JP2007183593A

JP2007183593A - 画像形成装置

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Publication number: JP2007183593A
Application number: JP2006328868A
Authority: JP
Inventors: Nobuhiko Zaima; 暢彦財間
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2005-12-06
Filing date: 2006-12-05
Publication date: 2007-07-19
Anticipated expiration: 2026-12-05
Also published as: JP5094100B2

Abstract

【課題】所望の光沢画像を出力することのできる画像形成装置を提供する。
【解決手段】画像形成装置は、記録材Ｐ上に有色トナー像及び透明トナー像を形成するトナー像形成手段Ｂと、記録材Ｐ上の有色トナー像及び透明トナー像を加熱し、記録材Ｐへ定着する定着手段６と、有色トナー像と透明トナー像が重ねて定着された領域の光沢度を検知する光沢度検知手段１２２と、検知手段１２２の検知結果に基づいて、透明トナーの記録材Ｐ上における単位面積当たりのトナー量を制御する制御手段と、を有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えば電子写真方式の複写機やプリンタ等とされる画像形成装置に関し、特に、有色トナーと透明トナーとを組み合わせてトナー画像を記録材上に形成し加熱定着するカラー画像形成装置に関する。

従来の電子写真方式の画像形成装置では、記録材の有色トナーの単位面積当たりのトナー量（以降、「載り量」とする。）に応じて透明トナーの載り量を調整し、加熱定着後における記録材上の画像の光沢度は調整されている（特許文献１参照）。

また、特許文献２に記載の装置では、像担持体上に形成した後、トナー量が最大のドットと同一のトナー量となるように、他のドットに無色トナーを付着させて、全てのドットのトナーが同量とされる。そして、像担持体上のカラー像を記録紙に転写して定着し、それによって、カラー像の光沢が全ての部分で同一となるようにされている。

更に、特許文献３には、熱定着装置により定着された画像中の最大光沢度と最小光沢度との差である光沢度差が所定値以下となるように、記録材に応じて定着条件を設定し、記録材に依存せず、同一画像面内における光沢を均一とすることが記載されている。
特開平９−２００５５１号公報特開平６−２２２６４６号公報特開２００４−７００１０号公報

しかしながら、特許文献１、２、３に記載するような記録材上のトナーを加熱定着する画像形成装置では、記録材の種類、有色トナーの載り量により、加熱時における透明トナーの溶融の状態が異なる。そのために、加熱後の記録材上の画像を所望の光沢度にすることができないといった課題が生じた。

本発明の目的は、所望の光沢画像を出力することのできる画像形成装置を提供することである。

上記目的は本発明に係る画像形成装置にて達成される。要約すれば、本発明の一態様によれば、
記録材上に有色トナー像及び透明トナー像を形成するトナー像形成手段；
前記記録材上の前記有色トナー像及び前記透明トナー像を加熱し、前記記録材へ定着する定着手段；
前記有色トナー像と前記透明トナー像が重ねて定着された領域の光沢度を検知する光沢度検知手段；
前記検知手段の検知結果に基づいて、透明トナーの前記記録材上における単位面積当たりのトナー量を制御する制御手段；
を有することを特徴とする画像形成装置が提供される。

本発明の他の態様によれば、
記録材上に有色トナー像と透明トナー像を形成するトナー像形成手段；
前記記録材上の前記有色トナー像及び前記透明トナー像を加熱し、前記記録材へ定着する定着手段；
前記定着手段によって前記記録材へ定着された前記有色トナー像を検知する有色トナー像検知手段；
前記有色トナー像検知手段の検知結果に基づき、前記有色トナーの前記記録材上における単位面積当りのトナー量を制御する有色トナー量制御手段；
前記有色トナー量制御手段によってトナー量が制御された前記有色トナー像と、前記透明トナー像と、が重ねて定着された領域の光沢度を検知する光沢度検知手段；
前記光沢度検知手段の検知結果に基づいて、前記透明トナーの前記記録材上における単位面積当りのトナー量を制御する透明トナー量制御手段；
を有することを特徴とする画像形成装置が提供される。

本発明の画像形成装置によれば、所望の光沢画像を出力することができる。

以下、本発明に係る画像形成装置を図面に則して詳細に説明する。

実施例１
［画像形成装置の全体構成］
図１を参照して、本発明に係る実施例１の画像形成装置を説明する。図１は、本実施例の画像形成装置１００１の全体構成を示す図である。

（リーダ部）
リーダ部Ａの原稿台ガラス１０２上に置かれた原稿１０１は、光源１０３によって照され、原稿１０１からの反射光は、光学系１０４を介してＣＣＤセンサ（有色トナー像検知手段）１０５に結像する。ＣＣＤセンサ１０５は、三列に配置されたレッド、グリーン及びブルーのＣＣＤラインセンサ群からなり、ラインセンサ毎にレッド、グリーン及びブルーの色成分信号を生成する。これら読取光学系ユニットは、図１に示す矢印の方向に移動され、原稿１０１の画像をライン毎の電気信号に変換する。

原稿台ガラス１０２上には、原稿１０１の一辺を当接させて原稿１０１の斜め配置を防ぐ位置決め部材１０７、ＣＣＤセンサ１０５の白レベルを決定し、ＣＣＤセンサ１０５のスラスト方向のシェーディング補正を行うための基準白色板１０６が配置されている。

ＣＣＤセンサ１０５によって得られる画像信号は、リーダ画像処理部１０８によって画像処理されてプリンタ部Ｂに送られ、プリンタ制御部１０９で処理される。

図２は、リーダ画像処理部１０８における画像信号の流れを示すブロック図である。

図２に示すように、ＣＣＤセンサ１０５から出力される画像信号は、アナログ信号処理回路２０１に入力され、ゲイン及びオフセットが調整された後、Ａ／Ｄ変換器２０２により、各色８ビットのディジタル画像信号Ｒ１、Ｇ１及びＢ１に変換される。画像信号Ｒ１、Ｇ１及びＢ１は、シェーディング補正回路２０３に入力され、色毎に基準白色板１０６の読取信号を用いた公知のシェーディング補正が施される。

クロック発生部２１１は、一画素単位のクロックＣＬＫを発生する。また、アドレスカウンタ２１２は、ＣＬＫを計数し、１ライン毎に主走査アドレス信号を生成し出力する。デコーダ２１３は、主走査アドレス信号をデコードして、シフトパルスやリセットパルスなどのライン単位のＣＣＤ駆動信号、ＣＣＤ１０５が出力する１ライン分の読取信号中の有効領域を表す信号ＶＥ及びライン同期信号ＨＳＹＮＣを生成する。なお、アドレスカウンタ２１２はＨＳＹＮＣでクリアされ、次ラインの主走査アドレスの計数を開始する。

ＣＣＤ１０５の各ラインセンサは、副走査方向に互いに所定の距離を隔てて配置されている。このためラインディレイ２０４により、副走査方向の空間的ずれが補正される。具体的には、Ｂ信号に対してＲ及びＧ信号を副走査方向にライン遅延させることで、ＲＧＢ信号の空間的位置を合わせる。

入力マスキング回路２０５は、ＣＣＤ１０５のＲＧＢフィルタの分光特性で決まる入力画像信号の色空間（読取色空間）を、次式のマトリクス演算により、所定の色空間（例えばｓＲＧＢやＮＴＳＣの標準色空間）に変換する。

