JP2007136680A - 感熱孔版用版材 - Google Patents

Abstract

【課題】微細なサーマルヘッドを使用しても多孔性薄葉紙の繊維径および表面性に影響されることなく、サーマルヘッドからの熱エネルギーが効率良く熱可塑性合成樹脂フィルムに伝達されて穿孔性が極めて良好で、かつ穿孔箇所周辺の収縮や歪みが少ない感熱孔版用版材を提供する。
【解決手段】熱可塑性合成樹脂フィルム２に多孔性薄葉紙５側に開口する微小凹部３ａが形成され、該微小凹部３ａとサーマルヘッドの発熱素子の１ドットとが次の式（１）、式（２）、式（３）で示される関係を共に満たすことを特徴とする感熱孔版用版材。Ｐ１＜ｄ１×２ （１） Ｐ２＜ｄ２×２ （２） Ｓ＜０．７×ｄＳ （３）。ここで、Ｐ１、Ｐ２＝主走査方向または副走査芳香における微小凹部のピッチ、ｄ１、ｄ２＝発熱素子の１ドットの主走査方向または副走査方向におけるサイズ、Ｓ＝微小凹部の平均開口面積、ｄＳ＝発熱素子の１ドットの面積である。
【選択図】図１

Description

本発明は、サーマルヘッドにより穿孔製版されて孔版印刷に供される感熱孔版用版材に関する。

サーマルヘッドにより穿孔製版される感熱孔版用版材としては、一般に熱可塑性合成樹脂フィルムと多孔性薄葉紙とを積層した構成の感熱孔版原紙が使用されている。

この感熱孔版原紙における熱可塑性合成樹脂フィルムとしては、サーマルヘッドによる良好な穿孔性を確保する点から、厚さが１〜２μｍ程度の極めて薄いフィルムが使用されている。そのため、このフィルムを単体で使用すると、製版時のサーマルヘッドからの熱エネルギーの影響により製版穿孔箇所周辺のフィルムの収縮や歪みが生じたり、印刷時における強度が弱く、破損する場合がある。このような製版時におけるフィルムの収縮や歪みを防止する目的や、印刷時における強度を補う目的で、多孔性薄葉紙が支持体として使用されている。なお、従来技術では、支持体を多孔性支持体と称している場合もあるが、その多くは繊維を使用した多孔性薄葉紙である。

多孔性薄葉紙は、一般にはマニラ麻、パルプ、こうぞなどの天然繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維、ビニロン繊維などの合成繊維から選択される単独または繊維混合物を厚さ３０〜６０μｍ程度に抄紙したものであり、このような多孔性薄葉紙と熱可塑性樹脂フィルムとを接着剤を使用して貼り合わせたものが感熱孔版原紙として使用されている。

最近ではサーマルヘッドの精度が向上して発熱素子の面積が小さくなり、それに比例して各穿孔の面積も小さくなって字画の穿孔密度が上がり、理論的には鮮明度の向上した穿孔製版が得られ、それに伴って鮮明度の向上した印刷画像が得られるはずであるが、実際には多孔性薄葉紙の繊維の太さを細くするには限界があり、そのままでは各穿孔の面積に対し繊維の太さが相対的に大きくなり、予想通りの鮮明な印刷が得られない。さらに、サーマルヘッドの発熱素子に対して相対的に多孔性薄葉紙の繊維径が太くなることによって、多孔性薄様紙の表面の均一性、平滑性も相対的に低下し、この表面性は貼り合わされた薄い熱可塑性樹脂フィルムの表面にも同じように現れ、このように均一性、平滑性が低下した熱可塑性樹脂フィルムの表面にサーマルヘッドを接触させて穿孔しようとしても、サーマルヘッドの熱エネルギーが効率良く熱可塑性樹脂フィルムに伝達されないために、穿孔性が低下し、結局鮮明な印刷が得られないことになる。

多孔性薄葉紙の繊維径を細くしたり表面性を向上させるのも限界に達しており、サーマルヘッドによる穿孔密度アップと多孔性薄葉紙の性能とがアンバランスな状況であった。また微細な繊維を使用する多孔性薄様紙はコスト的に極めて高価になり好ましくなった。

これらの対策として、多孔性薄葉紙などの支持体を使用しない実質的にフィルムのみからなる感熱孔版用版材が提案されている（特許文献１、２参照）。このフィルムのみからなる感熱孔版用版材は、熱可塑性樹脂フィルムの一方の面にエンボス加工により多数の微小凹部を形成したものであり、製版時にサーマルヘッドにより加熱することにより、加熱部分の微小凹部に貫通孔が形成され（微小凹部の部分ではフィルム厚さが部分的に薄くなっており、少ない熱エネルギーで貫通孔を形成できる）、インキの通路が形成され、孔版印刷が可能となる。

