JP2007041549A - ２成分現像剤およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】トナーの表面処理剤などのキャリア表面への付着に起因するキャリアの帯電性能の経時的な低下が抑制され、長寿命で耐久性に優れた２成分現像剤と、その製造方法を提供すること
【解決手段】トナーの表面処理剤などのキャリア表面への付着に起因するキャリアの帯電性能の経時的な低下を抑制し、長寿命で耐久性に優れた２成分現像剤を提供するために、キャリアとして、多孔質で表面に凹凸がありかつ空孔率が５〜２５％であるキャリア本体（コア粒子）の表面に、あらかじめ、上記キャリア本体１０００重量部に対して１〜１０重量部のシリカを付着させたものを使用する。
【選択図】 なし
【解決手段】トナーの表面処理剤などのキャリア表面への付着に起因するキャリアの帯電性能の経時的な低下を抑制し、長寿命で耐久性に優れた２成分現像剤を提供するために、キャリアとして、多孔質で表面に凹凸がありかつ空孔率が５〜２５％であるキャリア本体（コア粒子）の表面に、あらかじめ、上記キャリア本体１０００重量部に対して１〜１０重量部のシリカを付着させたものを使用する。
【選択図】 なし
Description
本発明は、帯電性能の経時的安定性に優れたキャリアを有する２成分現像剤と、その製造方法とに関する。
近年、２成分現像剤に用いられるキャリアには、コア粒子と、コア粒子の表面に被覆されるコート層とを有する、いわゆるコートキャリアが広く用いられている。
また、特許文献１には、キャリアコア粒子の表面に、酸やアルカリによる腐食で凹凸を設け、その表面に樹脂をコーティングした電子写真用現像用キャリアが記載されている。
特許第２８４７４１５号公報
また、特許文献１には、キャリアコア粒子の表面に、酸やアルカリによる腐食で凹凸を設け、その表面に樹脂をコーティングした電子写真用現像用キャリアが記載されている。
しかし、キャリアコア粒子の表面の凹凸には、例えば、トナーの表面から剥離した表面処理剤（例えば、シリカなど。）が入り込むおそれがある。しかも、キャリアコア粒子表面の窪み（凹部）に入り込んだ表面処理剤などは、キャリアコア粒子同士の接触や、キャリアコア粒子とトナーとの接触によっても、削り取られることがない。
このため、画像形成処理の回数が増加するにつれて、キャリアコア粒子の表面の凹部に蓄積される表面処理剤の量が増大することになり、シリカなどの表面処理剤が非導電性物質であることから、キャリアの帯電性能が経時的に低下するという事態を招いてしまう。このことは、キャリアの寿命の短縮、耐久性の低下につながる大きな要因である。
このため、画像形成処理の回数が増加するにつれて、キャリアコア粒子の表面の凹部に蓄積される表面処理剤の量が増大することになり、シリカなどの表面処理剤が非導電性物質であることから、キャリアの帯電性能が経時的に低下するという事態を招いてしまう。このことは、キャリアの寿命の短縮、耐久性の低下につながる大きな要因である。
そこで、本発明の目的は、トナーの表面処理剤などのキャリア表面への付着に起因するキャリアの帯電性能の経時的な低下が抑制され、長寿命で耐久性に優れた２成分現像剤と、その製造方法を提供することにある。
上記目的を達成するために、本発明は、
（１） キャリアとトナーとを有し、前記キャリアが、多孔質で表面に凹凸があるキャリア本体と、前記キャリア本体の表面に付着されたシリカとを含み、前記キャリア本体の空孔率が、５〜２５％であり、かつ、前記キャリア本体の表面に付着されたシリカの量が、前記キャリア本体１０００重量部に対して、１〜１０重量部であることを特徴とする、２成分現像剤、
（２） 前記キャリア本体が、多孔質で表面に凹凸があるコア粒子と、前記コア粒子の表面に被覆されたコート層とを有していることを特徴とする、前記（１）に記載の２成分現像剤、
（３） 前記キャリアが、多孔質で表面に凹凸がありかつ空孔率が５〜２５％であるキャリア本体と、前記キャリア本体の表面を被覆するためのシリカとのミキサによる混合物をミルで攪拌して、前記キャリア本体１０００重量部に対する前記シリカの付着量を１〜１０重量部となるように調節したキャリアであることを特徴とする、前記（１）または（２）に記載の２成分現像剤、
（４） 多孔質で表面に凹凸がありかつ空孔率が５〜２５％であるキャリア本体と、前記キャリア本体の表面を被覆するためのシリカとをミキサで混合後、前記キャリア本体と前記シリカとの混合物をミルで攪拌することにより、前記キャリア本体１０００重量部に対する前記シリカの付着量を１〜１０重量部となるように調節し、次いで、得られたキャリアと、トナーとを配合し、混合することを特徴とする、２成分現像剤の製造方法、
を提供するものである。
（１） キャリアとトナーとを有し、前記キャリアが、多孔質で表面に凹凸があるキャリア本体と、前記キャリア本体の表面に付着されたシリカとを含み、前記キャリア本体の空孔率が、５〜２５％であり、かつ、前記キャリア本体の表面に付着されたシリカの量が、前記キャリア本体１０００重量部に対して、１〜１０重量部であることを特徴とする、２成分現像剤、
（２） 前記キャリア本体が、多孔質で表面に凹凸があるコア粒子と、前記コア粒子の表面に被覆されたコート層とを有していることを特徴とする、前記（１）に記載の２成分現像剤、
（３） 前記キャリアが、多孔質で表面に凹凸がありかつ空孔率が５〜２５％であるキャリア本体と、前記キャリア本体の表面を被覆するためのシリカとのミキサによる混合物をミルで攪拌して、前記キャリア本体１０００重量部に対する前記シリカの付着量を１〜１０重量部となるように調節したキャリアであることを特徴とする、前記（１）または（２）に記載の２成分現像剤、
（４） 多孔質で表面に凹凸がありかつ空孔率が５〜２５％であるキャリア本体と、前記キャリア本体の表面を被覆するためのシリカとをミキサで混合後、前記キャリア本体と前記シリカとの混合物をミルで攪拌することにより、前記キャリア本体１０００重量部に対する前記シリカの付着量を１〜１０重量部となるように調節し、次いで、得られたキャリアと、トナーとを配合し、混合することを特徴とする、２成分現像剤の製造方法、
を提供するものである。
本発明において、キャリア本体の「空孔率」とは、キャリア本体の切断面を観察することにより求められた、キャリア本体の断面積に占める空孔部分の面積割合を、百分率（％）で表したものである。また、「キャリア本体の断面積」は、キャリア本体の切断面の形状が略円形（または、略楕円形）であると仮定して、現実のキャリア本体の断面形状に近似した輪郭線を決定し、その輪郭線内の面積として算出される。
なお、本発明において、「キャリア本体の空孔率」は、例えば、下記の手順で決定される。まず、キャリア本体と適当な樹脂との混合物を研磨し、研磨により露出されたキャリア本体の切断面を、光学顕微鏡（例えば、金属顕微鏡など）で観察する。こうして、キャリア本体の断面積と空孔部分の断面積とを測定し、得られた測定値より、そのキャリア本体の空孔率を算出する。次いで、任意に抽出されたキャリア本体のサンプル（総数５００〜３０００個）について、個々に算出された空孔率より、その算術平均値を求める。
また、本発明において、「キャリア本体の表面に付着されたシリカの量」は、例えば、キャリア本体とシリカとの混合時の両成分の配合条件に基づいて求めることができ、具体的には、キャリア本体とシリカとをミキサで混合したときのシリカの配合量から、キャリア本体とシリカとの混合物をミルで攪拌して、上記混合物より除去されたシリカの量を差し引くことにより求められる。なお、「キャリア本体の表面に付着されたシリカの量」は、キャリア本体１０００重量部に対するシリカの付着量を、重量部で表したものである。
