JP2006517150A - 研磨装置の較正方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、バー状切削刃（１０）の少なくとも２つのフランク面（５，６）及び頂面（Ｋ）を研磨することにより、バー状切削刃を研磨するための研磨装置を較正するための方法を提供する。この方法は、バー状切削刃（１０）を所定の幾何学的形状に研ぐことにより較正用切削刃（１１）を形成する過程と、較正用切削刃（１１）の幾何学寸法を測定する過程と、少なくとも前記測定の結果に基づき前記研磨装置を較正する過程とを有する。前記較正用切削刃の前記形成過程が、前記較正用切削刃の前記フランク面（５，６）及び頂面（Ｋ）を少なくとも２回完全に研磨する過程を含む。本発明の方法は、較正用切削刃（１１）が、製品としてのバー状切削刃（１０）と同様の条件下で研磨されるため、研磨力に起因するシフト等のようなプロセスに起因する影響を考慮することが可能となる。

Description

本発明は、バー状切削刃の少なくとも２つのフランク面及び頂面を研磨することにより、前記バー状切削刃を研ぐための研磨装置を較正するための方法であって、バー状切削刃を所定の幾何学的形状に研ぐことにより較正用切削刃を形成する過程と、較正用切削刃の幾何学寸法を測定する過程と、前記測定の結果に基づき前記研磨装置を較正する過程とを有し、前記較正用切削刃の前記形成過程が、前記較正用切削刃の前記フランク面及び頂面を少なくとも２回完全に研磨する過程を含むような方法に関する。

このような較正方法は、スイス国チューリッヒに所在するOerlikon Geartec AG, により、VW Kassel 社に、１９９８年９月３日に機械番号２８９８３９と共に納入されたBEDIENUNGSANLEITUNG OERLIKON B24 MESSERSCHLEIFMASCHINE（OerlikonB24切削刃研磨装置取扱説明書）により公知となっている。これを、以下単に「取扱説明書」と呼ぶものとする。この取扱説明書の内容の全体、特に以下に引用した部分は、それについて言及することをもって本明細書の一部をなすものとする。

上記したような較正方法は、前記取扱説明書の第９頁及び、より明瞭にその図１に示されたような５＋１ＮＣ軸線を有する研磨装置のために開発された。このような研磨装置は、研磨輪を用いて、図２及び３に示されたバー状切削刃１０のような切削刃を研ぐために用いられる。研磨装置は、スライド１８がＸ軸に沿って往復運動するようにされたテーブル１７を有する。コラム１９は、Ｘ軸に対して直交するＺ軸に沿って往復運動するようにされている。コラム１９上には、Ｘ軸及びＺ軸に対して直交するＹ軸に沿って往復運動する別のスライド２０が設けられている。Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸は直交座標系を構成する。スライド２０上には、研磨輪１２が回転可能に設けられている。クランプ機構２１が、スライド１８上に位置決め軸線（Ｃ−Ｃ）及び位置決め軸線（Ｃ−Ｃ）に対して直交する位置決め軸線（Ａ−Ａ）回りに回転可能に設けられている。Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸並びに両位置決め軸線（Ｃ−Ｃ、Ａ−Ａ）は、位置決め動作が可能であるばかりでなく、ＣＮＣ制御曲線に沿っても運動可能である。

図２に示されているように、バー状切削刃１０は、四角形断面のシャンク２及び概ね台形をなす縦断面を有する端部３を有する。端部３には、すくい面Ｃ、図２に於いて左側のフランク面上に設けられた、すくい面Ｃから後方に延出する第２のクリアランス面Ｂ、図２に於いて右側のフランク面上に設けられた、すくい面Ｃから後方に延出する第１のクリアランス面Ａ、及び上側の端面上に設けられた、すくい面Ｃから後方に延出する頂面Ｋを有する。第２のクリアランス面Ｂ、頂面Ｋ、第１のクリアランス面Ａ及びすくい面Ｃ間には、周方向切削エッジ４が形成されている。図示されているように、第１のクリアランス面Ａ及び第２のクリアランス面Ｂから、シャンク２に至る遷移領域には、肩面Ａ_Ｓ、Ｂ_Ｓがそれぞれ形成されている。同じく図示されているように、すくい面Ｃからシャンク２に至る遷移領域には、湾曲した肩面Ｃ_Ｓが形成されている。第１のクリアランス面Ａ、第２のクリアランス面Ｂ及びすくい面Ｃは、それぞれファセット（facet）Ａ_Ｆ、Ｂ_Ｆ、Ｃ_Ｆを有する。ファセット角は、約１度であって、それぞれ図３に於いて、Ｙ_ＡＦ、Ｙ_ＢＦ及びＹ_ＣＦとして示されている（但し、Ｙ_ＢＦは、図３に於いては隠れている）。

