JP2007167770A - 塗膜形成装置、塗膜形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】液滴射出手段を使用して、連続して搬送される少なくとも１箇所のつなぎ箇所を有する帯状支持体に、生産効率を下げることなく、連続して安定した薄膜な塗布膜を形成する塗布装置及び塗布方法の提供。
【解決手段】支持手段により支持され連続的に搬送される帯状支持体の上に、固形分を溶解又は分散した塗布液をノズル吐出口から液滴として射出する液滴射出手段により前記塗布液を塗布し塗膜を形成する塗膜形成装置において、前記帯状支持体は少なくとも１箇所のつなぎ箇所を有し、前記つなぎ箇所を検出するつなぎ検出手段と、前記帯状支持体の搬送速度を測定する速度測定手段とを有し、前記つなぎ検出手段の情報と、前記速度測定手段との情報に従って、前記液滴射出手段を移動手段により移動させる制御手段とを有することを特徴とする塗膜形成装置。
【選択図】図１

Description

本発明は支持手段により支持され連続的に搬送される少なくとも１箇所のつなぎ箇所を有する帯状支持体の上に、固形分を溶解又は分散した塗布液をノズル吐出口から液滴として射出する液滴射出手段により塗布し塗膜を形成する塗膜形成装置、及びその塗膜形成方法に関するものである。

従来、被塗布物表面に塗布液を塗設する塗布工程では様々な塗布方式が存在し、その塗布方式は大きく二つに大別される。一つは必要な塗布液膜を形成する量だけ塗布液を吐出させて被塗布物表面上に塗布液を塗設する前計量型塗布方式であり、代表的なものとしてエクストルージョン塗布方式、スライド塗布方式、カーテン塗布方式などが挙げられる。もう一つは予め必要な塗布膜形成量よりも余剰な塗布液を吐出させて、その後何らかの手段により余剰塗布液を掻き落とす後計量型塗布方式であり、代表的なものとしてロール塗布方式、エアーナイフ塗布方式、ワイヤーバー塗布方式などが挙げられる。

こうした従来の塗布方式において塗膜の厚さが０．５〜３μｍの薄膜の塗布は塗布装置の構成から困難という問題点が存在する。特に前計量型塗布方式ではその塗布方式の特性や装置上の問題から薄膜塗布が困難の場合が多い。又、後計量型塗布方式では塗布液のロスや、塗布液の変質、一次膜形成後の被塗布物への浸透といった様々な問題点が存在する。特に、塗布液の粘度が０．０１Ｐａ・ｓ以下の塗布液を薄膜塗布出来る塗布方式は未だ少ないのが現状である。

この様な低粘度の塗布液を薄膜塗布するための対応として、近年需要の増えている民生用の印刷機等に使用されているインクジェットプリンター技術を塗布に使用する技術が、インクジェットプリンター技術と材料株式会社シーエムシー、１９９８年７月３１日発行、ｐ１８７−２００に記載されている。

上記文献に記載されている液滴塗出手段としてインクジェットプリンター技術を使用した薄膜塗布技術が最近検討されはじめている。例えば、インクジェットヘッドを使用し、連続して搬送される被塗布物及び枚葉の被塗布物に塗布し安定した薄膜の塗布膜を形成するために、塗布位置の前後に１０〜２００ｍｍの平面部分を設けて塗布を行い、インクジェットヘッドは塗布終了時は待機位置に戻る塗布装置が知られている（例えば特許文献１を参照。）。

しかしながら、特許文献１に記載の技術は安定した薄膜の塗布膜を形成するには優れた技術であるが、使用する被塗布物が複数の被塗布物をつなぎ長尺の被塗布物の時、つなぎテープにより塗膜の厚さが異なることで各つなぎで乾燥不良となり、搬送ロールに転写し、搬送ロールに転写したものが塗膜に再転写することで塗布故障が発生し、塗布故障の箇所が多くなり、故障箇所の切除をする必要が発生するととも切除に伴い塗布量も減少し生産効率を下げる原因の一つになる。

この様な状況から、液滴射出手段を使用して、連続して搬送される少なくとも１箇所のつなぎ箇所を有する帯状支持体に、生産効率を下げることなく、連続して安定した薄膜な塗布膜を形成する塗布装置及び塗布方法の開発が望まれている。
特開２００４−３３７７９９号公報

本発明は、上記状況に鑑みなされたものであり、その目的は、液滴射出手段を使用して、連続して搬送される少なくとも１箇所のつなぎ箇所を有する帯状支持体に、生産効率を下げることなく、連続して安定した薄膜な塗布膜を形成する塗布装置及び塗布方法を提供することである。

本発明の上記目的は、下記の構成により達成された。

１．支持手段により支持され連続的に搬送される帯状支持体の上に、固形分を溶解又は分散した塗布液をノズル吐出口から液滴として射出する液滴射出手段により前記塗布液を塗布し塗膜を形成する塗膜形成装置において、前記帯状支持体は少なくとも１箇所のつなぎ箇所を有し、前記つなぎ箇所を検出するつなぎ検出手段と、前記帯状支持体の搬送速度を測定する速度測定手段とを有し、前記つなぎ検出手段の情報と、前記速度測定手段との情報に従って、前記液滴射出手段を移動手段により移動させる制御手段とを有することを特徴とする塗膜形成装置。

２．前記つなぎ検出手段が新旧の帯状支持体をつなげるつなぎ装置と液滴射出手段の間に配設され、速度測定手段が該つなぎ検出手段と該液滴射出手段の間に配設されており、
該つなぎ検出手段の情報に従い該液滴射出手段を塗布位置から待機位置へ移動手段により移動させ、該速度測定手段による、該液滴射出手段の移動する前と後の帯状支持体の搬送速度差が±５％以内となった時、該液滴射出手段を該待機位置から該塗布位置に移動手段により移動し、塗布することを特徴とする前記１に記載の塗膜形成装置。

３．前記つなぎ検出手段は新旧の帯状支持体をつなげるつなぎ装置と液滴射出手段の間に配設された第１つなぎ検出手段と、該液滴射出手段の近傍に配設された第２つなぎ検出手段とを有し、該第１つなぎ検出手段の情報に従って該液滴射出手段を塗布位置から待機位置に移動手段により移動し、該第２つなぎ検出手段の情報に従って該液滴射出手段を待機位置から塗布位置に移動手段により移動し塗布を行うことを特徴とする前記１に記載の塗膜形成装置。

