JP2006323003A - 画像形成装置用のシール材 - Google Patents

Abstract

【課題】 シール性を好適に高めることが可能な画像形成装置用のシール材を提供すること。
【解決手段】 画像形成装置用のシール材２１は、感光ドラム１１に接触して該感光ドラム１１の軸線方向における端部からのトナーの漏れをシールするように画像形成装置内に配設されている。シール材２１は、基布２６と、該基布２６上に起毛された複数のパイル糸２７とを備えるベロア材により形成され、該パイル糸２７が分割繊維３０で構成されるとともに、各パイル糸２７の基布２６からの高さが均一となるように構成されている。そして、分割繊維３０は複数の細繊維３１に分割される。
【選択図】 図７

Description

本発明は、例えば電子写真方式の画像形成装置内において、感光ドラム等の回転体の軸線方向における端部からのトナー等の粉粒体の漏れをシールするための画像形成装置用のシール材に関するものである。

一般に、電子写真方式の画像形成装置は、感光ドラムの表面からトナー（粉粒体）を除去してクリーニングを行うクリーニング部を備えている。このクリーニング部では、板状のブレードを回転する感光ドラムの表面に接触させて該表面に付着したトナーを掻き取るようになっている。この場合、感光ドラムの表面から掻き取られたトナーは、ブレードの端部（感光ドラムの端部）から漏れ出し易いため、この部分にはトナー漏れを防ぐためのシール材が配設されている。このシール材は、通常、基布と該基布上に起毛された毛羽（パイル糸）とを備えており、該毛羽が回転する感光ドラムと接触するように配置される。

このようなシール材として、従来、毛羽がフッ素樹脂繊維よりなるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。この特許文献１において、フッ素樹脂繊維は、摩擦抵抗が低いため、毛羽を回転する感光ドラムに接触させた場合に、感光ドラムの回転トルクにほとんど影響を与えることがないため、シール材の毛羽の材料として好適である。
特開平１１−６１１０１号公報

ところで、近年、トナーの微細化が進んできており、トナー漏れを防止するべくシール材の毛羽の密度を高めて毛羽間の隙間をなくす必要性が高まってきている。しかしながら、特許文献１のシール材において、毛羽の密度を高くすると、シール材自体が硬くなってしまい、該シール材を感光ドラムに接触させた場合に、該感光ドラムの回転トルクに悪影響を与えたり、感光ドラムを傷つけたりするという問題があった。この問題を解決するために、毛羽を形成するフッ素樹脂繊維を細くすることが考えられるが、この場合には、毛羽の腰がなくなってへたりが生じることによりトナー漏れが発生してしまうという問題があった。

本発明は、このような課題に着目してなされたものである。その目的とするところは、シール性を好適に高めることが可能な画像形成装置用のシール材を提供することにある。

上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、基布上に多数のパイル糸が起毛されてなるベロア材にて構成される摺接部を有し、該摺接部が画像形成装置内において回転体に接触することにより、該回転体の軸線方向における端部からの粉粒体の漏れをシールする画像形成装置用のシール材であって、前記摺接部は、前記パイル糸の少なくとも一部が分割繊維で構成されるとともに、前記各パイル糸の前記基布からの高さが均一であることを要旨とする。

上記構成によれば、ベロア材にて構成される摺接部の全面で均一に粉粒体の漏れがシールされるようになるため、粉粒体の漏れに対するシール性を好適に高めることが可能となる。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記分割繊維が複数に分割されて形成される細繊維の平均繊度は、０．０５〜１デシテックスであることを要旨とする。

上記構成によれば、回転体の回転トルクに悪影響を与えたり、回転体を傷つけたり、あるいは細繊維が切れたりすることなく、粉粒体の漏れに対するシール性を高めることが可能となる。

請求項３に記載の発明は、請求項１または請求項２に記載の発明において、前記パイル糸の繊度は、１００〜５００デシテックスであることを要旨とする。
上記構成によれば、パイル糸の根元間に形成される隙間を小さくしつつ、パイル糸自体のへたりを抑制することが可能となる。

請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の発明において、前記基布のタテ糸の密度は、１インチあたり２０本以上５０本以下の範囲内であることを要旨とする。
上記構成によれば、パイル糸が回転体に対して適度なクッション性を維持しながら接触するため、回転体の回転トルクへの悪影響や回転体の傷つきを好適に抑制することが可能となる。また、パイル糸を構成する分割繊維を開繊した際に、その先端部の広がりが抑制され、パイル糸の基布からの高さを均一にし易くなる。

請求項５に記載の発明は、請求項１〜請求項４のうちいずれか一項に記載の発明において、前記摺接部において、前記基布の前記パイル糸が起毛された面の反対側の面に支持層を設けたことを要旨とする。

