JP2007071123A

JP2007071123A - ファンボス

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Publication number: JP2007071123A
Application number: JP2005259679A
Authority: JP
Inventors: Takeaki Yoshikawa; 武明吉川
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd
Priority date: 2005-09-07
Filing date: 2005-09-07
Publication date: 2007-03-22

Abstract

【課題】軽量化，コスト低減および防振ゴム層の接着信頼性向上を図ることができるファンボスを提供する。
【解決手段】同軸的に設けられたポリアミド樹脂からなる略円筒状のファンボス本体１と内筒部材２とが、下記の（Ａ）〜（Ｄ）を必須成分とする特殊なゴム組成物の加硫物からなる防振ゴム層３と化学的接着している。
（Ａ）ジエン系ゴムまたはメチレン基を有するゴム。
（Ｂ）加硫剤。
（Ｃ）レゾルシノール系化合物。
（Ｄ）メラミン系樹脂。
【選択図】図１

Description

本発明は、送風用ファン等のファンにおけるファンボスに関するものである。

一般に、空気調和機の室内機および室外機には、送風用ファンが設けられている。この送風用ファンとしては、その用途に応じて、ターボファン，プロペラファン，クロスフローファン等があげられる。このような送風用ファンの構成は、その中心に、略円筒状のファンボスが設けられ、このファンボスの外周部に、羽根部材が取り付けられている。

上記ファンボスは、送風用ファンを回転させるモータの回転シャフトに取り付けられる部分であり、通常、モータの回転シャフトからの振動を低減ないし遮断するために、図５に示すように、略円筒状のファンボス本体５１の中空部に、略円筒状の防振部材Ａが同軸的に内嵌されている。この防振部材Ａとしては、上記モータの回転シャフトの軸受けとなる略円筒状の金属製内筒部材５２と、この内筒部材５２の外周面に形成される防振ゴム層５３と、この防振ゴム層５３の外周面を覆う略円筒状の金属製外筒部材５４とからなるものが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
特開平９−２２８９９３号公報（段落〔００１６〕）

しかしながら、上記ファンボス用の防振部材Ａは、金属部材（内筒部材５２および外筒部材５４）を構成要素としているため、市場ニーズである軽量化に難点がある。また、上記金属部材には、錆対策（防錆処理）が必要になるとともに、防振ゴム層５３との接着面（内筒部材５２の外周面および外筒部材５４の内周面）に接着剤を塗布する必要があるため、製造コストが割高になるという難点もある。しかも、接着剤の塗布は、むら（塗布むら）になり易い〔特に、円筒状部材（外筒部材５４）の内周面への接着剤の塗布は困難であるため、その塗布がむらになり易い〕ため、防振ゴム層５３の接着信頼性が向上し難いという難点もある。

本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、軽量化，コスト低減および防振ゴム層の接着信頼性向上を図ることができるファンボスの提供をその目的とする。

上記の目的を達成するため、本発明のファンボスは、略円筒状ないし略円環状のファンボス本体と、このファンボス本体の中空部に同軸的に設けられた略円筒状の内筒部材と、これらファンボス本体と内筒部材との間に介在する防振ゴム層とからなるファンボスであって、上記ファンボス本体および内筒部材がポリアミド樹脂からなるとともに、上記防振ゴム層が、下記の（Ａ）〜（Ｄ）を必須成分とするゴム組成物の加硫物からなり、上記ポリアミド樹脂からなるファンボス本体および内筒部材と化学的接着しているという構成をとる。
（Ａ）ジエン系ゴムまたはメチレン基を有するゴム。
（Ｂ）加硫剤。
（Ｃ）レゾルシノール系化合物。
（Ｄ）メラミン系樹脂。

本発明者は、前記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた。その研究の過程で、防振ゴム層を挟むファンボス本体および内筒部材の形成材料としてポリアミド樹脂を用いると、充分な剛性強度が得られ、従来の、金属部材（内筒部材および外筒部材）を構成要素としている防振部材を用いたものと同等に、送風用ファン等のファンにおけるファンボスとして使用できるとの知見を得た。しかも、金属部材を用いないため、軽量化することができる。さらに、接着剤の塗布工程を省く目的で、上記防振ゴム層の形成材料であるゴム組成物中に接着剤成分を配合することを想起し、ポリアミド樹脂からなるファンボス本体および内筒部材と防振ゴム層との接着性が高くなるよう、ゴム成分と接着剤成分との組み合わせについて各種の研究を続けた結果、ゴム成分として、ジエン系ゴムまたはメチレン基を有するゴムを用い、これと、特定の接着剤成分（レゾルシノール系化合物とメラミン系樹脂）とを組合わせ、これらを配合した特殊なゴム組成物を加硫すると、ポリアミド樹脂と化学的接着し、強力な接着力が得られることを見出し、本発明に到達した。