４．前記つなぎ検出手段は新旧の帯状支持体をつなげるつなぎ装置と液滴射出手段の間に配設された第１つなぎ検出手段と、液滴射出手段の近傍に配設された第２つなぎ検出手段とを有し、該第１つなぎ検出手段の情報に従って該液滴射出手段を塗布位置から待機位置に移動手段により移動し、該第２つなぎ検出手段の情報に従って該液滴射出手段を待機位置から塗布位置に移動手段により移動し、該第１つなぎ検出手段と該第２つなぎ検出手段の間に配設された速度測定手段により、該第１つなぎ検出手段によるつなぎ箇所を検出する前の帯状支持体の搬送速度Ａと、該第２つなぎ検出手段によるつなぎ箇所を検出した後の該帯状支持体の搬送速度Ｂとが測定され、搬送速度Ａと搬送速度Ｂとの差が±５％以内となった時、塗布することを特徴とする前記３に記載の塗膜形成装置。

５．前記液滴射出手段は移動する時に液滴の射出を止めることを特徴とする前記１〜４の何れか１項に記載の塗膜形成装置。

６．前記液滴射出手段がインクジェットヘッドであることを特徴とする前記１〜４の何れか１項に記載の塗膜形成装置。

７．支持手段により支持され連続的に搬送される少なくとも１箇所につなぎ箇所を有する帯状支持体の上に、固形分を溶解又は分散した塗布液をノズル吐出口から液滴として射出する液滴射出手段を有する塗膜形成装置により前記塗布液を塗布し塗膜を形成する塗膜形成方法において、前記塗膜形成装置が前記１〜６の何れか１項に記載の塗膜形成装置であることを特徴とする塗膜形成方法。

液滴射出手段を使用して、連続して搬送される少なくとも１箇所のつなぎ箇所を有する帯状支持体に、生産効率を下げることなく、連続して安定した薄膜な塗布膜を形成する塗布装置及び塗布方法を提供することが出来、高品質の薄膜塗膜を有する塗布の生産が高生産効率で生産することが可能となった。

本発明の実施の形態を図１〜図６を参照しながら説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。

図１は液滴射出手段を有した塗膜形成装置の模式図である。

図中、１は塗膜形成装置を示す。塗膜形成装置１は帯状支持体供給部１０１と、新旧の帯状支持体をつなげるつなぎ部１０２と、つなぎ箇所を検出するつなぎ検出手段１０３と、帯状支持体の搬送速度を測定する速度測定手段１０４と、塗布部１０５と、乾燥部１０６と、回収部１０７と、制御部１０８とを有している。１０１ａは帯状支持体供給部１０１に供給され、使用中の巻き芯に巻かれたロール状帯状支持体を示し、１０１ｂはロール状帯状支持体の後端に、例えば接合テープを使用してつなげるために帯状支持体供給部１０１に供給された巻き芯に巻かれたロール状帯状支持体を示す。帯状支持体供給部１０１は、ロール状帯状支持体１０１ａの繰り出し装置（不図示）と、ロール状帯状支持体１０１ｂの繰り出し装置（不図示）とを有している。

つなぎ部１０２は、帯状支持体供給部１０１に供給されたロール状帯状支持体１０１ａから繰り出し装置（不図示）により繰り出され、使用中の帯状支持体１０１ａ１（本発明の旧に相当する）の後端に、帯状支持体供給部１０１に供給されたロール状帯状支持体１０１ｂから繰り出し装置（不図示）により繰り出されてくる帯状支持体１０１ｂ１（本発明の新に相当する）の先端をつなぐつなぎ装置１０２ａと、つなぎ時間に必要とする帯状支持体２０１ｂ１を一時的に貯蔵するアキュームレータ１０２ｂとを有している。

つなぎ検出手段１０３はつなぎ部１０２と塗布部１０５との間に配設することが好ましく、且つ、塗布部１０５の液滴射出手段１０５ａの移動時間を考慮し、塗布部１０５につなぎ箇所が達する時間が１０〜６０秒の箇所に配設することが好ましい。つなぎ検出手段１０３としては特に限定はなく、例えば反射型センサ、透過型センサ、画像処理センサ等が挙げられる。

速度測定手段１０４はつなぎ検出手段１０３と塗布部１０５との間に配設することが好ましく、且つ、塗布部１０５の液滴射出手段１０５ａの移動時間を考慮し、塗布部１０５につなぎ箇所が達する時間が搬送速度（ｍ／ｍｉｎ）×０．１ｍｉｎ〜搬送速度（ｍ／ｍｉｎ）×１ｍｉｎの箇所に配設することが好ましい。速度測定手段１０４としては特に限定はなく、例えばドップラーセッサが挙げられる。

液滴射出手段１０５ａはつなぎ検出手段１０３によるつなぎ箇所の検出情報と、速度測定手段１０４の測定情報とを制御部１０８のコントローラ１０８ａで処理され液滴射出手段１０５ａの塗布位置から待機位置への移動、待機位置から塗布位置への移動、塗布が制御されている。塗布開始は、速度ムラによる膜厚変動、膜厚安定性等を考慮し、つなぎ検出手段１０３によりつなぎ箇所が検出された時の帯状支持体の搬送速度と、液滴射出手段１０５ａが移動した後の帯状支持体の搬送速度との差が±５％以内となった時点で液滴射出手段１０５ａの塗布が開始される様に制御部１０８により制御することが好ましい。

塗布部１０５は、帯状支持体供給部１０１から搬送されてくる帯状支持体の支持手段であるバックアップロール１０５ｂと、バックアップロール１０５ｂに支持された帯状支持体上に固形分を溶解又は分散した塗布液をノズル吐出口から液滴として射出する液滴射出手段１０５ａとを有している。尚、支持手段としては帯状支持体の平面性が保持出来るならば特に限定はなく、ベルトであっても良い。１０５ａ１はノズル吐出口（不図示）を有する液滴射出手段１０５ａの表面を示し、１０５ａ２はノズル吐出口（不図示）から吐出された液滴を示す。

１０５ｃは液滴射出手段１０５ａを駆動及び移動させるための制御装置を示す。制御装置１０５ｃはコネクタ（不図示）を介して液滴射出手段１０５ａに接続されている。

１０５ｄは液滴射出手段１０５ａに供給する塗布液を貯蔵する塗布液貯蔵タンクを示し、１０５ｄ１は外気と連通させるための配管を示す。１０５ｄ２は塗布液貯蔵タンク１０５ｄ中の塗布液を液滴射出手段１０５ａへ供給する供給管を示し、塗布液の供給量を制御する制御バルブ１０５ｄ３を有している。供給管１０５ｄ２は液滴射出手段１０５ａの塗布液供給管３０１ｅ（図６を参照）に接合されおり、液滴射出手段１０５ａの移動に対応するため、柔軟性の材料で出来ていることが望ましく、例えばフレキホース、ポリエチレン製ホース、ポリプロピレン製ホース等が挙げられる。