上記構成によれば、回転体との距離が変更されても、支持層の厚みを変更することで、基布から延びるパイル糸の長さを変更することなく回転体に対するパイル糸の接触量を容易に調節することが可能となる。また、基布から延びるパイル糸が短い場合には、回転体に対する摺動抵抗が大きくなるが、例えば支持層をフォーム材のような弾力性を有する材料によって構成することで、前記摺動抵抗が支持層の弾力性により低減され、回転体の回転トルクへの悪影響が小さくなる。

請求項６に記載の発明は、請求項１〜請求項５のうちいずれか一項に記載の発明において、画像形成装置内において、前記摺接部が前記回転体の表面から前記粉粒体を掻き取る板状のブレードの端部近傍に設けられ、該ブレードの端部から前記ブレードと前記回転体との隙間を介した粉粒体の外部への漏れを前記摺接部によりシールするように構成したことを要旨とする。

上記構成によれば、特に外部への粉粒体が漏れ易いブレードの端部における該ブレードと回転体との隙間をベロア材にて構成される摺接部により好適にシールすることが可能となる。

本発明によれば、シール性を好適に高めることが可能な画像形成装置用のシール材を提供することができる。

（第１実施形態）
以下、本発明を具体化した実施形態を図１〜図９に基づいて説明する。
まず、画像形成装置のクリーニング部について説明する。

図１及び図２に示すように、電子写真方式による画像形成装置１０内には、回転体としての感光ドラム１１が図１中の矢印方向へ回転可能に支持されており、その周囲には現像部の現像ローラ１２及びクリーニング部１３が配設されている。なお、図示はされていないが、感光ドラム１１の周囲には、現像ローラ１２及びクリーニング部１３の他に帯電部、露光部、転写部、除電部等も配設されている。感光ドラム１１は、帯電部でその表面が帯電され、露光部で該表面に静電潜像が形成された後、現像ローラ１２から供給されたトナーにより該表面で静電潜像が可視像として現像され、転写部で該表面の可視像を記録用紙に転写させる。そして、可視像を転写した後、感光ドラム１１の表面に残留する粉粒体としてのトナーがクリーニング部１３で除去され、残留する電荷が除電部で消去される。このトナーには、解像度の高い転写画像を得るため流動性の高いものが使用され、具体的には粒径が１０μｍ以下の微細なトナー又は重合トナーが使用される。

前記クリーニング部１３は、前面が開口された略長四角箱状をなすハウジング１４を備えている。ハウジング１４の天板内面には支持板１５が感光ドラム１１へ向かって斜め下方へ延びるように取付けられ、この支持板１５の先端裏面にブレード１６が支持されている。ブレード１６は、長板状に形成され、感光ドラム１１の軸線方向と略平行に延びるように配設されるとともに、先端縁を感光ドラム１１の表面に摺接させた状態でその基端部を介して支持板１５に揺動可能に取付けられている。また、ブレード１６の先端縁とハウジング１４の開口下縁との間には、トナー回収通路１７が形成されている。これらハウジング１４、支持板１５、ブレード１６、トナー回収通路１７等によってクリーニング部１３が構成されている。そして、感光ドラム１１の表面に残留するトナーは、ブレード１６によって掻き取られ、トナー回収通路１７からハウジング１４内へ回収される。

前記ハウジング１４の両側壁においてトナー回収通路１７の両端部と対応する位置には、支持体としての支持突部１８が感光ドラム１１側へ向かってそれぞれ矩形状をなすように突出形成されている。また、これら両支持突部１８の前面１８ａは、感光ドラム１１の外周面に沿うように円弧状に形成されている。両支持突部１８の前面１８ａと感光ドラム１１の表面との間には隙間がそれぞれ形成されている。そして、これらの隙間を塞ぐように、両支持突部１８の各前面１８ａ上にはシール材２１がそれぞれ貼付されている。

前記各シール材２１は、支持突部１８に貼付された状態でブレード１６の両端部側方にそれぞれ配設されている。また、シール材２１は、支持突部１８の前面１８ａが円弧状に形成されていることから、感光ドラム１１の外周面に沿うように円弧状に湾曲された状態で支持突部１８の前面１８ａに貼付されている。このシール材２１は、ブレード１６の前記感光ドラム１１に接触する側の端部（つまり前端部）の隅角部１６ａに対応するように、平面Ｌ字状に形成されている。そして、図３に示すように、両シール材２１の内側面（Ｌ字の内側となる面）２１ａには、前記ブレード１６の隅角部１６ａがそれぞれ接触されている。また、両シール材２１の上面は、感光ドラム１１の軸線方向における両端部の表面にそれぞれ接触している。