図４は、バー状切削刃１０を研ぐのに適する研磨輪１２を示す。研磨輪１２は、その回転中心軸線Ｓに対して回転対称形をなしている。研磨輪１２の一方の端面には、回転中心軸線Ｓに対して直交する円形のクランプ面１３が設けられている。クランプ面１３の外周からは、最小径ｄ_１及び最大径ｄ_２を有する円錐形研磨面Ｐ_Ｐが延出している。最小径ｄ_１を有する部分は、クランプ面１３上に設けられている。円錐形研磨面Ｐ_Ｐの最大径ｄ_２を有する部分に接線方向に隣接するように、半径Ｒ_Ｓを有する湾曲研磨面１４が設けられており、この湾曲研磨面１４は、やはり接線方向に、円筒形研磨面Ｐ_Ｓに接続している。円筒形研磨面Ｐ_Ｓには更に、曲率半径Ｒ_Ｇを有する円弧状断面形状を有するトロイダル研磨面Ｇに対して接線方向に接続している。トロイダル研磨面Ｇは半径方向内向きに延出し、トロイダル研磨面Ｇに対してアンダーカットされた第２の円錐形研磨面１５に対して、接線方向に接続している。研磨輪１２は、ダイヤモンドの粒子が電着により塗布されたダイヤモンド輪からなる。図４に於いて、研磨輪１２、より詳しくはその仕上げ研磨エッジの、Ｙ軸線及びＺ軸線上の位置が、それぞれｐ_Ｙ、ｐ_Ｚにより示されている。

図５及び図６は、それぞれクランプ機構の正面図及び平面図である。クランプ機構２１は、位置決め軸線（Ｃ−Ｃ）回りに回転可能であって、更に位置決め軸線（Ａ−Ａ）回りに枢支されている。クランプ機構２１は、図示された右側バー状切削刃１０ばかりでなく、左側バー状切削刃も保持し得るべく適合されている。クランプ機構２１には、右側バー状切削刃及び左側バー状切削刃のための２つのストッパ面２３、２４が設けられている。

バー状切削刃を研ぐために、創成研磨過程及びデュアル研磨過程が用いられる。この研磨輪１２は、また、設定を変更することなく、バー状切削刃１０の表面に対して、総形研磨過程（粗研磨過程）に引き続いて、創成研磨過程（仕上げ研磨過程）を行うこともできる。研磨輪１２が固定された回転中心軸線Ｓ回りに回転する間に、研磨されるべきバー状切削刃１０が、研磨輪１２に沿ってガイドされ、かつ所定角度位置にセットされるようにすると良い。バー状切削刃１０に対するデュアル研磨過程及びそれに使用される研磨輪については、ＷＯ０２／０５８８８８公報に記載されているので、その記載内容を参照されたい。

また、ＤＥ２９４６６４８Ｃ２公報により、バー状切削刃の輪郭形状を形成し、それを研ぐための方法が公知となっており、それによれば完全研磨過程は１回のパスを必要とするのみである。

上記した較正方法の目的は、製造或いは組み立て上の誤差を、クランプ機構２１或いは研磨輪１２を交換する際に検出し、較正により、計算の基礎となる名目上のデータ及びバー状切削刃を実際に研磨する時の研磨装置の実際の現在の状態を考慮することにある。また、研磨輪を長期に渡って使用した後にも、磨耗により引き起こされる（研磨力の増大に起因する）シフトを補償するために較正を行うことが望ましい。