また、「キャリア本体の表面に付着されたシリカの量」は、蛍光Ｘ線分析によって測定されるＸ線強度が、キャリア本体と、シリカとで異なることを利用して、求めることができる。すなわち、あらかじめ規定量のキャリア本体とシリカとによって、キャリア本体およびシリカの配合量と、蛍光Ｘ線分析によって測定されるＸ線強度との関係を示す検量線を作成しておき、この検量線を用いて、キャリア本体の表面に付着されているシリカの量を求めることができる。この場合、キャリア本体とシリカとの混合時の両成分の配合条件にかかわらず、キャリア本体の表面に付着されているシリカの量を求めることができる。
上記キャリアは、多孔質で表面に凹凸があるキャリア本体の表面に、あらかじめシリカが付着され、その結果、キャリア本体の表面の窪み部分（凹部）に、あらかじめ所定量のシリカが充填される（埋め込まれる）ことから、このキャリアとトナーとを有する２成分現像剤を用いて画像形成処理を繰り返した場合に、キャリアの表面に新たに付着するシリカの量（特に、キャリア本体の表面の窪み部分に充填されたシリカの量）を抑制することができる。
それゆえ、上記キャリアを含む本発明の２成分現像剤によれば、この２成分現像剤を用いて画像形成処理を実行したときの初期の帯電性能と、画像形成処理を繰り返し実行後の帯電性能とに、大きな差異が生じることを防止することができ、長期にわたって安定した帯電性能を得ることができる。
また、本発明の２成分現像剤の製造方法によれば、画像形成処理を実行したときの初期の帯電性能と画像形成処理を繰り返し実行後の帯電性能とに大きな差異が生じることを防止し、長期にわたって安定した帯電性能を示す２成分現像剤を製造することができる。
また、本発明の２成分現像剤の製造方法によれば、画像形成処理を実行したときの初期の帯電性能と画像形成処理を繰り返し実行後の帯電性能とに大きな差異が生じることを防止し、長期にわたって安定した帯電性能を示す２成分現像剤を製造することができる。
本発明の２成分現像剤は、キャリアとトナーとを有しており、さらに、上記キャリアは、多孔質で表面に凹凸があるキャリア本体（コア粒子）と、上記キャリア本体の表面に付着されたシリカとを含んでいる。
キャリア本体は、表面に凹凸を有している多孔質体で、かつ、空孔率が５〜２５％であること以外は、特に限定されるものではない。
キャリア本体は、表面に凹凸を有している多孔質体で、かつ、空孔率が５〜２５％であること以外は、特に限定されるものではない。
キャリア本体の材質としては、例えば、フェライト（焼結フェライト）、マグネタイト、リチウム、マンガン、鉄粉などの磁性材料が挙げられ、特に好ましくは、フェライトが挙げられる。
キャリア本体の空孔率は、５〜２５％であって、好ましくは、１０〜２５％、より好ましくは、１０〜２０％である。
キャリア本体の空孔率は、５〜２５％であって、好ましくは、１０〜２５％、より好ましくは、１０〜２０％である。
キャリア本体の空孔率が上記範囲を下回る場合には、キャリア本体の表面に安定して付着されるシリカの量が少なくなることから、キャリアの帯電性能について、経時的な安定性が得られなくなる。しかも、キャリア本体の空孔率が上記範囲を下回る場合には、キャリア本体と、後述するコート層との接着性が低下することから、経時的にコート層が剥がれ易くなる。このことは、上記と同じく、帯電性能の経時的な安定性の観点から不利に作用する。また、キャリア本体の空孔率が上記範囲を下回る場合には、特に、画像形成処理を繰り返したときに、帯電量の低下やかぶり濃度の上昇が顕著に現れる。
一方、キャリア本体の空孔率が上記範囲を上回る場合には、キャリア本体の表面の凹凸の程度が顕著になり、すなわち、キャリア本体の表面に、シリカを充填する（埋め込む）ことのできる窪み（凹部）が多数生じることになる。そして、その結果として、キャリア本体の表面に安定して付着されるシリカの量が多くなりすぎることから、キャリアの電気抵抗が大きくなりすぎて、帯電性能が低下する。また、キャリア本体の空孔率が上記範囲を上回る場合には、特に、画像形成処理を繰り返したときに、チャージアップが生じ易くなり、十分な画像濃度が得られなくなる（画像濃度（ＩＤ）が低下する）。
キャリア本体の１次粒子径は、２成分現像剤中のトナーの粒径や、キャリア本体の帯電性能などに応じて適宜設定される。それゆえ、特に限定されないが、一般的には、キャリア本体の表面にシリカを付着させる前の状態であり、かつ、キャリア本体の表面に後述するコート層が被覆される前の状態において、コールター原理による粒度分布測定装置（例えば、ベックマン・コールター（株）製の精密粒度分布装置「マルチサイザー」シリーズなど。）により測定された平均粒径が、好ましくは、３０〜１００μｍであり、より好ましくは、３５〜６０μｍである。
キャリア本体の表面に付着されるシリカの量（キャリア本体表面の凹部内へのシリカの充填量）は、キャリア本体１０００重量部に対して、１〜１０重量部であって、好ましくは、２〜８重量部、より好ましくは、３〜６重量部である。
キャリア本体の表面へのシリカの付着量が上記範囲を下回る場合には、キャリアの帯電性能について、経時的な安定性が得られなくなる。また、シリカの付着量が上記範囲を下回る場合において、例えば、画像形成処理の繰り返しに伴うキャリアの帯電性能の低下を見越して、トナーの帯電特性を低めに調整したときには、画像形成処理の初期時にキャリアの帯電性能が相対的に高くなり過ぎることから、十分な画像濃度が得られなくなる（画像濃度（ＩＤ）が低下する）。これとは逆に、シリカの付着量が上記範囲を下回る場合において、画像形成処理の初期時におけるキャリアの帯電性能に合わせて、トナーの帯電特性を調整したときには、画像形成処理の繰り返しに伴うキャリアの帯電性能の低下が顕著に現れることから、画像形成処理を繰り返したときに、帯電量の低下やかぶり濃度の上昇が顕著になる。
キャリア本体の表面へのシリカの付着量が上記範囲を下回る場合には、キャリアの帯電性能について、経時的な安定性が得られなくなる。また、シリカの付着量が上記範囲を下回る場合において、例えば、画像形成処理の繰り返しに伴うキャリアの帯電性能の低下を見越して、トナーの帯電特性を低めに調整したときには、画像形成処理の初期時にキャリアの帯電性能が相対的に高くなり過ぎることから、十分な画像濃度が得られなくなる（画像濃度（ＩＤ）が低下する）。これとは逆に、シリカの付着量が上記範囲を下回る場合において、画像形成処理の初期時におけるキャリアの帯電性能に合わせて、トナーの帯電特性を調整したときには、画像形成処理の繰り返しに伴うキャリアの帯電性能の低下が顕著に現れることから、画像形成処理を繰り返したときに、帯電量の低下やかぶり濃度の上昇が顕著になる。
一方、キャリア本体の表面へのシリカの付着量が上記範囲を上回る場合には、特に、画像形成処理を繰り返したときに、帯電量の低下やかぶり濃度の上昇が顕著に現れる。
上記キャリア本体の製造方法について、キャリア本体がフェライト粒子からなる場合（フェライトキャリア）の製造方法を例に挙げて説明する。
まず、原料であるＦｅ２Ｏ３とＭＯ（Ｍ＝Ｍｎ２＋，Ｃｏ２＋，Ｎｉ２＋，Ｃｕ２＋，Ｚｎ２＋など）とを仮焼成後、水中に投入して、ボールミルなどで微粉砕し、さらに、結着剤としてのポリビニルアルコールや、消泡剤、分散剤、その他公知の添加剤を加えて、造粒用スラリーを調製する。結着剤、消泡剤、分散剤およびその他公知の添加剤は、後述するフェライト粒子の焼成中に分解または燃焼して飛散することから、フェライトキャリアの生成過程において悪影響を及ぼすことのない材料が選択される。