液滴射出手段１０５ａとしては、インクジェットヘッド、特開２００４−１１４３７４号公報に記載の静電吸引型流体ジェット装置が挙げられる。本発明に係るインクジェットヘッドとしては特に限定はなく、例えば発熱素子を有し、この発熱素子からの熱エネルギーによりインクの膜沸騰による急激な体積変化によりノズルからインクを吐出させるサーマルヘッドでも良いし、インク圧力室に圧電素子を備えた振動板を有しており、この振動板によるインク圧力室の圧力変化でインクを吐出させる剪断モード型（ピエゾ型）インクジェットヘッドであっても良い。特に好ましいのは剪断モード型（ピエゾ型）インクジェットヘッドである。

乾燥部１０６は、加熱風の給気口１０６ｂと、加熱風の排気口１０６ｃと、搬送用ロール１０６ｄとを有する乾燥装置１０６ａを有している。乾燥装置１０６ａの形式は、塗布部で塗布された塗膜が、乾燥ムラ、膜厚ムラ、塗膜の平滑性が設定通りに安定して得られれば特に限定はなく、例えば、乾燥装置の中を乾燥条件を変化出来るように複数の区画に区切って良いし、搬送方式を浮上搬送方式にしても良く、塗布液の種類に合わせ適宜選択することが可能となっている。

回収部１０７は、乾燥が終了した塗膜を有する帯状支持体を巻芯１０７ｂに巻き取りロール状塗膜形成帯状支持体１０７ａとする巻き取り回収装置（不図示）を有している。

制御部１０８は制御手段であるメモリーとＣＰＵとを有するコントローラ１０８ａを有している。コントローラ１０８ａを使用した塗膜形成装置１の制御方法に付き以下に概略フローを示す。

Ｓ１では、つなぎ検出手段１０３から帯状支持体のつなぎ箇所を検出した情報がコントローラ１０８ａのＣＰＵに入力される。この時、速度測定手段１０３により帯状支持体の搬送速度が測定され、ＣＰＵに入力されメモリーに記憶される。この時の帯状支持体の搬送速度を速度Ａとする（液滴射出手段１０５ａが移動前の帯状支持体の搬送速度）。

Ｓ２では、ＣＰＵに入力された情報は予めつなぎ検出手段１０３からの情報が入力された時点から液滴射出手段１０５ａを待機位置へ移動するタイミング（つなぎ部が塗布位置に来る時間）をコントローラ１０８ａから制御装置１０５ｃに入力する。制御装置１０５ｃは入力された情報に従って液滴射出手段１０５ａの吐出を止め、液滴射出手段１０５ａを移動手段（付図示）により塗布位置から待機位置（付図示）へ移動させる。液滴射出手段１０５ａが移動した後の帯状支持体の搬送速度が速度測定手段１０４により測定され、ＣＰＵに入力されメモリーに記憶される。この時の帯状支持体の搬送速度を速度Ｂとする（液滴射出手段１０５ａが移動後の帯状支持体の搬送速度）。

Ｓ３では、ＣＰＵに入力された速度Ａと、速度Ｂとはモリーで演算処理され、速度Ａと、速度Ｂとの差が±５％以内となった時点で、情報をコントローラ１０８ａから液滴射出手段１０５ａの制御装置１０５ｃに入力する。制御装置１０５ｃは入力された情報に従って液滴射出手段１０５ａを待機位置から塗布位置に移動させ、塗布位置に配設された時点で塗布液の吐出を開始し、塗布が行われる。

本図に示される液滴射出手段を使用した塗膜形成装置１を使用し、少なくとも１箇所のつなぎ箇所を有する帯状支持体に塗布することで次の効果が得られた。
１）つなぎ部の接触によるノズル吐出口へのダメージを回避することが可能で、膜厚変動の少ない安定した塗布が可能となった。
２）つなぎ部への塗布が回避されるため、つなぎ部での膜厚変動に伴い生じる乾燥不良による搬送ローラの汚染、汚染した搬送ローラの転写に伴う故障が避けられ、塗布装置のメンテナンス性の向上、生産効率の向上が可能となった。
３）速度ムラによる膜厚の変動を回避することが可能となり、安定した膜厚を得ることが可能となった。
４）つなぎ部有する長尺の帯状支持体の連続塗布が可能となり生産効率の向上が可能となった。

図２は液滴射出手段を有した他の塗膜形成装置の模式図である。

図中、２は塗膜形成装置を示す。塗膜形成装置２は帯状支持体供給部２０１と、新旧の帯状支持体をつなげるつなぎ部２０２と、つなぎ箇所を検出する第１つなぎ検出手段２０３ａと、第２つなぎ検出手段２０３ｂと、帯状支持体の搬送速度を測定する速度測定手段２０４と、塗布部２０５と、乾燥部２０６と、回収部２０７とを有している。２０１ａは帯状支持体供給部２０１に供給され、使用中の巻き芯に巻かれたロール状帯状支持体を示し、２０１ｂはロール状帯状支持体の後端に、例えば接合テープを使用してつなげるために帯状支持体供給部２０１に供給された巻き芯に巻かれたロール状帯状支持体を示す。帯状支持体供給部２０１は、ロール状帯状支持体２０１ａの繰り出し装置（不図示）と、ロール状帯状支持体２０１ｂの繰り出し装置（不図示）とを有している。

つなぎ部２０２は、帯状支持体供給部２０１に供給されたロール状帯状支持体２０１ａから繰り出し装置（不図示）により繰り出され、使用中の帯状支持体２０１ａ１（本発明の旧に相当する）の後端に、帯状支持体供給部２０１に供給されたロール状帯状支持体２０１ｂから繰り出し装置（不図示）により繰り出されてくる帯状支持体２０１ｂ１（本発明の新に相当する）の先端をつなぐつなぎ装置２０２ａと、つなぎ時間に必要とする帯状支持体２０１ｂ１を一時的に貯蔵するアキュームレータ２０２ｂとを有している。