研磨パスを計算する際に関連するファクターとしては、次のようなものがある。
− ２つのストッパ面２３、２４からクランプ機構２１の位置決め軸線（Ｃ−Ｃ）（図５、図６）への相対距離
− 左側バー状切削刃のためのストッパ （ａＬ）
− 右側バー状切削刃のためのストッパ （ａＲ）
− 研磨輪１２（仕上げ研磨エッジ）の両軸線上の位置
− Ｙ軸線 （ｐ_Ｙ）
− Ｚ軸線 （ｐ_Ｚ）
− 追加のファクターとして、（デュアル）研磨輪の寸法（図４）
− 仕上げ研磨エッジの曲率半径 （Ｒｇ）
− 粗削り面への距離 （Ｐｓ）
公知の較正方法は、取扱説明書の第９７−１０８頁に記載されているので、その詳細については、それを参照されたい。

公知の較正方法は、研磨装置のための３つの面上に固定された幾何学的寸法を有するゲージを用意する過程と、このゲージを、研磨装置と共に供給する過程とを有する。これら３つの面は、第１のクリアランス面Ａ、第２のクリアランス面Ｂ及び頂面Ｋからなる。較正用切削刃は、３つの段階即ち３つの研磨過程を経て研磨装置により研磨され、較正用ゲージに基づいて調節される。
第１の研磨過程
切削刃を、ゲージブロックを介してクランプ機構２１によりクランプする。研磨装置に於けるクランプ高さを測定する。取扱説明書の第１００頁、セクション６を参照。

頂面Ｋを研磨し、切削刃をクランプした状態で、研磨装置に於いて計測する。取扱説明書の第１０３頁を参照。

計測値を制御ユニットに入力する。制御ユニットは、Ｙ軸上に於ける補正を行う。取扱説明書の第１０４頁、セクション１１を参照。
第２の研磨過程
バー状切削刃１０を、水平位置で研磨する。取扱説明書の第１０４頁、セクション１１を参照。研磨装置に於ける切削刃の高さを再び測定する。取扱説明書の第１０５頁、セクション１７を参照。再び計測値を制御ユニットに入力する。取扱説明書の第１０５頁、セクション１９を参照。
第３の研磨過程
研磨装置により、第１のクリアランス面Ａ即ちフランク面６及び第２のクリアランス面Ｂ即ちフランク面５を研磨する。取扱説明書の第１０３頁、セクション２１を参照。研磨装置外に於いて、両クリアランス面Ａ、Ｂを測定し、測定値をマスター切削刃と呼ばれる較正ゲージと比較する。測定値即ち偏差は、再び制御ユニットに入力される。このようにして、研磨装置が、較正され、セットアップされる。

これは多大な時間を要する方法である。装置内に於いて計測を行うことは、困難であって、しかも熟練を要する。最初の２つの段階、即ち第１及び第２の研磨過程に於いては、頂面上で研磨輪を振動させるが、これは、製造過程即ちバー状切削刃を研磨装置で研磨する際には実行されない過程である。しかも、公知の方法は、３つの段階、即ち頂面を２回研磨し、誤差のＹ軸及びＺ軸方向成分を求める第１及び第２の研磨過程と、２つのフランク面を１回研磨し、位置決め軸線（Ｃ−Ｃ）に対するクランプ機構の位置を求める第３の研磨過程とを含む３つの研磨過程を要する。最初の２つの研磨過程に於いては、測定が、研磨装置を基準として行われるため、切削刃を測定のために取り外すことができない。従って、このような公知の較正方法では、クランプ機構に於ける誤差は、第３の研磨過程に於いてのみ求めることができる。そのため、結果的に第１及び第２の研磨過程が無駄であったことになる場合がある。何故なら、初期には不明であったクランプ機構に於ける誤差のために、測定結果が役に立たない場合があるからである。最後に、デュアル法では、公知の較正方法は、精度が不十分であったり、追加の機械部品を必要とするなどの欠点がある。