上記キャリア本体の製造方法について、キャリア本体がフェライト粒子からなる場合（フェライトキャリア）の製造方法を例に挙げて説明する。
まず、原料であるＦｅ２Ｏ３とＭＯ（Ｍ＝Ｍｎ２＋，Ｃｏ２＋，Ｎｉ２＋，Ｃｕ２＋，Ｚｎ２＋など）とを仮焼成後、水中に投入して、ボールミルなどで微粉砕し、さらに、結着剤としてのポリビニルアルコールや、消泡剤、分散剤、その他公知の添加剤を加えて、造粒用スラリーを調製する。結着剤、消泡剤、分散剤およびその他公知の添加剤は、後述するフェライト粒子の焼成中に分解または燃焼して飛散することから、フェライトキャリアの生成過程において悪影響を及ぼすことのない材料が選択される。
次に、上記造粒用スラリーを、噴霧乾燥機で加熱乾燥させながら、フェライト粒子を造粒する。造粒されたフェライト粒子は、球形であって、一般に、顆粒と呼ばれる。また、得られたフェライト粒子（顆粒）は、アルミナ製の容器に充填され、焼成される。
フェライト粒子の焼成には、通常、トンネル式電気炉が用いられる。焼成温度は、好ましくは、５００〜１４００℃、より好ましくは、８００〜１０００℃であり、焼成時間は、好ましくは、２〜３０時間、より好ましくは、４〜１２時間である。この焼成過程を経ることで、固相化学反応により、キャリア本体（コア粒子）としてのフェライトが得られる。
フェライト粒子の焼成には、通常、トンネル式電気炉が用いられる。焼成温度は、好ましくは、５００〜１４００℃、より好ましくは、８００〜１０００℃であり、焼成時間は、好ましくは、２〜３０時間、より好ましくは、４〜１２時間である。この焼成過程を経ることで、固相化学反応により、キャリア本体（コア粒子）としてのフェライトが得られる。
キャリア本体の電気抵抗の制御のため、フェライト粒子は、その焼成後に、Ｎ２雰囲気中で冷却させてもよい。
キャリア本体が、例えば、マグネタイト粒子からなる場合には、上記したフェライト粒子の製造方法と同様にして、製造することができる。
上記キャリア本体の空孔率は、キャリア本体がフェライト粒子やマグネタイト粒子からなる場合において、例えば、上記焼成温度を変更することにより、適宜、調整することができる。一般に、焼成温度が高いほど、キャリア本体の表面がツルツルになって、空孔率が低くなる。逆に、焼成温度が低いほど、キャリア本体の表面の凹凸が多くなって、空孔率が高くなる。
キャリア本体が、例えば、マグネタイト粒子からなる場合には、上記したフェライト粒子の製造方法と同様にして、製造することができる。
上記キャリア本体の空孔率は、キャリア本体がフェライト粒子やマグネタイト粒子からなる場合において、例えば、上記焼成温度を変更することにより、適宜、調整することができる。一般に、焼成温度が高いほど、キャリア本体の表面がツルツルになって、空孔率が低くなる。逆に、焼成温度が低いほど、キャリア本体の表面の凹凸が多くなって、空孔率が高くなる。
また、キャリア本体の空孔率は、キャリア本体に対して、物理的・機械的処理を施し、これにより、キャリア本体の表面に窪み（凹部）を形成することによっても、適宜、調整することができる。キャリア本体に対する物理的・機械的処理としては、例えば、ボールミルなどのミル内で、キャリア本体を撹拌、粉砕する処理などが挙げられる。
なお、上記キャリア本体は、その表面に、キャリア本体内の空孔に起因して生じる窪み部分（凹部）を有しており、キャリア本体の平均円形度は、これに限定されないが、例えば、好ましくは、０．８３０〜０．９５０であり、より好ましくは、０．８５〜０．９３である。
なお、上記キャリア本体は、その表面に、キャリア本体内の空孔に起因して生じる窪み部分（凹部）を有しており、キャリア本体の平均円形度は、これに限定されないが、例えば、好ましくは、０．８３０〜０．９５０であり、より好ましくは、０．８５〜０．９３である。
キャリア本体の円形度は、フロー式粒子像分析装置などの画像解析手段によるキャリア本体の画像の解析結果に基づいて算出されたものである。キャリア本体の円形度は、解析画像上に現されたキャリア本体１個の投影面と同じ面積の円を求め、その円の周囲長を、上記投影面の周囲長で除することによって求められる。非磁性トナーの円形度が１に近づくにつれて、キャリア本体の表面の凹凸が少なくなり、形状が真球状に近づくことを示しており、逆に、円形度が１よりも小さくなるにつれて、キャリア本体の表面の凹凸の度合いが高くなることを示している。また、キャリア本体の平均円形度は、任意に抽出されたキャリア本体のサンプル（総数５００〜３０００個）について算出された円形度の算術平均である。
キャリア本体は、さらに、その表面に被覆されたコート層を有していてもよい。
コート層を形成する樹脂材料としては、特に限定されないが、例えば、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、シリコーン系樹脂、エポキシ系樹脂などが挙げられる。なかでも、コート層は、トナーの表面処理剤（例えば、シリカなど）や、微粉トナーなどの、キャリアの表面への付着を抑制できる材質であることが好ましい。それゆえ、上記例示の樹脂材料のなかでも、表面張力の小さい材料が好ましく、具体的には、例えば、シリコーン樹脂やフッ素樹脂が好適である。
コート層を形成する樹脂材料としては、特に限定されないが、例えば、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、シリコーン系樹脂、エポキシ系樹脂などが挙げられる。なかでも、コート層は、トナーの表面処理剤（例えば、シリカなど）や、微粉トナーなどの、キャリアの表面への付着を抑制できる材質であることが好ましい。それゆえ、上記例示の樹脂材料のなかでも、表面張力の小さい材料が好ましく、具体的には、例えば、シリコーン樹脂やフッ素樹脂が好適である。
コート層の形成方法は、特に限定されず、公知の方法を適宜選択することができる。また、コート層の厚みは、キャリア本体の材質、キャリアに要求される帯電性能などに応じて、適宜設定すればよく、特に限定されないが、好ましくは、０．２〜５μｍであり、より好ましくは、０．５〜２μｍである。
キャリア本体の表面に付着されるシリカは、特に限定されるものではなく、通常、トナーの表面処理剤として用いられる微粉末状のシリカを用いることができる。
キャリア本体の表面に付着されるシリカは、特に限定されるものではなく、通常、トナーの表面処理剤として用いられる微粉末状のシリカを用いることができる。
シリカの１次粒子径は、特に限定されないが、例えば、体積平均粒径で、好ましくは、０．１〜１００ｎｍであり、より好ましくは、１〜５０ｎｍである。
シリカの１次粒子径が上記範囲を上回る場合には、キャリアの表面にシリカを十分に付着させられなくなる（キャリア本体の凹部にシリカを十分に充填させられなくなる）おそれがある。一方、１次粒子径が上記範囲を下回るシリカは、一般に、入手が困難であり、また、１次粒子径が上記範囲を下回るシリカを用いた場合には、キャリアの表面に過剰に付着したシリカを除去することが困難になるおそれがある。
シリカの１次粒子径が上記範囲を上回る場合には、キャリアの表面にシリカを十分に付着させられなくなる（キャリア本体の凹部にシリカを十分に充填させられなくなる）おそれがある。一方、１次粒子径が上記範囲を下回るシリカは、一般に、入手が困難であり、また、１次粒子径が上記範囲を下回るシリカを用いた場合には、キャリアの表面に過剰に付着したシリカを除去することが困難になるおそれがある。