ここで、上記特殊なゴム組成物からなるゴム成分がポリアミド樹脂に対して強力な接着力を奏する理由は、以下のように推測される。すなわち、レゾルシノール系化合物が、主に架橋剤として作用するとともに、メラミン系樹脂が主に架橋助剤として作用し、加熱過程において、レゾルシノール系化合物が、メラミン系樹脂の分解により生じたＨＣＨＯ（ホルムアルデヒド）を供与され、これが、レゾルシノール系化合物の芳香環とポリアミド樹脂のアミド結合（−ＣＯＮＨ−）とを架橋（共有結合）するため、接着力が発揮されるものと思われる。これは、例えば、下記の式で表される。

したがって、本発明において、化学的接着とは、上記架橋反応による接着を意味する。そして、このような化学的接着により、防振ゴム層とポリアミド樹脂からなるファンボス本体および内筒部材とが強固に接着されているため、例えば、モータの回転シャフトが高回転で回転しても、接着力は維持され界面剥離が生じず、内筒部材がファンボス本体および防振ゴム層に対して空回りすることがない。また、このような化学的接着により、接着剤の使用も不要にできることから、接着剤塗布工程の省略も実現できるようになる。

なお、本発明において、「略円筒状」とは、円筒状のものだけでなく、円筒状の端縁にフランジ等が形成されたもの，円筒状の内周面や外周面に凸条や凹溝等が形成されたもの等を含む意味である。また、「略円環状」とは、円板の中心部分に同心的に丸穴が形成された円環状のものだけでなく、円環状の平面部分に貫通孔が形成されたもの，円環状の外周縁や内周縁が周方向に波形に形成されたもの等を含む意味である。

本発明のファンボスは、ファンボス本体および内筒部材をポリアミド樹脂からなるものとし、これらファンボス本体と内筒部材との間に、上記特殊なゴム組成物の加硫物からなる防振ゴム層を介在させることにより、この防振ゴム層と上記ファンボス本体および内筒部材とを化学的接着させている。このため、金属部材の使用を不要にすることができ、その結果、ファンボスを軽量化することができる。さらに、接着剤の使用も不要にすることができ、その結果、接着剤塗布工程が省略でき、ファンボスのコストを低減することができる。また、接着剤塗布工程がないことから、接着剤の塗布むらのおそれもなく、防振ゴム層の接着信頼性を向上させることができる。

さらに、上記内筒部材の外周面に、軸方向に延びる凸条または凹溝が形成されている場合には、内筒部材の外周面と防振ゴム層との接着面積が増加するため、接着信頼性がより向上する。しかも、上記凸条や凹溝が内筒部材の回転に対する抵抗になるため、内筒部材のファンボス本体および防振ゴム層に対する空回りがより一層防止される。

特に、上記（Ａ）のジエン系ゴムが、天然ゴム（ＮＲ），ブタジエンゴム（ＢＲ），スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ），イソプレンゴム（ＩＲ），アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）からなる群から選ばれた少なくとも一つのゴムであり、かつ上記（Ｂ）の加硫剤が、硫黄系加硫剤である場合には、上記架橋反応が、より円滑に行われ、防振ゴム層とポリアミド樹脂からなるファンボス本体および内筒部材との接着力が向上し、より強固に一体化されるようになる。

また、上記（Ａ）のメチレン基を有するゴムが、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ），エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ），水素添加アクリロニトリル−ブタジエンゴム（Ｈ−ＮＢＲ）からなる群から選ばれた少なくとも一つのゴムであり、かつ上記（Ｂ）の加硫剤が、過酸化物加硫剤である場合にも、上記架橋反応が、より円滑に行われ、防振ゴム層とポリアミド樹脂からなるファンボス本体および内筒部材との接着力が向上し、より強固に一体化されるようになる。

つぎに、本発明の実施の形態を図面にもとづいて詳しく説明する。但し、本発明は、これに限定されるわけではない。

図１および図２は、本発明のファンボスの一実施の形態を示している。この実施の形態のファンボスは、外向きフランジ付き円筒状のファンボス本体１の中空部に、略円筒状の内筒部材２が同軸的に設けられており、これらファンボス本体１と内筒部材２との間では、防振ゴム層３が、上記ファンボス本体１の内周面と内筒部材２の外周面とに接着一体化されている。そして、上記ファンボス本体１および内筒部材２は、ポリアミド樹脂からなり、上記防振ゴム層３は、後で説明する特殊なゴム組成物の加硫物からなっており、これにより、上記防振ゴム層３とファンボス本体１および内筒部材２との上記接着は、化学的接着となっている。さらに、この実施の形態では、上記内筒部材２の外周面に、軸方向に延びる凸条２ａが形成され、その面に接着している上記防振ゴム層３の内周面は、上記凸条２ａが形成されている内筒部材２の外周面に対応した形状になっている。

