JP2007059563A - 部品実装方法およびシステム - Google Patents

Abstract

【課題】生産プログラム作成効率を向上させ、基板生産効率を向上させることが可能な部品実装方法およびシステムを提供する。
【解決手段】部品データベース７０から取り出された部品データを用いて部品実装機により部品が基板に実装される。部品データベースに記録される部品ごとに、該部品を使用する生産プログラムがリンク付けされ、部品データに変更があった場合には、変更箇所あるいは変更された部品データの部品に対してリンク付けされている生産プログラム名がテーブルないしリストとして出力される。このような構成では、部品データに対して変更がなされた場合、部品データのどの部分が変更になったか、あるいは部品データ変更により影響の受ける生産プログラムを事前に確認することができるので、生産プログラム作成効率が向上する。
【選択図】図４

Description

本発明は、部品データベースから取り出された部品データを用いて部品実装機により部品を基板に実装する部品実装方法及びシステムに関する。

従来から、部品実装機（マウンタ）において部品データベースの役割は非常に大きい。部品実装機を用いて生産を行う場合には、下記の特許文献１、特許文献２に記載されているように、生産プログラム部品データの作成を行い、生産終了時には、その生産プログラムから部品データベースに部品データを登録していた。
特開平０３−２２７５９４号公報 特開平０４−１１１３９９号公報

従来では、部品データベースは管理者が作成／変更しているが、変更したデータがどの生産プログラムに影響するのか、また、共通部品データを変更することによる機種依存データヘの影響範囲が明確化されなかった。そのため、影響範囲を知らずに変更となった部品データを使用して生産した場合には、生産時にエラーが発生する場合があり、影響範囲を知るためには膨大な生産プログラム、部品データベースを調べる必要があり、作業効率の低下を招いていた。

また、部品データベースの変更が行われた場合には、その変更したデータの影響範囲が明確化されていなかったために、部品データベースより変更となった部品データを生産プログラム上に反映した場合には生産時にエラーとなる場合があり、生産プログラム作成効率、基板生産効率が低下するなどの問題があった。

本発明は、このような問題を解決するためになされたもので、生産プログラム作成効率を向上させ、基板生産効率を向上させることが可能な部品実装方法およびシステムを提供することをその課題とする。

本発明は、
部品データベースから取り出された部品データを用いて部品実装機により部品を基板に実装する部品実装方法において、
前記部品データベースに格納される部品ごとに、該部品を使用する生産プログラム名をリンクさせ、
部品データに変更があった場合には、変更箇所および／または変更された部品データの部品に対してリンク付けされている生産プログラム名を出力することを特徴とする。

また、本発明は、
部品データベースから取り出された部品データを用いて部品実装機により部品を基板に実装する部品実装システムにおいて、
部品ごとに部品データを格納し、かつ該部品を使用する生産プログラム名を部品ごとにリンクさせた部品データベースと、
部品データに変更があった場合には、変更箇所および／または変更された部品データの部品に対してリンク付けされている生産プログラム名をテーブルないしリストとして出力させる手段とを有することを特徴とする。

本発明では、部品データに対して変更がなされた場合、その変更部分あるいは変更された部品データを使用する生産プログラム名が出力されるので、部品データのどの部分が変更になったか、あるいは部品データ変更により影響の受ける生産プログラムを事前に確認することができ、生産プログラム作成工数が削減できると共に、部品データの変更による基板生産時のエラーを回避できるために、基板の生産効率が向上する。

以下、図面に示す実施例に基づき本発明を詳細に説明する。

図１には、２台の部品実装機（マウンタ）１、１’が制御装置６（ホストコンピュータ）によって制御され、基板を生産する構成が図示されている。部品実装機１のフィーダバンク３には、５個のフィーダＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅがフィーダ位置３Ａ、３Ｂ、３Ｃ、３Ｄ、３Ｅに、またフィーダバンク３’には、５個のフィーダａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅがフィーダ位置３ａ、３ｂ、３ｃ、３ｄ、３ｅにそれぞれ装着されており、また部品実装機１’のフィーダバンク７には、５個のフィーダＦ、Ｇ、Ｈ、Ｊ、Ｋがフィーダ位置７Ｆ、７Ｇ、７Ｈ、７Ｊ、７Ｋに、またフィーダバンク７’には５個のフィーダｆ、ｇ、ｈ、ｊ、ｋがフィーダ位置７ｆ、７ｇ、７ｈ、７ｊ、７ｋにそれぞれが取り付けられている。各バンク（ブロックとも呼ばれる）のフィーダは、矢印の方向に搬送路４に沿って搬送される基板２，５に搭載するための各種部品を収納するもので、このような部品を収納し、部品実装機１、１’に配置されるものであれば、ホルダ或いはカートリッジ等と呼ばれるものも含めて全てのフィーダを含むものである。通常、一つのフィーダには、同じ種類の部品が収納されており、部品種類が異なると、異なるフィーダに収納されるので、部品種類の数だけフィーダ種類が設けられる。