第１つなぎ検出手段２０３ａはつなぎ部２０２と塗布部２０５との間に配設おり、且つ、塗布部２０５の液滴射出手段２０５ａの移動時間を考慮し、塗布部２０５につなぎ箇所が達する時間が搬送速度（ｍ／ｍｉｎ）×０．１ｍｉｎ〜搬送速度（ｍ／ｍｉｎ）×１ｍｉｎの箇所に配設することが好ましい。第１つなぎ検出手段２０３ａとしては図１に示すつなぎ検出手段１０３と同じものである。

第２つなぎ検出手段２０３ｂは塗布部２０５の下流側近傍に配設されている。尚、近傍とは、塗布部２０５の液滴射出手段２０５ａの移動時間と、帯状支持体の搬送速度（ｍ／ｍｉｎ）を考慮し、つなぎ箇所が塗布部を通過した時から搬送速度（ｍ／ｍｉｎ）×０．１ｍｉｎ〜搬送速度（ｍ／ｍｉｎ）×５ｍｉｎの塗布部２０５の下流側を意味する。

速度測定手段２０４は第１つなぎ検出手段２０３ａと第２つなぎ検出手段２０３ｂとの間に配設することが好ましく、且つ、塗布部２０５の液滴射出手段２０５ａの移動時間を考慮し、塗布部２０５につなぎ箇所が達する時間が搬送速度（ｍ／ｍｉｎ）×０．１ｍｉｎ〜搬送速度（ｍ／ｍｉｎ）×１ｍｉｎの箇所に配設することが好ましい。速度測定手段２０４としては図１に示した速度測定手段１０４と同じものである。

液滴射出手段２０５ａは第１つなぎ検出手段２０３ａと、第２つなぎ検出手段２０３ｂとによるつなぎ箇所の検出情報とを制御部２０８のコントローラ２０８ａで処理され液滴射出手段１０５ａの塗布位置から待機位置への移動、待機位置から塗布位置への移動、塗布が制御されている。塗布開始は、速度ムラによる膜厚変動、膜厚安定性等を考慮し、速度測定手段２０４により第１つなぎ検出手段２０３ａで帯状支持体のつなぎ箇所を検出する前の帯状支持体の搬送速度と、第２つなぎ検出手段２０３ｂがつなぎ箇所を検出した後の帯状支持体の搬送速度との差が±５％以内となった時点で液滴射出手段２０５ａの塗布が開始される様に制御部２０８により制御ことが好ましい。

塗布部２０５は、帯状支持体供給部２０１から搬送されてくる帯状支持体の支持手段であるバックアップロール２０５ｂと、バックアップロール２０５ｂに支持された帯状支持体上に固形分を溶解又は分散した塗布液をノズル吐出口から液滴として射出する液滴射出手段２０５ａとを有している。尚、支持手段としては帯状支持体の平面性が保持出来るならば特に限定はなく、ベルトであっても良い。２０５ａ１はノズル吐出口（不図示）を有する液滴射出手段２０５ａの表面を示し、２０５ａ２はノズル吐出口（不図示）から吐出された液滴を示す。液滴射出手段２０５ａは図１に示す液滴射出手段１０５ａと同じものである。

２０５ｃは液滴射出手段２０５ａを駆動及び移動させるための制御装置を示す。制御装置２０５ｃはコネクタ（不図示）を介して液滴射出手段２０５ａに接続されている。２０５ｄは液滴射出手段２０５ａに供給する塗布液を貯蔵する塗布液貯蔵タンクを示し、２０５ｄ１は外気と連通させるための配管を示す。２０５ｄ２は塗布液貯蔵タンク２０５ｄ中の塗布液を液滴射出手段２０５ａへ供給する供給管を示し、塗布液の供給量を制御する制御バルブ２０５ｄ３を有している。供給管２０５ｄ２は液滴射出手段２０５ａの塗布液供給管（不図示）に接合されおり、液滴射出手段２０５ａの移動に対応するため、柔軟性の材料で出来ていることが望ましく、例えばフレキホース、ポリエチレン製ホース、ポリプロピレン製ホース等が挙げられる。

乾燥部２０６は、加熱風の給気口２０６ｂと、加熱風の排気口２０６ｃと、搬送用ロール２０６ｄとを有する乾燥装置２０６ａを有している。乾燥装置２０６ａの形式は、図１に示される乾燥装置１０６ａと同じである。

回収部２０７は、乾燥が終了した塗膜を有する帯状支持体を巻芯２０７ｂに巻き取りロール状塗膜形成帯状支持体２０７ａとする巻き取り回収装置（不図示）を有している。

制御部２０８は制御手段であるメモリーとＣＰＵとを有するコントローラ２０８ａを有している。コントローラ２０８ａを使用した塗膜形成装置２の制御方法に付き以下に概略フローを示す。本図に示す塗膜形成装置２は次の二通りの制御方法が可能となっている。
（第１の制御方法）
Ｓ１では、第１つなぎ検出手段２０３ａから帯状支持体のつなぎ箇所を検出した情報がコントローラ２０８ａのＣＰＵに入力される。

Ｓ２では、ＣＰＵに入力された情報は予め第１つなぎ検出手段２０３ａからの情報が入力された時点から液滴射出手段２０５ａを待機位置へ移動するタイミングをコントローラ２０８ａから制御装置２０５ｃに入力する。制御装置２０５ｃは入力された情報に従って液滴射出手段２０５ａの吐出を止め、液滴射出手段２０５ａを移動手段（付図示）により塗布位置から待機位置（付図示）へ移動させる。

Ｓ３では、第２つなぎ検出手段２０３ｂから帯状支持体のつなぎ箇所を検出した情報がコントローラ２０８ａのＣＰＵに入力される。

Ｓ４では、コントローラ２０８ａに第２つなぎ検出手段２０３ｂから情報が入力されると、コントローラ２０８ａから制御装置２０５ｃに液滴射出手段２０５ａ移動可の情報を入力する
Ｓ５では、制御装置２０５ｃからの情報に従って移動手段（付図示）により塗布位置から待機位置（付図示）への移動が行われ、塗布が開始される。

（第２の制御方法）
Ｓ１では、第１つなぎ検出手段２０３ａで帯状支持体のつなぎ箇所を検出する前の帯状支持体の搬送速度が速度測定手段２０４により測定されＣＰＵに入力されメモリーに記憶される。この時の帯状支持体の搬送速度を速度Ａとする。