しかしながら、このフィルムのみからなる感熱孔版用版材では、サーマルヘッドによる穿孔時に熱エネルギーが穿孔箇所の周辺に蓄熱されて周辺部に歪みを生じたり縮んだりして正常な画像が得られないなどの問題があった。この問題を解決すためにサーマルヘッドの熱エネルギーを下げると、周辺部への熱の影響は少なくなるが、製版箇所に適正な穿孔が形成されないという問題があった。

特開２００１−２１３０６５号公報 特開２００３−３９８４４号公報

本発明は、微小凹部を有する熱可塑性合成樹脂フィルムを使用する感熱孔版用版材において、微細なサーマルヘッドを使用しても多孔性薄葉紙の繊維径および表面性に影響されることなく、サーマルヘッドからの熱エネルギーが効率良く熱可塑性合成樹脂フィルムに伝達されて穿孔性が極めて良好で、かつ穿孔箇所周辺の収縮や歪みが少ない感熱孔版用版材を提供することを課題とする。

本発明者らは、サーマルヘッドの熱エネルギーにより実質的に溶融製版穿孔されない均一な厚さを有する熱可塑性合成樹脂フィルムに実質的に均等に特定の形状の微小凹部を形成したフィルム材と多孔性薄葉紙を貼り合わせた構成により、多孔性薄様紙の特性の影響を受けることが無く、かつ製版時に該微小凹部の周辺部の熱による歪み、収縮を減少させ、さらに連続製版してもサーマルヘッドおよびその周辺に蓄熱された熱によるフィルムの収縮を低減できることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち本発明はつぎの感熱孔版用版材を提供する。

（１）多孔性薄葉紙と熱可塑性合成樹脂フィルムを積層した感熱孔版用版材において、該熱可塑性合成樹脂フィルムに多孔性薄葉紙側に開口する微小凹部が形成され、該微小凹部とサーマルヘッドの発熱素子の１ドットとが次の式（１）、式（２）、式（３）で示される関係を共に満たすことを特徴とする感熱孔版用版材。

Ｐ１＜ｄ１×２ （１）
Ｐ２＜ｄ２×２ （２）
Ｓ＜０．７×ｄＳ （３）
ここで、Ｐ１＝サーマルヘッドの主走査方向における微小凹部のピッチ、Ｐ２＝サーマルヘッドの副走査方向における微小凹部のピッチ、ｄ１＝サーマルヘッドの発熱素子の１ドットの主走査方向におけるサイズ、ｄ２＝サーマルヘッドの発熱素子の１ドットの副走査方向におけるサイズ、Ｓ＝微小凹部の平均開口面積、ｄＳ＝サーマルヘッドの発熱素子の１ドットの面積である。

（２）熱可塑性合成樹脂フィルムの厚さが３〜１４μｍで、微小凹部の底部の厚さが３μｍ以下である前記（１）項記載の感熱孔版用版材。

（３）熱可塑性合成樹脂フィルムの微小凹部の平均個数が１平方ミリメートル当たり２００個以上である前記（１）または（２）項記載の感熱孔版用版材。

微小凹部が形成された熱可塑性合成樹脂フィルムに多孔性薄葉紙が積層されてなる本発明の感熱孔版用版材を熱可塑性合成樹脂フィルム側からサーマルヘッドで製版すると、多孔性薄様紙の特性の影響を受けることが無く、サーマルヘッドの熱による穿孔箇所周辺の収縮や歪みが少ない製版が得られ、極めて鮮明度の高い印刷物がコスト的に有利に得られる。

さらに、微小凹部が形成された熱可塑性合成樹脂フィルムの該微小凹部の開口面積、個数、凹部の底部厚さおよび熱可塑性合成樹脂フィルムの厚さなどを規定することにより、従来においてはサーマルヘッドにのみ依存していた穿孔密度を版材に設ける微小凹部で調節でき、それにより任意の印刷濃度、印刷鮮明度が達成できる。

本発明の感熱孔版用版材は、微小凹部が形成された熱可塑性合成樹脂フィルムの該微小凹部の開口側に、多孔性薄葉紙を積層したことを基本構成とする。

以下、図面に基づいて本発明の感熱孔版用版材を説明する。

図１は本発明の感熱孔版用版材の一実施例を示す概略部分断面図である。図２は本発明の感熱孔版用版材に用いる微小凹部が形成された熱可塑性合成樹脂フィルムの一実施例を示す概略部分断面図である。図３〜４は前記微小凹部が形成された熱可塑性合成樹脂フィルムの製造方法の一例を示す説明図である。図５は本発明の感熱孔版用版材をサーマルヘッドで穿孔製版する工程を示す概略部分断面図である。図６は本発明の感熱孔版用版材を穿孔製版することにより得られる孔版を示す概略部分断面図である。図７は本発明の感熱孔版用版材の他の実施例を示す概略部分断面図である。

