DE10103121A1 - Verfahren zum Schleifen von wenigstens einer Fläche an einem in der Zerspantechnik eingesetzten Schneidmesser - Google Patents

Abstract

Beschrieben wird ein Verfahren bei dem mit Paarungen räumlicher Orientierungen zwischen Schleifscheibe (28) und Schneidmesser (22) gearbeitet wird, wobei mit einer Ringfläche der Schleifscheibe (28) unter einer räumlichen Orientierung eine Fläche an dem Schneidmesser (22) erzeugt und anschließend unter einer anderen räumlichen Orientierung die erzeugte Fläche mit derselben Ringfläche überschliffen wird. Solche Paarungen von Orientierungen werden mit unterschiedlichen Ausstellwinkeln des Schneidmessers so aneinandergereiht, daß der gesamte Arbeitsbereich der Ringfläche optimal ausgenutzt wird, bevor die Schleifscheibe abgerichtet oder ausgetauscht werden muß.

Description

Die Erfindung betrifft eine Verbesserung eines Verfahrens nach der DE 198 27 897 A1.

Bei dem Schleifen von in der Zerspantechnik eingesetzten Schneidmessern existieren heute zwei Technologien, nämlich Formschleifen und Erzeugungsschleifen. Der wesentliche Un­ terschied zwischen diesen beiden Schleiftechnologien besteht darin, daß bei dem Form­ schleifen die Erzeugende im voraus auf dem Werkzeug generiert wird (Abrichten). Auf diese Weise entsteht ein einfacher Prozeß, bei dem das Schleifwerkzeug der Profilträger ist. Für die Flächenerzeugung ist dann nur eine Vorschubbewegung nötig. Im Gegensatz dazu wird bei dem Erzeugungsschleifen die Erzeugende durch mindestens zwei Maschinenbewegun­ gen generiert, wodurch der Prozeß komplexer wird. Das Erzeugungsschleifen ist aber fle­ xibler als das Formschleifen weil sich durch beliebige Bewegungskombinationen eine Vielfalt von Profilen erzeugen läßt. Die Erhöhung der Flexibilität wird außerordentlich geschätzt, wenn Sonderprofile in einer kleinen oder in einer mittleren Losgröße hergestellt werden müs­ sen. Das Erzeugungsprofil auf die Schleifscheibe zu bringen, ist in diesem Fall nicht erfor­ derlich. Das Erzeugungsschleifen ist aber mit größerem Steuerungsaufwand als das Profil­ schleifen verbunden.

Das eingangs genannte Verfahren geht von einem aus der US 5 168 661 bekannten Verfah­ ren aus. Bei diesem bekannten Verfahren werden eine besondere Schleifscheibenkonfigura­ tion und ein besonderer Bewegungsablauf bei dem Bewegen des Schneidmessers relativ zu der Schleifscheibe eingesetzt, um die Bildung einer Anzahl von gewünschten Oberflächen an einem Schneidmesser zu ermöglichen. Außerdem sollen spiralförmige Rillen, die auf der Werkstückoberfläche durch das von der Schleifscheibe am höchsten verstehende Korn er­ zeugt werden, vermieden werden. Zu diesem Zweck wird bei dem bekannten Verfahren eine Schleifscheibe eingesetzt, die zum Schlichtschleifen auf dem äußeren Teil der Scheiben­ oberfläche eine schmale, im wesentlichen ebene Fläche aufweist, welche zu einer Oberflä­ che eines Werkstückes während des Schlichtschleifens im wesentlichen tangential gehalten wird. Die Schleifscheibe besteht aus einem teueren, äußerst dauerhaften Schleifmaterial wie CBN-Kristallen, es können aber auch andere Materialien wie Aluminiumoxid verwendet wer­ den, da die Schleifscheibe nicht abgerichtet zu werden braucht. Außer der schmalen ebenen Fläche, die zum Schlichtschleifen eingesetzt wird, weist die Schleifscheibe eine innere koni­ sche Fläche auf, die zum Schruppschleifen eingesetzt wird. Die geschruppte Messeroberflä­ che wird anschließend mit der schmalen ebenen Fläche geschlichtet.

Dieses bekannte Verfahren erfordert einen komplizierten Bewegungsablauf, weil jede an einem Schneidmesser zu schleifende Fläche zunächst mit der inneren konischen Fläche geschruppt und anschließend mit der schmalen ebenen Fläche geschlichtet wird. Die bei dem bekannten Verfahren eingesetzten Schleifscheiben bestehen in ihrem Schrupp- und Schlichtbereich aus Schleifmaterialien mit unterschiedlicher Korngröße. Die von der Schleif­ scheibe auszuführende Schrupp- und Schlichtarbeit wird somit auf zwei verschiedene Schleifscheibenbereiche verteilt, von denen der eine nur zum Schruppschleifen und der an­ dere nur zum Schlichtschleifen eingesetzt wird. Bei den Schneidmessern, die durch das be­ kannte Verfahren geschliffen werden, handelt es sich um die üblichen Schnellstahlmesser. Nachteilig ist bei dem bekannten Verfahren weiter, daß ein Schlichtschleifen von konkav ge­ krümmten Flächen nicht möglich ist, weil das Schlichten immer mit der schmalen ebenen Fläche erfolgt. Ferner ist bei dem bekannten Erzeugungsschleifverfahren nachteilig, daß sich aufgrund der dabei eingesetzten CBN-Scheiben Hartmetallmesser nicht schleifen lassen. Eine CBN-Scheibe hätte keine ausreichende Standfestigkeit bei der Bearbeitung von Hart­ metallmessern. Hartmetallmesser lassen sich aber auch nicht ohne weiteres Formschleifen. Für Hartmetallmesser wäre zum Formschleifen eine breite Diamantscheibe erforderlich, die­ se Diamantscheiben lassen sich aber sehr schwer konditionieren.

Zur Herstellung der Zahnräder eines Getriebes kann es beispielsweise erforderlich sein, sechs unterschiedliche Messertypen einzusetzen, um sechs unterschiedliche Profile herzu­ stellen. Auf einer Borazon-Schleifscheibe könnten diese sechs Profile durch Umprofilieren hergestellt werden. Auf einer Diamant-Schleifscheibe wäre das nicht wirtschaftlich. Vielmehr müßten mehrere verschiedene Diamantscheiben für das Formschleifen bereitgestellt wer­ den.