次に、シール材２１の構成について説明する。
図４及び図５に示すように、シール材２１は、支持層２２と、支持層２２の表面に接着層２３を介して接着された摺接層（摺接部）２４と、支持層２２の裏面に形成された貼付層２５とから構成されている。摺接層２４は、合成樹脂製の基布２６と、該基布２６上に起毛された複数のパイル糸２７と、基布２６の裏面に設けられたコーティング層２８（図５参照）とから形成されるベロア材で構成されている。そして、シール材２１は、前記支持突部１８（図１参照）に貼付層２５を介して貼付されている。

前記支持層２２はフォーム材により形成され、シール材２１に弾力性を付与し、前記摺接層２４を感光ドラム１１に隙間なく十分に接触させるように設けられている。これは、後述するようにパイル糸２７が斜毛された摺接層２４は、全体の厚みが薄くなるとともに、パイル糸２７による弾力性が低減するため、特に曲面状に湾曲させた状態で感光ドラム１１に接触させると隙間が形成されやすくなるためである。この支持層２２を形成するフォーム材としては、弾力性及び耐熱性を有するとともに、変形（へたり）に対する耐久性が高く、接着剤で接着可能な材料より形成されたものを用いることが好ましい。

特に、前記フォーム材には、ＪＩＳ Ｋ ６４００の硬さ試験Ａ法に準拠する２５％圧縮荷重値が、０．３〜３ＭＰａであるものを使用することが好ましく、０．５〜２ＭＰａであるものを使用することがより好ましい。フォーム材の圧縮荷重値が過剰に低い場合、感光ドラム１１に摺接層２４を十分に摺接させることができなくなる。また、圧縮荷重値が過剰に高い場合、感光ドラム１１と摺接層２４との間で発生する摺接抵抗が大きくなり、感光ドラム１１の回転が阻害されるおそれがある。このようなフォーム材としては、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリプロピレン等の発泡樹脂、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム等の合成ゴム、あるいは天然ゴム、オレフィン系、スチレン系等の熱可塑性エラストマー等が挙げられる。この実施形態の支持層２２には、フォーム材として難燃性のポリウレタン発泡体（イノアック社製の商品名モルトプレンＳＭ−５５，厚さ２．０ｍｍ）が使用されている。

前記接着層２３は、硬化後にも柔軟性を有する接着剤で形成することが好ましい。さらに接着層２３は、耐熱性を有するとともに、曲げた状態でも使用することができるように、曲面状に変形可能な材料で形成することが好ましい。このような性質を有する接着剤として、ゴム系、アクリル系等の感圧接着剤が用いられる。そして、接着層２３は、支持層２２の表面に感圧接着剤を塗布して、又は伸びのある芯材の両面に感圧接着剤を塗布してなる両面接着テープを貼付して形成される。この実施形態の接着層２３はアクリル系の接着剤を使用した両面接着テープ（日東電工社製の商品名♯５００）により形成されている。

前記貼付層２５は、硬化後に柔軟性を有するとともに、使用済みのシール材２１を支持突部１８から剥がすことができるように、粘着剤で形成することが好ましい。また、貼付層２５は、接着層２３と同様に耐熱性を有し、曲面状に変形可能な材料で形成することが好ましい。そして、貼付層２５は、支持層２２の裏面にゴム系、アクリル系等の感圧粘着剤を塗布して、又は芯材の両面に感圧粘着剤を塗布してなる両面粘着テープを貼付して形成される。この実施形態の貼付層２５はアクリル系の粘着剤を使用した両面粘着テープ（日東電工社製の商品名♯５００ＮＣ）により形成されている。

前記摺接層２４を形成する基布２６は、タテ糸及びヨコ糸を織り上げて得られる織布より形成されている。この基布２６に対して複数の前記パイル糸２７がパイル織りで織り込まれることにより、摺接層２４を構成するベロア材が形成されている。パイル糸２７は、その基端部がタテ糸及びヨコ糸に締め付けられて基布２６上に立設されるとともに、上端部で各繊維同士の間隔が広がることにより基布２６上に起毛されている。この場合、各パイル糸２７は、基布２６からの高さが均一になっているとともに、感光ドラム１１の回転方向に向かって傾斜している。

また、パイル糸２７の基布２６からの長さは、２．５〜７ｍｍであることが好ましい。パイル糸２７の基布２６からの長さが、２．５ｍｍよりも短い場合にはシール材２１のシール性能が低下するおそれがあり、７ｍｍよりも長い場合にはパイル糸２７が乱れて該パイル糸２７間にトナーの流出経路を発生させてしまうおそれがある。なお、本実施形態では、パイル糸２７の基布２６からの長さを約３ｍｍに設定している。