図１において、１は本発明の感熱孔版用版材であり、熱可塑性合成樹脂フィルム２に微小凹部３ａが形成されたフィルム４（以下、微小凹部形成フィルム４という場合がある）に、多孔性薄葉紙５が積層されてなる構成のものである。多孔性薄葉紙５は微小凹部形成フィルム４の微小凹部の開口側に積層されている。

前記微小凹部形成フィルム４は、図２に示されるように、熱可塑性合成樹脂フィルム２に微小凹部３ａが形成されたものであり、このものは、たとえば、図３に示されるように、多数の同一形状の微小凸部１１を表面に有する型押しロール１０と、平滑な表面を有する支承ロール１２との間に熱可塑性合成樹脂フィルム２を通し、エンボス加工を施すことにより、図４に示されるように、熱可塑性合成樹脂フィルム２に多数の微小凹部３ａを形成することによって製造できる（微小凹部３ａの形成によって微小凹部３ａの底部にフィルムの薄肉部３ｃが形成される）。

本発明において、サーマルヘッドの主走査方向における微小凹部のピッチＰ１、サーマルヘッドの副走査方向における微小凹部のピッチＰ２とはつぎのようにして求められるものをいう。複数の直線上に並ぶ微小凹部の配列のうち、製版する時にサーマルヘッドの主走査方向と同じ方向のピッチ（主走査方向における隣接する２つの微小凹部の中心点間距離）をＰ１（μｍ）、副走査方向と同じ方向のピッチ（副走査方向における隣接する２つの微小凹部の中心点間距離）をＰ２（μｍ）とする。主走査方向に連続する１０個の連続する微小凹部を選択し、隣接する２つの凹部の中心点間距離（合計９個）を計測し、それらの平均値を求め、ピッチＰ１とする。同様に、副走査方向に連続する１０個の連続する微小凹部を選択し、隣接する２つの凹部の中心点間距離（合計９個）を計測し、それらの平均値を求め、ピッチＰ２とする。

発熱素子の１ドットとは、発熱素子の形状が１ドット毎に制御可能な素子を指し、素子の形状が１制御に対して複数の穿孔が可能であっても、その１制御により発熱される発熱素子の実質的発熱部分の合計面積を１ドットの発熱素子の面積とする。またピッチにおいても１ドット毎に制御される可能な素子間のピッチである。発熱素子の１ドットの主走査方向におけるサイズｄ１は、このような１ドットの主走査方向における長さ（μｍ）をいう。発熱素子の１ドットの副走査方向におけるサイズｄ２は、このような１ドットの副走査方向における長さ（μｍ）をいう。

微小凹部３ａの開口面積とは、微小凹部３ａの開口部における開口面積の単位面積当りの平均値をいう。微小凹部３ａの平均開口面積とは、任意に選択された複数（１０箇所）の領域の該単位面積当りの前記開口面積の平均値をいう。

微小凹部３ａの１平方ミリメートルあたりの平均個数とは、任意に選択された複数（１０箇所）の領域における微小凹部３ａの１平方ミリメートルあたりの個数の平均値をいう。

本発明の感熱孔版用版材は、たとえば、全自動感熱製版孔版印刷装置に好適に使用される。すなわち、該装置の製版部において、ロール状に巻回された感熱孔版用版材は巻き戻され搬送経路を移動されながらサーマルヘッドで穿孔製版され、得られた孔版は印刷部に搬送され、印刷ドラムに巻き付けられ、印刷に供される。

製版時には、感熱孔版用版材１の微小凹部形成フィルム４の側からサーマルヘッドで選択加熱することにより穿孔製版され、孔版が得られる。すなわち、図５に示されるように、発熱素子…２１ｎ−１、２１ｎ、２１ｎ＋１…を有するサーマルヘッド２０を感熱孔版用版材１の微小凹部形成フィルム４の側に接触させ、発熱素子２１ｎを発熱させると、図６に示されるように、発熱素子２１ｎで加熱された領域では、微小凹部３ａの底部の薄肉部３ｃが穿孔されて貫通孔３ｂが形成され、それによって微小凹部形成フィルム４の全厚さにわたる貫通孔３（３ａ＋３ｂ）が形成されることとなり、印刷インキが通過しうる孔を有する孔版７が得られる。図６において、サーマルヘッド２０の発熱素子２１ｎで加熱されているが、貫通孔３ａの存在しない部分、たとえば部分Ａなどには貫通孔３は形成されない。駆動されていない発熱素子２１ｎ−１、２１ｎ＋１と接触している部分では、微小凹部３ａが存在しても、貫通孔３は形成されない。