図２には、部品実装機１の詳細な構成が図示されており、部品実装機１’も同様な構成となっている。部品実装機１は、全体の部品実装を制御するＣＰＵ１１ａ、各種制御プログラムやデータを格納したＲＯＭ１１ｃ、制御データ、処理データを格納し作業領域を提供するＲＡＭ１１ｂから構成される制御部１１を有している。また、部品実装機１には、制御装置６との間でデータ送受信が可能なデータ送受信部１６が設けられており、制御装置６から送信されてくる生産プログラムデータは、このデータ送受信部１６を介して受信され、データ記憶部１５に格納される。

制御部１１は、制御装置６から送信される生産プログラムデータ並びにデータ入力部１３を介して入力されるデータに従って、Ｘ／Ｙ駆動部及びその他の駆動部１２を駆動して、吸着ヘッド（不図示）をフィーダに移動させ、そこでフィーダから供給される電子部品を吸着ヘッドにより吸着させる。吸着された部品は、カメラを備えた画像認識部１４で吸着姿勢が認識され、吸着ずれが補正された後、搬送路４に沿って搬送される基板２、５の所定個所に移動して基板上に実装される。

制御装置６は、図３に図示したように、制御部６１、データ出力部６４、データ入力部６５、データ記憶部６６、データ送受信部６７から構成されている。制御部６１はＣＰＵ６１ａ、ＲＡＭ６１ｂ、ＲＯＭ６１ｃを有し、データ出力部６４からは制御装置６の状態を示すデータが出力される。また、データ入力部６５からキーボードなどの入力手段を介して生産プログラムデータ、部品データなどが入力され、またデータ送受信部６７からは部品実装機１からのデータが受信される。生産プログラムデータ、部品データ、並びに実装機からのデータは、ハードディスクなどで構成されるデータ記憶部６６に格納できるようになっている。また、データ記憶部６６にはオペレーティングシステム（ＯＳ）や本実施例を実行するためのプログラムなども格納される。

生産プログラムデータは、部品実装機１ないし１'上で基板を生産するための各種データであり、部品名及びその部品データ、吸着位置データ、画像認識情報、搭載位置データなどのデータを、部品の搭載順に羅列したデータである。複数種類の基板を生産するとき、データ入力部６５を介して各基板毎に生産プログラムデータが作成される。

また、部品データは、基板に搭載される部品に関するデータであり、図４に示したように、部品種Ｐ１、Ｐ２、．．．．．Ｐｎに関してそれぞれの部品データが、データ記憶部６６に部品データベース７０として格納される。

例えば、部品Ｐ１に関する部品データは、機種に依存しない共通部品データＰ１１と、機種に依存する個別部品データＰ１２からなる。共通部品データＰ１１は、Ｘシリーズの機種Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３に共通であって、部品Ｐ１の部品サイズ（縦横寸法など）、部品Ｐ１をフィーダから供給するかトレイから供給するかなどの供給装置の種別、部品Ｐ１の検査情報等のデータからなる。一方、個別部品データＰ１２は、機種Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３ごとに個別なデータで、部品Ｐ１を吸着する吸着ノズルの種類、部品Ｐ１を、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸並びにθ軸移動するときのＸ／Ｙ／Ｚ／θ速度、部品Ｐ１を吸着するときのバキューム圧．．．等からなる。図４には、図示してないが、部品Ｐ２．．．．．Ｐｎについても、部品Ｐ１と同様な部品共通データと個別部品データからなる部品データが登録されている。

共通部品データＰ１１は、Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３の機種で共通であり、個別部品データＰ１２は、各機種Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３ごとに異なるが、いずれも、ユーザーは、個別に変更することが可能である。このとき、例えば、共通部品データで部品サイズを変更した場合には、個別部品データのノズル種、Ｘ／Ｙ／Ｚ／θ速度、バキューム圧を、変更した部品サイズに合わせて変更しなければならない場合がある。このように、共通部品データの変更を受けて個別部品データが影響を受けて変わる場合には、ユーザーは変わったことを簡単に理解することができない。

