成形部41bで外周縁端部12bの外周端面12cに歯部13及び歯溝部14を成形した。
【0046】
(配設工程)
シャフト1とハブとを塑性結合するためのプレス機は、図7及び図8に示すように、中心穴43aをもつ基台43と、中心穴43aに嵌合されて基台43上に立設された中央基台44と、中心孔45aが中央基台44と同軸状に配置されるように基台43上に固定された第1及び第2下型45b及び45cと、中心穴43a及び中心孔45a間の円筒状隙間に軸方向(中心孔45a等の軸方向をいい、図7の上下方向。プレス方向でもある。以下、同様)に摺動可能に収容されたリング状部材46と、基台43及び円筒状部材46間に配設されリング状部材46を上方に付勢するバネ部材47と、基台43並びに第1及び第2下型45b及び45c内を軸方向に昇降可能なノックアウトピン48と、リング状押さえ型49と、第2パンチ50とを備えている。
【0047】
なお、ノックアウトピン48、リング状押さえ型49及び第2パンチ50は、図示しない駆動手段によりそれぞれ昇降可能とされている。また、第1及び第2下型45b及び45cの中心孔45aの内径は、この中心孔45a内を上記治具3が軸方向に摺動可能となるように、円筒状基部31の外径d2と略同等とされている。
【0048】
この配設工程では、リング状押さえ型49及び第2パンチ50を図7に示される状態から上昇させた状態で、まず、上記治具3を第1及び第2下型45b及び45cの中心孔45a内に挿入し、治具3のリング状基部31の下端面を上記リング状部材46の上端面に当接させた。
【0049】
そして、治具3の各外方押圧部34の外側にハブ2の内側円筒部23をセットし、ハブ2を第2下型45cの上端面上に置いた。このとき、ハブ2の被押圧内面としての内周面23aで各外方押圧部34の押圧外面34aがそれぞれ拘束されることにより、各該外方押圧部34が半径方向内方へ所定量(T=D2−DM)弾性変形しており、この各外方押圧部34の弾性復元力によりハブ2の内周面23aが各押圧外面34aで半径方向外方へ周方向において略均等に押圧されている。その結果、各外方押圧部34の押圧外面34aと内周面23aとの間のクリアランスが零に維持されており、治具3の各外方押圧部34に対してハブ2が同軸的に保持されている。
【0050】
その後、治具3の各内方押圧部32の内側にシャフト1をセットし、シャフト1の第1水平部12aの下面を各内方押圧部32の上端面に当接した。このとき、シャフト1の被押圧外面としての外周側面11aで各内方押圧部32の押圧内面32aがそれぞれ拘束されることにより、各該内方押圧部32が半径方向外方へ所定量(U=DL−D1)弾性変形しており、この各内方押圧部32の弾性復元力によりシャフト1の外周側面11aが各押圧内面32aで半径方向内方へ周方向において略均等に押圧されている。その結果、各内方押圧部32の押圧内面32aと外周側面11aとの間のクリアランスが零に維持されており、治具3の各内方押圧部32に対してシャフト1が同軸的に保持されている。
【0051】
こうして、治具3を第1及び第2下型45b及び45cの中心孔45aと略同軸的に配設するとともに、この治具3の各内方押圧部32に対してシャフト1を同軸的に配設する一方、各外方押圧部34に対してハブ2を同軸的に配設した。このとき、前述のとおり、治具3の各内方押圧部32と各外方押圧部34とはほぼ正確に同軸(ずれが0.01mm以下)とされていることから、治具3に対して、シャフト1及びハブ2をほぼ正確に(ずれが0.01mm以下)同軸的にセットした。
【0052】
最後に、リング状押さえ型49を下降させ、リング状押さえ型49と第2下型45cとでハブ2の水平フランジ部22を挟持するとともに、リング上押さえ型49の内周面でハブ2の内側円筒部23の外周面を拘束した。
【0053】
(プレス工程)
その後、図9及び図10に示すように、治具3に対してシャフト1及びハブ2をほぼ正確に同軸的に保持させた上記セット状態を維持した状態で、第2パンチ50を下降させて、バネ部材47に抗してシャフト1、治具3及びリング状部材46を下方に移動させた。そして、リング状部材46の下端面を基台43の上面に当接させてプレス工程を終了した。
【0054】
なお、このプレス工程では、プレス初期段階からプレス工程の終了直前まで上記セット状態が維持されている。また、プレス工程終了時点では、治具3の各外方押圧部34の上端面は第2下型45cの上面と高さが一致する位置にあり、各外方押圧部34はハブ2の内周面23aから下方に外れている。
【0055】