すなわち、本発明では、上記ファンボス本体１および内筒部材２の形成材料ならびに上記防振ゴム層３の形成材料を特定な材料とすることにより、上記防振ゴム層３とファンボス本体１および内筒部材２とが化学的接着するようにしている。

また、上記防振ゴム層３は、その形成の際に（特殊なゴム組成物を加硫する際に）、ファンボスの軸に向かって収縮するため、内筒部材２の外周面を押圧し、防振ゴム層３と内筒部材２との上記化学的接着が強力になる。これにより、モータの回転シャフトの軸受けとなる上記内筒部材２は、ファンボス本体１および防振ゴム層３に対して空回りすることがない。さらに、この実施の形態では、内筒部材２の外周面に、軸方向に延びる凸条２ａが形成されているため、内筒部材２の外周面と防振ゴム層３との接着面積が増加するとともに、その凸条２ａが内筒部材２の回転に対する抵抗となり、上記内筒部材２の空回りがより一層防止される。

なお、上記ファンボスは、送風用ファン等のファンの中心部に形成され、上記内筒部材２の中空部に、ファンを回転させるモータの回転シャフトが挿通されることにより、その回転シャフトに取り付けられるようになっている。そして、上記ファンは、このファンボスの外周部（本発明では、ファンボス本体１のフランジ）に、羽根部材がビス止め等により取り付けられて構成されている。

ここで、上記ファンボス本体１および内筒部材２の形成材料（ポリアミド）ならびに上記防振ゴム層３の形成材料（特殊なゴム組成物）について、より詳しく説明する。

上記ファンボス本体１および内筒部材２の形成材料であるポリアミドは、アミド結合（−ＣＯＮＨ−）を繰り返し単位にもつ高分子化合物であれば特に限定はなく、例えば、重合形式により、以下のものがあげられる。

（ａ）ジアミンと二塩基酸との重縮合によるもの、例えば、ヘキサメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４−または２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、１，３−または１，４−ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、ビス（ｐ−アミノシクロヘキシルメタン）、ｍ−またはｐ−キシリレンジアミンのような脂肪族、脂環族または芳香族のジアミンと、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸のような脂肪族、脂環族または芳香族のジカルボン酸とから製造されるポリアミド。

（ｂ）アミノカルボン酸の重縮合によるもの、例えば、６−アミノカプロン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸のようなアミノカルボン酸から製造される結晶性または非結晶性のポリアミド。

（ｃ）ラクタムの開環重合によるもの、例えば、ε−カプロラクタム、ω−ドデカラクタムのようなラクタムから製造されるポリアミド。

上記ファンボス本体１および内筒部材２の形成材料としては、上記ポリアミドの他、共重合ポリアミド、ポリアミドの混合物、あるいはこれらポリアミドと他の樹脂とのポリマーブレンド等が使用できる。上記ポリアミドの具体例としては、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン４６、ナイロン６とナイロン６６との共重合体、芳香族ナイロン、非晶質ナイロン等があげられる。これらのなかでも、剛性および耐熱性が特に良好な点で、ナイロン６、ナイロン６６、芳香族ナイロンが好ましい。そして、上記ファンボス本体１および内筒部材２は、曲げ弾性率が６０００ＭＰａ以上で、ＴＢ１２０ＭＰａ以上になるよう設定することが好ましく、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、ウィスカー、粘度鉱物等を配合して補強しても差し支えない。また、上記ファンボス本体１の形成材料であるポリアミドと、内筒部材２の形成材料であるポリアミドとは、同じポリアミドであってもよいし、異なるポリアミドであってもよい。

上記防振ゴム層３の形成材料である特殊なゴム組成物は、特定の防振ゴム（Ａ成分）と、加硫剤（Ｂ成分）と、レゾルシノール系化合物（Ｃ成分）と、メラミン系樹脂（Ｄ成分）とを用いて得ることができる。

上記特定の防振ゴム（Ａ成分）としては、ジエン系ゴムまたはメチレン基を有するゴムが用いられる。上記ジエン系ゴムとしては、特に限定されるものではなく、具体的には、ＮＲ，ＢＲ，ＳＢＲ，ＩＲ，ＮＢＲ，Ｈ−ＮＢＲ，クロロプレンゴム（ＣＲ），ブチルゴム（ＩＩＲ），塩素化ブチルゴム（Ｃｌ−ＩＩＲ），臭素化ブチルゴム（Ｂｒ−ＩＩＲ）等があげられる。なかでも、強度と耐油性からＮＲ，ＮＢＲが好ましい。また、上記メチレン基を有するゴムとしては、具体的には、ＥＰＤＭ，ＥＰＭ，Ｈ−ＮＢＲ，アクリルゴム（ＡＣＭ），ヒドリンゴム（ＥＣＯ，ＣＯ），ウレタンゴム，水素添加スチレン−ブタジエンゴム（Ｈ−ＳＢＲ），シリコーンゴム（Ｑ），ビニル基含有シリコーンゴム（ＶＭＱ），フロロシリコーンゴム（ＦＶＭＱ），フッ素ゴム（ＦＫＭ）等があげられる。なかでも、強度と耐熱性からＥＰＤＭ，Ｈ−ＮＢＲが好ましい。