基布２６の幅方向の密度、すなわち基布２６のタテ糸の密度は、１インチあたり２０本以上５０本以下の範囲であることが好ましく、本実施形態では、基布２６のタテ糸の密度は、１インチあたり３０本に設定されている。基布２６のタテ糸の密度が、１インチあたり２０本よりも少なければパイル糸２７間の隙間からトナーが漏れ易くなり、１インチあたり５０本よりも多ければパイル糸２７の剛性が高くなりすぎて、感光ドラム１１の回転トルクへ悪影響を与えたり、感光ドラム１１を傷つけたりするおそれがある。また、基布２６を形成するタテ糸及びヨコ糸は、耐久性、柔軟性が高く、適度な耐熱性を有する繊維からなる糸で形成されており、このような糸としてフィラメント糸、紡績糸等が挙げられる。

また、パイル織物を加工する際における基布２６の幅方向の密度（筬）及び長手方向の密度（打ち込み）は、筬数×打ち込み数の値で、１平方インチあたり５００〜５０００本であることが好ましい。筬数×打ち込み数の値が、５００本よりも少ない場合にはトナー漏れが発生し易くなり、５０００本よりも多い場合には、パイル糸２７の剛性が高くなりすぎて、感光ドラム１１の回転トルクへ悪影響を与えたり、感光ドラム１１を傷つけたりするおそれがある。なお、本実施形態の基布２６は、筬が１インチあたり３０本、打ち込みが１インチあたり６０本で、筬数×打ち込み数の値が１平方インチあたり３０×６０＝１８００本に設定されている。

さらに、基布２６の裏面に設けられたコーティング層２８は、スチレンーブタジエン共重合ゴム（ＳＢＲ）、エチレンー酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）等の合成樹脂製エマルションよりなるコーティング剤により形成される。このコーティング層２８は、コーティング剤が基布２６を形成するタテ糸及びヨコ糸の間に含浸され、硬化することにより、基布２６のほつれを防止するとともに、パイル糸２７の基端部と基布２６とを接合している。

次に、パイル糸２７の構成について詳述する。
本実施形態のパイル糸２７は、繊度が３４０デシテックス／１００フィラメントの分割繊維３０よりなる糸からなっている。なお、繊度が３４０デシテックス／１００フィラメントの分割繊維３０よりなる糸とは、１００本の分割繊維３０から繊度が３４０デシテックスとなるように紡糸された糸を示す。前記パイル糸２７の繊度は、１００〜５００デシテックスであることが好ましい。パイル糸２７の繊度が、１００デシテックスよりも小さければパイル糸２７がへたり易くなり、５００デシテックスよりも大きければ基布２６に織り込まれた前記パイル糸２７間の隙間が大きくなるからである。

図６（ａ）、（ｂ）に示すように、前記分割繊維３０は、その軸線方向（長さ方向）に沿って互いに略平行に延びる分割面３０ａで複数（本実施形態では１１本）の細繊維３１に分割されている。図６（ｃ）に略示するように、１本の分割繊維３０よりなる糸は、前記１００本の分割繊維３０がそれぞれ１１本の細繊維３１に分割されることにより、最終的に１００×１１で合計１１００本の細繊維３１となる。したがって、１本の分割繊維３０の繊度は約３．４デシテックスとなり、１本の細繊維３１の平均繊度は約０．３デシテックスとなる。この場合、平均繊度は、分割繊維の繊度を分割数で除したもの、すなわち３．４÷１１＝０．３を意味するものである。つまり、図６（ｂ）に示すように、分割後の細繊維３１は必ずしも均一な太さとならないため、細繊維３１の繊度を平均繊度としている。

前記細繊維３１の平均繊度は、０．０５〜１デシテックスであることが好ましく、０．１〜０．５デシテックスであることがより好ましい。細繊維３１の平均繊度が、０．０５デシテックスよりも小さければ細繊維３１が切れやすくなって、感光ドラム１１に糸屑等の付着物を付着させてしまうおそれがある。また、細繊維３１の平均繊度が、１デシテックスよりも大きければ細繊維３１の剛性が過剰に高くなって、摺接時に感光ドラム１１の回転トルクに悪影響を与えたり、感光ドラム１１を傷つけたりしてしまうおそれがある。