本発明の感熱孔版用版材では、発熱素子の熱エネルギーが微小凹部形成フィルム４に伝達されて、貫通孔３が形成されるが、その際、多孔性薄葉紙を厚い微小凹部形成フィルム４と積層した構成により、多孔性薄葉紙５の表面性がサーマルヘッドと接する微小凹部形成フィルム４の表面に現れにくく、かつ、多孔性薄葉紙５の存在により感熱孔版用版材の収縮や歪が防止される。すなわち、微細な発熱素子を有するサーマルヘッドを使用しても多孔性薄葉紙の繊維径および表面性に影響されることなく、サーマルヘッドからの熱エネルギーが効率良く熱可塑性合成樹脂フィルムに伝達されて穿孔性が極めて良好である。さらに、熱可塑性合成樹脂フィルムのみではサーマルヘッドからの穿孔時の熱エネルギーにより発生する収縮応力に耐えらなくて、未穿孔部分に収縮や歪みを発生しやすくなるが、多孔性薄様紙と貼り合わせることにより繊維間の構造強度により収縮応力に耐えて収縮や歪みの発生が無くなる。

このようにして得られた孔版を孔版印刷機の印刷ドラムに装着して印刷することにより、原画に忠実な鮮明な画像を有する印刷物を多数枚得ることができる。

本発明においては、微小凹部３ａとサーマルヘッドの発熱素子の１ドットとが次の式（１）、式（２）、式（３）で示される関係を共に満たすことが必要である。

Ｐ１＜ｄ１×２ （１）
Ｐ２＜ｄ２×２ （２）
Ｓ＜０．７×ｄＳ （３）
ここで、Ｐ１＝サーマルヘッドの主走査方向における微小凹部のピッチ、Ｐ２＝サーマルヘッドの副走査方向における微小凹部のピッチ、ｄ１＝サーマルヘッドの発熱素子の１ドットの主走査方向におけるサイズ、ｄ２＝サーマルヘッドの発熱素子の１ドットの副走査方向におけるサイズ、Ｓ＝微小凹部の平均開口面積、ｄＳ＝サーマルヘッドの発熱素子の１ドットの面積である。

すなわち本発明においては、微小凹部形成フィルム４に形成された微小凹部３ａの主走査方向におけるピッチＰ１がサーマルヘッドの発熱素子の１ドットの主走査方向におけるサイズｄ１の２倍より小さく（式（１））、微小凹部３ａの副走査方向におけるピッチＰ２がサーマルヘッドの発熱素子の１ドットの副走査方向におけるサイズｄ２の２倍より小さく（式（２））、かつ微小凹部３ａの平均開口面積Ｓがサーマルヘッドの発熱素子１ドットの面積ｄＳの７０％未満である（式（３））。微小凹部３ａの主走査方向および副走査方向における各ピッチＰ1、Ｐ２が、それぞれサーマルヘッドの発熱素子の１ドットの主走査方向および副走査方向における各サイズｄ１、ｄ２の２倍以上であると、エンボス加工された凹部の穿孔密度が少なくなり印刷鮮明度が低下し、かつ印刷濃度も低くなり、好ましくない。また微小凹部３ａの平均開口面積Ｓがサーマルヘッドの発熱素子１ドットの面積ｄＳの７０％以上であると、エンボス加工された凹部の穿孔面積が大きくなって印刷濃度が高くなりすぎ、好ましくない。なお、微小凹部３ａの主走査方向またはおよび副走査方向における各ピッチＰ1、Ｐ２が、それぞれサーマルヘッドの発熱素子の１ドットの主走査方向および副走査方向における各サイズｄ１、ｄ２の２倍より小さくなり過ぎるか、微小凹部３ａの平均開口面積Ｓがサーマルヘッドの発熱素子１ドットの面積ｄＳの７０％より小さくなり過ぎると、得られる孔版のインキ通過量が極端に少なくなる。この点からは、微小凹部３ａの主走査方向および副走査方向における各ピッチＰ1、Ｐ２は、それぞれサーマルヘッドの発熱素子の１ドットの主走査方向および副走査方向における各サイズｄ１、ｄ２の１．０倍以上であるのが好ましく、微小凹部３ａの平均開口面積Ｓはサーマルヘッドの発熱素子１ドットの面積ｄＳの２０％以上であるのが好ましい。

なお、サーマルヘッドの発熱素子１ドットのサイズｄ１、ｄ２は密度により変わるが、一般に２０〜８０μｍ程度であり、ｄＳ（ｄ１×ｄ２）は４００〜５０００μｍ²程度である。