上記加硫剤（Ｂ成分）としては、例えば、硫黄、塩化硫黄等の硫黄系加硫剤や、２，４−ジクロロベンゾイルペルオキシド、ベンゾイルペルオキシド、１，１−ジ−ｔ−ブチルペルオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジベンゾイルペルオキシヘキサン、ｎ−ブチル−４，４′−ジ−ｔ−ブチルペルオキシバレレート、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルペルオキシベンゾエート、ジ−ｔ−ブチルペルオキシ−ジイソプロピルベンゼン、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ−ｔ−ブチルペルオキシヘキサン、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ−ｔ−ブチルペルオキシヘキシン−３、１，３ビス−（ｔ−ブチルパーオキシ−イソ−プロピル）ベンゼン等の過酸化物加硫剤があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。なかでも、硫黄、ジクミルパーオキサイドが好適に用いられる。

そして、上記Ａ成分のジエン系ゴムが、ＮＲ，ＢＲ，ＳＢＲ，ＩＲ，ＮＢＲからなる群から選ばれた少なくとも一つであり、かつ上記Ｂ成分の加硫剤が硫黄系加硫剤であると、架橋反応がより円滑に進むことによって、防振ゴム層３とファンボス本体１および内筒部材２との接着力が向上し、より強固に一体化されるようになるため、好ましい。また、上記Ａ成分のメチレン基を有するゴムが、ＥＰＤＭ，ＥＰＭ，Ｈ−ＮＢＲからなる群から選ばれた少なくとも一つであり、かつ上記Ｂ成分の加硫剤が過酸化物加硫剤であると、架橋反応がより円滑に進むことによって、防振ゴム層３とファンボス本体１および内筒部材２との接着力が向上し、より強固に一体化されるようになるため、好ましい。

上記加硫剤（Ｂ成分）の配合割合は、上記特定の防振ゴム（Ａ成分）１００重量部（以下「部」と略す）に対して、０．５〜１０部の範囲が好ましい。すなわち、Ｂ成分が０．５部未満であると、架橋密度が低いため圧縮永久歪みが大きくなり、また接着性も低く、逆にＢ成分が１０部を超えると、架橋密度が高くなりすぎ、耐久性も低下する傾向がみられるからである。

上記Ａ成分およびＢ成分とともに用いられるレゾルシノール系化合物（Ｃ成分）としては、特に限定はなく、例えば、変性レゾルシン・ホルムアルデヒド樹脂，レゾルシン，レゾルシン・ホルムアルデヒド（ＲＦ）樹脂等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、低揮発性、低吸湿性、ゴムとの相溶性が優れる点で、変性レゾルシン・ホルムアルデヒド樹脂が好適に用いられる。

上記変性レゾルシン・ホルムアルデヒド樹脂としては、例えば、下記の一般式（１）〜（３）で表されるものがあげられる。このなかでも、下記の一般式（１）で表されるものが特に好ましい。

上記レゾルシノール系化合物（Ｃ成分）の配合割合は、上記特定の防振ゴム（Ａ成分）１００部に対して、０．１〜１０部の範囲が好ましく、特に好ましくは０．５〜５部である。すなわち、Ｃ成分が０．１部未満であると、ポリアミド樹脂との接着性に劣り、逆にＣ成分が１０部を超えると、ゴムの物性が低下するおそれがあるからである。

上記Ａ〜Ｃ成分とともに用いられるメラミン系樹脂（Ｄ成分）としては、主に架橋助剤として作用し、ホルムアルデヒドを供与しうるものであれば特に限定はなく、例えば、ホルムアルデヒド・メラミン重合物のメチル化物，ヘキサメチレンテトラミン等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、低揮発性，低吸湿性，ゴムとの相溶性が優れる点で、ホルムアルデヒド・メラミン重合物のメチル化物が好適に用いられる。これらは、加硫工程等の加熱下において分解し、ホルムアルデヒドを系に供給する。

上記ホルムアルデヒド・メラミン重合物のメチル化物としては、例えば、下記の一般式（４）で表されるものが好適に用いられる。

そして、上記メラミン系樹脂（Ｄ成分）のなかでも、上記一般式（４）で表される化合物の混合物が好ましく、ｎ＝１の化合物が４３〜４４重量％、ｎ＝２の化合物が２７〜３０重量％、ｎ＝３の化合物が２６〜３０重量％の混合物が特に好ましい。