このような点に鑑み、本発明の主な目的は、より容易に実施可能であって、より良い結果をもたらし得るような、上記したような形式の方法を提供することにある。

本発明によれば、このような目的は、上記形式の方法に於いて、較正用切削刃の形成過程が、較正用切削刃のフランク面及び頂面を少なくとも２回完全に研磨する過程を含み、較正用切削刃の測定過程が、前記研磨装置外の測定装置により行われることを特徴とする方法を提供することにより達成される。

研磨装置を較正するための本発明の方法は、公知の方法とは異なり、所定の位置に於いて研磨され、研磨装置外にて測定された校正用切削刃を用いることにより実行される。測定された、名目上の寸法からの偏差は、研磨装置のＮＣ制御ユニットに入力され、それらに対して適切な考慮がなされる。製品としての切削刃が研磨されるとき、それも同様に、装置外にて測定されるが、切削刃をシフトすることにより、一つの軸線方向についてのみ修正がなされる。研磨装置自体は、このような個別の修正過程によっては較正されない。

公知の方法と同様に、本発明に基づき製作された較正用切削刃は、１つの斜面K及び２つのクリアランス面Ａ，Ｂが研磨されているような直方体状のバーをなす。これらの面は、バーの前面と共に、切削刃を形成し、表面エッジがフランク面と交差する点は、切削刃の先端を構成する。製品としての切削刃を製作するための標準的な研磨過程は、バー状切削刃のフランク面及び頂面を一回完全に研磨する過程を含む。本発明によれば、較正用切削刃の製作過程は、バー状切削刃を少なくとも２回完全に研磨し、これら２回の較正用研磨過程のそれぞれの後で、装置外にて計測を行う過程を含む。検出された偏差は、公知の方法と同様に装置の制御ユニットに入力される。本発明の方法に於いては、較正用切削刃の研磨過程が製品としての切削刃と同様に実行される。従って、装置に特有な特性値が、研磨の結果に反映される。これは、公知の較正方法に対する本発明の較正方法の最も重要な利点である。本発明によれば、較正過程は、幾何学的に全く同一の構成を用いて製作過程をエミュレートする。また、測定方法も、製作時に用いられる方法と全く同一である。しかしながら、本発明の方法においては、クランプ機構の誤差があれば、すでに第１の研磨段階において検出される。それに対して公知の方法では、第３の研磨段階までそれが検出されない。本発明のさらに別の重要な利点は、計測が全く装置内において実行される。本発明の方法においては、２回の較正用研磨過程を行うのみでよい。それに対して公知の方法では、３回の較正用研磨過程が必要であった。本発明の方法では、較正用切削刃の幾何学的寸法が研磨装置外の測定装置上に於いて計測されることから、やはり計測が研磨装置外の測定装置で行われるようなバー状切削刃の製作過程によりよく適合させることができる。

本発明の好適な実施形態が、従属請求項に記載されている。

本発明の或る側面によれば、較正用切削刃の各研磨過程が、少なくとも２回の仕上げパスを含み、較正用切削刃は、２回の完全な較正研磨過程の後に、仕上げ研磨される。

本発明の別の側面によれば、前記較正用切削刃の前記２回の研磨過程が、前記バー状切削刃を、互いに７０度と９０度との間の角度、より好ましくは９０度の角度をなすような２つの軸線方向（Ｙ，Ｚ）に向けることにより、これら両軸線方向に対する前記研磨装置の研磨輪の作動面の位置及び位置決め軸線（Ｃ−Ｃ）に対する前記バー状切削刃の向きを決定する過程を含むことにより、３つの誤差を２つの段階で容易に除去することができる。