Ｓ２では、第１つなぎ検出手段２０３から帯状支持体のつなぎ箇所を検出した情報がコントローラ２０８ａのＣＰＵに入力される。

Ｓ３では、第１つなぎ検出手段１０３からの情報がＣＰＵに入力された時点から液滴射出手段２０５ａを待機位置へ移動するタイミングをコントローラ２０８ａから制御装置２０５ｃに入力する。制御装置２０５ｃは入力された情報に従って液滴射出手段２０５ａの吐出を止め、液滴射出手段２０５ａを移動手段（付図示）により塗布位置から待機位置へ移動させる。

Ｓ４では、第２つなぎ検出手段によるつなぎ箇所を検出した情報がントローラ２０８ａのＣＰＵに入力される。

Ｓ５では、第２つなぎ検出手段２０３ｂからの情報がＣＰＵに入力された時点から液滴射出手段２０５ａを待機位置から塗布位置へ移動するタイミングをコントローラ２０８ａから制御装置２０５ｃに入力する。制御装置２０５ｃは入力された情報に従って液滴射出手段２０５ａを移動手段（付図示）により待機位置から塗布位置へ移動させる。

Ｓ６では、第２つなぎ検出手段２０３ｂがつなぎ箇所を検出した後の帯状支持体の搬送速度が速度測定手段２０４により測定され、ＣＰＵに入力されメモリーに記憶される。この時の帯状支持体の搬送速度を速度Ｂとする。

Ｓ７では、ＣＰＵに入力された速度Ａと、速度Ｂとはモリーで演算処理され、速度Ａと、速度Ｂとの差が±５％以内となった時点で、情報をコントローラ１０８ａから液滴射出手段１０５ａの制御装置１０５ａ１に入力する。制御装置１０５ａ１は入力された情報に従って液滴射出手段１０５ａの吐出を開始し塗布が行われる。

本図に示される液滴射出手段を使用した塗膜形成装置２を使用し、少なくとも１箇所のつなぎ箇所を有する帯状支持体に塗布することで次の効果が得られた。
１）所定の搬送速度に達してから吐出が開始されるため、塗布液のロスが抑制されるとともに、吐出直後から塗布箇所を製品として使用出来るため生産効率の向上が可能となった。
２）つなぎ部への塗布が回避されるため、つなぎ部での膜厚変動に伴い生じる乾燥不良による搬送ローラの汚染、汚染した搬送ローラの転写に伴う故障が避けられ、塗布装置のメンテナンス性の向上、生産効率の向上が可能となった。
３）つなぎ部の接触によるノズル吐出口へのダメージを回避することが可能で、図１に示す塗膜形成装置よりも更に膜厚変動の少ない安定した塗布が可能となった。
４）速度ムラによる膜厚の変動を図１に示す塗膜形成装置よりも更に安定して回避することが可能となり、より安定した膜厚を得ることが可能となった。
５）つなぎ部有する長尺の帯状支持体の連続塗布が可能となり生産効率の向上が可能となった。

図３は支持手段をベルトに換えた図１に示す塗布部の模式図である。

図中、１０５ｅは２本の支持ロール１０５ｆ、１０５ｇとに掛けられた支持手段の環状ベルトを示す。支持ロール１０５ｆ、１０５ｇは駆動手段（不図示）に接続されており、帯状支持体１０１ａ１の搬送速度と同期して環状ベルト１０５ｅを搬送（図中の矢印方向）することが可能となっている。

支持ロール１０５ｆ、１０５ｇには帯状支持体１０１ａ１の温度を０〜１００℃で調整する温度調整手段（不図示）を有していることが好ましい。帯状支持体１０１ａ１の温度を０〜１００℃で調整することで、帯状支持体１０１ａ１に塗布され形成された塗布膜の溶媒の蒸発速度をコントロールすることが可能になり、塗布膜の平面性を良くする効果が得られる。

環状ベルト１０５ｅは、温度による伸縮が少ない材質であれば特に限定はなく、例えば金属、樹脂、織布等が挙げられる。又、支持ロール１０５ｆ、１０５ｇには環状ベルト１０５ｅの伸縮より、弛み、皺等発生がない様にするため、例えば支持ロール１０５ｆ、１０５ｇの位置を前後に移動したりする張力制御手段（不図示）を設けることが好ましい。

図４は図１のＯで示される部分の拡大概略平面図である。

図中、１０１ａ２は液滴射出手段１０５ａで帯状支持体１０１ａ１の上に塗布液が塗布され形成された塗膜を示す。１０５ｈは液滴射出手段１０５ａの移動用のレールを示し、１０５ｉは液滴射出手段１０５ａの待機部を示す。液滴射出手段１０５ａは、帯状支持体のつなぎ箇所を検出するつなぎ検出手段の情報に従ってコントローラ１０８（図１を参照）から制御装置１０５ｃに入力された情報により移動用レール１０５ｈに沿って待機部１０５ｉへ移動（図中のＡ矢印方向）し、速度測定手段１０４（図１を参照）の情報に従って待機部１０５ｉから塗布位置に移動用レール１０５ｈに沿って移動し、帯状支持体の塗布する位置まで移動（図中のＢ矢印方向）し停止するように制御されている。この停止した位置を塗布位置と言う。図２に示される液滴射出手段２０５ａも図１に示される液滴射出手段１０５ａと同じように本図に示される様な待機位置への移動が可能となっている。

液滴射出手段１０５ａは単一のものでも、同じ種類の液滴射出手段１０５ａを複数個帯状支持体の幅方向に並べたものでもかまわなし、帯状支持体の幅により適宜並べる数を変更することが可能である。又、複数列にして幅方向に並べてもかまわない。

本図に示される液滴射出手段１０５ａは、帯状支持体１０１ａ１の塗布する面とノズル吐出口（不図示）を有する表面１０５ａ１（図１を参照）とを平行に一定間隔で、且つ帯状支持体１０１ａ１の搬送方向（図中のＣ矢印方向）に対して直交する様に配設されており、移動用レール１０５ｈに沿って移動可能にとなっている場合を示している。尚、液滴射出手段１０５ａの配設する角度は、必要に応じて搬送方向（図中のＣ矢印方向）に対し変更することが可能となっている。

待機部１０５ｉで待機している時に液滴射出手段１０５ａは、ノズル吐出口（不図示）及び表面１０５ａ１（図１を参照）の洗浄、払拭等のメンティナンスを行うことが可能となっている。他の符号は図１と同義である。