ＬＯＧ変換回路２０６は、ルックアップテーブルＲＯＭにより構成され、Ｒ４、Ｇ４及びＢ４の輝度信号をＣ０、Ｍ０及びＹ０の濃度信号に変換する。ライン遅延メモリ２０７は、図示しない黒文字判定部により、Ｒ４、Ｇ４及びＢ４画像信号からＵＣＲ、ＦＩＬＴＥＲ及びＳＥＮなどの判定信号が生成され出力されるまでのライン遅延分、Ｃ０、Ｍ０及びＹ０画像信号を遅延させる。

マスキングＵＣＲ回路２０８は、入力されるＹ１、Ｍ１及びＣ１の三原色信号から黒信号Ｂｋを抽出する。さらに、プリンタ部Ｂの記録色材の色濁りを補正する演算を行い、各読取動作の度にＹ２、Ｍ２、Ｃ２またはＢｋ２画像信号を、順次、所定のビット幅（例えば８ビット）で出力する。ガンマ補正回路２０９は、プリンタ部Ｂの理想的な階調特性に合わせるべく、画像信号を濃度補正する。また、出力フィルタ２１０は、画像信号にエッジ強調またはスムージング処理を施す。

これらの処理によって得られるＭ４、Ｃ４、Ｙ４及びＢｋ４の面順次の画像信号は、プリンタ制御部１０９に送られ、パルス幅変調されたパルス信号に変換され、プリンタ部Ｂによる濃度記録が行われる。

また、ＣＰＵ２１４は、ＲＡＭ２１５をワークメモリとして、ＲＯＭ２１６に格納されたプログラムに従い、リーダ部Ａの制御や画像処理を行う。オペレータは、操作部２１７によってＣＰＵ２１４へ指示や処理条件を入力する。表示器２１８は、画像形成装置の動作状態や設定された処理条件などを表示する。

図３は、リーダ画像処理部１０８における各信号のタイミングチャートである。

図３において、ＶＳＹＮＣは副走査方向の画像有効区間信号で、論理‘１’の区間において画像読取（スキャン）を行って、順次、Ｍ、Ｃ、Ｙ及びＢｋの出力信号が生成される。ＶＥは主走査方向の画像有効区間信号で、論理‘１’の区間において主走査開始位置のタイミングがとられ、主にライン遅延のライン計数制御に用いられる。ＣＬＫは画素同期信号で、‘０’→‘１’の立ち上がりタイミングで画像データが転送される。

（プリンタ部）
図１に示す、トナー像を形成するプリンタ部（トナー像形成手段）Ｂでは、図中矢印の方向に回転する感光体ドラム４の表面は一次帯電器７により一様に帯電される。プリンタ制御部１０９は、レーザドライバによって入力される画像データに応じたパルス信号を出力する。レーザ光源１１０は、入力されるパルス信号に応じたレーザ光を出力する。レーザ光は、ポリゴンミラー１及びミラー２に反射され、帯電された感光体ドラム４の表面を走査する。レーザ光の走査によって感光体ドラム４の表面には静電潜像が形成される。

感光体ドラム４の表面に形成された静電潜像は、現像器３によって各色毎に、各色のトナーで現像される。本実施例では、二成分系のトナーを用い、感光体ドラム４の周りに各色の現像器が上流よりブラックＢｋ、イエローＹ、シアンＣ、マゼンタＭの順に配置する。画像形成色に応じた現像器が、感光体ドラム４に接近して静電潜像を現像する。

記録材としての記録紙Ｐは、各色成分毎に一回転する転写ドラム５に巻き付けられ、合計４回転することで各色のトナー像が記録紙Ｐに転写され重畳される。転写が終了すると、記録紙Ｐは、転写ドラム５から分離され、定着ローラ対（定着手段）６によってトナーが定着され、フルカラーの画像プリントが完成する。

また、感光体ドラム４の周辺には、現像器３の上流側（図に示す矢印の矢頭の側が下流）に感光体ドラム４の表面電位を測る表面電位センサ６０、感光体ドラム４上の転写されなかった残トナーをクリーニングするためのクリーナー８が設けられる。更に、感光体ドラム４上に形成されたトナーパッチの反射光量を検出するためのＬＥＤ光源１０及びフォトダイオード１１が配置されている。

図４は、プリンタ部Ｂの構成例を示すブロック図である。

プリンタ制御部１０９は、ＣＰＵ２８、ＲＯＭ３０、ＲＡＭ３２、テストパターン記憶部３１、濃度換算回路４２、ＬＵＴ２５及びレーザドライバ２６などから構成され、リーダ部Ａ、及び、プリンタ部Ｂのプリンタエンジン１００と通信可能である。ＣＰＵ２８は、プリンタ部Ｂの動作を制御するとともに、一次帯電器７のグリッド電位や現像器３の現像バイアスを制御する。

プリンタ部Ｂのプリンタエンジン１００は、感光体ドラム４や、その周囲に配置された、ＬＥＤ１０及びフォトダイオード１１からなるフォトセンサ４０、一次帯電器７、レーザ光源１１０、表面電位センサ６０、現像器３などから構成される。さらに、装置内の空気中の水分量（または温湿度）を測定する環境センサ３３を備えている。

（画像処理の構成）
図５は、画像形成装置１００１における階調画像を得るための画像処理装置（有色トナー量制御手段）３００の構成例を示すブロック図である。

ＣＣＤ１０５によって得られた画像の輝度信号は、リーダ画像処理部１０８において面順次の濃度信号に変換される。変換後の濃度信号は、初期設定時のプリンタのガンマ特性に応じた信号になるように、つまり原画像の濃度と出力画像の濃度とが一致するように、ＬＵＴ（γＬＵＴ）２５によって特性が補正される。

図６は、階調が再現される様子を示す四限チャートである。第Ｉ象限は、原画像の濃度を濃度信号に変換するリーダ部Ａの読取特性を、第ＩＩ象限は濃度信号をレーザ出力信号に変換するためのＬＵＴ２５の変換特性を示す。更に、第ＩＩＩ象限はレーザ出力信号を出力画像の濃度に変換するプリンタ部Ｂの記録特性を、第ＩＶ象限は原画像の濃度と出力画像の濃度との関係を示す。図１に示す画像形成装置１００１のトータルの階調再現特性を示す。なお、８ビットのディジタル信号で処理するとして、階調数が２５６階調の場合を示している。

画像処理装置（有色トナー量制御手段）３００によるトータルの階調特性、つまり第ＩＶ象限の階調特性をリニアにするために、第ＩＩＩ象限のプリンタ特性がノンリニアな分を第ＩＩ象限のＬＵＴ２５によって補正する。ＬＵＴ２５により、階調特性が変換された画像信号は、レーザドライバ２６のパルス幅変調（ＰＷＭ）回路２６ａによってドット幅に対応するパルス信号に変換され、レーザ光源１１０のオン／オフを制御するＬＤドライバ２６ｂへ送られる。なお、本実施例では、Ｙ、Ｍ、Ｃ及びＢｋの全色ともにパルス幅変調による階調再現方法を用いる。