本発明の更に別の側面によれば、前記第１の仕上げパスが、前記頂面、前記第１のフランク面に至る第１の遷移半径部分及び前記第１のフランク面を１回のパスで研磨し、その後に、前記バー状切削刃を、前記位置決め軸線（Ｃ−Ｃ）回りに１８０度回転させる過程を含み、その後の前記第２の仕上げパスが、前記頂面、前記第２のフランク面に至る第２の遷移半径部分及び前記第２のフランク面を研磨する過程を含む。各較正研磨過程に於いて各フランク面を研磨する際に、バー状切削刃は異なる位置に配置され、測定値から、較正値についての明確な結論を得ることができ、較正用の較正切削刃を対称な幾何学的形状を有するものとすることができる。第１の較正研磨過程から第２の較正研磨過程に移る間に、右側ストッパから左側ストッパに変更する可能性があることから、２つの段階で４つもの誤差を除去することができる。

本発明の更に別の側面によれば、第１の較正用研磨過程に際して、前記バー状切削刃が、前記研磨輪の端面に当接する。これによれば、Ａ−Ａ軸線が、Ｙ軸線に対してできるだけ平行となるように、またクランプ機構のストッパ面がＸ軸線に対して正確に平行となるように、バー状切削刃を研磨輪の端面に当接させることにより、Ｙ軸方向の誤差を容易に検出することができる。第１の仕上げパスでは、頂面、遷移半径部分及び第１のフランク面が、１回のパスで研磨される。第２の仕上げパスで、切削刃が、クランプ機構と共に、Ｃ−Ｃ軸線回りに１８０度回転され、同様の研磨過程が繰り返されるとき、頂面、遷移半径部分及び第２のフランク面が研磨される。

この方法では、研磨輪は、エッジに沿って直線状にガイドされるため、頂面が垂直となり、両フランク面が、Ｃ−Ｃ軸線に対して所定の角度（好ましくは２０度）をなして互いに反対側の位置を占め、切削刃の先端が、該当するストッパ面に対して所定の間隔（ｍＡ，ｍＢ）を有する。

本発明の更に別の側面によれば、第２の較正用研磨過程に際して、クランプ機構をＡ−Ａ軸線回りに９０度回転し、Ｃ−Ｃ軸線がＺ軸線に対して平行となるようにすることにより、前記バー状切削刃が、９０度回転され、前記研磨輪の円筒面に当接するようにする。それによって、その他の点では、第１の較正用研磨過程と同様にして、Ｚ軸線方向の誤差が検出される。

本発明の更に別の側面によれば、前記研磨装置の前記研磨輪の曲率半径（Ｒｇ）を決定するために、前記バー状切削刃の前記位置決め軸線（Ｃ−Ｃ）を、フランク角をもって回転させ、第３の較正用研磨過程により、前記バー状切削刃の前記頂面及び両フランク面を完全に研磨する。それによって、測定された偏差が、曲率半径（Ｒｇ）を適切なプログラムにより計算可能とする第３の臍点（Kreispunkt）を与える。

本発明の更に別の側面によれば、研磨装置を較正するための方法は更に、前記バー状切削刃の前記両フランク面の一方を、その位置が決定されるべき前記研磨輪の粗削り面のみにより研磨する過程を含む。それによって、粗削り面への距離Ｐ_ｓが、ファセット角を伴うことなく、単に第２のフランク面を粗削りすることにより決定することができる。この過程に於いて、第１のフランク面は、基準の役割を果たす。計算は、やはり適切なプログラムにより実行される。

本発明の更に別の側面によれば、較正用切削刃の幾何学寸法を測定する過程が、絶対的測定装置を用いて行われる。測定は、各研磨過程に於いて、フランク面或いは先端への距離の偏差（ｆｍＡ，ｆｍＢ）を測定するために、接触式又は光学式装置により行われる。

本発明の更に別の側面によれば、較正用切削刃の幾何学寸法を測定する過程が、測定された前記較正用切削刃の幾何学寸法を、較正用ゲージの寸法と比較するような比較式測定装置を用いて行われる。これによって、測定過程を迅速に行うことができる。何故なら、比較式測定装置は、予め絶対的測定装置により正確に測定された較正用ゲージを必要とするが、通常、絶対的測定装置よりも迅速かつ正確であるからである。