また微小凹部形成フィルム４の厚さは１４μｍ以下であることが好ましい。厚さが１４μｍを超えると、エンボス加工の際に微小凹部３ａの底部の薄肉部３ｃの厚さを３μｍ以下にする加工の生産性が極めて困難になり、またコスト的にも好ましくない。なお、微小凹部形成フィルム４はサーマルヘッドの熱エネルギーにより容易に穿孔されえない厚さであるのが好ましく、さらに多孔性薄葉紙の表面性がフィルム表面に現れにくい厚さであるのが好ましい。これらの点からは、フィルムの厚さ３μｍ以上であるのが好ましく、より好ましくは４．０μｍ以上である。

また微小凹部３ｃの底部の薄肉部３ｃの厚さは３μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは２μｍ以下である。薄肉部３ｃの厚さが前記範囲を超える場合は、サーマルヘッドからの熱エネルギーを過度に高くしないと製版性が悪くなり、さらには凹部周辺の熱歪みも多くなり、好ましくない。薄肉部３ｃの厚さが小さすぎると、保存時、搬送時等に孔があく惧れがあるので、薄肉部３ｃの厚さは０．５μｍ以上であるのが好ましい。

さらに、微小凹部３ｃの平均個数は１平方ミリメートルあたり２００個以上であることが好ましく、これより少ないと印刷濃度が低くかつ印刷鮮明度も低下して好ましくない。微小凹部３ｃの平均個数の上限値は特に制限されないが、個数が増えることは凹部の面積も比例して小さくなり、穿孔したときにインクの透過が悪くなり印刷濃度の低下を起こし好ましくない。これらの点から、微小凹部３ｃの平均個数は１平方ミリメートルあたり４００個〜１６００個程度であるのがより好ましい。

本発明で使用する微小凹部形成フィルム４における微小凹部３ａのフィルム面に沿った開孔部形状は、特に制限されず、各種形状をとりうるものであり、たとえば、円形、楕円形、多角形（四角形、５角形、６角形など）などが挙げられる。通常は円形が好ましい。微小凹部３ａのフィルムの厚さ方向に沿った形状は、特に制限されず、各種形状をとりうるものであるが、フィルムの厚さ方向に、できるだけ同一の形状であることが好ましい。すなわち、円柱状、楕円柱状、多角柱状、またはこれらに近い形状であるのが好ましい。

微小凹部３ａのフィルム面に沿った配列パターンは、特に制限されず、各種パターンをとりうるものであり、たとえば、格子状パターン、千鳥格子パターン、最密六方格子パターンなどがあげられ、用途により適宜選択される。

熱可塑性合成樹脂フィルムの材質としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどのポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、それらの２種以上の共重合体、それらの２種以上のブレンド物などがあげられ、用途により適宜選択使用される。

サーマルヘッドからの熱エネルギーにより良好な貫通孔を形成するには、熱可塑性合成樹脂フィルムとして熱収縮性フィルムを用いるのが好ましい。熱収縮性フィルムとしては、少なくとも一軸方向に延伸され、該一軸方向における熱収縮率（１５０℃×３分）が５〜５０％、なかんづく１０〜４０％であるのが好ましい。特に好ましい熱収縮性フィルムは、二軸延伸フィルムであって、各方向における熱収縮率（１５０℃×３分）がそれぞれ５〜５０％（なかんづく１０〜４０％）であるものである。

本発明で使用する前記微小凹部形成フィルム４は、多数の微小な凸部を有する型押体を用いるエンボス加工により熱可塑性合成樹脂フィルムに多数の微小な凹部を形成することにより製造することができる。さらに、良好な穿孔性を得る観点から、熱可塑性合成樹脂フィルムは、ガラス転移温度が４５〜８０℃、溶融温度が１６０〜２６０℃であるのが好ましい。

前記エンボス加工の方法としては、多数の微小な凸部を表面に有する型押しロールを用いる方法、多数の微小な凸部を表面に有する型押し板を用いる方法などがあげられる。多数の微小な凸部を表面に有する型押しロールを用いる方法では、たとえば、図３に示されるように、多数の微小な凸部１１を表面に有する型押しロール１０と、平滑な表面を有する支承ロール１２との間に熱可塑性合成樹脂フィルム２を通してエンボス加工を施すことにより、熱可塑性合成樹脂フィルム２に多数の微小な凹部３ａを形成する。この場合、凹部３ａの深さ（すなわち、薄肉部３ｃの厚さ）は、２つのロールの間隔を調整しニップ圧を調整することによって、調節できる。多数の微小な凸部を表面に有する型押し板を用いる方法では、たとえば、２つの平滑な表面を有するロールの間に、多数の微小な凸部を表面に有する型押し板と熱可塑性合成樹脂フィルムを重ね合わせて通してエンボス加工を施すことにより、熱可塑性合成樹脂フィルムに多数の微小な凹部３ａを形成する。この場合、凹部の深さ（すなわち、薄肉部３ｃの厚さ）は、２つのロールの間隔を調整しニップ圧を調整することによって、調節できる。連続してエンボス加工できる点からは、多数の微小な凸部を表面に有する型押しロールを用いる方法が有利である。エンボス加工は、通常常温で行えばよいが、フィルムが収縮しない温度範囲内であれば、加熱下に行ってもよい。