前記分割繊維３０は、複数のノズルを使用し、これらノズルから材料を溶融状態で吐出し、複合させつつ、紡糸を行う複合紡糸法によって得られた繊維である。従って、この分割繊維３０の材料には複合紡糸可能な合成樹脂を使用することが好ましく、これに加えて耐久性、柔軟性が高く、適度な耐熱性を有するとともに、耐摩耗性に優れ、動摩擦係数が低い合成樹脂を使用することがより好ましい。このような合成樹脂としては、ポリエステル、ポリエチレンテレフタレート等のエステル系樹脂及び脂肪族ポリアミド（ナイロン）、芳香族ポリアミド（アラミド）等のアミド系樹脂が挙げられる。この他にも、超高分子ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、ポリアクリル等のアクリル系樹脂等、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のフッ素樹脂等も挙げられる。

前記分割繊維３０には、前に挙げた合成樹脂の中から互いに相溶性のない少なくとも２種類の異なる材料が選択され、使用される。これは、相溶性のある材料を選択した場合、紡糸時に材料同士が固着され、細繊維３１に分割することができなくなるためである。そして、分割繊維３０の材料には、前に挙げた合成樹脂の中でも複合紡糸法に適し、一般的に使用されるエステル系樹脂と、耐摩耗性に優れ、エステル系樹脂との間に相溶性を有さないアミド系樹脂とを使用することがより好ましい。

また、エステル系樹脂と、アミド系樹脂とを使用する場合、分割繊維３０中におけるそれぞれの比率は、好ましくはエステル系樹脂が６５±１０％であり、アミド系樹脂が３５±１０％である。これは、アミド系樹脂の比率が過剰に高いと、パイル糸２７の剛性が過剰に高くなり、感光ドラム１１を傷つけてしまうおそれがあるからである。本実施形態の分割繊維３０は、その材料にエステル系樹脂であるポリエステルと、アミド系樹脂であるナイロンとが使用され、ポリエステルの比率が６５％、ナイロンの比率が３５％とされている。すなわち、分割繊維３０は、排水性のポリエステルと親水性のナイロンによって構成されているため、湿度が変化に対して優れた耐性を有する。

前記分割面３０ａは、分割繊維３０の紡糸時において、互いに異なる材料が交互に並ぶように吐出されることにより、各材料同士の境界によって形成される。つまり、分割繊維３０は、これに使用された互いに異なる材料がそれぞれ分離することにより、複数本の細繊維３１に分割される。このように互いに略平行に延びる複数の分割面３０ａで分割された細繊維３１は、その断面形状が、図６（ｂ）中に示す略長四角形状、扁平な扇状等のような略多角形状に形成されている。さらに、細繊維３１は、繊維全体で長板状をなすように形成されている。したがって、図７に示すように、前記シール材２１は、開繊した分割繊維３０（細繊維３１）によりパイル糸２７間の隙間が埋められた状態（パイル糸２７が高密度になった状態）で感光ドラム１１に接触するようになっている。

さて、図１及び図２に示すように、前記ブレード１６が感光ドラム１１の表面からトナーを掻き取るとき、トナーはブレード１６の側端部、トナー回収通路１７等から支持突部１８と感光ドラム１１との間の隙間を介して、すなわちブレード１６の長手方向に沿って外部に漏出しようとする。そして、この外部に漏出しようとするトナーは、シール材２１のパイル糸２７により捕集及びブロックされ、感光ドラム１１周辺のトナーによる汚染が抑制される。

この場合、パイル糸２７は、開繊された分割繊維３０（細繊維３１）により細くて高密度の状態になっているため、パイル糸２７間の隙間が塞がれ、トナーの外部への漏出が好適に抑制される。さらに、パイル糸２７は、分割繊維３０が開繊されて細繊維３１となることにより、該パイル糸２７同士が互いに支え合うようになるため、パイル糸２７の潰れや経年変化によるパイル糸２７のへたりを抑制することができるとともに、感光ドラム１１に対する摺動性を向上させることができる。したがって、感光ドラム１１の回転トルクに悪影響を与えたり、感光ドラム１１を傷つけたりすることなくトナー漏れを効果的に抑制することができる。

以上詳述した第１実施形態によれば次のような効果が発揮される。
（１）前記シール材２１は、パイル糸２７が分割繊維３０で構成されるとともに、各パイル糸２７の基布２６からの高さが均一であるため、シール材２１の上面全体で均一にトナー漏れをシールすることができ、トナー漏れに対するシール性を好適に高めることができる。

（２）前記シール材２１は、パイル糸２７を構成する分割繊維３０が複数に分割されて形成される細繊維３１の平均繊度が０．０５〜１デシテックスであるため、感光ドラム１１の回転トルクに悪影響を与えたり、感光ドラム１１を傷つけたり、あるいは細繊維３１が切れたりすることなく、トナー漏れに対するシール性を高めることができる。

