JP2006341536A - 注入成形金型及びこの金型を用いる成形品の製造法 - Google Patents
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Abstract
【課題】注入成形のシール部材の劣化抑制により、シール部材交換工数と費用低減を図ると共に成形不良も少なくできる注入成形金型を提供する。
【解決手段】樹脂注入路8を備えた第1金型1と、第1金型1と協動して成形キャビティ5を形成する第2金型2で構成する。第1金型1の内周面と第2金型2の外周面が嵌り合う構造であり、前記内周面と外周面の摺り合せ面には、第1シール部材3を備える。また、第1金型1と第2金型2のパーティング面には、成形キャビティを取囲む第2シール部材4を備える。第1シール部材3は、型締め時に摺り合せ面に当接し、第2シール部材4より早くシール機能を発揮する。第1シール部材3と第2シール部材4で挟まれた領域に、空気吸引用通路7が開口している。第1シール部材3のシール機能発揮段階で空間内の空気を吸引し、第2シール部材4のシール機能発揮段階で液状樹脂6を注入する。
【選択図】 図1
【解決手段】樹脂注入路8を備えた第1金型1と、第1金型1と協動して成形キャビティ5を形成する第2金型2で構成する。第1金型1の内周面と第2金型2の外周面が嵌り合う構造であり、前記内周面と外周面の摺り合せ面には、第1シール部材3を備える。また、第1金型1と第2金型2のパーティング面には、成形キャビティを取囲む第2シール部材4を備える。第1シール部材3は、型締め時に摺り合せ面に当接し、第2シール部材4より早くシール機能を発揮する。第1シール部材3と第2シール部材4で挟まれた領域に、空気吸引用通路7が開口している。第1シール部材3のシール機能発揮段階で空間内の空気を吸引し、第2シール部材4のシール機能発揮段階で液状樹脂6を注入する。
【選択図】 図1
Description
本発明は、注入成形金型と、この金型を用いる樹脂成形品の製造法に関する。
注入成形は、成形キャビティに必要に応じて補強繊維基材やインサート物を配置し、この成形キャビティを減圧状態にしてから、成形キャビティに液状樹脂を注入して加熱硬化させ、所定の成形品を製造する。成形キャビティは、樹脂注入路を備えた第1金型と、第1金型と協動する第2金型により構成され、型締めにより形成された成形キャビティを減圧状態にするために、次のような構造が採用されている(特許文献1)。
図3に示すように、第1金型1と第2金型2のパーティング面には、成形キャビティ5を取囲む第1シール部材3と、第1シール部材3より内側に位置して成形キャビティ5を取囲む第2シール部材4を備え、第1シール部材3と第2シール部材4で挟まれた領域に、第1金型1又は第2金型2に備えた空気吸引用通路7が開口している。
注入成形に当たっては、まず、第1シール部材3が第1金型1と第2金型2パーティング面に当接するまで型締めをし(第1段階)、樹脂注入路8を閉じた状態で空気吸引用通路7から成形キャビティ5内の空気を吸引して、成形キャビティ5を減圧状態にする。さらに、型締めを進めて、第2シール部材4を第1金型1と第2金型2のパーティング面に当接させる(第2段階)。第2段階においては、第1シール部材3は、第1段階より大きく圧縮変形される。その後に、樹脂注入路8を開いて成形キャビティ5に液状樹脂6を注入し、加熱により樹脂を硬化させる。成形キャビティ5には、補強繊維基材9、インサート物10が、必要に応じ適宜配置される。
上記のように、従来の注入成形金型では、第2段階において、第2シール部材を第1金型と第2金型のパーティング面に当接させると、第1シール部材が大きく変形する。成形の都度、この大きな変形が繰返されるので、第1シール部材の劣化が早まり、交換頻度が高くなり部材交換工数と部材費用が多く発生する。そのため、第1シール部材を所定以上の押圧力を受けると変形ないしは後退するバックアップ部材で支持して第1シール部材の変形を緩和させる手段や、第1シール部材を第1金型と第2金型のパーティング面に当接させる型締めだけ行ない、第1シール部材で取囲まれた空間の空気を吸引した後、バックアップ部材で支持された第2シール部材を進出させて、第1金型と第2金型のパーティング面に当接させるようにする手段で第1部材の劣化を遅らせることが考えられる。しかし、これらの手段は、金型構造がより複雑になり、金型コスト上昇や動作不良、気密性の悪化等の不具合が発生する心配がある。