本発明の２成分現像剤において、キャリアは、例えば、多孔質で表面に凹凸がありかつ空孔率が５〜２５％であるキャリア本体と、上記キャリア本体の表面を被覆するためのシリカとのミキサによる混合物をミルで攪拌することにより、上記キャリア本体１０００重量部に対する上記シリカの付着量が１〜１０重量部となるように調節されている。
上記キャリア本体と、上記シリカとをミキサで混合することにより、上記キャリア本体の表面全体に上記シリカを付着させることができる。さらに、上記キャリア本体とシリカとの混合物をミルで攪拌することにより、上記キャリア本体の表面に過剰に付着している上記シリカを、上記キャリア本体の表面から除去することができる。
上記キャリア本体と、上記シリカとをミキサで混合することにより、上記キャリア本体の表面全体に上記シリカを付着させることができる。さらに、上記キャリア本体とシリカとの混合物をミルで攪拌することにより、上記キャリア本体の表面に過剰に付着している上記シリカを、上記キャリア本体の表面から除去することができる。
キャリア本体とシリカとの混合割合は、キャリア本体の表面に付着されるシリカの量（キャリア本体の表面の窪みに充填されるシリカの量）が上記範囲を満たすように設定すればよい。具体的には、本発明の２成分現像剤におけるキャリアでは、キャリア本体とシリカとの混合後、得られた混合物をミルで攪拌して、キャリア本体の表面に過剰に付着したシリカを除去することから、キャリア本体に対するシリカの配合量は、キャリア本体の表面に付着されるシリカの量に対し、若干量（例えば、キャリア本体１０００重量部に対し、２〜５重量部程度）多くなるように設定すればよい。
ミキサとしては、例えば、ヘンシェルミキサ、ロッキングミキサなどが挙げられる。また、ミキサによる混合処理の条件は、キャリア本体やシリカの配合量などに合わせて設定され、特に限定されないが、例えば、ヘンシェルミキサでの混合時間は、好ましくは、０．０５〜１０時間であり、より好ましくは、０．１〜３時間である。
キャリア本体の表面にシリカを付着させた後、キャリア本体の表面から、過剰に付着されたシリカを除去するには、例えば、ミキサでの混合処理を経たキャリア本体とシリカとの混合物を、ミルに投入し、攪拌することにより、キャリア本体とミルの壁面との接触を繰り返せばよい。
キャリア本体の表面にシリカを付着させた後、キャリア本体の表面から、過剰に付着されたシリカを除去するには、例えば、ミキサでの混合処理を経たキャリア本体とシリカとの混合物を、ミルに投入し、攪拌することにより、キャリア本体とミルの壁面との接触を繰り返せばよい。
ミルとしては、例えば、ボールミル、ターブラーミキサーなどが挙げられる。また、ミルによる攪拌処理の条件は、キャリア本体とシリカとの混合物の投入量などに合わせて設定され、特に限定されないが、例えば、ボールミルでの攪拌時間は、好ましくは、０．１〜５時間であり、より好ましくは、０．３〜３時間である。
本発明の２成分現像剤は、上記キャリア本体と上記シリカとをミキサで混合後、得られた混合物をミルで攪拌することにより、上記キャリア本体１０００重量部に対する上記シリカの付着量が１〜１０重量部となるように調節し、次いで、こうして得られたキャリアと、トナーとを配合し、混合することにより製造される。
本発明の２成分現像剤は、上記キャリア本体と上記シリカとをミキサで混合後、得られた混合物をミルで攪拌することにより、上記キャリア本体１０００重量部に対する上記シリカの付着量が１〜１０重量部となるように調節し、次いで、こうして得られたキャリアと、トナーとを配合し、混合することにより製造される。
上記キャリアとトナーとの配合、攪拌は、例えば、ミキサを用いればよい。ミキサとしては、上記したのと同じものが挙げられる。
２成分現像剤中でのトナーの含有割合（トナー濃度）は、２成分現像剤に求められるトナー濃度に応じて適宜設定されるため、特に限定されないが、通常、２成分現像剤全体に占めるトナーの重量割合として、好ましくは、３〜３０％であり、より好ましくは、５〜１５％である。
２成分現像剤中でのトナーの含有割合（トナー濃度）は、２成分現像剤に求められるトナー濃度に応じて適宜設定されるため、特に限定されないが、通常、２成分現像剤全体に占めるトナーの重量割合として、好ましくは、３〜３０％であり、より好ましくは、５〜１５％である。
本発明において、トナーは、特に限定されるものではなく、２成分現像剤に用いられている種々のトナーを採用することができる。具体的には、例えば、トナー粒子と、トナー粒子の表面に付着された表面処理剤とを有するものが挙げられる。
上記トナー粒子は、例えば、バインダ樹脂中に着色剤が配合され、さらに必要に応じて、帯電制御剤、ワックスなどが配合されたものであって、これら各成分の溶融、混練物が粉砕されて、粒子状に成形されたものであってもよい。また、バインダ樹脂を形成するモノマー成分と、着色剤との混合物に、さらに必要に応じて、帯電制御剤、ワックスなどが配合されたものが、懸濁重合などの重合法によって粒子状に成形されたものであってもよい。
上記トナー粒子は、例えば、バインダ樹脂中に着色剤が配合され、さらに必要に応じて、帯電制御剤、ワックスなどが配合されたものであって、これら各成分の溶融、混練物が粉砕されて、粒子状に成形されたものであってもよい。また、バインダ樹脂を形成するモノマー成分と、着色剤との混合物に、さらに必要に応じて、帯電制御剤、ワックスなどが配合されたものが、懸濁重合などの重合法によって粒子状に成形されたものであってもよい。
上記表面処理剤は、トナーの流動性を向上させるといった目的で、トナー粒子の表面に付着されるものであって、例えば、微粒子状のシリカ、酸化チタン、アルミナなどが挙げられる。これら表面処理剤は、適宜選択することができ、トナー粒子への添加は、常法に従ってすることができる。
一般に、画像形成装置の現像器内に収容される２成分現像剤中のキャリアは、画像形成処理装置の稼動により、経時的にシリカなどのトナー用表面処理剤によって被覆、汚染される。また、その結果、経時的にキャリアの帯電性能が低下して、かぶり濃度の上昇といった不具合が生じることになる。しかし、本発明の２成分現像剤に含まれるキャリアは、上述のとおり、あらかじめ、キャリア本体の表面にシリカが付着されており（キャリア本体の表面の凹部にシリカが充填されており）、すなわち、あらかじめ、キャリア本体が、シリカによってある程度汚染されていることから、画像形成処理装置の稼動によっても、キャリアに付着しているシリカの量に大きな変動を生じることがない。それゆえ、キャリア本体の表面の凹部にあらかじめシリカが充填されている状態でのキャリアの帯電性能に応じて、トナーの帯電性能や、現像バイアス電圧といった現像条件を適宜設定することにより、画像形成処理回数の如何にかかわらず、安定したキャリアの帯電性能を得ることができる。
一般に、画像形成装置の現像器内に収容される２成分現像剤中のキャリアは、画像形成処理装置の稼動により、経時的にシリカなどのトナー用表面処理剤によって被覆、汚染される。また、その結果、経時的にキャリアの帯電性能が低下して、かぶり濃度の上昇といった不具合が生じることになる。しかし、本発明の２成分現像剤に含まれるキャリアは、上述のとおり、あらかじめ、キャリア本体の表面にシリカが付着されており（キャリア本体の表面の凹部にシリカが充填されており）、すなわち、あらかじめ、キャリア本体が、シリカによってある程度汚染されていることから、画像形成処理装置の稼動によっても、キャリアに付着しているシリカの量に大きな変動を生じることがない。それゆえ、キャリア本体の表面の凹部にあらかじめシリカが充填されている状態でのキャリアの帯電性能に応じて、トナーの帯電性能や、現像バイアス電圧といった現像条件を適宜設定することにより、画像形成処理回数の如何にかかわらず、安定したキャリアの帯電性能を得ることができる。