また、上記レゾルシノール系化合物（Ｃ成分）と、メラミン系樹脂（Ｄ成分）との配合比は、重量比で、Ｃ成分／Ｄ成分＝１／０．５〜１／２の範囲が好ましく、特に好ましくはＣ成分／Ｄ成分＝１／０．７７〜１／１．５である。すなわち、Ｄ成分の重量比が０．５未満であると、ゴムの引張強さ（ＴＢ）や伸び（ＥＢ）等が若干悪くなる傾向がみられ、逆にＤ成分の重量比が２を超えると、接着性が飽和し接着力が安定するため、それ以上Ｄ成分の重量比を高くしても、コストアップにつながるのみで、それ以上の効果は期待できないからである。

なお、上記特殊なゴム組成物には、上記Ａ〜Ｄ成分に加えて、カーボンブラック，プロセスオイル等を配合することが好ましい。

上記カーボンブラックの配合量は、上記防振ゴム（Ａ成分）１００部に対して３０部以上が好ましく、特に好ましくは３０〜１５０部の範囲である。

また、上記特殊なゴム組成物には、上記各成分に加えて、老化防止剤，加工助剤，架橋促進剤，白色充填剤，反応性モノマー，発泡剤等を必要に応じて適宜配合しても差し支えない。

上記特殊なゴム組成物は、上記Ａ〜Ｄ成分および必要に応じてその他の成分を用いて常法により調製することができる。すなわち、加硫剤（Ｂ成分），レゾルシノール系化合物（Ｃ成分）およびメラミン系樹脂（Ｄ成分）を除いた各成分を予備混合した後、８０〜１４０℃で数分間混練する。その後、得られた混練物に、加硫剤（Ｂ成分），レゾルシノール系化合物（Ｃ成分）およびメラミン系樹脂（Ｄ成分）を追加混合〔なお、レゾルシノール系化合物（Ｃ成分），メラミン系樹脂（Ｄ成分）は予備混合で添加しても差し支えない。〕し、これらをオープンロール等のロール類を用いて、ロール温度４０〜７０℃で５〜３０分間混練した後、分出し、シート状またはリボン状のゴムを得ることができる。

本発明のファンボスは、上記材料を用い、例えば、つぎのようにして作製することができる。

すなわち、まず、上記ファンボス本体１および内筒部材２の形成材料（ポリアミド）を用い、金型成形等により、ファンボス本体１および内筒部材２を作製する。そして、これらファンボス本体１および内筒部材２を、防振ゴム層３用の成形金型内の所定位置にセットする。そして、前記のようにして調製された特殊なゴム組成物を、上記成形金型内に注入した後、加熱加硫（１５０〜１８０℃の温度で３〜３０分程度）して架橋させる。これにより、ポリアミド樹脂からなるファンボス本体１と内筒部材２との間に防振ゴム層３が形成されてなるファンボスを得ることができる。なお、上記特殊なゴム組成物は、予め予備成形しておき、それをファンボス本体１と内筒部材２との間に挟んで加熱加硫してもよい。また、ファンボス本体１および内筒部材２の表面は、アルカリ洗浄液を用いて洗浄処理するか、あるいはアルカリ洗浄液と研磨材とを用いてウェットブラスト処理しても差し支えない。

また、本発明のファンボスは、上記のようにファンボス本体１，内筒部材２および防振ゴム層３を別工程で作製するのではなく、例えば、上記ファンボス本体１および内筒部材２の形成材料と、上記特殊なゴム組成物とを、インジェクション成型等の方法により一体成形するようにしても、得ることができる。このような製法により、ファンボス本体１，内筒部材２および防振ゴム層３を同時に架橋成形することができるため、その分、製造工程を削減することができ、製造コスト等の面において好ましい。

なお、上記実施の形態では、内筒部材２の外周面に、軸方向に延びる凸条２ａを形成したが、その凸条２ａに代えて凹溝を形成してもよいし、凸条２ａと凹溝の両方を形成してもよい。また、凸条２ａも凹溝も形成しなくてもよい。そして、上記凸条２ａまたは凹溝を形成する場合は、その凸条２ａ等を内筒部材２の軸と平行に形成してもよいし、内筒部材２の軸に対して角度をつけて螺旋状に形成してもよい。

さらに、ファンボス本体１の内周面にも、軸方向に延びる凸条または凹溝を形成してもよい。これにより、ファンボス本体１に対する防振ゴム層３の空回りをより一層防止することができる。

また、上記実施の形態では、ファンボス本体１を外向きフランジ付き円筒状としたが、これに限定されるものではなく、単なる円筒状のものにしてもよいし、円環状，円環状の平面部分に貫通孔が形成されたもの，円環状の外周縁や内周縁が周方向に波形に形成されたもの等にしてもよい。