そこで、本発明が解決しようとする課題は、金型構造や部材点数を変えることなく第1シール部材の劣化を遅らせ、保守保全の工数を低減することである。また、この金型を用いる樹脂成形品の製造法を提供することである。
上記課題を解決するために、本発明に係る注入成形金型は、樹脂注入路を備えた第1金型と、前記第1金型と協動して成形キャビティを形成する第2金型で構成されるが、次の点に特徴を有する。
すなわち、前記成形キャビティの外側において前記第1金型の内周面と第2金型の外周面が嵌り合う構造となっており、前記内周面と外周面との摺り合せ面に第1シール部材を備える。さらに、前記第1金型と第2金型のパーティング面に前記成形キャビティを取囲む第2シール部材を備える。
そして、前記第1金型と第2金型の型締め時、前記第1シール部材は、第1金型と第2金型の摺り合せ面に当接して第2シール部材より早くシール機能を発揮するものとする。また、前記第2シール部材は、第1金型と第2金型のパーティング面に当接して第1シール部材より遅れてシール機能を発揮するものとする。前記第1シール部材と第2シール部材で挟まれた領域には、第1金型又は第2金型に備えた空気吸引用通路が開口している。
すなわち、前記成形キャビティの外側において前記第1金型の内周面と第2金型の外周面が嵌り合う構造となっており、前記内周面と外周面との摺り合せ面に第1シール部材を備える。さらに、前記第1金型と第2金型のパーティング面に前記成形キャビティを取囲む第2シール部材を備える。
そして、前記第1金型と第2金型の型締め時、前記第1シール部材は、第1金型と第2金型の摺り合せ面に当接して第2シール部材より早くシール機能を発揮するものとする。また、前記第2シール部材は、第1金型と第2金型のパーティング面に当接して第1シール部材より遅れてシール機能を発揮するものとする。前記第1シール部材と第2シール部材で挟まれた領域には、第1金型又は第2金型に備えた空気吸引用通路が開口している。
上記において、「成形キャビティの外側において前記第1金型の内周面と第2金型の外周面が嵌り合う構造」は、「成形キャビティの外側において前記第1金型の外周面と第2金型の内周面が嵌り合う構造」としてもよい。
上記金型を用いる樹脂成形品の製造は、次のように実施する。
まず、第1シール部材が第1金型と第2金型の摺り合せ面に当接するまで型締めをする(第1段階)。樹脂注入路は閉じてある。これにより、第1シール部材で取囲まれた成形キャビティを含む空間が密閉される。この状態で、空気吸引用通路から成形キャビティ内の空気を吸引して、成形キャビティを減圧状態にする。その後、さらに型締めをし、第2シール部材を第1金型と第2金型のパーティング面に当接させる(第2段階)。この操作で、第2シール部材で取囲まれた成形キャビティを含む空間が、第1シール部材で取囲まれた空間の内側で隔離された空間となる。この状態を保ちながら、樹脂注入路を開き、液状樹脂を成形キャビティに注入して成形を行なう。
まず、第1シール部材が第1金型と第2金型の摺り合せ面に当接するまで型締めをする(第1段階)。樹脂注入路は閉じてある。これにより、第1シール部材で取囲まれた成形キャビティを含む空間が密閉される。この状態で、空気吸引用通路から成形キャビティ内の空気を吸引して、成形キャビティを減圧状態にする。その後、さらに型締めをし、第2シール部材を第1金型と第2金型のパーティング面に当接させる(第2段階)。この操作で、第2シール部材で取囲まれた成形キャビティを含む空間が、第1シール部材で取囲まれた空間の内側で隔離された空間となる。この状態を保ちながら、樹脂注入路を開き、液状樹脂を成形キャビティに注入して成形を行なう。