型押体における多数の微小な凸部は、エッチング、彫刻、切削、放電、レーザー加工などの方法により形成することができる。微小な凸部の形状としては、たとえば、円柱状、楕円柱状、多角柱状（四角柱状、５角柱状、６角柱状など）、これらの形状が若干先細りになった形状（切頭円錐台状、切頭楕円錐台状、切頭多角錐台状など）、またはこれらに近い形状であるのが好ましい。微小な凸部の配列パターンは、特に制限されず、各種パターンをとりうるものであり、たとえば、格子状パターン、千鳥格子パターン、最密六方格子パターンなどがあげられる。

多数の微小な凸部を有する型押体を用いるエンボス加工により熱可塑性合成樹脂フィルムに形成される多数の微小な凹部は、型押体の凸部とほぼ同じサイズか、若干小さいサイズを有する。

本発明に使用する多孔性薄葉紙５としては、従来より感熱孔版用版材に使用されている多孔性薄葉紙が特に限定されずに使用できる。たとえば、天然繊維および／または合成繊維を抄造して得られる薄葉紙、合成繊維よりなる不織布が好ましく、繊維としては、ポリエステル繊維、ビニロン繊維、ナイロン繊維などの合成繊維、マニラ麻、コウゾ、ミツマタ、パルプなどの天然繊維が単独または２種以上混合して使用される。とくに好ましくは、太さが０．１〜３．０デニールの合成繊維を主体とするものである。多孔性薄葉紙の坪量は、４〜３０ｇ／ｍ²が好ましく、より好ましくは５〜２０ｇ／ｍ²で、厚さは１０〜８０μｍが好ましく、より好ましくは２０〜５０μｍである。

前記多孔性薄葉紙５は、微小凹部形成フィルム４の微小凹部３ａの開口側に積層される。積層方法は一般的には接着剤を使用する。接着剤はどちらの材料に塗布してもよく、両方に塗布してもよい。接着剤としてはポリエステル系、アクリル系、ウレタン系、酢酸ビニル系などの接着剤が使用できるが、好ましくポリエステル系、ウレタン系である。これら接着剤塗工液は公知の塗布方法、たとえばロールコーター、グラビアコーター、リバースコーター、バーコーターなどにより塗布できる。接着剤の塗布量（乾燥後の塗布量）は、１．０〜０．０２ｇ／ｍ²の範囲が好ましく、より好ましく０．５〜０．１ｇ／ｍ²である。

本発明の感熱孔版用版材においては、図７に示されるように、製版時にサーマルヘッドが接触する微小凹部形成フィルム４の側に、サーマルヘッドとの間の摩擦抵抗を下げ、かつ穿孔時に溶融したフィルムがサーマルヘッドに溶着しないようにするために、シリコーンオイル系、シリコーン樹脂系、フッ素樹脂系などの離型層６を設けることが好ましい。離型層６の乾燥後塗布量は０．０５〜０．００５ｇ／ｍ²程度である。この離型層６中には静電防止剤を混合してもよい。

つぎに実施例に基づいて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって何等限定されるものではない。

以下の実施例において使用される特性値の測定方法はつぎのとおりである。なお、いずれの特性値も、測定装置としてレーザーテック（株）製の走査型レーザー顕微鏡１ＬＭ２１型を用い、画像処理ソフトとしてレーザーテック（株）製のＬＭｅｙｅを用いて、画像処理により求めた。

（１）微小凹部のピッチＰ1、Ｐ２
前記走査型レーザー顕微鏡を用い、微小凹部形成フィルム４の微小凹部３ａ側のプロファイルをレーザースキャンにより取り込み、１４インチモニタ上にモニタ倍率４００倍に拡大して画像化する。前記画像処理ソフトにより、取り込んだ画像の水平補正をした後、フィルタサイズ３×３のフィルタをかけてノイズを除去し、測定範囲を１００μｍ（±５μｍ）×１００μｍ（±５μｍ）の領域（単位面積）に指定し、該領域内を２値化して凹部画像を得る（境界線上にある凹部は除く）。２値化凹部画像のうち、面積が１５００ピクセル以下のものは削除を行なう。

直線上に並ぶ微小凹部の配列のうち、サーマルヘッドの主走査方向（感熱孔版用版材の搬送方向と直角に交わる方向）と同じ方向のピッチをＰ１、副走査方向（感熱孔版用版材の搬送方向）と同じ方向のピッチをＰ２とした。