そして、上記実施の形態では、ファンボス本体１と羽根部材とを別体としたが、ファンボス本体１は、羽根部材と一体であってもよい。

また、上記実施の形態では、防振ゴム層３とファンボス本体１および内筒部材２との接着は、化学的接着でなされていて接着剤を用いていないが、場合によっては、補助的に、接着剤を用いてもよい。

このようにして得られた本発明のファンボスは、空気調和機の室内機および室外機に設けられる送風用ファン（ターボファン，プロペラファン，クロスフローファン等）のファンボスとして用いられるほか、パソコン等の家電機器に内蔵される冷却用ファン、換気用ファン等のファンボスとして用いられる。

つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。

〔ファンボス本体および内筒部材の作製〕
変性６−ナイロン（アーレンＡ３３５、三井化学社製）を用い、金型成形（１００℃×４分間）により、ポリアミド樹脂からなるファンボス本体および内筒部材を作製した（図１参照）。ファンボス本体の寸法は、円筒部（フランジを除く部分）の外径４５ｍｍ、軸方向の長さ２８ｍｍとした。また、内筒部材の寸法は、外径２１ｍｍ、内径８ｍｍ、軸方向の長さ３０ｍｍとした。

〔防振ゴム層形成材料〕
ＮＲ（ＲＳＳ＃３、ＪＳＲ社製）１００部と、酸化亜鉛（ＺｎＯ）５部と、ステアリン酸１部と、ＳＲＦ（シーストＳ、東海カーボン社製）４５部と、ナフテン系オイル（サンセン４１０、日本サン石油社製）３部とをバンバリーミキサーを用いて１２０℃で５分間混練し、ついで、前記一般式（１）で表される変性レゾルシン・ホルムアルデヒド樹脂（スミカノール６２０、住友化学工業社製）４部と、ホルムアルデヒド・メラミン重合物のメチル化物（スミカノール５０７Ａ、住友化学工業社製）３．０８部と、サンセラーＣＺ−Ｇ（三新化学社製）０．８部と、硫黄加硫剤（Ｓ−ｐｔｃ、鶴見化学工業社製）３．４５部とを追加混合し、オープンロールを用いて５０℃で１０分間混練し、防振ゴム層形成材料（ゴム組成物）を調製した。

〔ファンボスの作製〕
まず、上記ファンボス本体および内筒部材を、防振ゴム層用の成形金型内の所定位置にセットした。そして、上記のようにして調製された防振ゴム層形成材料（ゴム組成物）を、上記成形金型内に注入した後、加熱加硫（１７０℃×２０分間）して架橋させた。このようにして、図１に示すファンボスを作製した。

ファンボス本体および内筒部材の形成材料として、上記実施例１における変性６−ナイロンに代えて、６，６−ナイロン（アラミンＣＭ３００１Ｇ−４５、東レ社製）を用いた。また、防振ゴム層形成材料として、上記実施例１におけるＮＲに代えて、ＢＲ（ＢＲ０２Ｌ、ＪＳＲ社製）を用い、それ以外は実施例１と同様にして、防振ゴム層形成材料を調製した。そして、上記実施例１と同様にしてファンボスを作製した。

ファンボス本体および内筒部材の形成材料として、上記実施例１における変性６−ナイロンに代えて、６，６−ナイロン（アラミンＣＭ３００１Ｇ−４５、東レ社製）を用いた。また、防振ゴム層形成材料として、上記実施例１におけるＮＲに代えて、ＳＢＲ（ＳＬ５５６、ＪＳＲ社製）を用い、それ以外は実施例１と同様にして、防振ゴム層形成材料を調製した。そして、上記実施例１と同様にしてファンボスを作製した。

ファンボス本体および内筒部材の形成材料として、上記実施例１における変性６−ナイロンに代えて、６，６−ナイロン（アラミンＣＭ３００１Ｇ−４５、東レ社製）を用いた。また、防振ゴム層形成材料として、上記実施例１におけるＮＲに代えて、ＩＲ（ＩＲ２２００、ＪＳＲ社製）を用い、それ以外は実施例１と同様にして、防振ゴム層形成材料を調製した。そして、上記実施例１と同様にしてファンボスを作製した。

ファンボス本体および内筒部材の形成材料として、上記実施例１における変性６−ナイロンに代えて、６，６−ナイロン（アラミンＣＭ３００１Ｇ−４５、東レ社製）を用いた。また、防振ゴム層形成材料は、上記実施例１のものに代えて、ＮＢＲ（Ｎ２６０Ｓ、ＪＳＲ社製）１００部と、酸化亜鉛５部と、ステアリン酸１部と、ＳＲＦ３５部と、フタレート系可塑剤（ＤＯＰ、大八化学社製）５部とをバンバリーミキサーを用いて１２０℃で５分間混練し、ついで、前記一般式（１）で表される変性レゾルシン・ホルムアルデヒド樹脂（スミカノール６２０）４部と、ホルムアルデヒド・メラミン重合物のメチル化物（スミカノール５０７Ａ）３．０８部と、サンセラーＣＺ−Ｇ０．８部と、硫黄加硫剤（Ｓ−ｐｔｃ）２部とを追加混合し、オープンロールを用いて５０℃で１０分間混練して防振ゴム層形成材料を調製した。そして、上記実施例１と同様にしてファンボスを作製した。