上述したように、本発明に係る注入成形金型は、第1シール部材が第1金型と第2金型の摺り合せ面に位置している。従って、型締めの第1段階と第2段階で、第1シール部材に加わる圧縮力は変わらない。その結果、成形キャビティ内の空気を吸引するに当たって必要としている第1シール部材の劣化を抑えることができ、部材の交換作業工数と部材費用を低減することができる。
成形キャビティに注入した液状樹脂は、第2シール部材で取囲まれた空間内にとどまり、第1シール部材と第2シール部材で挟まれた領域まで流入することはない。液状樹脂が空気吸引用通路まで達することがないのは勿論であり、金型の清掃は、主として、第2シール部材で取囲まれた内側領域に対して実施すればよい。
さらに、成形キャビティ減圧時のキャビティ容積を任意に設定できることにより、補強繊維基材等の減圧乾燥を効率よく行え、成形不良の低減や成形サイクル短縮を図ることができる。
さらに、成形キャビティ減圧時のキャビティ容積を任意に設定できることにより、補強繊維基材等の減圧乾燥を効率よく行え、成形不良の低減や成形サイクル短縮を図ることができる。
本発明の実施の形態を図1及び図2を参照しながら説明する。
上述したように、本発明に係る注入成形金型は、樹脂注入路8を備えた第1金型1と、第1金型1と協働して成形キャビティ5を形成する第2金型2で構成される。前記成形キャビティ5の外側において前記第1金型1の内周面と第2金型2の外周面が嵌り合う構造となっている。具体的には、第1金型1のスカート状部の内周面と第2金型2の外周面が嵌り合う構造である。前記内周面と外周面と摺り合せ面に第1シール部材3が配置される。さらに、その内側で、第1金型と第2金型のパーティング面に成形キャビティ5を取囲むように第2シール部材4が配置される。第1シール部材3と第2シール部材4で挟まれた領域には、第1金型1又は第2金型2に備えた空気吸引用通路7が開口している(図1は、第1金型1に空気吸引用通路7を配置した状態を示している)。
上述したように、本発明に係る注入成形金型は、樹脂注入路8を備えた第1金型1と、第1金型1と協働して成形キャビティ5を形成する第2金型2で構成される。前記成形キャビティ5の外側において前記第1金型1の内周面と第2金型2の外周面が嵌り合う構造となっている。具体的には、第1金型1のスカート状部の内周面と第2金型2の外周面が嵌り合う構造である。前記内周面と外周面と摺り合せ面に第1シール部材3が配置される。さらに、その内側で、第1金型と第2金型のパーティング面に成形キャビティ5を取囲むように第2シール部材4が配置される。第1シール部材3と第2シール部材4で挟まれた領域には、第1金型1又は第2金型2に備えた空気吸引用通路7が開口している(図1は、第1金型1に空気吸引用通路7を配置した状態を示している)。
ここで、第1シール部材3は、型締めに際して、第1金型1と第2金型2が嵌り合った段階で、第1金型1と第2金型2の摺り合せ面に当接するものであり、第2シール部材4より早くシール機能を発揮する。さらに型締めを進めると、第2シール部材4は、第1金型1と第2金型2のパーティング面に当接して、第1シール部材3より遅れてシール機能を発揮する。第1シール部材3と第2シール部材4は、例えば、シリコーンゴム等のゴム状弾性体からなるリングであり、それぞれ第2金型2の外周摺り合せ面とパーティング合せ面に設けた凹陥溝に位置決めされる。
上記の注入成形金型を用いて、以下のように成形を実施する。
まず、第1シール部材3が、第1金型1と第2金型2の摺り合せ面に当接するまで型締めをする(第1段階)。この時、樹脂注入路8は閉じてあるので液状樹脂6(架橋ポリアミノアミド、エポキシ樹脂等)は流入せず、第1シール部材3で取囲まれた成形キャビティ5を含む空間が密閉される。第2シール部材4が未だ第1金型1と第2金型2のパーティング面に当接していない状態で、空気吸引通路7から成形キャビティ5内の空気を吸引して、成形キャビティ5を減圧状態にする(図1)。尚、成形キャビティ5には、必要に応じて事前に、補強繊維基材9やインサート物10が配置される。