こうして、ハブ2の内側円筒部23内にシャフト1の外周縁端部11aを押し込んでシャフト1とハブ2とを塑性結合した。このとき、シャフト1の外周縁端部12bの歯部13が内側円筒部23の内周面23aに食い込み、この食い込みに伴って内側円筒部23の材料が歯溝部14内やプレス進行側に塑性流動した。これにより、図11に示されるように歯部13及び歯溝部14と互いに噛み合う形成歯溝部26及び形成歯部27を内側円筒部23の内周面23aに形成するとともに、各歯部13のプレス進行側における該内側円筒部23の内周面23aに棚部24を形成した。
【0056】
(かしめ加工工程)
最後に、図12に示すように、かしめ加工部25を成形するための環状凸部51aを下面の外周端部に有する第3パンチ51で、内側円筒部23の内周側上端面を押圧して押し潰した。これにより、シャフト1の外周縁端部12bのプレス後退側における内側円筒部23の内周面23aにかしめ加工を施してかしめ加工部25を形成した。
【0057】
その後、リング状押さえ型49及び第3パンチ51を上昇させた後、ノックアウトピン48を上昇させて、塑性結合部品を取り出した。
【0058】
こうして、軸方向における相対移動及び相対回転が確実に規制された状態で塑性結合されたシャフト1とハブ2との塑性結合部品を得た。
【0059】
本実施形態では、シャフト1の軸部11の外径寸法等の誤差を治具3の内方押圧部32の半径方向外方への弾性変形により吸収する一方、ハブ2の内側円筒部23の内径寸法等の誤差を治具3の外方押圧部34の半径方向内方への弾性変形により吸収することができるので、たとえ軸部11の外径寸法や内側円筒部23の内径寸法等に誤差があったとしても、常に、治具3に対してシャフト1とハブ2とを同軸的に保持させることが可能となり、したがって、シャフト1とハブ2との同軸度を効果的に向上させることができる。
【0060】
よって、シャフト1及びハブ2よりなる塑性結合部品の製品機能を向上させることが可能になるとともに、同軸度を高めるための後加工の廃止によりコストダウンを図ることが可能になる。
【0061】
なお、上述の実施形態では、治具3を中心孔45a内に配設した後、この治具3に対してシャフト1及びハブ2をセットしたが、治具3にシャフト1及びハブ2をセットした後、この治具3、シャフト1及びハブ2の一体化物をプレス機に配設してもよい。
【0062】
また、上述の実施形態では、シャフト1及びハブ2の形状上の都合から、シャフト1の軸部11の外周側面11aを治具3の内方押圧部32の押圧内面32aで押圧される被押圧外面にするとともに、ハブ2の内側円筒部23の結合内面としての内周面23aを外方押圧部34の押圧外面34aで押圧される被押圧内面にする例について説明したが、被押圧外面及び被押圧内面等の態様はこれに限定されるものではない。例えば、シャフト1の外周縁端部12bの結合外面としての外周端面12cを被押圧外面にするとともに、ハブ2の外側円筒部21の内周面を被押圧内面にすることも可能である。また、内側部材及び外側部材の製品形状に応じて、内側部材の結合外面以外の面を被押圧対面としたり、外側部材の結合内面以外の面を被押圧内面とすることは勿論可能である。
【0063】
さらに、上述の実施形態では、管状素材を切削加工することにより得られた一体削り出し品からなる治具3を採用したが、治具3は必要機能さえ満足していれば分割組立品であってもよく、また、スライド機構とバネ弾性とを利用して内方押圧部及び外方押圧部を半径方向に弾性的に移動させる構成であってもよい。
【0064】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明に係る2部材の塑性結合方法によれば、内側部材と外側部材との同軸度を効果的に向上させることが可能となる。
【0065】
したがって、塑性結合部品としての製品機能を向上させたり、同軸度を高めるための後加工の廃止によりコストダウンを図ったりすることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本実施形態に係り、シャフトとハブとを結合した状態を示す断面図である。
【図2】 本実施形態に係り、シャフトとハブとの結合構造を示す要部断面図である。
【図3】 本実施形態に係り、治具の要部構成を示す部分斜視図である。
【図4】 本実施形態に係り、図3を上から見た治具の平面図である。
【図5】 本実施形態に係り、治具の寸法とシャフト及びハブの寸法との関係を説明する説明図である。
【図6】 本実施形態に係り、セレーション成形工程を説明する要部断面図である。
【図7】 本実施形態に係り、配設工程を説明する断面図である。
