JP2007051037A - 薄片状αアルミナ粒子の製造方法 - Google Patents
薄片状αアルミナ粒子の製造方法 Download PDFInfo
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Abstract
【解決手段】 本発明の製造方法は、アルミナ水和物粉末を、結晶成長剤を含む鉱化剤粉末と混合し、焼成することを特徴とする。例えばこの鉱化剤粉末は、無機ケイ素化合物などの結晶成長剤0.1〜10質量部および金属フッ化物などの粉末状の鉱化剤100質量部の混合粉末であり、アルミナ水和物粉末100質量部に対して0.5〜5質量部用いる。見掛け気孔率25%以下のセラミックス材料製の焼成容器およびフタを用い、アルミナ水和物粉末を上記混合粉末と混合したのち、焼成容器に収容し、フタをした状態で加熱して900〜1300℃で焼成する。
【選択図】 なし
Description
Al2O3・nH2O・・・(1)
〔式中、nは0を超え3以下の数を示す。〕
で示されるアルミナ水和物の粉末であって、アルミナ水和物としては、例えば水酸化アルミニウム、γアルミナ、δアルミナ、θアルミナなどが挙げられる。
薄片状αアルミナ粒子の結晶型は、粉末X線回折装置〔フィリップス社製、「X’Pert−MPD」〕を用いて得たX線回折スペクトルから同定した。
焼成容器およびフタを構成するセラミックス材料の見掛け気孔率は、JIS R2205による測定値である。
フッ化アルミニウムの粉末〔ステラケミファ社製、「光学用フッ化アルミニウム」〕11.5gに、メチルハイドロジェンポリシロキサン〔信越化学工業社製「KF−99−P」、液状〕3.9gを噴霧して加え、撹拌後、130℃にて3時間加熱して乾燥させて、粉末状混合物を得た。
フッ化アルミニウムの粉末〔ステラケミファ社製、「光学用フッ化アルミニウム」11.5gおよびシリカ粉末〔龍森社製「クリスタライトVX−5X」、中心粒子径1μm〕3.9gを内容積350mLのボールミルにより4時間、撹拌混合して、粉末状混合物を得た。
フッ化アルミニウムの粉末〔ステラケミファ社製、「光学用フッ化アルミニウム」、粉末状〕0.58kgおよびシリカゾル〔デグサ社製「R−972」、粉末状〕0.20kgをボールミルにより4時間撹拌混合して、混合粉末を得た。
フッ化アルミニウムの粉末〔ステラケミファ社製、「光学用フッ化アルミニウム」〕11.5gおよびシリカゾル〔コロイダルシリカ、触媒化成社製「OSCAL−1432」、固形分濃度30質量%、溶媒はイソプロピルアルコール〕6.5g(固形分1.95g)を混合し、130℃にて6時間乾燥して、粉末状混合物を得た。
アルミナ材料製の焼成容器およびフタに代えて、ムライト材料製の焼成容器〔朝日濾過材社製、見掛け気孔率40%、内寸法縦220mm×横220mm×高さ102mm、厚みは12mm〕およびムライト材料製のフタ〔朝日濾過材社製、見掛け気孔率40%、寸法は縦220mm×横220mm、厚みは12mm〕を用いた以外は実施例1と同様に操作して、白色粉末を得た。この白色粉末の評価結果を第1表に示す。
水酸化アルミニウム粉末〔C−301〕600gに、フッ化アルミニウム粉末〔ステラケミファ社製、「光学用フッ化アルミニウム」〕11.5gを加え、次いで液状メチルハイドロジェンポリシロキサン〔KF−99−P〕3.9gを加えて撹拌棒により手動で掻き混ぜて混合し、130℃にて3時間乾燥した後、全量(615g)を、実施例1同様に操作して、白色粉末を得た。得られた白色粉末をSEMにて観察したところ、粒子径は概ね0.3μmであったが、形状は全て球状または不定形であり、薄片状のものは見られなかった。評価結果を第1表に示す。
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d(μm) t(μm) d/t
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実施例1 7 0.2 35
実施例2 7 0.2 35
実施例3 7 0.2 35
実施例4 5 0.2 25
実施例5 6 1.2 5
比較例1*1 (0.3μm) −
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*1:薄片状のものは見られなかった。
Claims (7)
- アルミナ水和物粉末を、結晶成長剤を含む鉱化剤粉末と混合し、焼成することを特徴とする薄片状αアルミナ粒子の製造方法。
- 前記鉱化剤粉末が、結晶成長剤および粉末状の鉱化剤の混合粉末である請求項1に記載の製造方法。
- 結晶成長剤が無機ケイ素化合物または有機ケイ素化合物である請求項2に記載の製造方法。
- 結晶成長剤の使用量が、粉末状の鉱化剤に対して0.1質量倍〜10質量倍である請求項2または請求項3に記載の製造方法。
- 前記鉱化剤粉末の使用量が、アルミナ水和物粉末100質量部に対して0.5質量部〜5質量部である請求項1〜請求項4のいずれかに記載の製造方法。
- 見掛け気孔率25%以下のセラミックス材料製の焼成容器およびフタを用い、前記アルミナ水和物粉末を前記混合粉末と混合したのち、前記焼成容器に収容し、前記フタをした状態で加熱して焼成する請求項1〜請求項5のいずれかに記載の製造方法。
- 900℃〜1300℃で焼成する請求項1〜請求項6のいずれかに記載の製造方法。
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- 2005-08-19 JP JP2005238293A patent/JP2007051037A/ja active Pending
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