Bei dem Verfahren nach DE 198 27 897 A1 werden vorzugsweise Schleifscheiben aus ei­ nem metallischen Trägerkörper eingesetzt, auf den ein Schleifbelag aus Diamantkörnern und einer galvanischen Bindung, aus der die Diamantkörner herausragen, aufgebracht ist. Die galvanische Bindung kann beispielsweise aus Nickel bestehen. Solche Schleifscheiben ha­ ben den Vorteil einer hohen Standzeit, d. h. sie können lange eingesetzt werden, bevor sie abgerichtet werden müssen. Solche Schleifscheiben sind aber sehr teuer. Billiger sind Schleifscheiben aus Kunststoff, bei denen die Diamantkörner bevorzugt in eine Kunstharz­ bindung eingebettet sind. Solche Schleifscheiben sind zwar billiger als die mit metallischem Trägerkörper, haben aber auch eine geringere Standzeit, d. h. müssen häufiger abgerichtet werden, weil sie schneller verschleißen. Jede Schrittpaarung, d. h. jede Paarung von räumli­ chen Orientierungen, mit denen geschliffen wird, erzeugt an der Schleifscheibe relativ schnell ein Paar Abflachungen, so daß die Kunststoffschleifscheibe sehr schnelle nicht mehr eingesetzt werden kann oder nach wenigen Abrichtungen ausgetauscht werden muß.

Aufgabe der Erfindung ist es, das Verfahren nach der DE 198 27 897 A1 so zu verbessern, daß jede Schleifscheibe mit maximal möglicher Standzeit eingesetzt werden kann, bevor sie auszutauschen ist.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Schritten nach Anspruch 1 gelöst.

Der Vorteil des Verfahrens zeigt sich insbesondere, wenn Schleifscheiben, die häufig abge­ richtet werden müssen, wie beispielsweise Kunststoffschleifscheiben, eingesetzt werden. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht, von einer Schleifscheibe mit metallischem oder anderem festem Trägerkörper mit galvanischer Bindung auf eine Kunststoffschleifscheibe überzugehen, indem der Verschleiß, der an derselben auftritt, so gut wie möglich über den Arbeitsbereich verteilt wird, so daß mit ein und demselben Arbeitsbereich möglichst viele Messer geschliffen werden können, bevor die Schleifscheibe ausgewechselt werden muß. Bei dem Verfahren nach der Erfindung werden erfindungsgemäß eine bestimmte Zahl Mes­ ser, z. B. 200, mit einer Paarung räumlicher Positionen geschliffen. Danach wird durch Än­ dern des Anstellwinkels eine andere Paarung von räumlichen Positionen hergestellt, mit der wiederum eine Anzahl von Messern, beispielsweise 200, geschliffen wird, usw.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung bilden die Gegenstände der Unteransprüche.

Die Änderungen des Anstellwinkels von Positionspaarung zu Positionspaarung werden vor­ zugsweise so gewählt, daß die Bogenform, die der Arbeitsbereich im Querschnitt aufweist, durch einen Polygonzug ersetzt wird, bei dem jede Polygonseite so kurz ist, beispielsweise 1 µm, daß die Qualität des Schleifergebnisses dadurch nicht beeinträchtigt wird.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung können die räumlichen Orientierungen automatisch ausgewählt werden. Dafür enthält die Maschine entsprechende Software, die so gestaltet ist, daß die Anstellwinkeländerungen automatisch erfolgen. Die Bedienungsperson braucht le­ diglich die Anstellwinkeländerungsstrategie einzugeben und die Maschine zu überwachen. Den Rest übernimmt das Programm.

Wenn in vorteilhafter Ausgestaltung des Verfahrens nach der Erfindung alle räumlichen Ori­ entierungen zwischen Schleifscheibe und Schneidmesser durch Einstellen einer zugeord­ neten Position des Schneidmessers in bezug auf die Schleifscheibe erzielt werden, läßt sich eine herkömmliche Schleifmaschine einsetzen, bei der die Schleifscheibe um ihre eigene Achse drehbar und in der Y-Achse vertikal verfahrbar ist.

Wenn in weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des Verfahrens nach der Erfindung eine Position jeder Positionspaarung des Schneidmessers so gewählt wird, daß die Schleifscheibe die Fläche an dem Schneidmesser mit einem in einem Zylinderbereich der Schleifscheibe gele­ genen Flächenelement der Ringfläche erzeugt, und die andere Position der Paarung so ge­ wählt wird, daß die Schleifscheibe den wenigstens einen Teil der erzeugten Fläche an dem Schneidmesser mit einer in einem Stirnbereich der Schleiffläche gelegenen anderen Flä­ chenelement der Ringfläche überschleift, dann kann die mit dem Zylinderbereich erzeugte konkave Fläche wahlweise mit dem Stirnbereich so überschliffen werden, daß die erzeugte Fläche konkav bleibt oder plan wird oder zumindest teilweise plan wird.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden unter Bezugnahme auf die Zeich­ nungen näher beschrieben. Es zeigen

Fig. 1 eine herkömmliche Schleifmaschine des Typs B22 der Anmelderin, die durch Weiterentwicklung ihrer Software zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens hergerichtet ist,

Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Topfschleifscheibe für das erfindungs­ gemäße Verfahren,

Fig. 3 eine Erläuterungsdarstellung einer Schleifscheibe für das Verfahren nach der Erfindung,

Fig. 4 als vergrößerte Einzelheit den Arbeitsbereich der Schleifscheibe nach Fig. 3,

Fig. 5a-5c drei verschiedene Messertypen, die durch das Verfahren nach der Erfindung auf einer Maschine nach Fig. 1 schleifbar sind, wobei jeweils links die Anord­ nung des Schneidmessers in einem Messerkopf und rechts die Anordnung des Schneidmessers in der Spannvorrichtung der Schleifmaschine dargestellt ist,

Fig. 6a die Schnittaufteilung an einem Schneidmesser bei unterschiedlichem Abtrag an Messerschulter und -spitze,

Fig. 6b die Schnittaufteilung an einem Schneidmesser bei etwa konstantem Abtrag an Messerschulter und -spitze,

Fig. 7 den Einsatz des Verfahrens nach der Erfindung zum Schruppen der Fläche eines Schneidmessers in zwei Durchgängen,