ファンボス本体および内筒部材の形成材料として、上記実施例１における変性６−ナイロンに代えて、６−ナイロン（アラミンＣＭ１０１１Ｇ−４５、東レ社製）を用いた。また、防振ゴム層形成材料は、上記実施例１のものに代えて、ＥＰＤＭ（ＥＰ４７４、住友化学社製）１００部と、酸化亜鉛５部と、ステアリン酸１部と、ＨＡＦ（ショウブラックＮ３３０、昭和キャボット社製）４５部と、ナフテン系オイル（サンセン４１０）５部とをバンバリーミキサーを用いて１２０℃で５分間混練し、ついで、前記一般式（１）で表される変性レゾルシン・ホルムアルデヒド樹脂（スミカノール６２０）４部と、ホルムアルデヒド・メラミン重合物のメチル化物（スミカノール５０７Ａ）３．０８部と、パークミルＤ−４０（日本油脂社製）６．７５部とを追加混合し、オープンロールを用いて５０℃で１０分間混練して防振ゴム層形成材料を調製した。そして、上記実施例１と同様にしてファンボスを作製した。

ファンボス本体および内筒部材の形成材料として、上記実施例１における変性６−ナイロンに代えて、６，６−ナイロン（アラミンＣＭ３００１Ｇ−４５、東レ社製）を用いた。また、防振ゴム層形成材料は、上記実施例１のものに代えて、ＥＰＭ（ＥＰ１１、ＪＳＲ社製）１００部と、酸化亜鉛５部と、ステアリン酸１部と、ＨＡＦ（ショウブラックＮ３３０）４５部と、ナフテン系オイル（サンセン４１０）５部とをバンバリーミキサーを用いて１２０℃で５分間混練し、ついで、前記一般式（１）で表される変性レゾルシン・ホルムアルデヒド樹脂（スミカノール６２０）４部と、ホルムアルデヒド・メラミン重合物のメチル化物（スミカノール５０７Ａ）３．０８部と、パークミルＤ−４０（日本油脂社製）６．７５部とを追加混合し、オープンロールを用いて５０℃で１０分間混練して防振ゴム層形成材料を調製した。そして、上記実施例１と同様にしてファンボスを作製した。

ファンボス本体および内筒部材の形成材料として、上記実施例１における変性６−ナイロンに代えて、６，６−ナイロン（アラミンＣＭ３００１Ｇ−４５、東レ社製）を用いた。また、防振ゴム層形成材料は、上記実施例１のものに代えて、Ｈ−ＮＢＲ（ゼットポール２０１０、日本ゼオン社製）１００部と、酸化亜鉛５部と、ステアリン酸１部と、ＳＲＦ４０部と、フタレート系可塑剤（ＤＯＰ）１０部とをバンバリーミキサーを用いて１２０℃で５分間混練し、ついで、前記一般式（１）で表される変性レゾルシン・ホルムアルデヒド樹脂（スミカノール６２０）４部と、ホルムアルデヒド・メラミン重合物のメチル化物（スミカノール５０７Ａ）３．０８部と、ペロキシモンＦ−４０（日本油脂社製）６部とを追加混合し、オープンロールを用いて５０℃で１０分間混練して防振ゴム層形成材料を調製した。そして、上記実施例１と同様にしてファンボスを作製した。

〔比較例１〕
ファンボス本体に略円筒状の防振部材が同軸的に内嵌されているファンボスを作製した（図５参照）。すなわち、引き抜き加工により、真鍮製内筒部材およびアルミニウム製外筒部材を作製した。一方、防振ゴム層形成材料は、ＮＲ１００部と、酸化亜鉛５部と、ステアリン酸１部と、ＳＲＦ４５部と、ナフテン系オイル（サンセン４１０）３部とをバンバリーミキサーを用いて１２０℃で５分間混練し、ついで、サンセラーＣＺ−Ｇ０．８部と、硫黄加硫剤（Ｓ−ｐｔｃ）３．４５部を追加混合し、オープンロールを用いて５０℃で１０分間混練して調製した。そして、上記真鍮製内筒部材の外周面およびアルミニウム製外筒部材の内周面に接着剤（ケムロック２２０、ロードファーイースト社製）をスプレー法により塗布した後、それらを、防振ゴム層用の成形金型内の所定位置にセットした。つぎに、上記防振ゴム層形成材料（ゴム組成物）を、上記成形金型内に注入した後、加熱加硫（１７０℃×２０分間）して架橋させ、略円筒状の防振部材を得た。ついで、その防振部材の外周面に接着剤（ケムロック２２０、ロードファーイースト社製）を塗布した後、上記実施例１と同様のファンボス本体に同軸的に内嵌させインサート成形を行い、ファンボスを作製した。