本発明の更に別の側面によれば、バー状切削刃を完全に研磨する過程に於いて、前記バー状切削刃を、前記研磨装置により研磨されるのと同じ条件下で、研磨する過程が行われる。これによって、較正用切削刃を、バー状切削刃と同様に研磨することができ、研磨力に起因するシフト等のようなプロセスに起因する影響を考慮することが可能となる。３つの軸線方向（Ｙ，Ｚ，Ｃ）について較正することにより、切削刃上に於けるフランク面の位置及び対称性ばかりでなく、磨耗の影響も反映させることができる。また、これにより、切削刃をＣ−Ｃ軸線の変動に対して鈍感にすることができる。更に、頂面のエッジのオフセットに起因する先端の曲率半径の形状誤差及びファセット磨耗のばらつきを回避することができる。

図７に示されるように、創成研磨法による研磨過程に際して、研磨輪の位置の偏差（ｆｐＹ，ｆｐＺ）及びクランプ機構に於けるストッパ位置の偏差（ｆａ＝ｆａＬ又はｆａＲ）は、フランク面の磨耗（ｆｂ）及び頂面の磨耗（ｆｈ）（２つの頂面エッジの潜在的オフセットを含む）の両者に対して影響を及ぼす。比較式測定を行う際、測定装置に於けるマスター切削刃が、距離ｆｈをもって、ストッパに当接する所望の位置からシフトされ、全ての誤差を重合したものとして、測定された厚み偏差（ｆｍ）が得られる。従来、この測定値が、切削刃を修正するために用いられてきた。
公知の較正方法の原理
この較正方法の基本的概念は、累積的誤差を個々の要素に分解し、個別に補償することにある。これを、図７−９を参照して以下に説明する。研磨輪１２の位置偏差（図７に於けるベクトルｆｐ）のＣ−Ｃ軸線方向の成分（図７に於けるベクトルｆｐＣ、図８に於けるｆｐＹに対応する）のみに着目したとき、頂面及びフランク面が同一のオフセット量をもって研磨されたのと同等の効果を有する（ｆｈ＝ｆｐＹ）。切削刃のシャンク方向について見たとき、磨耗した高さのみが変化し、仕上げ研磨加工された切削刃の幾何学的特性は変化しない。これは、以下のようにして、個々の誤差を分離するために利用される。

測定された偏差（ｆｍ）は、Ｙ軸線方向に向けられたとき位置偏差のＺ成分に等しくなり、Ｚ軸線方向に向けられたとき位置偏差のＹ成分に等しくなる。両フランク面がＣ−Ｃ軸線の同一方向に研磨されたとすると、頂面エッジは同一のオフセット量を有するようになり、両フランク面Ａ，Ｂの先端までの距離が同一の位置偏差を有するようになる。また、ストッパ面の偏差（ｆａ＝ｆａＬ又はｆａＲ）も互いに重合する。これにより、一方のフランク面については正の位置偏差を生じ、他方のフランク面については負の位置偏差を生じるが（図９）、頂面のエッジにはオフセットが生じないようになる。ストッパ面の偏差及び正の位置偏差は、以下に詳しく述べるように、差及び平均を計算することにより、互いに分離することができる。

切削刃は、第２の位置成分について再び研磨されなければならない。切削刃を２回に渡って研磨及び計測しなければならないが、極めて単純かつ有効な較正方法が得られる。
評価
研磨輪の位置を較正するために、研磨パスの計算の基礎をなす名目上の値を実際の値に調節するため（その逆ではなく）に用いられる偏差（ｆ＝実際の値−名目上の値）が決定される。

右側ストッパ面（差）右側切削刃については ｆａＲ＝（ｆｓＢ−ｆｓＡ）／２
左側ストッパ面（差）左側切削刃については ｆａＬ＝（ｆｓＢ−ｆｓＡ）／２
Ｚ位置（平均） Ｙ方向（端面）については ｆｐＺ＝（ｆｓＢ＋ｆｓＡ）／２
Ｙ位置（平均） Ｚ方向（円筒面）については ｆｐＹ＝（ｆｓＢ＋ｆｓＡ）／２