Fig. 8 den Einsatz des Verfahrens nach der Erfindung zum Schlichten der gleichen Fläche wie in Fig. 7,

Fig. 9 das Schleifen einer Schulter an einem Schneidmesser mit der Schleifscheibe nach Fig. 3 auf der softwaremäßig weiterentwickelten Schleifmaschine des Typs B22,

Fig. 10 die verschiedenen möglichen Schleifpositionen für verschiedene technologi­ sche Phasen für das Schleifen eines Schneidmessers mit der Schleifscheibe nach Fig. 3,

Fig. 11 das Schruppen einer Freifläche an dem Schneidmesser mit der Schleifscheibe nach Fig. 3,

Fig. 12 das Schlichten derselben Freifläche wie in Fig. 11 mit der Schleifscheibe nach Fig. 3,

Fig. 13 die Ermittlung des Arbeitsbereiches der Schleifscheibe nach Fig. 3 beim Schruppen,

Fig. 14 eine Darstellung zur Erläuterung, wie sich durch Änderung eines Profilkipp­ winkels PKW ein Gesamtkontaktwinkel GKW verschiebt,

Fig. 15 die Ermittlung des Arbeitsbereiches der Schleifscheibe nach Fig. 3 beim Schlichten,

Fig. 16a das Konditionieren einer abrichtbaren Schleifscheibe mit einer Konturrolle beim Anfahren an die Schleifscheibenkontur,

Fig. 16b das Konditionieren einer Schleifscheibe nach der Erfindung mit einer Abricht­ rolle durch Interpolation um die Schleifscheibenkontur und

Fig. 17, 18 die Wahl von verschiedenen Anstellwinkeln für den jeweils ersten Schritt einer Paarung von räumlichen Orientierungen.

Fig. 1 zeigt eine insgesamt mit der Bezugszahl 20 bezeichnete Messerschleifmaschine des Typs B20 der Anmelderin, die eigentlich zum Schleifen von Stabmessern mit Profilscheiben im Formschleifverfahren vorgesehen ist, hier aber eine Erweiterung aufweist, für das Schlei­ fen von Schneidmessern, insbesondere von Hartmetallmessern, im Erzeugungsschleifver­ fahren. Die Erweiterung besteht vor allem aus einer Erweiterung der Software für die Steue­ rung der Messerschleifmaschine 20, insbesondere im Bereich der Anpaßsteuerung (PMC), den Bearbeitungszyklen und Makros der CNC, der Bedienoberfläche und der Datenverwal­ tung mit einem integrierten PC. Die CNC hat die Funktion des "Masters" und dient zur Achs­ steuerung, zum Ausführen der Teileprogramme (Prozeßablaufsteuerung), der Teilepro­ grammverwaltung und für CNC-Bildschirmanzeigen. Die auch SPS genannte Anpaßsteue­ rung übernimmt die Interface-Funktion zwischen der CNC und der Messerschleifmaschine, die Steuerung der Maschinenabläufe, Überwachungsfunktionen, Maschinenbedientafeln, digitale Eingabe/Ausgabe und Schnittstelle zum Roboter/Magazin. Wegen der verfügbaren Ressourcen (RAM im PC) wird für jedes der beiden Schleifverfahren (Form- und Erzeu­ gungsschleifen) ein Programm für die Bedienoberfläche erstellt. Der Wechsel zwischen der Bedienoberfläche für Form- oder Erzeugungsschleifen kann während der Hochlaufphase der PC-Software ausgeführt werden. Die Erzeugung der Messerform erfolgt nur mit den Linear­ achsen X, Y, Z. Eine A- und eine C-Achse sind reine Einstellachsen und werden vor dem eigentlichen Erzeugungsschleifen der Messerflächen positioniert. Die Bahnberechnung und die Schnittaufteilung erfolgen im PC, damit auf der CNC-Ebene nur noch Markos und Zyklen für Werkstückwechsel und Konditionieren der Schleifscheibe vorhanden sein müssen. Die Hauptinterpolationsebene für das Schleifen der Schneidmesser wird durch die Achsen Y und Z gebildet.

Das Werkstückspektrum umfaßt Schneidmesser 22, von denen in den Fig. 5a-5c drei ver­ schiedene Typen dargestellt sind. Die konstruktive Geometrie und die Anordnung in einem Messerkopf 24 ist bei den drei Messertypen unterschiedlich, und demzufolge werden die drei Messertypen in drei verschiedenen Spannvorrichtungen 26 geschliffen, Fig. 5a zeigt links einen Freiwinkel von 8° und einen Messerneigungswinkel in dem Messerkopf von 20°. Ent­ sprechend muß das Schneidmesser 22 in Fig. 5a rechts in der Spannvorrichtung 26 einen Neigungswinkel von 28° haben, damit der Kopf des Messers zum Schleifen ohne Freiwinkel angeordnet ist. Entsprechendes gilt für die Darstellungen in den Fig. 5b und 5c. Die in den Fig. 5a und 5c ganz links und links oben angegebenen Winkel sind für die Beschreibung hier nicht von Interesse und brauchen daher nicht näher erläutert zu werden. Bei dem Erzeugen der Fläche an dem Schneidmesser 22 erfolgt der Abtrag nur durch Zustellung in der Y-Achse der Maschine, die in den Fig. 1 und 5a angedeutet ist.

Eine wichtige Voraussetzung für das hier beschriebene Verfahren, das insbesondere zum Hartmetallschleifen entwickelt worden ist, sind die Eigenschaften der A-Achse der in Fig. 1 dargestellten Messerschleifmaschine 20. Bei dem herkömmlichen Formschleifverfahren dient die A-Achse nur für die Vorrichtungspositionierung und wird dann geklemmt. Der Kopfradius wird durch mindestens zwei Translationsbewegungen (Y, Z) erzeugt. Diese Translationsbe­ wegungen sind weiter unten mit Bezug auf Fig. 7-15 näher beschrieben.