次に、本発明を実施例および比較例に基づいて説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。
実施例１
（２成分現像剤の製造）
フェライト粒子の原料を、所定の酸素濃度の雰囲気下で、かつ、所定の焼成温度で焼成することにより、表面に凹部を有するコア粒子（フェライトコア）を得た（平均粒径６０μｍ、飽和磁化６０ｅｍｕ／ｇ）。さらに、得られたコア粒子に対して、シリコーン樹脂（商品名「ＫＲ２７１」、信越化学工業（株）製）を、スプレードライ法にてコーティングすることにより、表面に凹部を有するコア粒子と、上記コア粒子の表面に被覆されたコート層とを有するキャリア本体を得た。上記コート層の厚みは、約１．０μｍであった。
実施例１
（２成分現像剤の製造）
フェライト粒子の原料を、所定の酸素濃度の雰囲気下で、かつ、所定の焼成温度で焼成することにより、表面に凹部を有するコア粒子（フェライトコア）を得た（平均粒径６０μｍ、飽和磁化６０ｅｍｕ／ｇ）。さらに、得られたコア粒子に対して、シリコーン樹脂（商品名「ＫＲ２７１」、信越化学工業（株）製）を、スプレードライ法にてコーティングすることにより、表面に凹部を有するコア粒子と、上記コア粒子の表面に被覆されたコート層とを有するキャリア本体を得た。上記コート層の厚みは、約１．０μｍであった。
上記キャリア本体と樹脂とを混合して、得られた混合物を研磨した後、研磨により露出されたキャリア本体の切断面を金属顕微鏡で観察し、キャリア本体の断面積と空孔部分の断面積とを、画像解析装置（商品名「ＴＶＩＰ−４１００」、日本アビオニクス（株）製）を用いて測定した。さらに、得られた測定値からキャリア本体の空孔率（％）を算出したところ、５％であった。
次いで、上記キャリア本体１０００重量部と、シリカ（商品名「ＲＥＡ−２００」、平均粒径１３ｎｍ、日本アエロジル（株）製）３．０重量部とを配合して、ヘンシェルミキサで混合した後、得られた混合物をボールミルに投入して（より詳しくは、容量５００ｍＬの容器にキャリアを５０ｇずつ投入して）、１００ｒｐｍで３０分間攪拌した。この撹拌により、キャリアの表面とボールミルの壁面との接触を繰り返し行い、キャリア本体に付着している余分なシリカをキャリア本体から除去することにより、キャリアを得た。得られたキャリアは、シリカの付着量が、キャリア本体１０００重量部に対して、１．０重量部であって、キャリア本体の表面にシリカが付着されていることが、画像解析装置により確認された。
次に、こうして得られたキャリアと、トナー粒子（バインダ樹脂：ポリエステル、平均粒径８μｍ）とを、１００：６の重量割合で配合して、２成分現像剤を得た。
（画像形成処理試験）
さらに、上記２成分現像剤を使用し、画像形成装置（電子写真複写機、型番「ＦＳ−３５００」、京セラミタ（株）製）で、印字率５％の文字原稿の画像形成処理試験を行った。上記電子写真複写機は、感光体ドラムとして、アモルファスシリコンドラムを用いたものである。
（画像形成処理試験）
さらに、上記２成分現像剤を使用し、画像形成装置（電子写真複写機、型番「ＦＳ−３５００」、京セラミタ（株）製）で、印字率５％の文字原稿の画像形成処理試験を行った。上記電子写真複写機は、感光体ドラムとして、アモルファスシリコンドラムを用いたものである。
（形成画像の評価）
画像形成処理試験の初期と、３万枚の画像形成処理時とにおいて、形成画像の画像濃度ＩＤと、余白部分のかぶり濃度ＦＤとを、反射濃度計（品番「ＴＣ−６Ｄ」、東京電色（株）製）を用いて測定し、その平均値を求めた。
画像濃度ＩＤは、１．２０以上であることが求められ、また、かぶり濃度ＦＤは、０．００８以下であることが求められる。
画像形成処理試験の初期と、３万枚の画像形成処理時とにおいて、形成画像の画像濃度ＩＤと、余白部分のかぶり濃度ＦＤとを、反射濃度計（品番「ＴＣ−６Ｄ」、東京電色（株）製）を用いて測定し、その平均値を求めた。
画像濃度ＩＤは、１．２０以上であることが求められ、また、かぶり濃度ＦＤは、０．００８以下であることが求められる。
（キャリアの帯電量の測定）
キャリアの帯電量（μＣ／ｇ）は、キャリアの単位重量当たりの電荷量を示すものであって、画像形成処理試験の初期と、３万枚の画像形成処理時とのそれぞれにおいて、画像形成装置の現像剤容器から採取、分別したキャリア２００ｍｇを、ブローオフ帯電量測定装置（型番「ＴＢ−２００」、京セラケミカル（株）製）に充填し、ブロー圧力約９．８１Ｎ（１ｋｇｆ）、２０秒のブロー条件にて測定した。
キャリアの帯電量（μＣ／ｇ）は、キャリアの単位重量当たりの電荷量を示すものであって、画像形成処理試験の初期と、３万枚の画像形成処理時とのそれぞれにおいて、画像形成装置の現像剤容器から採取、分別したキャリア２００ｍｇを、ブローオフ帯電量測定装置（型番「ＴＢ−２００」、京セラケミカル（株）製）に充填し、ブロー圧力約９．８１Ｎ（１ｋｇｆ）、２０秒のブロー条件にて測定した。
実施例２、３および比較例１、２
キャリア本体とシリカとを混合する際のシリカの配合量（投入量）を変えることにより、シリカの付着量を適宜調節したこと以外は、実施例１と同様にして、キャリアを得た。
シリカの配合量（投入量）は、キャリア本体１０００重量部に対して、それぞれ、８．０重量部（実施例２）、１３．０重量部（実施例３）、２重量部（比較例１）および１５．０重量部（比較例２）とした結果、キャリア本体１０００重量部に対するシリカの付着量は、それぞれ、５．０重量部（実施例２）、１０．０重量部（実施例３）、０．８重量部（比較例１）および１２．０重量部（比較例２）となった。
キャリア本体とシリカとを混合する際のシリカの配合量（投入量）を変えることにより、シリカの付着量を適宜調節したこと以外は、実施例１と同様にして、キャリアを得た。
シリカの配合量（投入量）は、キャリア本体１０００重量部に対して、それぞれ、８．０重量部（実施例２）、１３．０重量部（実施例３）、２重量部（比較例１）および１５．０重量部（比較例２）とした結果、キャリア本体１０００重量部に対するシリカの付着量は、それぞれ、５．０重量部（実施例２）、１０．０重量部（実施例３）、０．８重量部（比較例１）および１２．０重量部（比較例２）となった。
次いで、得られたキャリアを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、２成分現像剤を作製し、画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。
実施例４
フェライト粒子の焼成温度と、焼成時の雰囲気の酸素濃度とを変えたこと以外は、実施例１と同様にして、表面に凹部を有するコア粒子を得た。次いで、得られたコア粒子を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、キャリア本体、キャリアおよび２成分現像剤を作製した。さらに、実施例１と同様にして画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。キャリア本体の空孔率は、１０％であった。
実施例４
フェライト粒子の焼成温度と、焼成時の雰囲気の酸素濃度とを変えたこと以外は、実施例１と同様にして、表面に凹部を有するコア粒子を得た。次いで、得られたコア粒子を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、キャリア本体、キャリアおよび２成分現像剤を作製した。さらに、実施例１と同様にして画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。キャリア本体の空孔率は、１０％であった。