（３）前記シール材２１は、パイル糸２７の繊度が１００〜５００デシテックスであるため、パイル糸２７の根元間に形成される隙間を小さくし（塞ぎ）つつ、パイル糸２７自体のへたりを抑制することができる。

（４）前記シール材２１は、基布２６の幅方向の密度が１インチあたり２０本以上５０本以下の範囲内であるため、パイル糸２７を感光ドラム１１に対して適度なクッション性を維持しながら接触させることができる。このため、感光ドラム１１の回転トルクへの悪影響や感光ドラム１１の傷つきを好適に抑制することができる。加えて、パイル糸２７を構成する分割繊維３０を開繊した際に、その先端部の広がりが抑制され、パイル糸２７の基布２６からの高さを均一にし易くすることができる。

（５）前記シール材２１は、支持層２２を備えているため、感光ドラム１１との距離が変更されても、支持層２２の厚みを変更することで、基布２６から延びるパイル糸２７の長さを変更することなく感光ドラム１１に対するパイル糸２７の接触量を容易に調節することができる。また、基布２６から延びるパイル糸２７が短い場合（２．５〜４ｍｍ）には、感光ドラム１１に対する摺動抵抗が大きくなるが、支持層２２がフォーム材よりなるため、前記摺動抵抗がフォーム材の弾力性により低減され、感光ドラム１１の回転トルクへの悪影響を小さくすることができる。

（６）前記シール材２１は、両支持突部１８と感光ドラム１１との間に設けられているため、特にトナーが外部へ漏れ易いブレード１６の端部から該ブレード１６と感光ドラム１１との隙間を好適にシールすることができる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について前記第１実施形態と異なる点を中心に説明する。
図８に示すように、この第２実施形態のシール材４０は、前記第１実施形態のシール材２１から支持層２２と接着層２３とを省略したものである。さらにシール材４０は、前記第１実施形態のパイル糸２７を、分割繊維４３を撚糸加工して得られた糸と剛性繊維４１（図９（ａ）参照）を撚糸加工して得られた糸との合計２本を交撚することによって形成したパイル糸４２に交換したものである。これにより、基布２６上で分割繊維４３と剛性繊維４１とは、均一に分散される。そして、パイル糸４２は、基布２６に対してパイル織りで織り込まれている。

図９（ａ）に示すように、剛性繊維４１には細繊維４４よりも剛性が高い繊維が使用され、細繊維４４が毛倒れしないように、これを側方から支持している。剛性繊維４１の剛性を細繊維４４よりも高くする方法としては、剛性繊維４１の繊度を高める方法と、その材料に細繊維４４に使用された材料よりも剛性の高い材料を使用する方法とが挙げられる。しかし、剛性繊維４１の剛性を過剰に高めると、摺接時に感光ドラム１１を傷つけてしまうおそれがある。そこで、剛性繊維４１の剛性を細繊維４４よりも高くするには、剛性繊維４１の繊度を細繊維４４の繊度の平均値よりも高くすることが好ましい。

前記剛性繊維４１の繊度は、単繊維あたり１〜１０デシテックスであることが好ましく、１〜５デシテックスであることがより好ましい。剛性繊維４１の繊度が、１デシテックスよりも小さい場合には剛性が不足してへたり易くなるおそれがあり、１０デシテックスよりも大きい場合には剛性が高すぎて感光ドラム１１の回転トルクに悪影響を与えたり、感光ドラム１１を傷つけたりするおそれがある。

さらに、剛性繊維４１の材料には、適度な剛性を持ち、かつ感光ドラム１１に対する摺動性が良好なものが選択される。このような材料の繊維としては、レーヨン、アクリル、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル、各種フッ素系繊維等が挙げられる。なかでも、レーヨン繊維は、剛性と感光ドラム１１に対する摺動性とのバランスが良好であり、本用途には最適である。したがって、本実施形態の剛性繊維４１には、３．４デシテックスのレーヨン糸が用いられている。

前記パイル糸４２を形成する際、分割繊維４３よりなる糸と剛性繊維４１よりなる糸とは、１インチあたり２〜３箇所で巻き付くように交撚することが好ましい。１インチあたり１箇所とした場合、分割繊維４３と剛性繊維４１が分離しやすくなり、パイル織りする際にパイル糸４２の形態を維持しにくくなり、４箇所を超えると、剛性繊維４１に絡まれて分割繊維４３が細繊維４４に分割しにくくなる。