Das hier beschriebene Erzeugungsschleifverfahren wird mit einer Schleifscheibe 28 ausge­ führt, bei der es sich bevorzugt um eine Diamant-Topfschleifscheibe handelt. Die Schleif­ scheibe 28 ist schematisch im Axialschnitt in Fig. 2 und in vergrößerter Teildarstellung in Arbeitsposition in Fig. 3 dargestellt. Die Schleifscheibe 28 besteht in der in Fig. 3 dargestell­ ten und hier beschriebenen Ausführungsform aus einem Trägerkörper 30 aus Stahl, auf den ein Schleifbelag 32 aus Korn und galvanischer Bindung aufgebracht ist. Die galvanische Bindung besteht aus Nickel, das in galvanischen Bädern elektrolytisch auf den Trägerkörper 30 aus Stahl abgeschieden worden ist. Die Diamantkörner (nicht im einzelnen gezeigt) ra­ gen aus der nach Abschluß der galvanischen Behandlung vorhandenen Bindung hervor. Eine abrichtbare Schleifscheibe könnte mit Kunstharz gebunden sein.

In Fig. 4, auf die zusätzlich Bezug genommen wird, ist ein Arbeitsbereich 34 in noch weiterer Vergrößerung dargestellt. Die Schleifscheibe 28 hat einen Schleif- oder Rundungsradius R. Ein Teil 34' des Arbeitsbereiches 34 liegt in einem Stirnbereich und ein Teil 34" des Arbeits­ bereiches 34 liegt in einem Zylinderbereich der Schleifscheibe 28. Die Schleifscheibe 28 hat eine feste Geometrie und ist nicht abrichtbar. Wenn die Standzeit am Ende ist, kann der Arbeitsbereich 34, d. h. die aktive Fläche der Schleifscheibe wieder belegt werden.

Gemäß der Darstellung in Fig. 3 hat die Schleifscheibe 28 den Schleif- oder Rundungsradius R an der Schleifkante, einen Scheibenradius SR bis zu einer Tangente an die Schleifkante, eine Scheibenhöhe SH von einer Spindelauflagefläche 36 bis zu einer Tangente an die Schleifkante, einen Innenwinkel IW einer Innenfläche (Kegel) 40 zu der Achse 38 der Schleifscheibe 28 und einen Außenwinkel AW einer Außenfläche (Kegel) 42 zur Achse 38. Der Arbeitsbereich 34 der Schleifscheibe 28 ist eine Ringfläche, die gemäß der Darstellung in Fig. 4 von einem Punkt 44 im Stirnbereich bis zu einem Punkt 46 im Zylinderbereich der Schleifscheibe 28 reicht und in dem in Fig. 4 dargestellten Axialschnitt ein bogenförmiges Profil hat, das sich über einen Gesamtkontaktwinkel GKW erstreckt, der in den Fig. 13 bis 15 dargestellt ist und mit Bezug auf diese Figuren noch näher beschrieben wird. Der Gesamt­ kontaktwinkel GKW beträgt etwa 145°. Das bogenförmige Profil ist kreisbogenförmig, und der Rundungsradius liegt in einem Bereich von 0,5 bis 5 mm und bevorzugt von 0,5 bis 1 mm.

Die Schleifscheibe weist in dem gesamten Arbeitsbereich 34 ein und denselben Schleifbelag auf, d. h. die verschiedenen Teile des Arbeitsbereiches müssen nicht unterschiedlich be­ schichtet sein, um zum Schruppen oder Schlichten eingesetzt werden zu können. Die Be­ schichtungsgrenzen des Arbeitsbereiches 34 sind in der Darstellung in Fig. 4 mit 48 bzw. 50 bezeichnet, der jeweilige Überstand, über den die Beschichtungsgrenze über den eigentli­ chen Arbeitsbereich hinausreicht, mit 52 bzw. 54. Der Winkel, innerhalb welchem die Schleifscheibe 28 mit dem Kopf des Schneidmessers 22 beim Schleifen in Berührung kom­ men kann, wird als Kopfkontaktwinkel KKW bezeichnet. Der Kopfkontaktwinkel für den Ein­ satz der Schleifscheibe 28 beim Schruppen entspricht dem Teil 34" des Arbeitsbereiches, und der für das Schlichten dem Teil 34' des Arbeitsbereiches, wie es in Fig. 4 eingezeichnet ist. Der Einsatz dieser unterschiedlichen Teile des Arbeitsbereiches zum Schruppen bzw. Schlichten wird im folgenden näher erläutert.

Ein zu schleifendes Schneidmesser weist drei aktive Flächen auf, nämlich zwei Freiflächen 56 (von denen in Fig. 5a nur eine sichtbar ist) und eine Spanfläche 58. Diese drei Flächen können auf der Messerschleifmaschine 20 separat definiert und anschließend separat ge­ schliffen werden. Jede Freifläche kann aus zwei unterschiedlichen Flächen (mit zwei unter­ schiedlichen Freiwinkeln und mit zwei Geometrien) bestehen. Der technologische Prozeß kann mehrere Schruppschnitte und einen Schlichtschnitt beinhalten. Jede technologische Phase (Schruppen oder Schlichten) oder Ausfunken kann separat definiert werden.

In den Fig. 13, 14 und 15 sind die Schrupp- und die Schlichttechnologie schematisch darge­ stellt. Bei dem Schruppen (Fig. 13 und 14) wird das Schneidmesser 22 um einen Profilkipp­ winkel PK gekippt, so daß der Arbeitsbereich 34 mit dem Zylinderbereich der Schleifscheibe 28 in Kontakt gebracht wird. Die auf diese Weise generierte Freifläche des Schneidmessers wird konkav auf der Flanke und zylindrisch am Kopf des Schneidmessers 22. Bei dem hier beschriebenen Erzeugungsschleifverfahren ist vorgesehen, die "Schruppfreifläche" mit ei­ nem größeren Freiwinkel als die "Schlichtfreifläche" zu schleifen. In den Fig. 13 und 14 ist deutlich zu erkennen, daß der Gesamtkontaktwinkel GKW von dem Profilkippwinkel PK ab­ hängig ist. Der Profilkontaktwinkel PKW liegt in einem Bereich von Alpha bis 90° -Alpha. Für unterschiedliche Profilkippwinkel PK werden die unterschiedlichen Teile 34', 34" des Arbeitsbereiches 34 der Schleifscheibe 28 mit dem Schneidmesser 22 in Kontakt gebracht. Auf diese Weise lassen sich der Schrupp- und der Schlichtteil des Arbeitsbereiches 34 der Schleifscheibe 28 gegeneinander verschieben oder sogar voneinander trennen. Die Tren­ nungsgrenze liegt bei PK = 90° -Alpha (bei unterschiedlichen Schleifmethoden: Stoßen oder Ziehen).