実施例５、６および比較例３、４
キャリア本体とシリカとを混合する際のシリカの配合量（投入量）を変えることにより、シリカの付着量を適宜調節したこと以外は、実施例４と同様にして、キャリアを得た。キャリア本体１０００重量部に対するシリカの付着量は、それぞれ、５．０重量部（実施例５）、１０．０重量部（実施例６）、０．８重量部（比較例３）および１２．０重量部（比較例４）であった。次いで、得られたキャリアを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、２成分現像剤を作製し、画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。
キャリア本体とシリカとを混合する際のシリカの配合量（投入量）を変えることにより、シリカの付着量を適宜調節したこと以外は、実施例４と同様にして、キャリアを得た。キャリア本体１０００重量部に対するシリカの付着量は、それぞれ、５．０重量部（実施例５）、１０．０重量部（実施例６）、０．８重量部（比較例３）および１２．０重量部（比較例４）であった。次いで、得られたキャリアを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、２成分現像剤を作製し、画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。
実施例７
フェライト粒子の焼成温度と、焼成時の雰囲気の酸素濃度とを変えたこと以外は、実施例１と同様にして、表面に凹部を有するコア粒子を得た。次いで、得られたコア粒子を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、キャリア本体、キャリアおよび２成分現像剤を作製した。さらに、実施例１と同様にして画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。キャリア本体の空孔率は、２５％であった。
フェライト粒子の焼成温度と、焼成時の雰囲気の酸素濃度とを変えたこと以外は、実施例１と同様にして、表面に凹部を有するコア粒子を得た。次いで、得られたコア粒子を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、キャリア本体、キャリアおよび２成分現像剤を作製した。さらに、実施例１と同様にして画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。キャリア本体の空孔率は、２５％であった。
実施例８、９および比較例５、６
キャリア本体とシリカとを混合する際のシリカの配合量（投入量）を変えることにより、シリカの付着量を適宜調節したこと以外は、実施例７と同様にして、キャリアを得た。キャリア本体１０００重量部に対するシリカの付着量は、それぞれ、５．０重量部（実施例８）、１０．０重量部（実施例９）、０．８重量部（比較例５）および１２．０重量部（比較例６）であった。次いで、得られたキャリアを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、２成分現像剤を作製し、画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。
キャリア本体とシリカとを混合する際のシリカの配合量（投入量）を変えることにより、シリカの付着量を適宜調節したこと以外は、実施例７と同様にして、キャリアを得た。キャリア本体１０００重量部に対するシリカの付着量は、それぞれ、５．０重量部（実施例８）、１０．０重量部（実施例９）、０．８重量部（比較例５）および１２．０重量部（比較例６）であった。次いで、得られたキャリアを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、２成分現像剤を作製し、画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。
比較例７および８
フェライト粒子の焼成温度と、焼成時の雰囲気の酸素濃度とを変えたこと以外は、実施例１と同様にして、表面に凹部を有するコア粒子を得た。次いで、得られたコア粒子を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、キャリア本体、キャリアおよび２成分現像剤を作製した。さらに、実施例１と同様にして画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。キャリア本体の空孔率は、３％（比較例７）および３０％（比較例８）であった。
フェライト粒子の焼成温度と、焼成時の雰囲気の酸素濃度とを変えたこと以外は、実施例１と同様にして、表面に凹部を有するコア粒子を得た。次いで、得られたコア粒子を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、キャリア本体、キャリアおよび２成分現像剤を作製した。さらに、実施例１と同様にして画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。キャリア本体の空孔率は、３％（比較例７）および３０％（比較例８）であった。
比較例９および１０
フェライト粒子の焼成温度と、焼成時の雰囲気の酸素濃度とを変えたこと以外は、実施例２と同様にして、表面に凹部を有するコア粒子を得た。次いで、得られたコア粒子を用いたこと以外は、実施例２と同様にして、キャリア本体、キャリアおよび２成分現像剤を作製した。さらに、実施例１と同様にして画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。キャリア本体の空孔率は、３％（比較例９）および３０％（比較例１０）であった。
フェライト粒子の焼成温度と、焼成時の雰囲気の酸素濃度とを変えたこと以外は、実施例２と同様にして、表面に凹部を有するコア粒子を得た。次いで、得られたコア粒子を用いたこと以外は、実施例２と同様にして、キャリア本体、キャリアおよび２成分現像剤を作製した。さらに、実施例１と同様にして画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。キャリア本体の空孔率は、３％（比較例９）および３０％（比較例１０）であった。
比較例１１および１２
フェライト粒子の焼成温度と、焼成時の雰囲気の酸素濃度とを変えたこと以外は、実施例３と同様にして、表面に凹部を有するコア粒子を得た。次いで、得られたコア粒子を用いたこと以外は、実施例３と同様にして、キャリア本体、キャリアおよび２成分現像剤を作製した。さらに、実施例１と同様にして画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。キャリア本体の空孔率は、３％（比較例１１）および３０％（比較例１２）であった。
フェライト粒子の焼成温度と、焼成時の雰囲気の酸素濃度とを変えたこと以外は、実施例３と同様にして、表面に凹部を有するコア粒子を得た。次いで、得られたコア粒子を用いたこと以外は、実施例３と同様にして、キャリア本体、キャリアおよび２成分現像剤を作製した。さらに、実施例１と同様にして画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。キャリア本体の空孔率は、３％（比較例１１）および３０％（比較例１２）であった。