そのため、本発明では、部品データベース７０を読み込む時に、図５に示したように、読み込んだ部品データベース７０のバックアップ７１を取る。読み込まれた部品データベースは編集用のデータベース７２として扱われ、部品データ全ての項目について変更フラグを持ち、部品データ変更時には、この変更フラグが「０」から「１」にセットされる。画面上では、この変更フラグが設定されているデータを色替えする。データ保存時には、変更履歴を採取するため、読み込み時にバックアップした部品データベースと編集用の部品データベースを比較し、図５の下段に示したように、変更のある部品で、変更フラグが「１」に設定されている項目に対して変更前、変更後のデータをテーブル７３として保存／出力する。この例では、部品Ｐ１、Ｐ２について共通部品データの部品サイズを変更したために、部品Ｐ１については、個別部品データのノズルを、また部品Ｐ２については、バキューム圧を変更したことがそれぞれ理解でき、ユーザーは、共通部品データの変更に伴って変更された個別部品データが何であるかを簡単に知ることができる。

また、生産プログラムデータには、部品データが含まれており、基板生産を完了した生産プログラムから部品データベースへ部品データが登録される。そのとき、登録した部品データごとに、生産プログラムをリンクさせる方法が取られる。これは、図４に示したように、部品Ｐ１、Ｐ２、．．．．．Ｐｎごとに、部品（ないし部品データ）とその部品データを使用している生産プログラムのプログラム名とをリンクさせることに対応する。図４の例では、部品Ｐ１は、プログラム名ＡＡＡ〜ＺＺＺの生産プログラムに使用されていることが分かる。

図４に示したように、部品毎に生産プログラムをリンク付けすることにより、部品データに変更が発生した場合には、影響を受ける部品データ毎の生産プログラムリストを参照することができる。例えば、図４の部品データベース７０では、部品Ｐ１については、その部品データを使用している生産プログラムがＡＡＡ〜ＺＺＺであることがリンク付けされており、また、部品Ｐ２については、例えば、ＢＢＢ、ＦＦＦ、ＪＪＪ、ＫＫＫ、ＺＺＺの生産プログラムであることがリンク付けされている（図４では不図示）。従って、部品Ｐ１と部品Ｐ２の部品データを変更した場合には、変更フラグが「１」となっている部品と、その部品とリンクされている生産プログラム名を、図６に示したように、テーブル７４としてリストし、保存／出力させるごとができる。また、このとき、生産プログラムに記録されている部品データと、部品データベースに記録されている部品データを個々に比較し、変更のあった部品データを、変更前のものと並べてリストするようにする。

なお、上述した実施例で、図５と図６のテーブル７３、７４は、テーブルあるいはリストとして出力されることもでき、モニタあるいはプリンタに出力させる場合には、共通部品データを変更した場合には、例えば赤色で出力させたり、共通部品データを変更したことにより機種依存部分のデフォルト値が自動的に変更される場合には、例えば青色で出力して、変更部分を明確化することができる。

また、上述した実施例では、ホストコンピュータ側でラインを考慮して生産プログラムが作成できる生成プログラムが使用されているが、部品実装機（マウンタ）で作成される生産プログラムでも同様の効果を達成することができる。

部品実装機の概略構成を示した平面図である。 部品実装機の制御構成を示したブロック図である。 ホストコンピュータの制御構成を示したブロック図である。 部品データベースの構成を示した構成図である。 部品データの変更部分をリストされる流れを示した表図である。 変更された部品データを使用する生産プログラム名のリストを示した表図である。

符号の説明

１、１’ 部品実装機
５ 基板
７０ 部品データベース
７３、７４ テーブル

Claims (2)

1. 部品データベースから取り出された部品データを用いて部品実装機により部品を基板に実装する部品実装方法において、
   前記部品データベースに格納される部品ごとに、該部品を使用する生産プログラム名をリンクさせ、
   部品データに変更があった場合には、変更箇所および／または変更された部品データの部品に対してリンク付けされている生産プログラム名を出力することを特徴とする部品実装方法。
2. 部品データベースから取り出された部品データを用いて部品実装機により部品を基板に実装する部品実装システムにおいて、
   部品ごとに部品データを格納し、かつ該部品を使用する生産プログラム名を部品ごとにリンクさせた部品データベースと、
   部品データに変更があった場合には、変更箇所および／または変更された部品データの部品に対してリンク付けされている生産プログラム名をテーブルないしリストとして出力させる手段と、
   を有することを特徴とする部品実装システム。

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