Fig. 14 dient zur Erläuterung, wie der Profilkippwinkel PK den Gesamtkontaktwinkel GKW verschiebt.

Für die Schlichtphase, die mit Bezug auf Fig. 15 beschrieben wird, wird das Messerprofil vertikal positioniert (PK = -Alpha). Die Schleifscheibe 28 bearbeitet die Flanke des Schneidmessers 22, bei der die Erzeugende ein Bogen in einer Ebene ist. Auf der Flanke entsteht eine ebene oder eine zylindrische Facette, deren Breite berechenbar ist. Nur am Kopf des Schneidmessers 22 wird kein theoretisch exakter Zylinder erzeugt, es wird aber eine korrekte Schneidkante geben. Der "Schlichtfreiwinkel" wird kleiner als beim Schruppen eingestellt, und es werden so die zwei unterschiedlichen Flächen erzeugt. Für den Zerspa­ nungsprozeß muß natürlich der Wert des "Schlichtfreiwinkels" stimmen. Es werden, wie oben erwähnt, durch unterschiedliche Positionierung des Schneidmessers 22 beim Schrup­ pen und Schlichten die unterschiedlichen Bereiche 34" bzw. 34' der Schleifscheibe 28 bean­ sprucht, was zur Erhöhung der Standzeit führen wird. Sollte der Profilkippwinkel PK kleiner als 90° -Alpha sein, ist immer ein Überschneidungsbereich zwischen Schruppen und Schlichten in Kauf zu nehmen.

Fig. 6 zeigt die Schnittaufteilung für eine Messerbearbeitung, bei der der Abtrag nur durch Zustellung in der Y-Achse der Maschine erfolgt. Bei diesem Verfahren ist der Abtrag an der Messerschulter und an der Messerspitze wesentlich größer als an den Seitenflächen. Sollte es aufgrund der Schleiftechnologie notwendig sein, daß der Abtrag in etwa konstant ist, muß eine geeignete Schnittaufteilung berechnet werden. Zusätzliche Zwischenpositionen müs­ sen dann in der richtigen Reihenfolge in ein CNC-Teileprogramm mit der korrekten zeitlichen Abfolge der Schleifoperationen umgesetzt werden. Die zusätzlichen Schleifoperationen sind in Fig. 6b schraffiert markiert.

Die Messerbearbeitung wird im folgenden am Beispiel einer Fläche, die in zwei Durchgängen geschruppt und anschließend geschlichtet wird, unter Bezugnahme auf die Fig. 7 und 8 nä­ her beschrieben. Für das Schruppen in zwei Durchgängen werden mit dem Schneidmesser, das in der in den Fig. 7 und 8 nicht dargestellten Spannvorrichtung 26 (vgl. Fig. 5a) einge­ spannt ist, Positionen angefahren, die mit 0-14 bezeichnet sind. In Fig. 7 ist links der erste Durchgang und rechts der zweite Durchgang dargestellt. Die Schleifscheibe 28 behält ihre Position jeweils bei, und die dargestellten Positionen werden mit dem Schneidmesser 22 selbst angefahren, obgleich die Darstellung in den Fig. 7 und 8 so gewählt ist, als würde die Schleifscheibe 28 verfahren. Diese kann jedoch, wie die Darstellung in Fig. 1 zeigt, lediglich eine Bewegung in der Y-Achse ausführen. Die Bewegungen in der X-, in der Z- und bei Be­ darf in der Y-Achse führt die Spannvorrichtung 26 aus, in welcher das Schneidmesser 22 eingespannt ist.

In Fig. 7 ist 0 die Ausgangsposition, die von einer Standardposition aus kollisionsfrei ange­ fahren werden kann. Diese Position entspricht X = 0, Y = 0, Z = 0, mit der wirksamen Null­ punktverschiebung. Die gestrichelten Pfeile bedeuten ein Verfahren mit Eilgang, die ausge­ zogenen Pfeile bedeuten Vorschub.

Mit 1 ist der Polygonpunkt bezeichnet, der noch im Eilgang angefahren wird. 2-6 sind die Bahnpunkte des ersten Durchgangs, die mit Vorschub angefahren werden. Die Punkte 7 und 8 sind Zwischenpunkte, die im Eilgang angefahren werden. Die Punkte 9-14 sind Bahn­ punkte des zweiten Durchgangs, die mit Vorschub angefahren werden. Ab dem Punkt 14 erfolgt der Rückzug auf die Standardposition im Eilgang.

In Fig. 8 ist 0 wieder die Ausgangsposition, die aus einer Standardposition kollisionsfrei an­ gefahren werden kann. 1 ist der erste Bahnpunkt, der noch im Eilgang angefahren wird. 2-6 sind die Bahnpunkte, die mit Vorschub angefahren werden. Ab dem Punkt 6 erfolgt der Rückzug auf die Standardposition im Eilgang. Die Fig. 9-12 zeigen, wie die in den Fig. 7 und 8 schematisch dargestellten Arbeitsgänge auf der Messerschleifmaschine 20 tatsächlich ausgeführt werden.

In Fig. 9 ist das Schneidmesser 22 so eingestellt, daß die Schleifscheibe 28 mit dem im Zy­ linderbereich gelegenen Teil 34" ihres Arbeitsbereiches eine Fläche (A) des Schneidmessers 22 schleift, nämlich schruppt, und zwar ausgehend von einer Schulter 21 bis zu einem Kopf 23 des Schneidmessers 22.

Fig. 10 zeigt die verschiedenen möglichen Schleifpositionen für verschiedene technologische Phasen für das Schleifen des Schneidmessers 22 mit der Schleifscheibe 28.

Gemäß der Darstellung in Fig. 11 wird die andere Fläche (B) des Schneidmessers 22 mit dem im Zylinderbereich gelegenen Teil 34" des Arbeitsbereiches geschliffen, also ebenfalls geschruppt.

Gemäß der Darstellung in Fig. 12 wird dann die zuvor durch Schruppschleifen bearbeitete Fläche des Schneidmessers 22 in eine vertikale Position gebracht; in der sie zu dem Stirnbe­ reich der Schleifscheibe 28 tangential ist. In dieser Stellung wird diese Fläche des Schneid­ messers 22 geschlichtet.