実施例１〜９および比較例１〜１２について、コート層の種類、キャリア本体の空孔率（％）、シリカの付着量（重量部）、画像形成処理試験における形成画像の評価結果およびキャリアの帯電量（μＣ／ｇ）を、表１〜６に示す。
表１〜６中、「コート樹脂の種類」欄の「Ｓｉ」は、シリコーン樹脂を示す。「シリカの付着量」は、キャリア本体１０００重量部に対する付着量（重量部）である。
表１〜６より明らかなように、キャリア本体として、表面にシリカが付着されており、空孔率が５〜２５％であり、かつ、シリカの付着量が、キャリア本体１０００重量部に対して１〜１０重量部の範囲にあるものを用いた実施例１〜９では、画像形成処理を３万枚繰り返した後においても、画像濃度、かぶり濃度および帯電量を、いずれも適正な範囲とすることができた。
表１〜６より明らかなように、キャリア本体として、表面にシリカが付着されており、空孔率が５〜２５％であり、かつ、シリカの付着量が、キャリア本体１０００重量部に対して１〜１０重量部の範囲にあるものを用いた実施例１〜９では、画像形成処理を３万枚繰り返した後においても、画像濃度、かぶり濃度および帯電量を、いずれも適正な範囲とすることができた。
実施例１０
（２成分現像剤の製造）
実施例１で使用したものと同じコア粒子（フェライトコア）に対して、フッ素樹脂（商品名「ＨＹＬＡＲ３０１Ｆ」、アウシモンド社製）を、スプレードライ法にてコーティングすることにより、表面に凹部を有するコア粒子と、上記コア粒子の表面に被覆されたコート層とを有するキャリア本体を得た。上記コート層の厚みは、約１μｍであった。また、キャリア本体の空孔率（％）を、実施例１と同様にして算出したところ、５％であった。
（２成分現像剤の製造）
実施例１で使用したものと同じコア粒子（フェライトコア）に対して、フッ素樹脂（商品名「ＨＹＬＡＲ３０１Ｆ」、アウシモンド社製）を、スプレードライ法にてコーティングすることにより、表面に凹部を有するコア粒子と、上記コア粒子の表面に被覆されたコート層とを有するキャリア本体を得た。上記コート層の厚みは、約１μｍであった。また、キャリア本体の空孔率（％）を、実施例１と同様にして算出したところ、５％であった。
次いで、上記キャリア本体１０００重量部と、シリカ（前出の「ＲＥＡ−２００」）３重量部とを配合して、ヘンシェルミキサで混合した後、得られた混合物をボールミルに投入し、実施例１と同様にして、３０分間攪拌した。この撹拌により、キャリアの表面とボールミルの壁面との接触を繰り返し行い、キャリア本体に付着している余分なシリカを、キャリア本体から除去することにより、キャリアを得た。得られたキャリアは、シリカの付着量が、キャリア本体１０００重量部に対して、１．０重量部であった。
次に、こうして得られたキャリアと、トナー粒子（バインダ樹脂：ポリエステル、平均粒径８μｍ）とを、１００：６の重量割合で配合して、２成分現像剤を得た。
（画像形成処理試験、形成画像の評価およびキャリアの帯電量の測定）
さらに、上記２成分現像剤を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。
（画像形成処理試験、形成画像の評価およびキャリアの帯電量の測定）
さらに、上記２成分現像剤を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。
実施例１１、１２および比較例１３、１４
キャリア本体とシリカとを混合する際のシリカの配合量（投入量）を変えることにより、シリカの付着量を適宜調節したこと以外は、実施例１０と同様にして、キャリアを得た。キャリア本体１０００重量部に対するシリカの付着量は、それぞれ、５．０重量部（実施例１１）、１０．０重量部（実施例１２）、０．８重量部（比較例１３）および１２．０重量部（比較例１４）であった。
キャリア本体とシリカとを混合する際のシリカの配合量（投入量）を変えることにより、シリカの付着量を適宜調節したこと以外は、実施例１０と同様にして、キャリアを得た。キャリア本体１０００重量部に対するシリカの付着量は、それぞれ、５．０重量部（実施例１１）、１０．０重量部（実施例１２）、０．８重量部（比較例１３）および１２．０重量部（比較例１４）であった。
次いで、得られたキャリアを用いたこと以外は、実施例１０と同様にして、２成分現像剤を作製し、画像形成処理を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。
実施例１３
フェライト粒子の焼成温度と、焼成時の雰囲気の酸素濃度とを変えたこと以外は、実施例１０と同様にして、表面に凹部を有するコア粒子を得た。次いで、得られたコア粒子を用いたこと以外は、実施例１０と同様にして、キャリア本体、キャリアおよび２成分現像剤を作製した。さらに、実施例１０と同様にして画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。キャリア本体の空孔率は、１０％であった。
実施例１３
フェライト粒子の焼成温度と、焼成時の雰囲気の酸素濃度とを変えたこと以外は、実施例１０と同様にして、表面に凹部を有するコア粒子を得た。次いで、得られたコア粒子を用いたこと以外は、実施例１０と同様にして、キャリア本体、キャリアおよび２成分現像剤を作製した。さらに、実施例１０と同様にして画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。キャリア本体の空孔率は、１０％であった。
実施例１４、１５および比較例１５、１６
キャリア本体とシリカとを混合する際のシリカの配合量（投入量）を変えることにより、シリカの付着量を適宜調節したこと以外は、実施例１３と同様にして、キャリアを得た。キャリア本体１０００重量部に対するシリカの付着量は、それぞれ、５．０重量部（実施例１４）、１０．０重量部（実施例１５）、０．８重量部（比較例１５）および１２．０重量部（比較例１６）であった。次いで、得られたキャリアを用いたこと以外は、実施例１０と同様にして、２成分現像剤を作製して、画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。
キャリア本体とシリカとを混合する際のシリカの配合量（投入量）を変えることにより、シリカの付着量を適宜調節したこと以外は、実施例１３と同様にして、キャリアを得た。キャリア本体１０００重量部に対するシリカの付着量は、それぞれ、５．０重量部（実施例１４）、１０．０重量部（実施例１５）、０．８重量部（比較例１５）および１２．０重量部（比較例１６）であった。次いで、得られたキャリアを用いたこと以外は、実施例１０と同様にして、２成分現像剤を作製して、画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。
実施例１６
フェライト粒子の焼成温度と、焼成時の雰囲気の酸素濃度とを変えたこと以外は、実施例１０と同様にして、表面に凹部を有するコア粒子を得た。次いで、得られたコア粒子を用いたこと以外は、実施例１０と同様にして、キャリア本体、キャリアおよび２成分現像剤を作製した。さらに、実施例１０と同様にして画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。キャリア本体の空孔率は、２５％であった。
フェライト粒子の焼成温度と、焼成時の雰囲気の酸素濃度とを変えたこと以外は、実施例１０と同様にして、表面に凹部を有するコア粒子を得た。次いで、得られたコア粒子を用いたこと以外は、実施例１０と同様にして、キャリア本体、キャリアおよび２成分現像剤を作製した。さらに、実施例１０と同様にして画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。キャリア本体の空孔率は、２５％であった。