そして、レーザ光源１１０から出力されるレーザ光の走査によって感光体ドラム４上には、ドット面積の変化により階調が制御された、所定の階調特性を有する静電潜像が形成され、上述した現像、転写及び定着という過程をへて階調画像が再生される。

［第一の制御系］
次に、記録紙に画像を形成する通常の画像形成とは異なるシーケンスにおける画像制御として、リーダ部Ａ及びプリンタ部Ｂの双方を含む系の画像再現特性の安定化に関する第一の制御系について説明する。まず、リーダ部Ａを用いてプリンタ部Ｂをキャリブレーションする制御系について説明する。

図７は、キャリブレーションの一例を示すフローチャートで、リーダ部Ａを制御するＣＰＵ２１４及びプリンタ部Ｂを制御するＣＰＵ２８の協働により実現される。

オペレータが操作部２１７に設けられた例えば「自動階調補正」というモード設定ボタンを押すと、図７に示すキャリブレーションがスタートする。なお、表示器２１８は、図８から図１０に示すように、タッチセンサ付きの液晶操作パネル（タッチパネルディスプレイ）で構成されている。

まず、表示器２１８に、図８（ａ）に示すテストプリント１のスタートボタン８１が現れる。オペレータが「テストプリント１」ボタンを押すと、図１１に示すテストプリント１がプリンタ部Ｂによってプリントアウトされる（Ｓ５１）。なお、プリント中の表示は図８（ｃ）に示すようになる。その際、ＣＰＵ２１４は、テストプリント１を形成するための記録紙の有無を判断し、無い場合は図８（ｂ）に示すような警告を表示部２１８に表示する。

テストプリント１を形成する際のコントラスト電位は、環境に応じた標準状態のものを初期値として登録し、これを用いる。ここで、コントラスト電位とは、現像バイアス電位と、感光体ドラム４が一次帯電された後に、最大の信号値（８ビットならば２５５）で変調されたレーザ光により感光された感光体ドラム４の表面電位との差である。また、画像形成装置は、複数の記録紙カセットを備え、例えばＢ４、Ａ３、Ａ４及びＢ５など、複数種の記録紙サイズが選択可能である。しかし、この制御で使用する記録紙は、後の読取作業で、縦置き、横置きを間違えるエラーを避けるために、所謂ラージサイズ紙、すなわち、Ｂ４、Ａ３、１１×１７又はＬＧＲを用いるように設定されている。

図１１に示すテストパターン１には、Ｙ、Ｍ、Ｃ及びＢｋ４色分の中間階調濃度による、帯状のパターン６１が含まれる。このパターン６１を目視検査することで、筋状の異常画像、濃度むら及び色むらがないことを確認する。パッチパターン６２、及び、図１２に示す階調パターン７１及び７２のサイズは、ＣＣＤセンサ１０５のスラスト方向の読取範囲に入るように設定されている。

目視検査で、もし異常が認められた場合は、再度テストプリント１をプリントし、再度異常が認められる場合はサービスマンコール、つまりサービスマンを呼んでメンテナンスを行う必要がある。なお、帯パターン６１を、リーダ部Ａで読み取り、スラスト方向の濃度情報に基づき以後の制御を行うか否かの判断を自動的に下すことも可能である。

一方、パッチパターン６２はＹ、Ｍ、Ｃ及びＢｋ各色の最大濃度パッチ、つまり濃度信号値２５５に相当するパッチパターンである。

次に、オペレータは、テストプリント１を原稿台ガラス１０２に、図１３に示すように載置して、図９（ａ）に示す「読み込み」ボタン９１を押す。その際、図９（ａ）に示すように、オペレータ用の操作ガイダンスが表示器２１８に表示される。

図１３は、原稿台１０２を上部から観た図で、左上の楔型のマークＴが原稿当接用のマークである。帯パターン６１が当接マークＴ側に配置されるように、かつ、プリントの表裏を間違えないように、表示器２１８には操作ガイダンスのメッセージが表示される。つまり、操作ガイダンスには、テストプリント１の配置エラーによる誤った制御を防ぐ目的がある。

パッチパターン６２を読み取る際は、当接マークＴから徐々に走査すると、最初の濃度ギャップ点が帯状パターン６１の角（図１１のＡ点）で得られる。濃度ギャップ点Ａの座標からパッチパターン６２の各パッチの相対位置を割り出し、パッチパターン６２の濃度を読み取る（Ｓ５２）。なお、テストプリント１の読取中は、図９（ｂ）に示すような表示を行う。テストプリント１の向きや位置が不正で、読取不能の場合は、図９（ｃ）に示すようなメッセージを表示し、オペレータにテストプリント１の配置を修正させて「読み込み」キー９１を押させることで、再びテストプリント１を読み取る。

パッチパターン６２から得られたＲＧＢ値を、光学濃度に換算するためには次式を用いる。市販の濃度計と同じ値にするために補正係数ｋで調整する。また、別途ＬＵＴを用意して、ＲＧＢの輝度情報をＭＣＹＢｋの濃度情報に変換してもよい。

次に、得られた濃度情報から最大濃度を補正する方法を説明する。図１５は感光体ドラム４の相対ドラム表面電位と、上述の演算によって得られる画像濃度との関係を示す図である。

テストプリント１をプリントした際のコントラスト電位Ａ（現像バイアス電位と、感光体ドラム４が一次帯電された後に、最大の信号値（８ビットならば２５５）で変調されたレーザ光により感光された感光体ドラム４の表面電位との差）が図１５に示すＡである。そして、パッチパターン６２から得られた濃度がＤＡである。

最大濃度領域では、相対ドラム表面電位に対する画像濃度が、図１５に実線Ｌに示すように、リニアに対応することがほとんどである。ただし、二成分現像系では、現像器３内のトナー濃度が変動して下がった場合、図１５に破線Ｎで示すように、最大濃度領域で相対ドラム表面電位に対する画像濃度がノンリニアになる場合がある。従って、図１５の例では、最終的な最大濃度の目標値を１．６とするが、０．１のマージンを見込んで、最大濃度の制御目標値を１．７に設定して、制御量を決定する。ここでのコントラスト電位Ｂは、次式から求める。
Ｂ＝（Ａ＋Ｋａ）×１．７／ＤＡ …（３）

なお、（３）式においてＫａは補正係数で、現像方式の種類によって、その値を最適化するのが好ましい。

電子写真方式のコントラスト電位は、環境に応じて設定しないと原画像と出力画像の濃度が合わない。故に、先に説明した装置内の水分量をモニタする図４の環境センサ３３の出力（つまり絶対水分量）に基づき、図１６に示すように、最大濃度に対応するコントラスト電位を設定する。

従って、コントラスト電位を補正するために、次式に示す補正係数Ｖｃｏｎｔ．ｒａｔｅｌをバックアップされたＲＡＭなどに保存しておく。
Ｖｃｏｎｔ．ｒａｔｅｌ＝Ｂ／Ａ

画像形成装置１００１は、例えば３０分毎に、環境の水分量をモニタする。そして、水分量の検知結果に基づき、Ａの値を決定する度にＡ×Ｖｃｏｎｔ．ｒａｔｅｌを算出して、コントラスト電位Ｂを求める。