本実施形態では、繊度が１７０デシテックス／５０フィラメントの分割繊維４３よりなる糸と、繊度が１７０デシテックス／５０フィラメントの剛性繊維４１よりなる糸とが交撚されてパイル糸４２を形成している。なお、繊度が１７０デシテックス／５０フィラメントの分割繊維４３よりなる糸とは、５０本の分割繊維４３から繊度が１７０デシテックスとなるように紡糸された糸を示す。さらに、１本の分割繊維４３よりなる糸は、各分割繊維４３をそれぞれ１１本の細繊維４４に分割することにより、最終的に５０×１１で合計５５０本の細繊維４４となる。また、１７０デシテックス／５０フィラメントの剛性繊維４１よりなる糸とは、５０本の剛性繊維４１から繊度が１７０デシテックスとなるように紡糸された糸を示す。したがって、剛性繊維４１の繊維数と分割繊維４３の分割後の繊維数との比率は、５０：５５０（１：１１）となる。

前記パイル糸４２の基布２６からの長さは、２．０〜７ｍｍであることが好ましい。パイル糸４２の基布２６からの長さが、２．０ｍｍよりも短い場合にはシール材４０のシール性能が低下するおそれがあり、７ｍｍよりも長い場合にはパイル糸４２が乱れて該パイル糸４２間にトナーの流出経路を発生させてしまうおそれがある。なお、本実施形態では、パイル糸４２の基布２６からの長さを約４．５ｍｍに設定している。

また、本実施形態では、パイル織物を加工する際における基布２６の幅方向の密度（筬）及び長手方向の密度（打ち込み）は、筬が１インチあたり４０本、打ち込みが１インチあたり４０本で、筬数×打ち込み数の値が１平方インチあたり４０×４０＝１６００本に設定されている。

さて、図１、図２及び図９（ｂ）に示すように、前記ブレード１６が感光ドラム１１の表面からトナーを掻き取るとき、トナーはブレード１６の側端部、トナー回収通路１７等から支持突部１８と感光ドラム１１との隙間を介して、すなわちブレード１６の長手方向に沿って外部に漏出しようとする。そして、この外部に漏出しようとするトナーは、シール材４０のパイル糸４２により捕集及びブロックされ、感光ドラム１１周辺のトナーによる汚染が抑制される。

この場合、パイル糸４２は、開繊された分割繊維４３（細繊維４４）により細くて高密度の状態になっているとともに、剛性繊維４１により適度な剛性が維持された状態になっている。このため、分割繊維４３（細繊維４４）によりパイル糸４２間の隙間が塞がれてトナーの外部への漏出が好適に抑制されるだけでなく、剛性繊維４１によって得られる適度な剛性により、パイル糸４２の潰れや経年変化によるパイル糸４２のへたりが抑制され、感光ドラム１１に対する摺動性を確保することができる。したがって、感光ドラム１１の回転トルクに悪影響を与えたり、感光ドラム１１を傷つけたりすることなくトナー漏れを効果的に抑制することができる。

なお、図９（ａ）、（ｂ）においては、理解を容易にするため、パイル糸４２を、１本の剛性繊維４１に対して１１本の細繊維４４に分割する１本の分割繊維４３が交撚されてなる交撚糸として模式的に示している。しかしながら、実際のパイル糸４２は、上記したように、該パイル糸４２を構成する剛性繊維４１及び分割繊維４３のそれぞれのフィラメント数（本実施形態ではいずれも５０フィラメント）に応じて、５０本の剛性繊維４１と５５０本の細繊維４４（５０本の分割繊維４３）とを備えている。

以上詳述した第２実施形態によれば上記第１実施形態の（１）〜（４）及び（６）の効果に加えて次のような効果が発揮される。
（７）前記シール材４０は、支持層２２と接着層２３とを有していないため、前記シール材２１に比べて簡単に製造することができる。

（８）前記シール材４０は、特にへたりが発生し易い、基布２６から延びるパイル糸４２が長い場合（４〜７ｍｍ）であっても、剛性繊維４１を有しているため、へたりを効果的に抑制することができる。

以下、上記第１実施形態をさらに具体化した実施例及び比較例について説明する。
（実施例１）
パイル織物を加工する際における基布の幅方向の密度（筬）及び長手方向の密度（打ち込み）を、筬が１インチあたり３０本、打ち込みが１インチあたり６０本で、筬数×打ち込み数の値が１平方インチあたり３０×６０＝１８００本に設定した。この基布に、パイル糸として３４０デシテックス／１００フィラメントの分割繊維（材質：ポリエステル／ナイロンの１１分割；分割後３４０デシテックス／１１００フィラメント、細繊維の太さ０．３デシテックス）を織り込んだ。この分割繊維を織り込んだ基布にコーティング及び傾斜処理を行ってフォーム材を貼り合わせることによりシール材を形成し、４０ｍｍ×４０ｍｍに切断したものを実施例１とした。