次に、マニュアル操作により「手動計測２点間距離」の項目を選択し、サーマルヘッドの主走査方向に並ぶ１０個の連続する微小凹部を選択し、隣接する２つの凹部の中心点間距離（合計９個）を計測し、それらの平均値をピッチＰ１とすした。同様に、サーマルヘッドの副走査方向に並ぶ１０個の連続する微小凹部を選択し、隣接する２つの凹部の中心点間距離（合計９個）を計測し、それらの平均値をピッチＰ２とした。

（２）微小凹部の平均開口面積
前記走査型レーザー顕微鏡を用い、微小凹部形成フィルム４の微小凹部３ａ側のプロファイルをレーザースキャンにより取り込み、１４インチモニタ上にモニタ倍率１０００倍に拡大して画像化する。前記画像処理ソフトにより、取り込んだ画像の水平補正をした後、フィルタサイズ３×３のフィルタをかけてノイズを除去し、測定範囲を１００μｍ（±５μｍ）×１００μｍ（±５μｍ）の領域（単位面積）に指定し、該領域内を２値化して凹部画像を得る（境界線上にある凹部は除く）。２値化凹部画像のうち、面積が１５００ピクセル以下のものは削除を行なう。

次に、画像処理ソフトの測定項目「面積」を選択し、２値化凹部画像の面積を求め、それらの平均値を微小凹部の開口面積とする。

前記操作を微小凹部形成フィルムの任意に選択した１０箇所において行ない、１０箇所で得られた測定値（微小凹部の開口面積）の平均値を微小凹部の平均開口面積とした。

（３）微小凹部の１平方ミリメートル当りの個数
前記走査型レーザー顕微鏡を用い、微小凹部形成フィルム４の微小凹部３ａ側のプロファイルをレーザースキャンにより取り込み、１４インチモニタ上にモニタ倍率１０００倍に拡大して画像化する。前記画像処理ソフトにより、取り込んだ画像の水平補正をした後、フィルタサイズ３×３のフィルタをかけてノイズを除去し、測定範囲を１００μｍ（±５μｍ）×１００μｍ（±５μｍ）の領域（単位面積）に指定する。

次に開口部を目視確認してチェックマークをそれぞれに付けることによりモニター画面の個数枠に微小凹部の個数が表示される（境界線上にある凹部は除く）。

前記操作を微小凹部形成フィルムの任意に選択した１０箇所において行ない、１０箇所で得られた測定値の平均値（測定範囲である１００μｍ×１００μｍの面積当りの個数の平均値）を求め、それを１平方ミリメートル当りの個数に換算（×１００）した。

（４）微小凹部の底部の薄肉部厚さ
前記走査型レーザー顕微鏡を用い、微小凹部形成フィルム４の微小凹部３ａ側のプロファイルをレーザースキャンにより取り込み、１４インチモニタ上にモニタ倍率１０００倍に拡大して、被測定対象物の二次元表面形状を測定する。

画像処理ソフトにより、取り込んだ画像の水平補正を行う。計測断面の位置を指定し、表示された高度差グラフウィンドウを作成する。作成された高度差グラフウィンドウで凹部の水平部分と底部をカーソルで設定し、計測位置を指定、計測する。取り込んだ画像によっては、計測前にノイズカットにより画像のノイズを除去しておく。

モニター領域内の任意の１０個の凹部深さを計測し、それらの平均値を凹部深さとする。

ダイアルゲージでフィルムの厚さをフィルム面１０箇所で測定し、それらの平均値をフィルム厚さとする。

微小凹部の底部の薄肉部厚さを、下式によって求める。
薄肉部厚さ＝フィルム厚さ−凹部深さ

実施例１〜４および比較例１〜４
図３に示される装置を用いて熱可塑性合成樹脂フィルムにエンボス加工を施し微小凹部形成フィルムを作成した。

型押しロールとしては次の５種類のものを用いた。凸部の形状はいずれも切頭円錐台状とした。

型押しロールＡ（実施例１、比較例３）
凸部サイズ：先端径３２.９５μｍ、根元径３５.６μｍ
凸部配列パターン：ピッチ６５.３μｍの格子状パターン

型押しロールＢ（実施例２、比較例２）
凸部サイズ：先端径２１.５μｍ、根元径２２.２μｍ
凸部配列パターン：ピッチ４５.０μｍの格子状パターン

型押しロールＣ（実施例３）
凸部サイズ：先端径３０.２μｍ、根元径３２.４μｍ
凸部配列パターン：ピッチ４２.３μｍの格子状パターン

型押しロールＤ（実施例４）
凸部サイズ：先端径１７.７μｍ、根元径１８.９μｍ
凸部配列パターン：ピッチ３５．９μｍの格子状パターン

型押しロールＥ（比較例１）
凸部サイズ：先端径３３．４μｍ、根元径３５．８μｍ
凸部配列パターン：ピッチ６５．３μｍの格子状パターン

熱可塑性合成樹脂フィルムとしては次の２種の二軸延伸ポリエステルフィルムを使用した。
・厚さ：９μｍ、ガラス転移温度：７０℃、溶融温度：２１０℃、熱収縮率（１５０℃×３分）：二軸共３２％
・厚さ：５μｍ、その他の特性は厚さ９μｍのフィルムと同じ