図５は液滴射出手段の配設状態の一例を示す概略平面図である。

図中、１０５ｊ〜１０５ｌは帯状支持体１０１ａ１の面に対向して千鳥状に配設された液滴射出手段を示す。本図の場合、液滴射出手段１０５ｊ〜１０５ｌは帯状支持体１０１ａ１の面と、各液滴射出手段１０５ｊ〜１０５ｌのノズル吐出口を有する表面が平行で、且つ帯状支持体１０１ａ１の搬送方向（図中の矢印方向）に対して９０°で配設されている場合を示す。

本図に示す様に千鳥状に配設することで、各液滴射出手段に設けられているノズル吐出口は両端部には設けられていないため帯状支持体１０１ａ１の面の幅方向に直列にインクジェットヘッドを配設した場合は塗布されない部分が発生し、縦縞模様になってしまう。この様な状態の発生を防止するために液滴射出手段の端部に別の液滴射出手段が重ね合わさる様に平行に、且つ帯状支持体１０１ａ１の搬送方向（図中の矢印方向）に複数列を配設することで、塗布されない部分の発生を防止することが可能となる。又、ノズル吐出口とノズル吐出口との間に液滴を着弾するように各本体に設けられたノズル吐出口の間隔に合わせて被塗布物の搬送方向に複数列を配設することも可能である。

配設する液滴射出手段の本体の数は特に限定はなく、例えば帯状支持体１０１ａ１の幅と、液滴射出手段の大きさ等により適宜設定することが可能である。

本図に示す各液滴射出手段１０５ｊ〜１０５ｌは図１に示される液滴射出手段１０５ａと同じようにコントローラ１０８から制御装置１０５ｃに入力された情報により移動、塗布液の塗出が制御されている。移動の方法は１台毎に移動用レールを設け移動しても良いし、各液滴射出手段１０５ｊ〜１０５ｌを１ユニットに纏め、１ユニット単位で移動しても良い。

図６は、液滴射出手段の一つである、一部破断面を有するインクジェットヘッドの一例を示す概略斜視図である。本図は剪断モード型（ピエゾ型）インクジェットヘッドの場合を示している。

図中、３はインクジェットヘッドを示す。インクジェットヘッド３の本体３０１は、上層圧電性基盤３０１ｂ１と下層圧電性基盤３０１ｂ２とを接合して形成された圧電性基盤３０１ｂと、天板３０１ｃと、ノズル板３０１ｄとを有している。３０１ａはノズル吐出口３０１ｄ１を有するノズル板３０１ｄの表面を示し、帯状支持体の面と対向する面となっている。

圧電性基盤３０１ｂには、研削加工を施すことによりノズル板３０１ｄ側が開口し、反対側が閉塞している互いに平行な所定の長さを有する複数のノズル３０１ｂ３と、ノズル３０１ｂ３の閉塞した側につながる平坦な面３０１ｂ４と、ノズル（インク圧力室）３０１ｂ３の両側に側壁３０１ｂ５とを有している。複数のノズルは交互に塗布液圧力室用のノズルと空気圧力室用のノズルとして使用する場合もある。本図は塗布液圧力室用として使用した場合を示している。

３０１ｃ２は圧電性基盤３０１ｂの上面を覆う第１天板を示し、３０１ｃ１は第１天板の上面を覆う第２天板を示す。３０１ｃ３は塗布液供給管３０１ｅから供給された塗布液の溜部を示し、各ノズル３０１ｂ３に連通した各塗布液供給口３０１ｃ４より各塗布液圧力室用のノズル３０１ｂ３に供給される様になっている。各ノズル３０１ｂ３は第１天板３０１ｃ２とノズル板３０１ｄとにより覆われることで複数の密閉されたチャネル（塗布液圧力室）が形成される様になっている。３０１ｄ１は各側壁の剪断変形に伴い、塗布液圧力室の圧力変化で塗布液を液滴の状態で吐出させるノズル板３０１ｄに付けられたノズル吐出口を示す。ノズル吐出口の間隔は、０．０２〜０．３ｍｍが好ましい。

第１天板及び第２天板の材料は特に限定されず、例えば有機材料からなっても良いが、アルミナ、窒化アルミニウム、ジルコニア、シリコン、窒化シリコン、シリコンカーバイド、石英、チタン酸ジルコン酸鉛（ＰＺＴ）等が挙げられる。

ノズル板３０１ｄを構成する基材としては、金属や樹脂が使用される。例えばステンレス、ポリイミド、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン等が好ましく採用出来る。特に好ましくはポリイミド樹脂で、Ｄｕｐｏｎｔ社製：カプトンや宇部興産（株）製：ユーピレックス等が寸法安定性、耐インク性、耐熱性等に優れているので好ましい。

本発明に係る塗布液としては、高分子成分を０．５〜２０質量％含んでいることが好ましい。高分子成分としては、ゼラチン、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸、ポリビニルエーテル、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、天然ゴム等が挙げられる。

これらの高分子成分を含んだ塗布液としては特に制限はなく、例えば一般用及び産業用ハロゲン化銀感光材料用塗布液、感熱材料用塗布液、熱現像感光材料用塗布液、あるいは高分子材料を有機溶媒、水などに溶解した液、顔料分散液、コロイド状分散液などを挙げられる。尚、本発明に係る塗布液を使用するに際しては、絶対濾過精度又は準絶対濾過精度が０．４〜５０μｍの濾材を少なくとも１回は通過させることが好ましい。

本発明に係る帯状支持体の種類に制限はなく、例えば、紙、プラスチックフィルム、金属シートなどを用いることが出来る。紙としては、例えばレジンコート紙、合成紙などが挙げられる。又、プラスチックフィルムとしては、ポリオレフィンフィルム（例えばポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルムなど）、ポリエステルフィルム（例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレン２，６−ナフタレートフィルムなど）、ポリアミドフィルム（例えば、ポリエーテルケトンフィルムなど）、セルロースアセテートフィルム（例えば、セルローストリアセテートフィルムなど）などが挙げられる。又、金属シートではアルミニウム板が代表的である。又、用いる被塗布物の厚さ・幅についても、特に制限はない。