Die Einstellung des Messers in bezug auf die in der Y-Achse verfahrbare Schleifscheibe wird nun im einzelnen unter Bezugnahme auf die Fig. 13-15 beschrieben. Von der Schleifscheibe 28 ist in den Fig. 13-15 jeweils nur die Schleifkante durch einen Kreis angedeutet, der dem in Fig. 4 dargestellten Kreis an der Schneidkante entspricht. Die Schleifscheibe, die im übrigen nicht dargestellt ist, hat dieselbe Orientierung wie in Fig. 4, d. h. ihre Stirnfläche erstreckt sich vertikal und die Drehachse ist horizontal.

In den Fig. 13-15 sind die Schrupp- und die Schlichttechnologie schematisch dargestellt. Bei dem Schruppen (Fig. 13 und 14) wird das Schneidmesser 22 um den Profilkippwinkel PKW gekippt, so daß das Profil mit dem Zylinderbereich der Schleifscheibe 28 in Kontakt gebracht wird. Auf diese Weise wird eine Freifläche generiert, die auf der Flanke konkav ist und an dem Kopf 23 des Schneidmessers 22 zylindrisch ist. Vorzugsweise wird die "Schruppfreiflä­ che" mit einem größeren Freiwinkel als die "Schlichtfreifläche" geschliffen. In den Fig. 13 und 14 ist deutlich zu erkennen, daß der Gesamtkontaktwinkel GKW von dem Profilkippwin­ kel PKW abhängig ist, wie weiter oben bereits dargelegt.

Für die Schlichtphase (Fig. 15) wird das Messerprofil vertikal positioniert (PK = -Alpha). Die Schleifscheibe 28 bearbeitet die Flanke des Schneidmessers mit ihrer Stirnfläche, bei der die Erzeugende ein Bogen in einer Ebene ist, wie ebenfalls bereits dargelegt.

Es werden, wie oben erwähnt, durch unterschiedliche Positionierung des Schneidmessers beim Schruppen und Schlichten unterschiedliche Teile des Arbeitsbereiches 34 der Schleif­ scheibe 28 beansprucht. Die Vorschubrichtung (Stoßen oder Ziehen) spielt dabei natürlich eine große Rolle.

Das vorstehend beschriebene Verfahren zum Schleifen von wenigstens einer Fläche an ei­ nem in der Zerspantechnik eingesetzten Schneidmesser 22 mit einer sich um die Achse 38 drehenden Schleifscheibe 28, deren Arbeitsbereich 34 eine Ringfläche ist, die im Axialschnitt ein bogenförmiges Profil hat (vgl. insbesondere Fig. 4), läßt sich folgendermaßen zusam­ menfassend darstellen:

• a) Zuerst wird eine Fläche an dem Schneidmesser 22 durch Schleifen mit der Ringflä­ che unter einer ersten räumlichen Orientierung zwischen Schleifscheibe 28 und Schneid­ messer 22 durch wenigstens eine erste translatorische Relativbewegung zwischen Schleif­ scheibe und Schneidmesser erzeugt, wie es für eine Fläche z. B. in Fig. 11 dargestellt ist, und
• b) anschließend wird wenigstens ein Teil der erzeugten Fläche mit der Ringfläche unter einer zweiten räumlichen Orientierung zwischen der Schleifscheibe 28 und dem Schneid­ messer 22 durch wenigstens eine zweite translatorische Relativbewegung zwischen der Schleifscheibe 28 und dem Schneidmesser 22 überschliffen, wie es in Fig. 12 dargestellt ist.

Vorzugsweise werden dabei die erste und die zweite räumliche Orientierung zwischen der Schleifscheibe 28 und dem Schneidmesser 22 durch Einstellen einer ersten bzw. zweiten Position des Schneidmessers 22 in bezug auf die Schleifscheibe 28 erzielt. Je nach der Neigung des Schneidmessers 22 in Fig. 12 wird durch die Schleifscheibe 28 der wenigstens eine Teil der erzeugten Fläche an dem Schneidmesser 22 als konkave oder ebene Facette erzeugt. Zweckmäßig erfolgt bei dem Erzeugen der Fläche an dem Schneidmesser 22 der Abtrag nur durch Zustellung in einer Messerachse. Erfindungswesentlich ist, daß zwischen dem Schneidmesser 22 und der Schleifscheibe 28 lediglich translatorische Relativbewegun­ gen ausgeführt werden. Weder die Schleifscheibe 28 noch das Schneidmesser 22 braucht während der Messerbearbeitung gedreht zu werden, selbstverständlich abgesehen von der Drehung der Schleifscheibe 28 um deren eigene Achse 38. Die Fläche an dem Schneidmesser 22 kann dabei in dem Schritt a) und/oder in dem Schritt b) in zwei Durch­ gängen durch zwei erste bzw. zweite translatorische Relativbewegungen zwischen der Schleifscheibe 28 und dem Schneidmesser 22 erzeugt werden.

Oben ist bereits dargelegt worden, daß das Verfahren bevorzugt auf einer CNC-Maschine ausgeführt wird und daß zum Ermitteln von Wechselbeziehungen zwischen geometrischen und technologischen Parametern für das Erzeugungsschleifen ein CDS-Rechensystem ein­ gesetzt wird. Oben ist weiter an einem Beispiel beschrieben worden, daß die Fläche an dem Schneidmesser 22 in dem Schritt a) in zwei Durchgängen, also mit zwei Schruppschnitten erzeugt wird. Es ist aber klar, daß wenigstens ein Schruppschnitt ausreichend ist. Der we­ nigstens eine Teil der erzeugten Flächen wird dann in dem Schritt b) mit einem Schlicht­ schnitt überschliffen.