実施例１７、１８および比較例１７、１８
キャリア本体とシリカとを混合する際のシリカの配合量（投入量）を変えることにより、シリカの付着量を適宜調節したこと以外は、実施例１６と同様にして、キャリアを得た。キャリア本体１０００重量部に対するシリカの付着量は、それぞれ、５．０重量部（実施例１７）、１０．０重量部（実施例１８）、０．８重量部（比較例１７）および１２．０重量部（比較例１８）であった。次いで、得られたキャリアを用いたこと以外は、実施例１０と同様にして、２成分現像剤を作製し、画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。
キャリア本体とシリカとを混合する際のシリカの配合量（投入量）を変えることにより、シリカの付着量を適宜調節したこと以外は、実施例１６と同様にして、キャリアを得た。キャリア本体１０００重量部に対するシリカの付着量は、それぞれ、５．０重量部（実施例１７）、１０．０重量部（実施例１８）、０．８重量部（比較例１７）および１２．０重量部（比較例１８）であった。次いで、得られたキャリアを用いたこと以外は、実施例１０と同様にして、２成分現像剤を作製し、画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。
比較例１９および２０
フェライト粒子の焼成温度と、焼成時の雰囲気の酸素濃度とを変えたこと以外は、実施例１０と同様にして、表面に凹部を有するコア粒子を得た。次いで、得られたコア粒子を用いたこと以外は、実施例１０と同様にして、キャリア本体、キャリアおよび２成分現像剤を作製した。さらに、実施例１０と同様にして画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。キャリア本体の空孔率は、３％（比較例１９）および３０％（比較例２０）であった。
フェライト粒子の焼成温度と、焼成時の雰囲気の酸素濃度とを変えたこと以外は、実施例１０と同様にして、表面に凹部を有するコア粒子を得た。次いで、得られたコア粒子を用いたこと以外は、実施例１０と同様にして、キャリア本体、キャリアおよび２成分現像剤を作製した。さらに、実施例１０と同様にして画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。キャリア本体の空孔率は、３％（比較例１９）および３０％（比較例２０）であった。
比較例２１および２２
フェライト粒子の焼成温度と、焼成時の雰囲気の酸素濃度とを変えたこと以外は、実施例１１と同様にして、表面に凹部を有するコア粒子を得た。次いで、得られたコア粒子を用いたこと以外は、実施例１１と同様にして、キャリア本体、キャリアおよび２成分現像剤を作製した。さらに、実施例１０と同様にして画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。キャリア本体の空孔率は、３％（比較例２１）および３０％（比較例２２）であった。
フェライト粒子の焼成温度と、焼成時の雰囲気の酸素濃度とを変えたこと以外は、実施例１１と同様にして、表面に凹部を有するコア粒子を得た。次いで、得られたコア粒子を用いたこと以外は、実施例１１と同様にして、キャリア本体、キャリアおよび２成分現像剤を作製した。さらに、実施例１０と同様にして画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。キャリア本体の空孔率は、３％（比較例２１）および３０％（比較例２２）であった。
比較例２３および２４
フェライト粒子の焼成温度と、焼成時の雰囲気の酸素濃度とを変えたこと以外は、実施例１２と同様にして、表面に凹部を有するコア粒子を得た。次いで、得られたコア粒子を用いたこと以外は、実施例１２と同様にして、キャリア本体、キャリアおよび２成分現像剤を作製した。さらに、実施例１０と同様にして画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。キャリア本体の空孔率は、３％（比較例２３）および３０％（比較例２４）であった。
フェライト粒子の焼成温度と、焼成時の雰囲気の酸素濃度とを変えたこと以外は、実施例１２と同様にして、表面に凹部を有するコア粒子を得た。次いで、得られたコア粒子を用いたこと以外は、実施例１２と同様にして、キャリア本体、キャリアおよび２成分現像剤を作製した。さらに、実施例１０と同様にして画像形成処理試験を行い、形成画像の評価とキャリアの帯電量の測定をした。キャリア本体の空孔率は、３％（比較例２３）および３０％（比較例２４）であった。
実施例１０〜１８および比較例１３〜２４について、コート層の種類、キャリア本体の空孔率（％）、シリカの付着量（重量部）、画像形成処理試験における形成画像の評価結果およびキャリアの帯電量（μＣ／ｇ）を、表７〜１２に示す。
表７〜１２中、「コート樹脂の種類」欄の「Ｆ」は、フッ素樹脂を示す。「シリカの付着量」は、キャリア本体１０００重量部に対する付着量（重量部）である。
表７〜１２より明らかなように、キャリア本体として、表面にシリカが付着されており、空孔率が５〜２５％であり、かつ、シリカの付着量が、キャリア本体１０００重量部に対して１〜１０重量部の範囲にあるものを用いた実施例１０〜１８では、画像形成処理を３万枚繰り返した後においても、画像濃度、かぶり濃度および帯電量を、いずれも適正な範囲とすることができた。
表７〜１２より明らかなように、キャリア本体として、表面にシリカが付着されており、空孔率が５〜２５％であり、かつ、シリカの付着量が、キャリア本体１０００重量部に対して１〜１０重量部の範囲にあるものを用いた実施例１０〜１８では、画像形成処理を３万枚繰り返した後においても、画像濃度、かぶり濃度および帯電量を、いずれも適正な範囲とすることができた。
本発明は、以上の記載に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載した事項の範囲において、種々の設計変更を施すことが可能である。
Claims (4)
- キャリアとトナーとを有し、
前記キャリアが、多孔質で表面に凹凸があるキャリア本体と、前記キャリア本体の表面に付着されたシリカとを含み、
前記キャリア本体の空孔率が、５〜２５％であり、かつ、
前記キャリア本体の表面に付着されたシリカの量が、前記キャリア本体１０００重量部に対して、１〜１０重量部であることを特徴とする、２成分現像剤。 - 前記キャリア本体が、多孔質で表面に凹凸があるコア粒子と、前記コア粒子の表面に被覆されたコート層とを有していることを特徴とする、請求項１に記載の２成分現像剤。
- 前記キャリアが、多孔質で表面に凹凸がありかつ空孔率が５〜２５％であるキャリア本体と、前記キャリア本体の表面を被覆するためのシリカとのミキサによる混合物をミルで攪拌して、前記キャリア本体１０００重量部に対する前記シリカの付着量を１〜１０重量部となるように調節したキャリアであることを特徴とする、請求項１または２に記載の２成分現像剤。
- 多孔質で表面に凹凸がありかつ空孔率が５〜２５％であるキャリア本体と、前記キャリア本体の表面を被覆するためのシリカとをミキサで混合後、前記キャリア本体と前記シリカとの混合物をミルで攪拌することにより、前記キャリア本体１０００重量部に対する前記シリカの付着量を１〜１０重量部となるように調節し、次いで、得られたキャリアと、トナーとを配合し、混合することを特徴とする、２成分現像剤の製造方法。
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