【図8】 図7の要部断面図である。
【図9】 本実施形態に係り、プレス工程を説明する断面図である。
【図10】 図9の要部断面図である。
【図11】 上記プレス工程により、形成歯溝部及び形成歯部が形成された後の状態を示す要部平面図である。
【図12】 本実施形態に係り、かしめ加工工程を説明する断面図である。
【図13】 従来例に係り、2部材の塑性結合方法を示す断面図である。
【符号の説明】
1…シャフト(内側部材) 2…ハブ(外側部材)
3…治具 11a…外周側面(被押圧外面)
12c…外周端面(結合外面) 13…歯部
23a…内周面(結合内面及び被押圧内面)
31…円筒状基部 32…内方押圧部
32a…押圧内面 33…スリット
34…外方押圧部 34a…押圧外面
Claims (3)
- 円周外面よりなる結合外面及び円周外面よりなる被押圧外面を有する内側部材と、円周内面よりなる結合内面及び円周内面よりなる被押圧内面を有する外側部材とを、該内側部材及び該外側部材のうちの硬度の高い方の部材の結合面にプレス方向と平行に歯すじが延びるように予め設けられた複数の歯部を硬度の低い方の部材の結合面に食い込ませながら、塑性結合する2部材の塑性結合方法であって、
半径方向内方へ付勢されて上記被押圧外面を周方向において略均等に押圧内面で押圧可能な内方押圧部と、半径方向外方へ付勢されて上記被押圧内面を周方向において略均等に押圧外面で押圧可能な外方押圧部とが同軸的に設けられた治具を用い、
プレス機の所定位置に上記治具を配設するとともに該治具に対して上記内側部材及び上記外側部材をセットし、半径方向内方へ付勢された上記内方押圧部の上記押圧内面で上記被押圧外面を半径方向内方へ周方向において略均等に押圧する一方、半径方向外方へ付勢された上記外方押圧部の上記押圧外面で上記被押圧内面を半径方向外方へ周方向において略均等に押圧するセット状態にする配設工程と、
少なくともプレス初期段階では上記セット状態を維持しながら、上記プレス機により上記内側部材と上記外側部材とを上記歯すじが延びる方向に相対移動させて塑性結合するプレス工程とを備えていることを特徴とする2部材の塑性結合方法。 - 前記治具は、円筒状基部と、周方向において略均等に配置されるように該円筒状基部の一端に一体に設けられて半径方向への弾性変形が可能な複数の前記内方押圧部と、複数のスリットを介して該内方押圧部と周方向に交互にかつ同軸的に配置されるとともに周方向において略均等に配置されるように該円筒状基部の該一端に一体に設けられて半径方向への弾性変形が可能な複数の前記外方押圧部とからなり、
各上記内方押圧部の押圧内面をそれぞれ周方向に結ぶ内面仮想円の直径は前記被押圧外面の外径の最小許容寸法以下に設定される一方、各上記外方押圧部の押圧外面をそれぞれ周方向に結ぶ外面仮想円の直径は前記被押圧内面の内径の最大許容寸法以上に設定され、
前記セット状態では、上記被押圧外面で各上記押圧内面がそれぞれ拘束されることにより半径方向外方へ弾性変形している各上記内方押圧部がその弾性復元力により半径方向内方へ付勢される一方、上記被押圧内面で各上記押圧外面がそれぞれ拘束されることにより半径方向内方へ弾性変形している各上記外方押圧部がその弾性復元力により半径方向外方へ付勢されていることを特徴とする請求項1記載の2部材の塑性結合方法。 - 円周外面よりなる結合外面及び円周外面よりなる被押圧外面を有する内側部材と、円周内面よりなる結合内面及び円周内面よりなる被押圧内面を有する外側部材とを、該内側部材及び該外側部材のうちの硬度の高い方の部材の結合面にプレス方向と平行に歯すじが延びるように予め設けられた複数の歯部を硬度の低い方の部材の結合面に食い込ませながら、塑性結合する2部材の塑性結合方法に用いる塑性結合用治具であって、
円筒状基部と、周方向において略均等に配置されるように該円筒状基部の一端に一体に設けられて半径方向への弾性変形が可能な複数の内方押圧部と、複数のスリットを介して該内方押圧部と周方向に交互にかつ同軸的に配置されるとともに周方向において略均等に配置されるように該円筒状基部の該一端に一体に設けられて半径方向への弾性変形が可能な複数の外方押圧部とからなり、
各上記内方押圧部の押圧内面をそれぞれ周方向に結ぶ内面仮想円の直径は上記被押圧外面の外径の最小許容寸法以下に設定される一方、各上記外方押圧部の押圧外面をそれぞれ周方向に結ぶ外面仮想円の直径は上記被押圧内面の内径の最大許容寸法以上に設定されていることを特徴とする塑性結合用治具。
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