まず、第1シール部材3が、第1金型1と第2金型2の摺り合せ面に当接するまで型締めをする(第1段階)。この時、樹脂注入路8は閉じてあるので液状樹脂6(架橋ポリアミノアミド、エポキシ樹脂等)は流入せず、第1シール部材3で取囲まれた成形キャビティ5を含む空間が密閉される。第2シール部材4が未だ第1金型1と第2金型2のパーティング面に当接していない状態で、空気吸引通路7から成形キャビティ5内の空気を吸引して、成形キャビティ5を減圧状態にする(図1)。尚、成形キャビティ5には、必要に応じて事前に、補強繊維基材9やインサート物10が配置される。
その後さらに型締めを進め、第2シール部材4を第1金型1と第2金型2のパーティング面に当接させ、弾性変形により密着させる(第2段階)。この操作により、第1シール部材3で取囲まれた内側に、第2シール部材4で取囲まれた、成形キャビティ5を含む密閉された空間がもう一つできる。この状態を保ちながら、樹脂注入路8を開いて液状樹脂6を成形キャビティ5に注入する(図2)。加熱により液状樹脂6を硬化させ、所定の成形を行なう。第1シール部材3は、第1金型1と第2金型2の摺り合せ面に配置されているので、第2段階の型締めで第1シール部材3がさらなる圧縮力を受けることはない。
成形キャビティ5内は減圧状態にあるので、液状樹脂6の注入は良好に行なわれる。成形キャビティ5を満たした後の余剰の液状樹脂6は、第2シール部材4で堰き止められるので、第2シール部材4で取囲まれた空間の外側にある第1シール部材3で取囲まれた領域にまで流入することはない。液状樹脂6が空気吸引用通路7まで達することがないのは勿論である。
上記のとおりであるので、第2段階において第1シール部材3が大ききく変形することは回避され、第1シール部材3の劣化が軽減される。第1シール部材3の交換頻度が少なくなり、部材交換工数と部材費用の低減を図ることができる。
第1シール部材3をバックアップ部材によって支持したり、第2シール部材4を進出・後退させるといった金型構造複雑化、金型コスト上昇、金型動作不良及び気密性悪化等の不具合を招く手段ををとらずに、所期の課題を達成できる。
第1シール部材3をバックアップ部材によって支持したり、第2シール部材4を進出・後退させるといった金型構造複雑化、金型コスト上昇、金型動作不良及び気密性悪化等の不具合を招く手段ををとらずに、所期の課題を達成できる。
上述した発明の実施の形態において、第1金型1と第2金型2の摺り合せ面を型締め方向に長く取ると、第1シール部材3が第1金型1と第2金型2の摺り合せ面に当接する型締め位置と、第2シール部材4が第1金型1と第2金型2のパーティング面に当接する型締め位置との差を大きくとることができる。すなわち、成形キャビティ5内を減圧する時の密閉空間容積を大きく設定できることになる。このことは、成形キャビティ5内に事前に補強繊維基材9等を配置する場合に、型締めによる補強繊維基材9の圧縮度が低い状態で、その減圧乾燥を行なえることを意味する。
補強繊維基材9の減圧乾燥は、補強繊維基材9の残留油水分等を除去し、液状樹脂6の補強繊維基材9への含浸不足といった成形不良要因を取り除くことが目的である。補強繊維基材9の圧縮度が低い状態でその減圧乾燥を行なうことにより、残留油水分等の除去効率が良くなり、成形不良の低減や成形サイクル短縮を図ることができる。
補強繊維基材9の減圧乾燥は、補強繊維基材9の残留油水分等を除去し、液状樹脂6の補強繊維基材9への含浸不足といった成形不良要因を取り除くことが目的である。補強繊維基材9の圧縮度が低い状態でその減圧乾燥を行なうことにより、残留油水分等の除去効率が良くなり、成形不良の低減や成形サイクル短縮を図ることができる。
実施例1
上記発明の実施の形態において、第1金型の内周面と第2金型の外周面が嵌り合い、第1シール部材3と第2シール部材4を、それぞれ第2金型2の摺り合せ面とパーティング面に設けた凹陥溝に位置決めする構造の注入成形金型を製作した(図1、2に示した構造に相当)。両シール部材には、シリコーンゴムからなる断面形状が円であるOリングを使用した。