Die translatorische Relativbewegung zwischen der Schleifscheibe 28 und dem Schneidmes­ ser 22 wird dadurch erzeugt, daß dem Schneidmesser 22 relativ zu der Schleifscheibe 28 eine Stoßbewegung (wie z. B. in den Fig. 13 und 14 dargestellt) oder eine Ziehbewegung (wie z. B. in Fig. 15 dargestellt) gegeben wird. Der besondere Vorteil der Schleifscheibe 28, die bei dem hier beschriebenen verfahren eingesetzt wird, besteht darin, daß die Schleif­ scheibe in ihrer gesamten zum Schleifen eingesetzten Ringfläche die gleichen Spezifikatio­ nen hat, d. h., daß die Schleifscheibe in dem gesamten Arbeitsbereich beispielsweise ein und denselben Schleifbelag aufweist, und daß die Auswahl von Schruppschnitt und Schlicht­ schnitt allein durch Auswählen von Vorschubparametern wie Vorschubrichtung und -ge­ schwindigkeit, Schnittgeschwindigkeit und Aufmaß erfolgt.

Die Flächenelemente der Ringfläche, die in den Schritten a) und b) zum Schruppen bzw. Schlichten verwendet werden, sind gegeneinander austauschbar.

Bevorzugt wird das hier beschriebene Verfahren verwendet, um unter Einsatz einer Diamant- Topfschleifscheibe Hartmetallmesser zu schleifen.

Die Schleifscheibe 28 kann abrichtbar oder nichtabrichtbar sein. Wenn eine abrichtbare Schleifscheibe verwendet wird, könnte das Abrichten nach folgenden Methoden ausgeführt werden:

• - Abrichten mit einer Konturrolle 66 (Fig. 16a), welche die negative Korrektur besitzt. In diesem Fall sind außer dem Anfahren an die Schleifscheibe 28 keine weiteren Achsbe­ wegungen nötig, oder
• - Abrichten mit einer Konturrolle 68, welche eine ähnliche Kontur besitzt, wie sie üblicher­ weise verwendet wird. In diesem Fall muß mit der Konturrolle 68 eine Kontur um das Scheibenprofil gefahren werden.

Wegen der geneigten Abrichtspindelachse kann die üblicherweise vorhandene Anordnung der Abrichteinheit nicht dafür übernommen werden. Mit einem neuen Eingangssignal muß der Steuerung mitgeteilt werden, daß die Abrichteinrichtung (Konturrolle 66 oder 68) für die Diamant-Topfschleifscheibe eingerichtet wurde, so daß dann Softwarebereichsendschalter aktiviert werden können und zusätzliche Überwachungs- und Plausibilitätskontrollen bezüg­ lich des Schleifverfahrens durchgeführt werden können. Fig. 16a zeigt schematisch das Konditionieren mit der Konturrolle 66 und mit Linearinterpolation bei dem Anfahren an die Schleifscheibenkontur. Fig. 16b zeigt das Konditionieren mit der Konturrolle 68 durch Inter­ polation um die Schleifscheibenkontur. In beiden Fällen kann der Konditioniervorgang mit unterschiedlichen Relativgeschwindigkeiten der Berührungspunkte der Topfscheibe zum Abrichtwerkzeug erfolgen, um so die gewünschte Oberflächengüte oder Abtragfähigkeit der Schleifscheibe 28 zu erreichen. Der eigentliche Abrichtvorgang wird ein in der CNC abge­ legter Zyklus sein, welcher auf die Daten der Werkzeugdatenbank zugreift. Der Konditio­ niervorgang nach Fig. 16b kann ausgeführt werden, wenn die Bedingung für die Radien und die Steilheit des Kegels erfüllt ist. Dann findet eine theoretisch punktförmige Berührung zwi­ schen der Schleifscheibe 28 und der Abrichtrolle 68 statt. Der Abrichtzyklus ist so auszule­ gen, daß eine Abrichtrolle mit einem zylindrischen Teil und je einem Radius an der Kante angesetzt werden kann.

Oben ist zwar angegeben, daß mindestens zwei Translationsbewegungen nötig sind, näm­ lich eine für die Flanke des Schneidmessers 22 und eine für den Kopf 23 des Schneidmes­ sers 22, es könnte jedoch mit einer dritten Translationsbewegung zusätzlich gearbeitet wer­ den.

Die Optimierung, die bei dem hier beschriebenen Erzeugungsschleifverfahren vorgenommen wird, kann beispielsweise darin bestehen, daß die Kraft an der Schleiffläche konstant bleibt. Um diese Optimierung zu erreichen, ist es z. B. möglich, die Flächen an dem Schneidmesser 22 so auszulegen, daß die Schnittleistung der Schleifscheibe 28 immer die gleiche bleibt. Der Schleifscheibenhersteller empfiehlt üblicherweise eine bestimmte Schnittleistung, die eingehalten werden sollte. Für den Anwender besteht dann die Möglichkeit, die zu schlei­ fenden Messerflächen daran anzupassen. Eine kontrollierte Schnittaufteilung, wie sie oben mit Bezug auf die Fig. 6a und 6b beschrieben worden ist, ermöglicht eine bessere Optimie­ rung des Schleifprozesses, nämlich gleichbleibende Leistung oder Kräfte, Herstellung einer gewünschten Facettenbreite usw.

Eine weitere Optimierung besteht darin, daß die geschaffene Fläche im Endzustand wahl­ weise plan oder konkav sein kann und daß jede Freifläche selbst aus einer Kombination von zwei Freiflächen bestehen kann. Dafür braucht lediglich die räumliche Orientierung zwi­ schen der Schleifscheibe 28 und dem Schneidmesser 22 entsprechend gewählt zu werden, kombiniert mit einer Stoß- oder Ziehbewegung des Schneidmessers 22, wie oben dargelegt. Das hier beschriebene Verfahren ist also äußerst flexibel.

Die Fig. 17 und 18 zeigen im einzelnen die erfindungsgemäßen Verbesserungen des vorste­ hend beschriebenen Verfahrens.

Die Fig. 17 und 18 zeigen die Wahl von verschiedenen Anstellwinkeln +AW, -AW, die bei­ derseits einer Position mit einem Anstellwinkel AW = 0° gewählt werden können, für den je­ weils ersten Schritt einer Paarung von räumlichen Orientierungen, Oben links ist in den Fig. 17 und 18 jeweils als Einzelheit die Ausgangsstellung des Schneidmessers gezeigt, die AW = 0° entspricht. Wenn eine bestimmte Anzahl von Messern mit einem Anstellwinkel ge­ schliffen worden ist, wird, bevor es zu einem ins Gewicht fallenden Verschleiß kommt, auf einen anderen Anstellwinkel übergegangen. Entsprechendes gilt für den anderen Schritt je­ der Paarung von räumlichen Orientierungen. Jeder Anstellwinkel wird in dem Arbeitsbereich der Schleifscheibe eine Abtragung oder Abflachung ergeben. Der nächste Anstellwinkel wird so gewählt, daß die nächste Abflachung an die vorhergehende Abflachung anschließt, so daß zum Schluß der Arbeitsbereich im Querschnitt von einem Polygonzug berandet ist, wo­ bei die Polygonseiten aus den Abflachungen gebildet sind. Die Breite der zulässigen Abfla­ chungen liegt beispielshalber maximal in einer Größenordnung von 1 µm.