次に、コントラスト電位から、グリッド電位及び現像バイアス電位を求める方法を簡単に説明する。図１７は、グリッド電位と感光体ドラム４の表面電位との関係を示す図である。なお、グリット電位とは、一次帯電器７として用いるコロナ帯電器のグリット電極に印加される電圧の電位である。また、現像バイアス電位とは、現像器３に印加される電圧の電位である。

グリッド電位を−２００Ｖにセットして、最小の信号値で変調したレーザ光で感光された感光体ドラム４の表面電位ＶＬ、並びに、最大の信号値で変調したレーザ光で感光された感光体ドラム４の表面電位ＶＨを表面電位センサ６０で測定する。同様に、グリッド電位を−４００ＶにしたときのＶＬ及びＶＨを測定する。そして、−２００Ｖのデータと−４００Ｖのデータとを、補間、外挿することで、グリッド電位と表面電位との関係を求める。なお、この電位データを求めるための制御を電位測定制御と呼ぶ。

次に、ＶＬから、画像にトナーかぶりが発生しないように設定されたＶｂｇ（例えば１００Ｖ）の差を設けて現像バイアスＶＤＣを設定する。コントラスト電位Ｖｃｏｎｔは、現像バイアスＶＤＣとＶＨの差分電圧で、Ｖｃｏｎｔが大ほど最大濃度が大きくなるのは上述したとおりである。

計算で求めたコントラスト電位Ｂを得るためのグリッド電位及び現像バイアス電位は、図１７に示す関係から求めることができる。従って、ＣＰＵ２８は、最大濃度が最終的な目標値より０．１高くなるようにコントラスト電位を求め、そのコントラスト電位が得られるようにグリッド電位及び現像バイアス電位を決定する（Ｓ５３）。

次に、決定されたコントラスト電位が制御範囲内か否かを判断して（Ｓ５４）、範囲外の場合は、現像器３などに異常があるものと判断し、対応する色の現像器３がチェックされるようにエラーフラグを立てる。このエラーフラグの状態は、サービスマンが所定のサービスモードで観ることができる。さらに、異常時は、制御範囲内ぎりぎりにコントラスト電位を修正して制御を継続する（Ｓ５５）。

このようにして設定されたコントラスト電位が得られるように、ＣＰＵ２８は、グリッド電位及び現像バイアスを制御する（Ｓ５６）。

本実施例では、上述の制御により、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋ各色のグリット電位を−４００Ｖ、現像バイアス電位−２８０Ｖに決定した。なお、本実施例では、上記の制御をＹ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋ各色について実施し、各色毎にグリット電位及び現像バイアス電位を決定する。本実施例では、結果的に、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋのグリット電位、現像バイアス電位は同じ電位に決定された。

図２０は、制御後の濃度変換特性を示す図である。本実施例では、最大濃度を最終目標値よりも高めに設定する制御により、第ＩＩＩ象限のプリンタ特性は実線Ｊのようになる。仮に、このような制御を行わない場合は、破線Ｈで示すような、最大濃度が１．６に達しないプリンタ特性になる可能性がある。プリンタ特性が破線Ｈの場合は、ＬＵＴ２５によって最大濃度を上げることはできないので、ＬＵＴ２５をどのように設定しても濃度ＤＨと１．６との間の濃度領域は再現不可能である。実線Ｊで示すように、最大濃度を僅かに超えるプリンタ特性であれば、ＬＵＴ２５の補正により、第ＩＶ象限のトータル階調特性に示されるように、濃度再現域が保証される。

次に、図１０（ａ）に示すように、表示器２１８にテストプリント２のプリントスタートボタン１５０が現れる。オペレータが「テストプリント２」ボタンを押すと、図１２に示すテストプリント２がプリントアウトされる（Ｓ５７）。なお、プリント中の表示は図１０（ｂ）に示すようになる。

テストプリント２は、図１２に示すように、Ｙ、Ｍ、Ｃ及びＢｋの各色について、４×１６（６４階調分）パッチのグラデーションパッチ群によって構成される。この６４階調は、全２５６階調のうち、低濃度領域に重点的に割り当て、高濃度領域は間引く。これは、とくにハイライト部における階調特性を良好に調整するためである。

図１２において、パッチパターン７１は解像度２００ｌｐｉ（ライン／インチ）のパッチ群、パッチパターン７２は４００ｌｐｉのパッチ群である。各解像度の画像形成は、パルス幅変調回路２６ａにおいて処理対象の画像信号との比較に用いる三角波などの信号の周期を複数用意することで実現される。

なお、本実施例の画像形成装置１００１における画像処理装置３００は、上述した黒文字判定部の出力信号に基づき、写真画像などの階調画像を２００ｌｐｉで、文字や線画などを４００ｌｐｉで形成する。この二種類の解像度で同一の階調レベルのパターンを出力してもよいが、解像度の違いが階調特性に大きく影響する場合は、解像度に応じた階調レベルのパターンを出力することが好ましい。

なお、テストプリント２は、ＬＵＴ２５を作用させず、パターンジェネレータ２９から発生される画像信号に基づきプリントされる。

図１４は、テストプリント２が載置された原稿台ガラス１０２を上方から観た図である。Ｂｋのパッチパターンが、当接マークＴ側になるように、かつ、表裏を間違えないように、表示部２１８にメッセージを表示して（図１０（ｃ）参照）、テストプリント２の配置エラーによる制御エラーを防ぐ。

パッチパターン７１及び７２を読み取る際は、当接マークＴから徐々に走査すると、最初の濃度ギャップ点がパッチパターン７２の角（図１２のＢ点）で得られる。濃度ギャップ点Ｂの座標からパッチパターン７１及び７２の各パッチの相対位置を割り出し、パッチパターン７１及び７２の濃度を読み取る（Ｓ５８）。なお、テストプリント２の読取中は図１０（ｄ）に示すような表示を行う。

一つのパッチ（例えば図１２に示すパッチ７３）の読取値は、図１８に示すように、パッチの内部に１６点をとり、１６点を読んで得られた値の平均にする。なお、読取点の数は読取装置及び画像形成装置によって最適化するのが好ましい。

図１９は、各パッチから得られたＲＧＢ信号を、先に示した光学濃度への変換方法により濃度値に変換した出力濃度とレーザ出力レベル（画像信号の値）との関係を示す図である。そして、図１９の右側の縦軸のように、記録紙の下地濃度（例えば０．０８）を０レベルとし、最大濃度の目標値１．６０を２５５レベルに正規化する。

もし、読み取られたパッチの濃度が、図１９にＣ点で示すように、特異的に高かったり、Ｄ点に示すように、特異的に低かったりする場合は、原稿台ガラス１０２上の汚れやテストパターンの不良が考えられる。その場合、データ列の連続性を保つため、データ列の傾きにリミッタをかけて補正する。例えば、データ列の傾きが３を超える場合は傾きを３に固定し、傾きがマイナスになるデータは、一つ低濃度のパッチと同じ値にする。

ＬＵＴ２５には、図１９に示される特性とは逆の変換特性を設定すればよい（Ｓ５９）。つまり、濃度レベル（図１９の縦軸）を入力レベル（図６の濃度信号）に、レーザ出力レベル（図１９の横軸）を出力レベル（図６のレーザ出力信号）にすればよい。パッチに対応しないレベルについては補間演算により値を求める。その際、零の入力レベルに対しては零の出力レベルになるように条件を設ける。