上記発明の実施の形態において、第1金型の内周面と第2金型の外周面が嵌り合い、第1シール部材3と第2シール部材4を、それぞれ第2金型2の摺り合せ面とパーティング面に設けた凹陥溝に位置決めする構造の注入成形金型を製作した(図1、2に示した構造に相当)。両シール部材には、シリコーンゴムからなる断面形状が円であるOリングを使用した。
実施例2
第1シール部材3の材質をフッ素ゴムとする以外は実施例1と同様とした。
第1シール部材3の材質をフッ素ゴムとする以外は実施例1と同様とした。
従来例1
図3に示した構造に相当する従来の注入成形金型で、第1シール部材3と第2シール部材4を、それぞれ第2金型2のパーティング面に設けた凹陥溝に位置決めする構造の注入成型金型を製作した。両シール部材には、フッ素ゴムからなる断面形状が円であるOリングを使用した。
図3に示した構造に相当する従来の注入成形金型で、第1シール部材3と第2シール部材4を、それぞれ第2金型2のパーティング面に設けた凹陥溝に位置決めする構造の注入成型金型を製作した。両シール部材には、フッ素ゴムからなる断面形状が円であるOリングを使用した。
上記各例の注入成形金型を用い、注入成形を実施し、第1シール部材3の寿命を調査した。表1にその結果を示す。寿命値は成形可能ショット回数とし、成形不可能な状態とは、第1シール部材3の破損もしくは劣化により、成形キャビティ減圧時のキャビティ内圧力が1.3kPa以下である状態を5秒以上維持できなくなるときとした。
1は、第1金型
2は、第2金型
3は、第1シール部材
4は、第2シール部材
5は、成形キャビティ
6は、液状樹脂
7は、空気吸引用通路
8は、樹脂注入路
9は、補強繊維基材
10は、インサート物
2は、第2金型
3は、第1シール部材
4は、第2シール部材
5は、成形キャビティ
6は、液状樹脂
7は、空気吸引用通路
8は、樹脂注入路
9は、補強繊維基材
10は、インサート物
Claims (3)
- 樹脂注入路を備えた第1金型と、前記第1金型と協働して成形キャビティを形成する第2金型で構成され、
前記成形キャビティの外側において前記第1金型の内周面と第2金型の外周面が嵌り合う構造となっており、前記内周面と外周面の摺り合せ面に第1シール部材を備え、
さらに、前記第1金型と第2金型のパーティング面に前記成形キャビティを取囲む第2シール部材を備え、
前記第1金型と第2金型の型締め時、前記第1シール部材は第1金型と第2金型の摺り合せ面に当接して第2シール部材より早くシール機能を発揮し、前記第2シール部材は第1金型と第2金型のパーティング面に当接して第1シール部材より遅れてシール機能を発揮するものであり、
前記第1シール部材と第2シール部材で挟まれた領域に、第1金型又は第2金型に備えた空気吸引用通路が開口していることを特徴とする注入成形金型。 - 樹脂注入路を備えた第1金型と、前記第1金型と協働して成形キャビティを形成する第2金型で構成され、
前記成形キャビティの外側において前記第1金型の外周面と第2金型の内周面が嵌り合う構造となっており、前記外周面と内周面の摺り合せ面に第1シール部材を備え、
さらに、前記第1金型と第2金型のパーティング面に前記成形キャビティを取囲む第2シール部材を備え、
前記第1金型と第2金型の型締め時、前記第1シール部材は第1金型と第2金型の摺り合せ面に当接して第2シール部材より早くシール機能を発揮し、前記第2シール部材は第1金型と第2金型のパーティング面に当接して第1シール部材より遅れてシール機能を発揮するものであり、
前記第1シール部材と第2シール部材で挟まれた領域に、第1金型又は第2金型に備えた空気吸引用通路が開口していることを特徴とする注入成形金型。 - 請求項1又は2記載の注入成形金型を用い、
まず、第1シール部材が第1金型と第2金型の摺り合せ面に当接するまで型締めをし、樹脂注入路を閉じた状態で空気吸引用通路から成形キャビティ内の空気を吸引して成形キャビティを減圧状態にし、その後さらに型締めをし、第2シール部材を第1金型と第2金型のパーティング面に当接した上で、樹脂注入路を開いて成形キャビティに液状樹脂を注入することを特徴とする成形品の製造法。
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