〔質量の比較〕
このようにして得られた実施例１〜８および比較例１の各ファンボスの質量を測定すると、実施例１〜８のファンボスはいずれも、比較例１のファンボスよりも軽量であった。

〔作製時間の比較〕
比較例１のファンボスの作製には、接着剤を塗布する工程があり、実施例１〜８の各ファンボスの作製よりも、時間を要した。

〔接着力の比較〕
実施例１〜８および比較例１の各ファンボスにおけるファンボス本体を固定した状態で、内筒部材を軸方向に５０ｍｍ／分の速度で引っ張り破断させた。破断した時の荷重を接着力（ＭＰａ）とし、また破断面の状態（破壊状態）を測定・評価し、その結果を下記の表１に示した。なお、表中の破壊状態の欄において、「Ｒ１００」とは、防振ゴム層のゴム部分（Ｒ）において１００％破断したことを意味し、「Ｒ０」とは、防振ゴム層と内筒部材または外筒部材との界面部分において界面剥離を生じたため、ゴム部分（Ｒ）の破断割合が０％であることを意味する。

この結果から、実施例１〜８の各ファンボスでは、比較例１のファンボスよりも、防振ゴム層の接着信頼性が高いことがわかる。

〔送風音の比較〕
上記実施例１および比較例１のファンボスにおけるファンボス本体のフランジに、６枚のブレード（羽根）が形成された羽根部材を、ビス止めすることにより取り付け、外径４８０ｍｍのターボファンを作製した。そして、各ターボファンの回転数（ｒｐｍ）を変えて、そのときの送風音（騒音レベル）を測定し、その結果を図３のグラフに示した。また、所定の回転数（３００ｒｐｍ，３５０ｒｐｍ，４００ｒｐｍ，５５０ｒｐｍ）での音圧レベルも測定し、その結果を図４（ａ）〜（ｄ）のグラフに示した〔但し、図３および図４（ａ）〜（ｄ）のグラフは、実施例１と比較例１とが一部重なっている〕。なお、上記羽根部材の形成材料は、ファンボス本体と同様とした。

この結果から、実施例１のファンボスを用いると、比較例１のファンボスを用いるよりも、送風音（騒音レベル）および音圧レベルを低くできることがわかる。

本発明のファンボスの一実施の形態を示す斜視図である。上記ファンボスを示す断面図である。実施例１および比較例１のファンボスを用いたターボファンの送風音を示すグラフである。（ａ）〜（ｄ）は、実施例１および比較例１のファンボスを用いたターボファンの所定の回転数での音圧レベルを示すグラフである。従来のファンボスを示す断面図である。

符号の説明

１ファンボス本体
２内筒部材
３防振ゴム層

Claims

略円筒状ないし略円環状のファンボス本体と、このファンボス本体の中空部に同軸的に設けられた略円筒状の内筒部材と、これらファンボス本体と内筒部材との間に介在する防振ゴム層とからなるファンボスであって、上記ファンボス本体および内筒部材がポリアミド樹脂からなるとともに、上記防振ゴム層が、下記の（Ａ）〜（Ｄ）を必須成分とするゴム組成物の加硫物からなり、上記ポリアミド樹脂からなるファンボス本体および内筒部材と化学的接着していることを特徴とするファンボス。
（Ａ）ジエン系ゴムまたはメチレン基を有するゴム。
（Ｂ）加硫剤。
（Ｃ）レゾルシノール系化合物。
（Ｄ）メラミン系樹脂。
上記内筒部材の外周面に、軸方向に延びる凸条または凹溝が形成されている請求項１記載のファンボス。
上記防振ゴム層とポリアミド樹脂からなるファンボス本体および内筒部材との化学的接着が、上記（Ｃ）のレゾルシノール系化合物を架橋剤とし、上記（Ｄ）のメラミン系樹脂を架橋助剤とする架橋反応によりなされている請求項１または２記載のファンボス。
上記（Ａ）のジエン系ゴムが、天然ゴム，ブタジエンゴム，スチレン−ブタジエンゴム，イソプレンゴム，アクリロニトリル−ブタジエンゴムからなる群から選ばれた少なくとも一つのゴムであり、かつ上記（Ｂ）の加硫剤が、硫黄系加硫剤である請求項１または２記載のファンボス。
上記（Ａ）のメチレン基を有するゴムが、エチレン−プロピレン−ジエンゴム，エチレン−プロピレンゴム，水素添加アクリロニトリル−ブタジエンゴムからなる群から選ばれた少なくとも一つのゴムであり、かつ上記（Ｂ）の加硫剤が、過酸化物加硫剤である請求項１または２記載のファンボス。