以上で、第一の制御系によるコントラスト電位の制御及びガンマ変換テーブルの作成が完了し、表示器２１８は、図１０（ｅ）に示すような表示になる。

続いて、画像形成装置１００１の出力画像の光沢度を制御する方法について述べる。

画像形成装置１００１は、出力画像の光沢度測定を行う光沢度測定装置（光沢度検知手段）１２２を有する（図１参照）。そして、光沢度測定装置１２２の測定結果に基づき、透明トナーの載り量を制御する光沢度制御手段（透明トナー量制御手段）１２０を有する。画像の光沢度は、透明トナーの量によって決定される。

次に、光沢度制御手段１２０における透明トナー量を決める手順について説明する。

本実施例によると、光沢度制御手段１２０は、出力サンプルの光沢度を測定し、各単色の出力信号に対する透明トナー量を決めるフィードバック制御を行う。

透明トナー量の制御は、出力画像の光沢度を制御するためであり、本実施例では出力サンプル全面において一様な光沢を得ることを目的とする。出力画像の光沢度は、記録材である出力用紙、即ち、転写紙Ｐの特性にも依存するため、光沢度を制御したい画像出力に用いる出力用紙を給紙部５１にセットし、光沢度制御手段１２０の作動を開始する。

光沢度制御手段１２０が起動されると前述の作像プロセスにより、光沢度制御用の画像サンプルが指定された用紙上に出力される。このときの画像サンプルの画像パターンは、各有色（淡色）トナーと透明トナーの組み合わせによる単色濃度階調パターンである。

本実施例では、図２１のようなパターンとした。画像出力信号のレベルは、本実施例の画像形成装置の最大濃度を２５５レベルとした。従って、本実施例の画像形成装置は各トナー（透明トナーも含む）ごとに０〜２５５の８ｂｉｔ階調を持つ。

なお、図２１に示すパターンの作成では、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋの各トナー像は、上述の制御方法で決定されたグリット電位、現像バイアス電位を用いる。

また、透明トナー像作成のためのグリット電位及び現像バイアス電位は、以下のように決定する。つまり、予めテーブルに記憶されている絶対水分量とコントラスト電位との関係と、環境センサ３３の出力に基づいて決定する。上述の電位測定制御によって、グリット電位及び現像バイアス電位を決定する。

図２１のパターンは、単色である各有色トナーの濃度階調パターン（０、６４、１２８、１９２、２５５レベル）に、０、６４、１２８、１９２、２５５レベルの透明トナーをそれぞれ載せた組み合わせになっている。本実施例にて、図２１の左上はシアントナー画像に関する濃度階調パターンであり、右上はマゼンタトナー画像に関する濃度階調パターンである。同様に、図２１の左下はイエロートナー画像に関する濃度階調パターンであり、右下はブラックトナー画像に関する濃度階調パターンである。

つまり、各単色トナー画像の濃度階調パターンにおいて、パターン１ａ、２ａ、３ａ、４ａ、５ａは有色トナー（即ち、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラックトナー）のみの単色濃度階調パターンである。パターン１ｂ、２ｂ、３ｂ、４ｂ、５ｂは、単色濃度階調パターン１ａ、２ａ、３ａ、４ａ、５ａのそれぞれに６４レベルずつの透明トナーを重ねたものである。パターン１ｃ、２ｃ、３ｃ、４ｃ、５ｃは、単色濃度階調パターン１ａ、２ａ、３ａ、４ａ、５ａのそれぞれに１２８レベルずつの透明トナーを重ねたものである。パターン１ｄ、２ｄ、３ｄ、４ｄ、５ｄは、単色濃度階調パターン１ａ、２ａ、３ａ、４ａ、５ａのそれぞれに１９２レベルずつの透明トナーを重ねたものである。パターン１ｅ、２ｅ、３ｅ、４ｅ、５ｅは、単色濃度階調パターン１ａ、２ａ、３ａ、４ａ、５ａのそれぞれに２５５レベルずつの透明トナーを重ねたものである。

なお、パターン１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅの有色トナーの載り量は０ｍｇ／ｃｍ²である。つまり、パターン１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅには、実質的に有色トナー像が重ならない。パターン１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅは透明トナーのみのパターンである。

パターン２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ、２ｅの有色トナーの載り量は、０．１０ｍｇ／ｃｍ²である。パターン３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ、３ｅの有色トナーの載り量は、０．２５ｍｇ／ｃｍ²である。パターン４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ、４ｅの有色トナーの載り量は、０．３５ｍｇ／ｃｍ²である。パターン５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄ、５ｅの有色トナーの載り量は、０．５０ｍｇ／ｃｍ²である。

また、パターン１ａ、２ａ、３ａ、４ａ、５ａの透明トナーの載り量は、０ｍｇ／ｃｍ²である。つまり、パターン１ａ、２ａ、３ａ、４ａ、５ａには、実質的に透明トナー像が重ならない。パターン２ａ、３ａ、４ａ、５ａは、有色トナーのみのパターンである。

パターン１ｂ、２ｂ、３ｂ、４ｂ、５ｂの透明トナーの載り量は、０．１０ｍｇ／ｃｍ²である。パターン１ｃ、２ｃ、３ｃ、４ｃ、５ｃの透明トナーの載り量は、０．２５ｍｇ／ｃｍ²である。パターン１ｄ、２ｄ、３ｄ、４ｄ、５ｄの透明トナーの載り量は、０．３５ｍｇ／ｃｍ²である。パターン１ｅ、２ｅ、３ｅ、４ｅ、５ｅの透明トナーの載り量は、０．５０ｍｇ／ｃｍ²である。

パターン１ａは、実質的に透明トナー及び有色トナーの像は形成されない。

このように、有色トナーと透明トナーを組み合わせた、単色濃度階調パターン１ａ〜５ａ及びこれに透明トナーを重ねた階調パターン（１ｂ〜５ｂ、１ｃ〜５ｃ、１ｄ〜５ｄ、１ｅ〜５ｅ）を１セットとする。そして、有色トナー４色（即ち、シアン、マゼンタ、イエロー、及び、ブラックトナー）分を形成する。このとき透明トナー量は透明トナー出力信号にリニアな関係になるよう調整されている。

この画像の出力サンプルをリーダ部Ａの原稿台１０１にのせ、光沢度測定を行う。勿論、光沢度測定装置は、プリンタ部Ｂに設けてもよく、また、画像形成装置とは別個に用意しても良い。また、出力から測定までの一連の動作は手動でも自動でもよい。光沢度測定装置を画像形成装置とは別個に用意した場合は検出した光沢度値を画像形成装置に入力する手段が必要となる。

ここで、図２２を参照して、光沢度測定装置１２２及び測定方法の一実施例について説明する。

本実施例にて、光沢度測定装置１２２は、ＪＩＳＺ８７４１に規定された方法により測定を行う構成のものである。つまり、測定方法は、出力画像表面に規定された入射角で規定の開き角の光束を入射し、鏡面反射方向に反射する規定の開き角の光束を受光器で測る。

図２２において、光源１２２１で照射された光束は、レンズ１２２３ａを通り、記録材Ｐに角度θで入射する。そして、鏡面反射方向に反射した光束をレンズ１２２３ｂを通して受光器１２２２によって検出する。この光沢度測定装置１２２をリーダ部Ａやプリンタ部Ｂ等に配置することにより、出力画像表面光沢が検出できる。なお、本実施例では、入射角θを６０°とした表面光沢の検出を行なった。