Um den Zeitpunkt feststellen zu können, in welchem es zu einem ins Gewicht fallenden Ver­ schleiß kommt, werden bei jeder einzelnen Paarung von räumlichen Orientierungen durch das Schleifen erzeugte Abtragungen oder Abflachungen des Arbeitsbereiches der Schleif­ scheibe laufend gemessen und mit einem Wert der maximal zulässigen Abtragungen oder Abflachungen, der einem ins Gewicht fallenden Verschleiß in dem Arbeitsbereich 34 der Schleifscheibe 28 entspricht, verglichen. Rechtzeitig vor dem Zeitpunkt, in welchem es zu einem ins Gewicht fallenden Verschleiß kommt, wird auf eine weitere Paarung von räumli­ chen Orientierungen umgeschaltet.

Durch dieses Verfahren läßt sich der Arbeitsbereich der Schleifscheibe optimal ausnutzen und dadurch die Werkzeuglebensdauer maximieren. Dieses Verfahren erlaubt weiter die optimale Ausnutzung des Arbeitsbereiches 34 der Schleifscheibe 28, bevor die Schleifschei­ be abgerichtet oder ausgetauscht werden muß, je nach dem, ob eine abrichtbare oder nicht­ abrichtbare Schleifscheibe eingesetzt wird. Die optimale Ausnutzung wird ermöglicht durch Ändern des Kontaktwinkels (Anstellwinkels AW) zwischen dem Schneidmesser 22 und der Schleifscheibe 28.

Das vorstehend beschriebene Hochleistungsschleifen mit optimaler Ausnutzung des Arbeits­ bereiches der Schleifscheibe ergibt Vorteile, die sich folgendermaßen zusammenfassen las­ sen:

• - höhere Produktivität
• - erhöhte Werkzeuglebensdauer
• - drastisch reduzierte Werkzeugkosten
• - weniger Schleifscheibenwechsel und
• - geringere Maschineninvestitionskosten.

Claims (8)

1. Verfahren zum Schleifen von wenigstens einer Fläche an einem in der Zerspantechnik eingesetzten Schneidmesser (22) mit einer sich um eine Achse (38) drehenden Schleif­ scheibe (28), deren Arbeitsbereich (34) eine Ringfläche ist, die im Axialschnitt ein bo­ genförmiges Profil hat, durch

• a) Erzeugen einer ersten Fläche an dem Schneidmesser (22) durch Schleifen mit der Ringfläche unter einer ersten räumlichen Orientierung zwischen Schleif­ scheibe (28) und Schneidmesser (22), und
• b) Überschleifen wenigstens eines Teils der erzeugten ersten Fläche mit der Ring­ fläche unter einer zweiten räumlichen Orientierung zwischen Schleifscheibe (28) und Schneidmesser (22)

dadurch gekennzeichnet, daß

• a) die Schritte a) und b) nacheinander mit derselben ersten bzw. zweiten räumlichen Orientierung zwischen Schleifscheibe (28) und Schneidmesser (22) an einer Zahl von Schneidmessern (22) ausgeführt werden,
• b) die beiden räumlichen Orientierungen durch eine unterschiedliche dritte bzw. eine unterschiedliche vierte räumliche Orientierung ersetzt werden, bevor ins Gewicht fal­ lender Verschleiß in dem Arbeitsbereich (34) der Schleifscheibe (28) auftritt, und
• c) den Schritten a) und b) analoge Schritte mit derselben dritten bzw. vierten räumlichen Orientierung zwischen Schleifscheibe (28) und Schneidmesser an einer weiteren Zahl von Schneidmessern (28) ausgeführt werden, bevor wiederum ins Gewicht fallender Verschleiß in dem Arbeitsbereich (34) der Schleifscheibe (28) auftritt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Paarungen von räumlichen Orientierungen so gewählt werden und so oft gewählt werden, daß der ver­ fügbare Arbeitsbereich (34) der Schleifscheibe (28) maximal ausgenutzt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mit den räumlichen Orientierungen maximal zulässige Abtragungen oder Abflachungen des Arbeitsbereiches erzeugt werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die räumli­ chen Orientierungen automatisch ausgewählt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß alle räumli­ chen Orientierungen zwischen Schleifscheibe (28) und Schneidmesser (22) durch Ein­ stellen einer zugeordneten Position des Schneidmessers (22) in bezug auf die Schleif­ scheibe (28) erzielt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Position wieder Positi­ onspaarung des Schneidmessers (22) so gewählt wird, daß die Schleifscheibe (28) die Fläche an dem Schneidmesser (22) mit einem in einem Zylinderbereich der Schleifschei­ be (28) gelegenen ersten Flächenelement der Ringfläche erzeugt, und daß die andere Position jeder Positionspaarung (22) so gewählt wird, daß die Schleifscheibe (28) den wenigstens einen Teil der erzeugten Fläche an dem Schneidmesser (22) mit einer in dem Stirnbereich der Schleifscheibe (28) gelegenen anderen Flächenelement der Ringfläche überschleift.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Anstell­ winkel (AW) für die nächste Paarung von räumlichen Orientierungen zwischen Schleif­ scheibe (28) und Schneidmesser (22) so gewählt wird, daß die nächste Abflachung an die vorgehende Abflachung anschließt.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß bei jeder einzelnen Paarung von räumlichen Orientierungen durch das Schleifen erzeugte Abtra­ gungen oder Abflachungen des Arbeitsbereiches (34) der Schleifscheibe (28) laufend gemessen und mit einem Wert der maximal zulässigen Abtragungen oder Abflachungen, der einem ins Gewicht fallenden Verschleiß in dem Arbeitsbereich (34) der Schleifschei­ be (28) entspricht, verglichen werden.