本発明の方法
本発明の方法に於いて、研磨輪の較正過程は、バー状切削刃１０を少なくとも２回完全に研磨する過程を含む。各較正研磨過程は、２回の仕上げ研磨を含み、その詳細について図１０及び１１を参照して以下に説明する。
第１の較正研磨過程（Ｙ方向、図１０）
第１の較正研磨過程に際して、バー状切削刃１０は、Ａ−Ａ軸線が、Ｙ軸線に対してできるだけ平行となるように、またクランプ機構２１のストッパ面２３がＸ軸線に対して正確に平行となるように、研磨輪１２の端面に当接される。第１の仕上げパスでは、頂面、遷移半径部分及び第１のフランク面が、１回のパスで研磨される。

第２の仕上げパスで、切削刃が、クランプ機構２１と共に、Ｃ−Ｃ軸線回りに１８０度回転され、同様の研磨過程が繰り返されるとき、頂面、別の遷移半径部分及び第２のフランク面が研磨される。

この方法では、研磨輪１２は、エッジに沿って直線状にガイドされるため、頂面Ｋが垂直となり、両フランク面５、６が、Ｃ−Ｃ軸線に対して所定の角度（好ましくは２０度）をなして互いに反対側の位置を占め、切削刃の先端が、該当するストッパ面２３、２４に対して所定の間隔（ｍＡ，ｍＢ）を有する。

デュアル研磨輪が用いられる場合には、設計上の理由により、本発明の方法の実施に際して、Ｃ−Ｃ軸線が小さな角度をもって回転される。第１の較正研磨過程に際して、ファセットの磨耗偏差と共に、Ｙ方向成分及びＺ方向成分の間でフィードバックが引き起こされ、それにより、第２成分の５％から２０％の残留偏差が発生する場合がある。大きな偏差が発生した場合には、必要に応じて、検証用の較正研磨過程を実施すると良い。同一の軸線方向構成を用いて両フランク面を研磨することにより、頂面エッジのオフセットを回避することができる。

デュアル研磨の場合には、頂面エッジは、製品としての切削刃と同様のファセットに研磨される。完全な研磨毎に頂面を２回研磨することは、幾何学的には意味がないが、技術的な理由により行われる。第１の仕上げパスでは、多量の材料を研磨して除去するために、頂面エッジの形状誤差が生じることがある。しかしながら、この誤差は、第２の仕上げパスで解消される。
第２の較正研磨過程（Ｚ方向、図１１）
これは、第１の較正研磨過程と概ね同様であるが、クランプ機構をＡ−Ａ軸線回りに９０度回転し、Ｃ−Ｃ軸線がＺ軸線に対して平行となるようにすることにより、前記バー状切削刃が、９０度回転され、前記研磨輪の円筒面に当接するようにする。

研磨輪の位置を較正するために、研磨パスの計算の基礎をなす名目上の値を実際の値に調節するために用いられる偏差（ｆ＝実際の値−名目上の値）が決定されるようにして、上記したような方法で評価し、その際に、従来技術の場合と同様に、上記した要領で、差及び平均を計算する。
更なる較正方法の可能性
研磨輪の位置が、正確に較正された後、必要に応じて、研磨輪の重要な寸法を確認し、修正する。
曲率半径（Ｒｇ）
Ｃ−Ｃ軸線をフランク角をもって回転し、フランク面が垂直となるようにして、バー状切削刃１０の第３回目の研磨を行う。それによって、測定された偏差が、曲率半径（Ｒｇ）を適切なプログラムにより計算可能とする第３の臍点（Kreispunkt）を与える。
粗削り面への距離（Ｐ _ｓ ）
別の研磨過程に於いて、ファセット角を伴うことなく、単に第２のフランク面を粗削りする。第１のフランク面は、基準の役割を果たす。計算は、やはり適切なプログラムにより実行される。