なお、光沢度測定装置１２２は、図２１に示すパターンの光沢度を測定する際には、パターンに対向するように移動する。

本実施例にて、出力画像の検知、即ち、定着された有色トナー像及び透明トナー像が重なる領域の検知は、例えば、次の検知が含まれる。

つまり、定着された前記有色トナー像と、透明トナー像が重なる第１領域及び、第１領域の有色トナー像の単位面積当りのトナー量と異なるトナー量の有色トナー像と、透明トナー像が重なる第２領域の検知である。このとき、第１領域の透明トナー像のトナー量と、前記第２領域の透明トナー像のトナー量が異なるようにすることもできる。勿論、実質的に有色トナー像の重ならない、透明トナー像の領域の検知をなすこともできる。これらの検知結果に基づき、透明トナーの記録材上の単位面積当たりのトナー量を可変に制御することができる。

なお、透明トナー量の変化は、次の方法にて検証することができる。

つまり、トナー量（載り量）は、一様な信号レベルで画像形成を行った感光体上、または、トナーを感光体から転写した中間転写体上、または、記録紙に転写し定着する前の記録材上のトナーを、一定面積回収して重量を測定することで得ることができる。

本実施例において透明トナー量のみを測定する場合は感光体ドラム上で可能である。具体的な方法としては、目の粗さがトナー粒径以下のフィルターをつけた吸引機を用いることで各媒体からトナーのみを回収でき、回収前後のフィルターの重量差から回収したトナー重量が得られる。

再度、本実施例による画像形成装置１００１の説明に戻ると、上述のようにして得た画像サンプルの全域の階調パターンの光沢度値は、光沢度制御手段１２０へ送られ、そこで光沢度制御のための処理が行われる。

本実施例においては各単色（有色）の画像出力信号に対する透明トナー量（透明トナーの画像出力信号）を決定する。透明トナー量決定までのフローを図２３に示す。本実施例による光沢度制御は、各有色トナーごとに独立な制御であるため、４色とも同様にこのフローを用いる。

図２３のフローにおいて、先ず、透明トナーを用いていない階調パターン（図２における１ａ〜５ａ）より、光沢度が最も高い階調レベルとその光沢度を判定する（ステップＡ）。多くの場合、最も光沢度が高いのは０レベルか、２５５レベルである。従って、一般的に横軸に濃度階調、縦軸に光沢度をとると、図２４（ａ）又は図２４（ｂ）に示すような光沢特性をもつ。

これらの違いは、紙自体の光沢度と、定着されたトナーの光沢度の関係により生まれる。光沢度の高い紙（表面の平滑度が高い紙）を用いた場合に、０レベルのところで最高光沢度を示す。光沢度の低い紙（平滑度の低い紙）を用いると、多くトナーを載せ定着装置で圧をかけたところが紙部よりも表面の平滑度が高くなる。そのため、２５５レベルで最高光沢度を示す。一般的に中間調部分は、トナーがまばらに載っているため平滑度が落ち光沢度が下がる。従って、この部分に光沢度を持たせるために透明トナーが多く使われる。

本発明によれば、上述のように、定着された有色トナー像及び透明トナー像が重なる領域の検知結果に基づき、透明トナーの記録材の単位面積当たりのトナー量を可変に制御し、所望の光沢濃度を出力することができる。

ただ、本実施例では、図２４（ａ）に示すような転写紙Ｐ及びトナーを用いた。最高光沢度は２５５レベル（図２１のパターン５ａ）で得られた。本実施例では、ここで得られた最大光沢度がこの色において均一化する目標光沢度であり、他の階調においてもこの光沢度を得られるように、透明トナー量を決定する。

次に、１つの単色の各階調において目標光沢度を達成するために、各階調における透明トナー量と光沢度の関係を光沢度測定値より算出する（ステップＢ）。

図２５（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）は、有色トナー（例えばシアントナー）の濃度階調レベル１ａ、２ａ、３ａ、４ａ、５ａ、即ち、レベル０、６４、１２８、１９２、２５５に、それぞれ、６４レベルずつの透明トナーを重ねた時の光沢度を示す。

パッチ間のデータは補間により求める。本実施例では線形補間を行ったが、画像形成装置の特性や測定するパッチ数に合わせ最適な補間方法を用いればよい。

図２５においては、有色トナー（例えばシアントナー）の各濃度階調において、レベルＸが目標光沢度（即ち、本実施例では最大光沢度）を得られる透明トナー量となる。これより各濃度階調において目標光沢度に必要な透明トナー量が算出される。他の有色トナー、即ち、マゼンタ、イエロー、ブラックトナーに対しても同様にして透明トナー量が求められる。

次に、各画像出力信号に対応する目標光沢度に必要な透明トナー量から、画像信号全域におけるこの色に対する透明トナー量を補間により求める（ステップＣ）。

補間方法は上述した各階調において目標光沢度に必要な透明トナー量を算出したときと同様だが、ここではその後にスムージングをかけ補間誤差による階調における光沢度の変化を滑らかにした（図２６）。図２６は、有色トナー４色において同様の計算を行い、上記ステップＢにおいてそれぞれ求められた透明トナー量を示す。

つまり、図２６（ａ）〜（ｄ）は、図２５に示すような各階調パッチにおける目標光沢度に必要な透明トナー量（透明トナーの画像信号レベル）をプロットし、データ間を補間し、スムージングをかけたグラフである。図２６（ａ）は、シアントナーに対する、シアン色（単色）の画像信号全域に対応する透明トナー画像信号である。同様に、図２６（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）はそれぞれ、マゼンタトナー、イエロートナー、ブラックトナーに対する、該当色の画像信号全域に対応する透明トナー画像信号である。

ここで得られた透明トナー画像信号を用い、有色トナーと透明トナーで形成した単色濃度階調パターンの光沢度は、図２７に示すように全域で均一となる。

上述のように、有色トナー４色において同様な計算を行い、それぞれの画像出力信号に対し、透明トナーの画像出力信号が決まる。以上で光沢度制御は終了する。引き続いて、画像形成工程が実施される。

画像形成作動時における画像出力時は、４色の画像出力信号に対して、それぞれ必要な透明トナー出力信号の和を透明トナー出力信号とする。

すなわち、例えば、４色の画像出力信号が、シアン４０レベル、マゼンタ８０レベル、イエロー２０レベル、ブラック４０レベルであるとする。また、シアン４０レベルに対応する透明トナー量が３０レベル、マゼンタ８０レベルに対応する透明トナー量が２０レベル、イエロー２０レベルに対応する透明トナー量が１０レベル、ブラック４０レベルに対応する透明トナー量が２０レベルであるとする。この場合、必要な透明トナーは８０（＝３０＋２０＋１０＋２０）レベルとなり、シアン４０レベル、マゼンタ８０レベル、イエロー２０レベル、ブラック４０レベル、透明トナーは８０レベルで画像は形成される。

これにより画像形成装置が変化しても、各階調において均一な光沢度が得られ、画像全域に一様な光沢が得られる。

つまり、本実施例によると、４色の有色トナー画像は、それぞれの色が異なる最大光沢度、即ち、目標光沢度を有している。本実施例では、図２６に示すように、全ての色でトナー量２５５レベルが最大光沢度とされる。