以下、実施例を挙げて本発明の具体的な効果を示すが、本発明の態様はこれに限定されるものではない。

実施例１
（塗布液の調製）
高分子成分としてポリビニルアルコールを使用し、以下に示す組成比の塗布液を調製した。

ポリビニルアルコール（ＰＶＡ−２０３） ０．５質量％
ダイノール６０４ ０．０５質量％
純水 ９４．９５質量％
上記ポリビニルアルコール及び純水を混合して９０℃で２時間撹拌溶解した後、ダイノール６０４を混合した。この後、０．４５μｍ径のメンブランフィルターを用い、加圧濾過し塗布液とした。ポリビニルアルコールとしては、平均質量分子量約１５０００のクラレ（株）製ポリビニルアルコール（ＰＶＡ−２０３）である。ダイノール６０４は、エアプロダクツ（株）製アセチレングリコール系界面活性剤である。

（帯状支持体の準備）
厚さ１００μｍ、幅５００ｍｍ、長さ５０ｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを巻芯に巻いたロール状ＰＥＴフィルムを４本準備した。

（塗膜形成装置の準備）
図１に示す塗膜形成装置を用いた。尚、液滴射出手段としては図３に示す剪断モード型（ピエゾ型）インクジェットヘッドを使用した。剪断モード型（ピエゾ型）インクジェットヘッドはノズル吐出口の径０．０４μｍ、塗布液１滴あたりの吐出量５０ｐｌ、ノズル間のピッチは０．０７ｍｍ、ノズル数５００のものを採用し、塗布前に待機位置でノズル吐出口を有するノズル板を不織布に水を含ませたもので払拭し清掃したものを用いた。

インクジェットヘッドは、ＰＥＴフィルムの幅に対して５個を、ＰＥＴフィルムの搬送方向に対してお互いにノズル吐出口が重ならないように図５に示すように千鳥状に配設し、一度に移動が出来るようにユニット化した。

つなぎ検出手段として、（株）キーエンス製超高速デジタルマルチカメラＣＶ−３０００を、つなぎ箇所を検出してから塗布位置につなぎ箇所が到達する時間が２０秒の位置に設置した。

速度測定手段として、キャノン（株）製レーザードップラー速度計ＬＶ−５０Ｚを、つなぎ検出手段とンクジェットヘッドの塗布位置との間で、且つ塗布位置からＰＥＴフィルムの搬送速度（ｍ／ｍｉｎ）×０．２ｍｉｎの位置に設置した。

（塗布）
準備した図１に示す塗膜形成装置の帯状支持体供給部に準備したロール状ＰＥＴフィルムを供給し、つなぎ装置で順次つなぎながら、準備したインクジェットヘッドを使用し、つなぎ検出手段の情報に従ってコントローラにより、インクジェットヘッドを塗布位置から待機位置に移動させ、速度測定手段の情報に従ってコントローラにより、インクジェットヘッドを待機位置から塗布位置への移動を、インクジェットヘッドの移動する前と後のＰＥＴフィルムの搬送速度差を表１に示す様に変えて塗布した後、乾燥し試料Ｎｏ．１０１〜１０９とした。又、比較試料としてインクジェットヘッドを移動することなしに連続して塗布した後、乾燥し試料を作製しＮｏ．１１０とした。尚、塗布は塗布時の膜厚を２．５μｍとなるようにインクジェットヘッドの圧電性基盤の周波数（電圧）を変更することにより調節した。被塗布物の搬送速度を１０ｍ／ｍｉｎとし、２０分間連続塗布を行った。乾燥は１００℃で２０ｓｅｃ間実施した。インクジェットヘッドのノズル吐出口と、被塗布物との間隙は１ｍｍとした。

評価
作製した試料Ｎｏ．１０１〜１１０の塗布膜厚のバラツキ、塗膜形成装置の搬送ローラの汚れに付き以下に示す方法で試験し、以下に示す評価ランクに従って評価した結果を表１に示す。

塗布膜厚のバラツキは塗布幅方向で４．５ｃｍ間隔、塗布方向で３０ｃｍ間隔で塗布膜を剥離し、剥離した塗布膜の質量を測定する方法により測定し、次の計算式より求めた。

塗布膜厚のバラツキ（％）＝最大塗布膜厚質量値−最小塗布膜厚質量値／平均塗布膜厚質量値×１００
塗布膜厚のバラツキの評価ランク
◎：塗布膜厚のバラツキが０．５％未満
○：塗布膜厚のバラツキが０．５〜２％未満
△：塗布膜厚のバラツキが２〜５％未満
×：塗布膜厚のバラツキが５％以上
塗膜形成装置の搬送ローラの汚れは目視により観察した。

搬送ローラの評価ランク
○：汚れなし
△：製品に影響を及ぼさない僅かな汚れがある
×：製品に影響を及ぼす汚れがある

上表の結果より本発明の有効性が確認された。

実施例２
（塗布液の調製）
実施例１で調製した塗布液と同じ塗布液を調製した。

（帯状支持体の準備）
実施例１と同じ帯状支持体を準備した。

（塗膜形成装置の準備）
図２に示す塗膜形成装置を用いた。尚、液滴射出手段としては図３に示す剪断モード型（ピエゾ型）インクジェットヘッドを使用した。剪断モード型（ピエゾ型）インクジェットヘッドはノズル吐出口の径０．０４μｍ、塗布液１滴あたりの吐出量５０ｐｌ、ノズル間のピッチは０．０７ｍｍ、ノズル数５００のものを採用し、塗布前に待機位置でノズル吐出口を有するノズル板を不織布に水を含ませたもので払拭し清掃したものを用いた。

インクジェットヘッドは、ＰＥＴフィルムの幅に対して５個を、ＰＥＴフィルムの搬送方向に対してお互いにノズル吐出口が重ならないように図５に示すように千鳥状に配設し、一度に移動が出来るようにユニット化した。

第１つなぎ検出手段、第２つなぎ検出手段として、（株）キーエンス製超高速デジタルマルチカメラＣＶ−３０００を使用した。第１つなぎ検出手段はつなぎ箇所を検出してから塗布位置につなぎ箇所が到達する時間が２０秒の位置に設置した。第２つなぎ検出手段はつなぎ箇所が塗布部を通過した時から搬送速度（ｍ／ｍｉｎ）×０．２ｍｉｎの塗布部の下流側に設置した。