（比較例１）
パイル糸として４００デシテックス／８００フィラメント（フィラメントの太さ０．５デシテックス）の繊維（材質：ポリエステル）を用いた以外は実施例１と同様にし、これを比較例１とした。

上記実施例１及び比較例１について、加圧子φ１０、加圧力０．４９Ｎのダイヤルゲージを用いてそれぞれ厚みを測定した。測定結果は、実施例１の厚みが４．３ｍｍであり、比較例１の厚みが３．６ｍｍであった。実施例１よりも比較例１の方が、パイル糸の総デシテックス数及び１フィラメントあたりの太さが大きいにも関わらず、比較例１の方が完全に潰れてしまい、厚みが小さくなった。

次に、上記実施例１及び比較例１のシール材の断面を２０倍に拡大して観察した。実施例１の結果を図１０（ａ）に示し、比較例１の結果を図１０（ｂ）に示す。図１０（ａ）に示すように、実施例１では、分割繊維が開繊してパイル糸間の隙間が埋められていることが確認できた。また、シール材の表面（パイル糸の先端面）はほぼ平坦になっており、分割繊維が適度に傾斜している。一方、図１０（ｂ）に示すように、比較例１では、シール材の表面（パイル糸の先端面）が平坦になっておらず、パイル糸間に隙間が見られる。また、パイル糸が根元から完全に倒れてしまっている。

（考察）
以上の結果より、パイル糸が同じ密度条件になるようにシール材を作製しても、実施例１の方が比較例１に比べてトナー漏れの抑制効果、パイル糸の潰れやへたりに対する性能が優れていることが示された。

（変更例）
なお、前記各実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・前記各実施形態において、コーティング層２８を省略し、基布２６の裏面に接着層２３を直接設けてもよい。

・前記各実施形態において、シール材２１及びシール材４０を、現像ローラ１２（回転体）からのトナー漏れをシールするために用いてもよい。
・前記各実施形態において、分割繊維３０及び分割繊維４３を、複数であれば１１本より多い数あるいは少ない数の細繊維３１及び細繊維４４にそれぞれ分割するようにしてもよい。

画像形成装置のクリーニング部を示す斜視図。 画像形成装置のクリーニング部を示す平面図。 図２の要部拡大図。 第１実施形態のシール材を示す斜視図。 第１実施形態のシール材を示す断面図。 （ａ）は分割繊維を示す斜視図、（ｂ）は（ａ）の分割繊維が分割されて形成された細繊維を示す斜視図、（ｃ）は分割繊維が細繊維に分割される状態を示す模式図。 第１実施形態のシール材と感光ドラムとの位置関係を示す模式図。 第２実施形態のシール材を示す斜視図。 第２実施形態において、（ａ）は分割繊維と剛性繊維との関係を示す模式図、（ｂ）はシール材と感光ドラムとの位置関係を示す模式図。 （ａ）は実施例１のシール材を示す拡大断面写真、（ｂ）は比較例１のシール材を示す拡大断面写真。

符号の説明

１０…画像形成装置、１１…回転体としての感光ドラム、１６…ブレード、２１，４０…シール材、２２…支持層、２４…摺接部としての摺接層、２６…基布、２７，４２…パイル糸、３０，４３…分割繊維、３１，４４…細繊維。

Claims (6)

1. 基布上に多数のパイル糸が起毛されてなるベロア材にて構成される摺接部を有し、該摺接部が画像形成装置内において回転体に接触することにより、該回転体の軸線方向における端部からの粉粒体の漏れをシールする画像形成装置用のシール材であって、
   前記摺接部は、前記パイル糸の少なくとも一部が分割繊維で構成されるとともに、前記各パイル糸の前記基布からの高さが均一であることを特徴とする画像形成装置用のシール材。
2. 前記分割繊維が複数に分割されて形成される細繊維の平均繊度は、０．０５〜１デシテックスであることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置用のシール材。
3. 前記パイル糸の繊度は、１００〜５００デシテックスであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の画像形成装置用のシール材。
4. 前記基布のタテ糸の密度は、１インチあたり２０本以上５０本以下の範囲内であることを特徴とする請求項３に記載の画像形成装置用のシール材。
5. 前記摺接部において、前記基布の前記パイル糸が起毛された面の反対側の面に支持層を設けたことを特徴とする請求項１〜請求項４のうちいずれか一項に記載の画像形成装置用のシール材。
6. 画像形成装置内において、前記摺接部が前記回転体の表面から前記粉粒体を掻き取る板状のブレードの端部近傍に設けられ、該ブレードの端部から前記ブレードと前記回転体との隙間を介した粉粒体の外部への漏れを前記摺接部によりシールするように構成したことを特徴とする請求項１から請求項５のうちいずれか一項に記載の画像形成装置用のシール材。