各色においては、０レベルを含むどの階調レベルにおいても光沢度は同じである。従って、それぞれがどの階調レベルであろうとも４色重ねたときの光沢度は同じになる。

例えば、シアン色の２５５レベルの光沢度と、シアン色の３２レベルの光沢度は同じであり、マゼンタ色の２５５レベルの光沢度と、マゼンタ色の３２レベルの光沢度は同じ光沢度である。従って、例えシアン色の２５５レベルとマゼンタ色の２５５レベルの光沢度が異なっても、シアン色の２５５レベルとマゼンタ色の２５５レベルを重ねた場合も、シアン色の２５５レベルとマゼンタ色の３２レベルを重ねた場合も光沢度は同じである。又、シアン色の３２レベルとマゼンタ色の３２レベルを重ねた場合も光沢度は同じ結果になる。

つまり、本発明では、各色内で均一な光沢であることが重要で、色毎の光沢度が異なっても常に総和が変わらないので、得られた画像は、全濃度領域において均一な所望の光沢度となる。

また、光沢度制御手段１２０による光沢度制御で得た透明トナー出力信号の設定値は、記憶手段（メモリ）１２１に保存される。勿論、複数の設定値を記憶でき、ユーザーは使用する用紙に合わせ適宜必要な設定を呼び出すことができる。

また、前記光沢度制御手段１２０による光沢度制御は、例えば、所定枚数の、例えば、１０００〜５０００枚の任意に設定し得る画像形成枚数毎に、或いは、所定時間、例えば１〜２ヶ月の任意に設定し得る経過時間毎に行うことができる。

実施例２
上記実施例１では、感光体ドラム４上に形成されたトナー像を、転写ドラム５上に担持された記録材Ｐに転写する画像形成装置について説明した。しかし、本発明は、感光体ドラム４上に複数の有色トナー像と透明トナー像とを重ねて形成し、この感光体ドラム４上の有色トナー像と透明トナー像を記録材へ転写する画像形成装置においても実施例１と同様に実施し得る。斯かる実施例２においても、実施例１で説明したと同様の作用効果を達成することができる。

図２８に、斯かる画像形成装置の一例を示す。図２８の画像形成装置１００２も、実施例１の画像形成装置１００１と同様に、リーダ部Ａとリーダ部Ｂから構成される。なお、画像形成装置１００２のリーダ部Ａは実施例１の画像形成装置１００１のリーダ部Ａと同様の構成であるため、説明を省略する。

以下に、本実施例の画像形成装置１００２のプリンタ部Ｂについて簡単に説明する。実施例１で説明したと画像形成装置１００１のプリンタ部Ｂと同じ構成及び作用をなすものには同じ参照番号を付し、詳しい説明は省略する。

図２８に示す画像形成装置１００２は、像担持体としてのドラム状の電子写真感光体、即ち、感光体ドラム４を有する。感光体ドラム４の周りには、帯電手段としての帯電器７、露光手段としてのレーザ光源１１０、レーザ光源から照射された光像Ｅを反射するポリゴンミラー１、ミラー２、クリーニング手段としてのクリーナー８、及び、現像装置３０として複数の現像器３１、３２、３３、３４、３５が配置されている。

各現像器３１、３２、３３、３４、３５は、感光体ドラム４に対向して配置されている。本実施例では、４色分の有色トナー用現像器、即ち、イエロートナー用現像器３１、マゼンタトナー用現像器３２、シアントナー用現像器３３、ブラックトナー用現像器３４、及び、透明トナー用現像器３５である。

例えば、フルカラー画像の形成時には、感光体ドラム４は、先ず、その表面が帯電器７によって帯電される。次いで、リーダ部Ａで読み取られた原稿の画像信号、もしくは、画像形成装置１００２に接続されたＰＣから送られた画像信号などに基づき、帯電された感光体ドラム４の表面にレーザ光源１１０から光像Ｅが照射される。このようにして、感光体ドラム４上に静電像（潜像）が形成される。

この潜像は、所定の現像器、例えば現像器３１が作動されることで、感光体ドラム４上に現像剤像、即ち、トナー像が形成される。

以上の動作を繰り返すことで、感光体ドラム４上に、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー、及び透明トナーが順次重ね合わせられた多重トナー像が形成される。

その後、感光体ドラム４上に形成された多重トナー像は、感光体ドラム４と転写ローラ（転写手段）５１との対向部（転写部）において、転写ローラ５１に印加される転写バイアスの作用により、記録材Ｐに転写される。記録材Ｐは、感光体ドラム４上の多重トナー像の先端が転写部に搬送されるタイミングに合わせて、図示しない記録材供給部から転写部に搬送されてくる。

トナー像が転写された記録材Ｐは、搬送ベルト５２により定着手段としてのローラ定着器６へと搬送される。記録材Ｐは、定着器６によって加圧／加熱され、その上にトナー像が永久画像として定着される。その後、記録材Ｐは、機外に排出される。

又、転写工程後に感光体ドラム４上に残った転写残トナーは、クリーナー８により除去される。

本実施例の画像形成装置においても、実施例１と同様に、光沢度制御手段１２０、記憶手段１２１などを備えている。そして、実施例１で説明したと同様に、光沢度制御手段１２０にて画像形成時における透明トナー量を制御することにより、各階調において均一な所望の光沢度が得られ、画像全域に一様な光沢が得られる。

実施例３
上記実施例１では、感光体ドラム４上に形成されたトナー像を、転写ドラム５上に担持された記録材Ｐに転写する画像形成装置について説明した。また、実施例２では、感光体ドラム４上に形成された多重トナー像を、記録材Ｐに転写する画像形成装置について説明した。しかし、本発明は、感光体ドラム４上に形成されたトナー像を一旦、第２の像担持体としての中間転写体に転写し、中間転写体から記録材Ｐに転写する、所謂、中間転写方式の画像形成装置においても実施例１、２と同様に実施し得る。また、有彩色トナーの種類も、実施例１、２で説明した４色のトナーに限定されるものではない。斯かる実施例３においても、実施例１、２で説明したと同様の作用効果を達成することができる。

図２９に、斯かる中間転写方式の画像形成装置の一例を示す。以下に、本実施例の画像形成装置について簡単に説明する。

図２９の画像形成装置１００３も、実施例１、２の画像形成装置と同様に、リーダ部Ａとリーダ部Ｂから構成される。なお、画像形成装置１００３のリーダ部Ａは、実施例１の画像形成装置１００１のリーダ部Ａと同様の構成であるため、説明を省略する。

画像形成装置１００３のプリンタ部Ｂは、像担持体としてのドラム状の電子写真感光体、即ち、感光体ドラム４を有する。感光体ドラム４の周りには、帯電手段としての帯電器７、露光手段としてのレーザ光源１１０、レーザ光源から照射された光像Ｅを反射するポリゴンミラー１、ミラー２、クリーニング手段としてのクリーナー８、及び回転式現像装置３０が配置されている。又、感光体ドラム４に対向して、ローラ５５、５６、５７、５８にて張架された第２の像担持体としての中間転写体としての中間転写ベルト５０Ａが配置されている。