速度測定手段として、キャノン（株）製レーザードップラー速度計ＬＶ−５０Ｚを使用し、第１つなぎ検出手段と第２つなぎ検出手段との間に配設し、且つ、塗布部につなぎ箇所が達する時間が搬送速度（ｍ／ｍｉｎ）×０．２ｍｉｎの箇所に配設した。
（塗布）
準備した図２に示す塗膜形成装置の帯状支持体供給部に準備したロール状ＰＥＴフィルムを供給し、つなぎ装置で順次つなぎながら、準備したインクジェットヘッドを使用し、第１つなぎ検出手段の情報に従ってコントローラにより、インクジェットヘッドを塗布位置から待機位置に移動させ、第２つなぎ検出手段の情報に従ってコントローラにより、インクジェットヘッドを待機位置から塗布位置に移動させた。この後、速度測定手段の情報に従ってコントローラにより、第１つなぎ検出手段でつなぎ箇所を検出する前のＰＥＴフィルムの搬送速度と第２つなぎ検出手段でつなぎ箇所を検出した後のＰＥＴフィルムの搬送速度との差を表２に示す様に変えて塗布した後、乾燥し試料Ｎｏ．２０１〜２０９とした。又、比較試料としてインクジェットヘッドを移動することなしに連続して塗布した後、乾燥し試料を作製しＮｏ．２１０とした。尚、塗布は塗布時の膜厚を２．５μｍとなるようにインクジェットヘッドの圧電性基盤の周波数（電圧）を変更することにより調節した。被塗布物の搬送速度を１０ｍ／ｍｉｎとし、２０分間連続塗布を行った。乾燥は１００℃で２０ｓｅｃ間実施した。インクジェットヘッドのノズル吐出口と、被塗布物との間隙は１ｍｍとした。

評価
作製した試料Ｎｏ．２０１〜２１０の塗布膜厚のバラツキ、塗膜形成装置の搬送ローラの汚れに付き実施例１と同じ方法で試験し、実施例１と同じ評価ランクに従って評価した結果を表２に示す。

上表の結果より本発明の有効性が確認された。

液滴射出手段を有した塗膜形成装置の模式図である。 液滴射出手段を有した他の塗膜形成装置の模式図である。 支持手段をベルトに換えた図１に示す塗布部の模式図である。 図１のＯで示される部分の拡大概略平面図である。 液滴射出手段の配設状態の一例を示す概略平面図である。 液滴射出手段の一つである、一部破断面を有するインクジェットヘッドの一例を示す概略斜視図である。

符号の説明

１、２ 塗膜形成装置
１０１、２０１ 帯状支持体供給部
１０２、２０２ つなぎ部
１０３ つなぎ検出手段
１０４、２０４ 速度測定手段
１０５、２０５ 塗布部
１０５ａ、２０５ａ、１０５ｊ〜１０５ｌ 液滴射出手段
１０５ｃ、２０５ｃ 制御装置
１０５ｂ バックアップロール
１０５ｅ 環状ベルト
１０５ｆ、１０５ｇ 支持ロール
１０５ｈ レール
１０５ｉ 待機部
１０６、２０６ 乾燥部
１０７、２０７ 回収部
１０８、２０８ 制御部
１０８ａ、２０８ａ コントローラ
２０３ａ 第１つなぎ検出手段
２０３ｂ 第２つなぎ検出手段
３ インクジェットヘッド
３０１ 本体
３０１ｄ１ ノズル吐出口

Claims (7)

1. 支持手段により支持され連続的に搬送される帯状支持体の上に、固形分を溶解又は分散した塗布液をノズル吐出口から液滴として射出する液滴射出手段により前記塗布液を塗布し塗膜を形成する塗膜形成装置において、
   前記帯状支持体は少なくとも１箇所のつなぎ箇所を有し、
   前記つなぎ箇所を検出するつなぎ検出手段と、
   前記帯状支持体の搬送速度を測定する速度測定手段とを有し、
   前記つなぎ検出手段の情報と、前記速度測定手段との情報に従って、前記液滴射出手段を移動手段により移動させる制御手段とを有することを特徴とする塗膜形成装置。
2. 前記つなぎ検出手段が新旧の帯状支持体をつなげるつなぎ装置と液滴射出手段の間に配設され、速度測定手段が該つなぎ検出手段と該液滴射出手段の間に配設されており、
   該つなぎ検出手段の情報に従い該液滴射出手段を塗布位置から待機位置へ移動手段により移動させ、
   該速度測定手段による、該液滴射出手段の移動する前と後の帯状支持体の搬送速度差が±５％以内となった時、該液滴射出手段を該待機位置から該塗布位置に移動手段により移動し、塗布することを特徴とする請求項１に記載の塗膜形成装置。
3. 前記つなぎ検出手段は新旧の帯状支持体をつなげるつなぎ装置と液滴射出手段の間に配設された第１つなぎ検出手段と、該液滴射出手段の近傍に配設された第２つなぎ検出手段とを有し、
   該第１つなぎ検出手段の情報に従って該液滴射出手段を塗布位置から待機位置に移動手段により移動し、
   該第２つなぎ検出手段の情報に従って該液滴射出手段を待機位置から塗布位置に移動手段により移動し塗布を行うことを特徴とする請求項１に記載の塗膜形成装置。
4. 前記つなぎ検出手段は新旧の帯状支持体をつなげるつなぎ装置と液滴射出手段の間に配設された第１つなぎ検出手段と、液滴射出手段の近傍に配設された第２つなぎ検出手段とを有し、
   該第１つなぎ検出手段の情報に従って該液滴射出手段を塗布位置から待機位置に移動手段により移動し、
   該第２つなぎ検出手段の情報に従って該液滴射出手段を待機位置から塗布位置に移動手段により移動し、
   該第１つなぎ検出手段と該第２つなぎ検出手段の間に配設された速度測定手段により、
   該第１つなぎ検出手段によるつなぎ箇所を検出する前の帯状支持体の搬送速度Ａと、
   該第２つなぎ検出手段によるつなぎ箇所を検出した後の該帯状支持体の搬送速度Ｂとが測定され、搬送速度Ａと搬送速度Ｂとの差が±５％以内となった時、塗布することを特徴とする請求項３に記載の塗膜形成装置。
5. 前記液滴射出手段は移動する時に液滴の射出を止めることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の塗膜形成装置。
6. 前記液滴射出手段がインクジェットヘッドであることを特徴とする請求項１〜４の何れか１項に記載の塗膜形成装置。
7. 支持手段により支持され連続的に搬送される少なくとも１箇所につなぎ箇所を有する帯状支持体の上に、固形分を溶解又は分散した塗布液をノズル吐出口から液滴として射出する液滴射出手段を有する塗膜形成装置により前記塗布液を塗布し塗膜を形成する塗膜形成方法において、
   前記塗膜形成装置が請求項１〜６の何れか１項に記載の塗膜形成装置であることを特徴とする塗膜形成方法。

Images