得られた微小凹部形成フィルムの微小凹部開口側に、太さ０．２デニールと１．０デニールのポリエステル繊維を抄造してなる坪量１０ｇ／ｍ²、厚さ３５μｍの多孔性薄葉紙を接着剤を使用して貼り合わせた。ポリエステル樹脂系接着剤を乾燥後の塗布量が０．３ｇ／ｍ²になるようにフィルム側に塗布して貼り合わせた。

多孔性薄葉紙と貼り合わせた後、フィルム側にシリコーンオイルを塗布した。

上記で得られた感熱孔版用版材を下表の発熱体素子のサーマルヘッドを搭載した（株）デュプロ製全自動感熱孔版印刷機ＤＰ−３１５０、３３００、４６０にて製版し、得られた版で印刷し、評価を行なった。

＜評価方法＞
収縮性
◎：１００％のベタ部の周辺にフィルムの歪みが無く、印刷して画像に影響の無いもの
○：１００％のベタ部の周辺に僅かに凹凸が見られるが印刷しても画像に影響がないもの
×：１００％のベタ部の周辺に収縮による凹凸が多く出ており、印刷すると画像に歪みやシワなどの欠陥が目立つもの

印刷鮮明性
◎：画像、写真の細部が原稿に極めて忠実に再現されているもの
○：文字部分が原稿に忠実に再現されている
×：原稿の画像に対して歪みや白点が発生して再現性が低いもの

濃度
○：反射式濃度計にて１．０以上
△：反射式濃度計にて０．８５以上、１．０未満
×：反射式濃度計にて０．８５未満

本発明の感熱孔版用版材の一実施例を示す概略部分断面図である。 本発明で使用する微小凹部形成フィルムの一実施例を示す概略部分断面図である。 本発明で使用する微小凹部形成フィルムの製造方法の一実施例を示す説明図であり、多数の微小な凸部を有する型押体を用いるエンボス加工により熱可塑性合成樹脂フィルムに多数の微小な凹部を形成する工程を示す。 本発明で使用する微小凹部形成フィルムの製造方法の一実施例を示す説明図であり、エンボス加工により微小凹部が形成されたフィルムを示す。 本発明の感熱孔版用版材をサーマルヘッドで穿孔製版する工程を示す概略部分断面図である。 本発明の感熱孔版用版材を穿孔製版することにより得られる孔版を示す概略部分断面図である。 本発明の感熱孔版用版材の他の実施例を示す概略部分断面図である。

符号の説明

１ 感熱孔版用版材
２ 熱可塑性合成樹脂フィルム
３ 貫通孔
３ａ 微小凹部
３ｂ 貫通孔
３ｃ 薄肉部
４ 微小凹部形成フィルム
５ 多孔性薄葉紙
６ 離型層
７ 孔版
１０ 型押しロール
１１ 微小な凸部
１２ 支承ロール
２０ サーマルヘッド
２１ｎ−１、２１ｎ、２１ｎ＋１ 発熱素子

Claims (3)

1. 多孔性薄葉紙と熱可塑性合成樹脂フィルムを積層した感熱孔版用版材において、該熱可塑性合成樹脂フィルムに多孔性薄葉紙側に開口する微小凹部が形成され、該微小凹部とサーマルヘッドの発熱素子の１ドットとが次の式（１）、式（２）、式（３）で示される関係を共に満たすことを特徴とする感熱孔版用版材。
   Ｐ１＜ｄ１×２ （１）
   Ｐ２＜ｄ２×２ （２）
   Ｓ＜０．７×ｄＳ （３）
   ここで、Ｐ１＝サーマルヘッドの主走査方向における微小凹部のピッチ、Ｐ２＝サーマルヘッドの副走査方向における微小凹部のピッチ、ｄ１＝サーマルヘッドの発熱素子の１ドットの主走査方向におけるサイズ、ｄ２＝サーマルヘッドの発熱素子の１ドットの副走査方向におけるサイズ、Ｓ＝微小凹部の平均開口面積、ｄＳ＝サーマルヘッドの発熱素子の１ドットの面積である。
2. 熱可塑性合成樹脂フィルムの厚さが３〜１４μｍで、微小凹部の底部の厚さが３μｍ以下である請求項１記載の感熱孔版用版材。
3. 熱可塑性合成樹脂フィルムの微小凹部の平均個数が１平方ミリメートル当たり２００個以上である請求項１または２記載の感熱孔版用版材。

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