回転式現像装置３０は、感光体ドラム４に対向して配置され、回転自在に支持された回転体、即ち、現像ロータリー３０Ａを有する。この現像ロータリー３０Ａには、複数の現像手段として、本実施例では、５色分の有色トナー用現像器が搭載されている。即ち、イエロートナー用現像器３１、マゼンタトナー用現像器３２、シアントナー用現像器３３、ブラックトナー用現像器３４、ライトブラックトナー用現像器３５、及び、透明トナー用現像器３６である。

例えば、フルカラー画像の形成時には、感光体ドラム４は、先ず、その表面が帯電器１１によって帯電される。次いで、リーダ部Ａで読み取られた原稿の画像信号、もしくは、画像形成装置１００３に接続されたＰＣから送られた画像信号などに基づき、帯電された感光体ドラム４の表面にレーザ光源１１０から光像Ｅが照射される。この様にして、感光体ドラム４上に静電像（潜像）が形成される。この潜像は、回転式現像装置３０により現像される。つまり、現像ロータリー３０Ａが矢印方向に回転させられ、所定の現像器、例えば、現像器３１が感光体ドラム４上と対向した現像部に移動させられる。そして、この現像器３１が作動されることで、感光体ドラム４上に現像剤像、即ち、トナー像が形成される。

その後、感光体ドラム４上に形成されたトナー像は、感光体ドラム４と中間転写ベルト５０Ａとの対向部（一次転写部）において、一次転写手段としての一次転写ローラ５４に印加される一次転写バイアスの作用により、中間転写ベルト５０Ａ上に転写される。

以上の動作を繰り返すことで、中間転写ベルト５０Ａ上に、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー、ライトブラックトナー、及び透明トナーが順次重ね合わせられた多重トナー像が形成される。

中間転写ベルト５０Ａ上に形成された多重トナー像は、二次転写手段としての二次転写ローラ５９と中間転写ベルト５０Ａとの対向部（二次転写部）において、二次転写ローラ５９に印加される二次転写バイアスの作用により、記録材Ｐに転写される。記録材Ｐは、中間転写ベルト５０Ａ上の多重トナー像の先端が二次転写部に搬送されるタイミングに合わせて、図示しない記録材供給部から二次転写部に搬送されてくる。

トナー像が転写された記録材Ｐは、搬送ベルト５２、５３により定着手段としてのローラ定着器６へと搬送される。記録材Ｐは、ローラ定着器６によって加圧／加熱され、その上にトナー像が永久画像として定着される。その後、記録材Ｐは、機外に排出される。

又、一次転写工程後に感光体ドラム４上に残った一次転写残トナーは、クリーナー８により除去される。更に、二次転写工程後に中間転写ベルト５０Ａ上に残った二次転写残トナーは、図示しない転写ベルトクリーナにより除去される。

本実施例の画像形成装置においても、実施例１、２と同様に、光沢度制御手段１２０、記憶手段１２１などを備えている。そして、実施例１、２で説明したと同様に、光沢度制御手段１２０にて画像形成時における透明トナー量を制御することにより、Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｂｋの各階調において、所望の光沢度を得ることができる。

本発明に係る画像形成装置の一実施例の概略構成図である。リーダ画像処理部における画像信号の流れを示すブロック図である。リーダ画像処理部における各信号のタイミングチャートである。プリンタ部の構成例を示すブロック図である。階調画像を得るための画像処理装置の構成例を示すブロック図である。階調が再現される様子を示す四限チャートである。キャリブレーションの一例を示すフローチャートである。表示器の表示例を示す図である。表示器の表示例を示す図である。表示器の表示例を示す図である。テストプリント１の例を示す図である。テストプリント２の例を示す図である。テストプリント１を原稿台に載置する様子を示す図である。テストプリント２を原稿台に載置する様子を示す図である。感光体ドラムの相対ドラム表面電位と画像濃度との関係を示す図である。絶対水分量とコントラスト電位との関係を示す図である。グリッド電位と表面電位との関係を示す図である。パッチの濃度読取点を説明する図である。テストプリント２から読み取られた濃度とレーザ出力レベルとの関係を示す図である。制御後の濃度変換特性を示す図である。光沢度制御用の画像サンプルを説明する図である。光沢度測定方法を説明するための光沢度測定装置の一実施例の概略構成図である。透明トナー量決定までの過程を説明するフロー図である。光沢度と濃度階調との関係を説明する図である。透明トナー量を決定するための濃度階調レベルと光沢度との関係を示す図である。４色の有色トナー画像信号と透明トナー量との関係を説明する図である。光沢度制御後の光沢特性を示す図である。本発明に係る画像形成装置の他の実施例の概略構成図である。本発明に係る画像形成装置の他の実施例の概略構成図である。

符号の説明

Ａリーダ部
Ｂプリンタ部（トナー像形成手段）
３、３０現像器
４感光体ドラム（像担持体）
６定着ローラ対（定着手段）
１０５ＣＣＤセンサ（有色トナー像検知手段）
１２０光沢度制御手段（透明トナー量制御手段）
１２２光沢度測定装置（光沢度検知手段）
３００画像処理装置（有色トナー量制御手段）
１００１、１００２、１００３画像形成装置

Claims

記録材上に有色トナー像及び透明トナー像を形成するトナー像形成手段；
前記記録材上の前記有色トナー像及び前記透明トナー像を加熱し、前記記録材へ定着する定着手段；
前記有色トナー像と前記透明トナー像が重ねて定着された領域の光沢度を検知する光沢度検知手段；
前記検知手段の検知結果に基づいて、透明トナーの前記記録材上における単位面積当たりのトナー量を制御する制御手段；
を有することを特徴とする画像形成装置。
前記光沢度検知手段は、前記透明トナーの前記記録材上における単位面積当たりのトナー量の異なる複数のトナー像の光沢度を検知することを特徴とする請求項１の画像形成装置。
前記光沢度検知手段は、有色トナーの前記記録材上における単位面積当たりのトナー量の異なる複数のトナー像の光沢度を検知することを特徴とする請求項２の画像形成装置。
記録材上に有色トナー像と透明トナー像を形成するトナー像形成手段；
前記記録材上の前記有色トナー像及び前記透明トナー像を加熱し、前記記録材へ定着する定着手段；
前記定着手段によって前記記録材へ定着された前記有色トナー像を検知する有色トナー像検知手段；
前記有色トナー像検知手段の検知結果に基づき、前記有色トナーの前記記録材上における単位面積当りのトナー量を制御する有色トナー量制御手段；
前記有色トナー量制御手段によってトナー量が制御された前記有色トナー像と、前記透明トナー像と、が重ねて定着された領域の光沢度を検知する光沢度検知手段；
前記光沢度検知手段の検知結果に基づいて、前記透明トナーの前記記録材上における単位面積当りのトナー量を制御する透明トナー量制御手段；
を有することを特徴とする画像形成装置。
前記光沢度検知手段は、前記透明トナーの前記記録材上における単位面積当たりのトナー量の異なる複数のトナー像の光沢度を検知することを特徴とする請求項４の画像形成装置。
前記光沢度検知手段は、有色トナーの前記記録材上における単位面積当たりのトナー量の異なる複数のトナー像の光沢度を検知することを特徴とする請求項５の画像形成装置。