本発明の方法により較正し得るバー状切削刃を研ぐための公知の研磨装置を示す斜視図である。 図１の研磨装置により研がれるべきバー状切削刃の部分的斜視図である。 切断エッジ領域に於ける面及びクリアランス角を示すための、図２のバー状切削刃の頂端部の部分横断面図である。 図１の研磨装置の研磨輪の横断面図である。 バー状切削刃をクランプするクランプ機構の正面図である。 図５のクランプ機構の平面図である。 研磨された切削刃に対する研磨輪の位置の誤差の影響を示す。 切削刃のシャンク方向への研磨輪の位置の誤差の影響を示す。 バー状切削刃の第１のクリアランス面及び第２のクリアランス面を研磨する際のストッパ面の偏差の影響を示す。 測定された偏差fm=fpZを補償するための、端面に対する第１の較正研磨過程を示す。 図１０に示したように偏差fm=fpZを補償した後に、測定された偏差fm=fpYを補償するための、円筒面に対する第２の較正研磨過程を示す。

Claims (11)

1. バー状切削刃の少なくとも２つのフランク面及び頂面を研磨することにより、前記バー状切削刃を研ぐための研磨装置を較正するための方法であって、
   バー状切削刃を所定の幾何学的形状に研ぐことにより較正用切削刃を形成する過程と、
   較正用切削刃の幾何学寸法を測定する過程と、
   前記測定の結果に基づき前記研磨装置を較正する過程とを有し、
   前記較正用切削刃の前記形成過程が、前記較正用切削刃の前記フランク面及び頂面を少なくとも２回完全に研磨する過程を含み、
   前記較正用切削刃の前記測定過程が、前記研磨装置外の測定装置により行われることを特徴とする方法。
2. 前記較正用切削刃の前記各研磨過程が、少なくとも２回の仕上げパスを含むことを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 前記較正用切削刃の前記２回の研磨過程が、前記バー状切削刃を、互いに７０度と９０度との間の角度、より好ましくは９０度の角度をなすような２つの軸線方向（Ｙ，Ｚ）に向けることにより、これら両軸線方向に対する前記研磨装置の研磨輪の作動面の位置及び位置決め軸線（Ｃ−Ｃ）に対する前記バー状切削刃の向きを決定する過程を含ことを特徴とする請求項２に記載の方法。
4. 前記第１の仕上げパスが、前記頂面、前記第１のフランク面に至る第１の遷移半径部分及び前記第１のフランク面を１回のパスで研磨し、その後に、前記バー状切削刃を、前記位置決め軸線（Ｃ−Ｃ）回りに１８０度回転させる過程を含み、その後の前記第２の仕上げパスが、前記頂面、前記第２のフランク面に至る第２の遷移半径部分及び前記第２のフランク面を研磨する過程を含むことを特徴とする請求項３に記載の方法。
5. 第１の較正用研磨過程に際して、前記バー状切削刃が、前記研磨輪の端面に当接することを特徴とする請求項４に記載の方法。
6. 第２の較正用研磨過程に際して、前記バー状切削刃が、９０度回転され、前記研磨輪の円筒面に当接することを特徴とする請求項５に記載の方法（図１１）。
7. 前記研磨装置の前記研磨輪の曲率半径（Ｒｇ）を決定するために、前記バー状切削刃の前記位置決め軸線（Ｃ−Ｃ）を、フランク角をもって回転させ、第３の較正用研磨過程により、前記バー状切削刃の前記頂面及び両フランク面を完全に研磨することを特徴とする請求項３乃至６のいずれかに記載の方法。
8. 前記研磨装置を較正するために、前記バー状切削刃の前記両フランク面の一方を、その位置が決定されるべき前記研磨輪の粗削り面のみにより研磨する過程を含むことを特徴とする請求項２若しくは３に記載の方法。
9. 前記較正用切削刃の幾何学寸法を測定する前記過程が、絶対的測定装置を用いて行われることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の方法。
10. 前記較正用切削刃の幾何学寸法を測定する前記過程が、測定された前記較正用切削刃の幾何学寸法を、較正用ゲージの寸法と比較するような比較式測定装置を用いて行われることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の方法。
11. 前記バー状切削刃（１０）を完全に研磨する過程に於いて、前記バー状切削刃を、前記研磨装置により研磨されるのと同じ条件下で、研磨する過程が行われることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の方法。

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